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工艺管道施工方案2


工艺、煤气管道及压力容器安装工程 工艺、煤气管道及压力容器安装工程 及压力容器
一、 工程概况 河北旭阳 200 万 t/年焦化工程工艺、煤气管道主要分为化产部分, 焦炉本体部分和外线管网部分,化产部分又分为冷鼓、脱硫、硫氨、粗苯 四个工段。涉及蒸气、压缩空气、氮气、水、焦油、碱、酸、氨水、苯等 介质,压力容器主要包括几个储气罐等。管道的设计布置及工艺复杂,设 备高大,

设备最高处达到 43m,煤气管道的管径、法兰、阀门大,且管中 心标高层次不齐,这给施工吊装带来很大困难,在工期紧,施工难度大的 情况下, 就需要科学合理安排, 保证安全的前提下, 制定合理的施工方案, 确保按期完成管道的安装任务。 二、 编制依据 1、 2、 3、 各工段部分的施工图纸; 《工业金属管道工程施工及验收规范》 《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50235—97 GB50268-97

三、管道安装 1、管道加工 1.1、管子切割 ⑴、镀锌钢管和公称直径 DN≦50 的中低压碳素钢管采用机械法切割(型材切割 机),DN>50 的钢管采用氧—乙炔焰切割。 ⑵、铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。 ⑶、管子切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁 屑等,切口平面倾斜偏差为管径的 1%,但不得超过 3mm。 1.2、管件加工 管件加工应按设计图纸加工。 ⑴、焊制弯头的节数满足规范要求 ⑵、焊制三通的纸管垂直偏差不大于其高度的 1%,且不大于 3mm。 ⑶、DN≥400 的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊。

1.3、管道支、吊架制作 ⑴、型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符和设计要求。 ⑵、焊接进行外观检查,不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷,焊接变形予矫正。 ⑶、制作合格后,进行防锈处理并妥善保管。 1.4、管道预制 管道预制考虑运输和安装的方便,并留有调整余地。预制完毕的管段将内部 清洗干净并封闭管口,以免杂物、雨水等进入管内,管段预制完毕后及时编号, 并妥善保管。 2、管道除锈、防锈(涂漆) 管道除锈采用机械除锈方法并达 Sa2. 等级, 5 管道除锈后立即进行防腐处理, 防腐处理的具体要求如下: ⑴、埋地钢管采用煤沥青冷缠带防腐,材料性能及防腐要求应符合设计要求。 ⑵、涂漆规定 ①涂料有油漆制造厂的产品合格证书,并经检验部门检验确认合格后方可使用。 ②明装管道底漆刷完后,先刷一道面漆,剩下一道面漆待管道试压合格后,交工 前再补刷。管道两端的焊接接头处留出 100mm 左右距离只刷底漆,待管道试压合 格后再做防腐处理,但管道安装后不宜涂漆的部位可先涂漆,但需做好标记(指 明装管道) ③现场涂漆一般任其自然干燥,多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥,否则不 得进行下一工序施工。 ④涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导,以保证质量安全。 ⑶、质量检查 涂膜质量符合下列要求: ①漆膜均匀,颜色一致。 ②漆膜附着牢固,无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。 ③涂层完整,无损坏,无漏涂。 3、管道焊接

3.1、管子对口,组对前将焊接口坡口面及内外侧 15~20mm 内清洁干净,不圆的 整圆、准备好滚轮,压力对口工具,组对卡具,检查坡口质量。 3.2、管道对口时,对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计规范要求,不得用 强力对口,也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏 差、错口或不同心等缺陷。 3.3、管壁错边量的要求: 相同壁厚管道,内壁错边量≤2mm;不同壁厚管道超过 2mm,按 GB50235—97 第 4.2.4 条规定执行。 3.4、点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的构材料及工艺措施于正式焊接要求 相同。 3.5、管道焊缝位置要求: ⑴、直段上两对接焊口中心面间的距离 DN≥150mm 时,L≥150mm,DN<150mm, L≥DW(管外径)。 ⑵、焊缝距离弯管起弯点 L≥100mm 且 L≥DW。 ⑶、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 3.6、工艺管道极其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层采 用氩弧焊施焊。 4、管道法兰连接 4.1、材料检查:安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰 的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度, 石棉橡胶板质地及表面有无折损和 皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设 计要求。 4.2、装配要求: ⑴、法兰与管道焊接时,法兰端面与管子中心线垂直,其偏差为 DN≤300mm 时, 允许偏差为 lmm,当 DN>300 时,允许偏差为 2mm。 ⑵、管子插入法兰内距离密封面的距离为:L=(1/2-2/3) δ,δ 为法兰厚度。

