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工业萘蒸馏岗位操作规程


工业萘蒸馏岗位操作规程
1、主题内容 本规程规定了工业萘蒸馏岗位的职责、操作标准、现场卫生及 工作环境、安全生产与劳动保护、记录等内容。 2、适用范围 工业萘蒸馏岗位的操作与检查。 3、术语 3.1 蒸馏:根据溶液中各组分挥发度不同,采用液体多次部分气化, 蒸汽多次部分冷凝等气液间的传质过程,使气液相间的浓度发生变 化,从而得到分离的过程。 4、职责 4.1 负责本岗位所属设备的开工、停工、正常操作、特殊操作以及事 故处理,保证各项操作指标符合技术规定,保证安全生产。 4.2、负责本岗位所属设备的清扫、保养等工作,配合有关单位进行 设备检修与验收工作。 4.3、负责对焦油洗涤工序得到的已洗萘油进行分离,经蒸馏得到工 业萘、酚油、甲基萘油。 4.4、负责工序间不合格产品的处置。 4.5、负责本岗位所属仪表的使用与管理。 4.6、负责本岗位消防器材的使用、维护保养。 4.7、协助化验工取样。

4.8、负责本岗位的环境卫生。 4.9、认真填写本岗位操作记录,并保持完整清洁。 5、操作规程 5.1 工艺流程简述: 馏分脱酚装置来的已洗萘油贮存在原料槽(T53601ABC)内,由 原料输送泵(P53601AB)送入工业萘/原料换热器(E53604)换热后 进入初馏塔(K53601) ,塔顶温度控制在 185--195℃。塔顶油汽在酚 油冷凝冷却器 (E53601) 内冷凝冷却后, 经酚油油水分离器 (S53601) 分离,酚油进入酚油回流槽(T53602) ,一部分通过初馏塔回流泵 (P53604)作为回流送入初馏塔(K53601)顶,其余部分送馏分脱酚 装置;分离水自流入焦油蒸馏装置的氨水槽。 初馏塔循环泵(P53602A B )将初馏塔(K53601)底部的萘油馏 分一部分连续送入初馏塔加热炉(F53601)加热至 260~270?C 后, 返回初馏塔(K53601)底部,作为初馏塔蒸馏的热源。其余则送入精 馏塔(K53602)继续精馏。 精馏塔(K53602)塔顶温度控制在 218--220℃。塔顶的萘蒸汽, 经过工业萘/原料换热器(E53604)冷凝后,继续用工业萘汽化冷凝 冷却器 (E53602) 冷却至 90?C 左右后, 自流至工业萘回流槽 (T53603) 。 精馏塔回流泵(P53605AB)将部分工业萘送精馏塔(K53602)顶作为 回流,其余的工业萘作为产品满流至工业萘高位槽(T53605) 。 精馏塔循环泵(P53603AB) ,将精馏塔(K53602)底的甲基萘油 一部分连续送入精馏塔加热炉(F53602) ,加热至 280~300?C 返回精

馏塔(K53602)底部,作为精馏塔蒸馏的热源。其余作为产品经甲基 萘油冷却器(E53603)冷却后,打入甲基萘油槽(T53604) ,由甲基 萘油泵(P53606)定期送至成品油库。 工业萘高位槽(T53605)中的工业萘,自流进入转鼓结晶机 (FL53601AB) ,经冷却、结晶、切片得到固体工业萘,再通过包装机 (BC53601)自动计量、包装后,由防爆叉车(CR53601)送入仓库。 结晶机内通循环水,升华萘由通风除尘装置进行回收。 各设备的排气均集中至烟气洗净器(CY53601) ,由清洗油泵 (P53609)将清洗油槽(T53608)中的甲基萘油抽出,先进入清洗油 冷却器(E53605),由循环水冷却后,至排气洗净塔(K53603)中进 行喷洒洗涤,洗涤后的净化气体排入大气。废甲基萘油定期送往油库 焦油槽,并补充新甲基萘油。

5.3 工艺指标 ⑴、初馏塔顶温度:185-195℃ ⑵、精馏塔塔顶温度:218-220℃ ⑶、初馏塔塔底温度:240-260℃ ⑷、初馏塔热油出口温度:260-280℃ ⑸、精馏塔塔底温度:270-290℃ (6)、精馏塔热油出口温度:280-300℃ ⑺、工业萘汽化冷凝冷却器出口温度:90-100℃ ⑻、各冷却器出口水温不大于 45℃

⑼、甲基萘油油冷却出口油温 70-80℃ ⑽、酚油含萘量小于 10% ⑾、甲基萘油含萘量小于 5% ⑿、工业萘结晶点大于 77.5℃ ⒀、管式炉炉膛温度不大于 800℃ ⒁、煤气总管压力大于 3000Pa ⒂、工业萘初、精塔管式炉烟道废气温度不大于 400℃ ⒃、热油循环升温速度 30-40℃/h ⒄、工业萘原料含量:含萘﹥80% 含水≤0.50% 含酚≤0.5% ⒅、原料槽上空高度不小于 500mm ⒆、转鼓结晶机冷却水出口温度<30℃

5.4、质量指标 5.4.1、原料已洗萘油:含酚<0.5% 含水<0.5% 含萘﹥80% 初点 , 终点 ℃

5.4.2、酚油,含萘≤10% 5.4.3、甲基萘油:230—245℃的馏出量(容)% 5.4.4、 工业萘: 结晶点≥77.5℃ 灰分≤0.13% 不小于 90.0

不挥发物<0.04% 含萘≥95.13%

外观:白色允许带微黄色或微红色

5.4.5 甲基萘油:初点≥218℃

5.5、操作步骤

5.5.1、准备工作 5.5.1.1、检查水、电、汽、煤气、压缩空气、氮气、各贮油槽的温 度与液位是否符合开车要求。循环水压>0.3MPa 煤气>3000Pa 空压(氮气)>0.6MPa 5.5.1.2、检查设备、管道及阀门开关位置是否正确,各管道与设备 的蒸汽伴热或加套伴热是否都已送好。 5.5.1.3、检查各阀门的开启灵活程度、密封情况。 5.5.1.4、检查各种使用泵的润滑油、冷却水是否满足要求,并且盘 车运转是否正常。 5.5.1.5、检查管式炉烟囱翻板、燃烧器是否正常。 5.5.1.6、检查煤气系统是否正常。 5.5.1.7、仪表调节系统的使用情况,仪表运转是否正常。 5.5.1.8、检查原料萘油槽、酚油回流槽、工业萘回流槽油、酚油油 水分离器槽温度是否符合要求。 5.5.1.9、检查工业萘换热器、工业萘汽化冷却器(先把汽化器内的 水加热到 60℃) 、酚油冷却器是否畅通并加热。 汽压>0.6MPa

5.5.2、管道吹扫: 5.5.2.1、萘油原料泵入口→萘油原料泵入口管道→萘油原料槽返油 管→萘油原料槽 5.5.2.2、 萘油原料泵出口→调节阀旁通管→流量计旁通管→工业萘/ 原料换热器旁通管→初塔 35 层(暂定)进料口.

5.5.2.3、酚油冷凝冷却器出口→酚油视镜→酚油油水分离器 5.5.2.4、酚油油水分离器→废水出口→焦油蒸馏废水槽 5.5.2