⑶、法兰连接用的螺栓为同一规格,安装方向一致,紧固对称、均匀,法兰连接 保持平行,其偏差不大于法兰外径的 1.5%,且不大于 2mm,不得用强紧螺栓的 方法消除偏斜,法兰连接保持同一轴线,其螺孔能保证螺栓自由穿入。 5、螺纹连接 连接前根据不同介质的管道,选用合适的填料。 螺纹连接要点: 5.1、选用合适的管子钳连接前在管端螺纹外面敷上填料,然后一次性装紧,不 得倒回。装紧后留有螺尾,注意填料不得挤入管腔内,挤到螺纹外面的填料要清 除掉。 6、管道安装 管道安装前,其管道在人力就位有困难的情况下,采用汽车吊或其它辅助机 具(如链葫芦、自制手推车等)使其就位。 管道安装具备下列条件: ⑴、与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。 ⑵、与管道连接的设备找正合格,固定完毕。 ⑶、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐与衬里进行完毕。 ⑷、管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件,管子、各种介质 的管道按设计要求采用相应的连接方式。 6.1、蒸汽管道安装 ⑴、蒸汽管道所用的阀门在安装前进行严密性试验,试验压力为工程压力的 1.5 倍,检查阀芯、阀座及各接合面的密封性。 ⑵、管道一般情况下采用焊接,当 DN≤50mm 时,可采用氧—乙炔焊,DN>50 时, 采用电焊;与设备或附件连接处可采用法兰连接。 ⑶、管道穿过墙壁或楼板处设置套管。 ⑷、管道试压采用水压,强度试验压力 Ps=1.25P,严密性试验压力 Ps1=P,强度 试验 5 分钟内压力不降为合格, 严密性试验 15 分钟内压力不降或无渗漏为合格。 6.2、压缩空气管道安装

⑴、管道连接:DN≤50mm 氧-乙炔焊接,但 DN≤50mm 的焊接钢管可采用螺纹连 接。DN>50 的无缝钢管采用电焊连接。 ⑵、支管从干管上部或侧面接出,为便于施工,支管与干管的角度一般为 90°、 60°、30°等,管道穿墙壁或楼板均设套管。 ⑶、安装时,注意坡度与设计或规范相符。 ⑷、管道试压采用水压试压,P<0.5MPa 时,其强度试验压力 Ps=1.5P, 当 P≥0.5MPa 时,Ps=1.25P,但 Ps 不小于 1.0MPa,试验时间为 10 分钟。 6.3、高低压氨水管道 (1)、焊接氨水管道支管时,要严格保证焊接质量,要求用压弧焊打底,不允许 有夹渣和缩小管子有效断面的现象。 (2)、炉顶氨水管安装时,将桥管上部的连接口留出,待烘炉 650℃时焊接。 (3)、高低压氨水管道需作水压试验,试验压力分别为工作压力的 1.5 倍,即 Ps=1.5P,试验时间为 30 分钟,以不渗漏为合格。 6.4、煤气管道安装 ⑴、根据两个支架之间的管道长度,将几根管子在地面上组装成整体。组装时应 考虑到管道就位后环形焊缝距管托边缘不小于 300mm;加固圈位置与管道的环缝 错开 50mm 以上;组装管道的连接均应采用对接。 ⑵、首先安装管托。安装管托要特别注重其水平位和标高。水平位置以支架的中 心线为依据而确定;其标高根据支架上的水准点标记计算。 ⑶、管托固定后,组装好的管段即可吊装就位,然后找正、对口、焊接。 ⑷、波形补偿器安装时应注意方向。 补偿器安装时要按设计要求即冷紧值,调整其安装长度,即按当时的气温把补 偿器预拉伸或预压缩。若设计无说明,可用下面公式计算: 受温度影响管道引起的热胀冷缩值即补偿量 ΔL: ΔL=a(t1-t2)L 再根据补偿量 ΔL 计算冷紧值 ΔLt: ΔLt=ΔL [(t1+t2)/2 - t]/(t1-t2)

以上两公式中: a——管道线膨胀系数,t<75°C 时,a=0.0012cm/m°C; t1——管壁计算最高温度,°C,冷煤气管道考虑太阳的照射或蒸气吹刷, 取 t1=60‘C; t2——当地采暖室外计算温度,°C; L——管道计算长度,m; t——冷紧时大气温度,°C,可用实际温度。 ⑸、流量孔板安装时要注意方向且同心。 ⑹、安装结束后进行清洗或吹刷。吹刷时分段进行,先干管后支管。吹刷前应拆 除阀门、孔板等,以短管代之。 ⑺、安装结束后进行压力试验。 7、管道试压标准 此标准若与图纸相抵触,则以图纸为准。 ①.蒸汽管道:试压标准为水压 1Mpa,10 分钟不漏、不渗为合格。 ②.工业水管道:试压标准为水压 0.6Mpa,30 分钟不漏为合格。 ③.压缩空气管道:试压标准为水压 0.8Mpa,30 分钟不漏、不渗为合格。 ④.高压氨水管道及喷嘴:试压标准为水压 4.0Mpa,30 分钟不漏、不渗为合 格。低压氨水管和氨水清扫管:试压标准为水压 0.6Mpa,30 分钟不漏、不渗水 为合格。 ⑤.煤气管道:煤气管道的计算压力等于或大于 105pa(1.02kgf/cm2)应进行 强度试验,合格后再进行严密性试验;计算压力小于 105pa(1.02kgf/cm2),可 只进行严密性试验。 ⑥煤气管道严密性试验允许泄漏率为: 管道计算压力<105pa(1.02kgf/cm2),试验时间 2 小时,每小时平均泄漏率 1%;管道计算压力≥105pa(1.02kgf/cm2),试验时间 24 小时,每小时泄漏率 0.5%。 8、管道的吹扫与清洗

⑴、 吹洗方法应根据对管道的使用要求、 工作介质及管道内表面的脏污程度确定。 公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道,宜采用人工清理;公称直径小于 600mm 的液体管道宜采用水冲洗;公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用空气吹 扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。 ⑵、吹洗的顺序应按主管、支管、输排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已 合格的管道。 ⑶、水冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于 1.5m/s。水冲洗应连续进行, 以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 ⑷、空气吹扫不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于 20m/s。 ⑸、蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不得低于 30m/s。 ⑹、管道吹扫与清洗合格后填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封 闭)记录”。 9、焊接质量全过程控制 ⑴、全部焊工必须持证上岗,技术熟练。 ⑵、焊接用材料必须有出厂合格证,质量可靠。残次材料不得使用,如药皮脱落 或焊心生锈的焊条,受潮结块的焊剂,不准使用。 ⑶、焊接工艺过程 焊件应用电弧刨机械清根,且清根应干净。 焊缝成型良好, 表面光滑, 焊缝高度应符合设计和规程要求, 无明显咬边现象。 焊接试验,对不同焊件,不同类别的焊缝应根据设计图要求和焊接规范要求, 进行不同的检验,合格签证验收。 四、压力容器安装 1、压力容器安装前首先进行土建基础的验收,基础验收合格后方可进行安装。 对土建基础应进行下列各项检查: ⑴、砼强度达到设计标号的 70﹪以上; ⑵、基础周围的土方已回填、夯实、整平; ⑶、平面位置允许偏差 20mm;

⑷、预埋地脚螺栓中心偏差±20mm,预留地脚螺栓孔中心允许偏差±5mm。 2、容器找正一般进行两次。就位后进行第一次找正,确保容器方位正确。砼二 次灌浆后进行全面的精确找正。应符合下列要求: ⑴、标高允许偏差为:±10mm; ⑵、位置允许偏差为:±5mm; ⑶、垂直度允许偏差为容器高度的 1/1000,但不大于 15mm; ⑷、水平度允许偏差为容器直径的 1/1000,但不大于 3mm。 3、安装完毕后,应进行严密性、强度试验。试验压力按设计要求进行,在设计 无要求时应按下表规定进行。 工作压力(MPa) P≤0.60 0.60<P≤1.00 严密性试验压力(MPa) 1.00P 1.00P 强度试验压力(MPa) 1.5P 但不小于 0.20 P+0.24

试验过程中,应保持容器外表面干燥。压力应缓慢上升,达到规定强度试验 压力后,稳压 10~30min,以无泄漏,无异常为合格。压力降到设计工作压力后, 检查所有焊接和连接部位,如无泄漏,至少稳压 30min 压力不降为严密性合格。 五、施工安全措施 ⑴、施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理,对现场施工人员、现 场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过 培训,持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人 员必须戴安全帽、穿防滑鞋,电工、电气焊工应穿绝缘鞋,高空作业必须系好安 全带。 ⑵、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查,安全装置齐全有效。 ⑶、施工现场的机电设备、闸箱、电焊机,应有可靠的防水措施。电焊机使用严 格安全操作规程,一次线不得超过 2 米,二次线不能破皮裸露。 ⑷、吊装前技术人员向作业人员进行详细的技术交底; ⑸、吊装前要核算作业半径,正式吊装前要进行预吊; ⑹、吊装用钢丝绳扣要在符合规范的安全条件下工作;

⑺、上高作业的人员必须身体健康、戴好安全带; ⑻、搞好安全用电,所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任,使用的 电动工具,必须安装漏电保护器。 ⑼、定期进行安全检查,预防和控制事故的不安全因素。 (10)、加强现场保卫,注意防火防盗。 ⑾、所有的安全活动记录及文件要齐全。


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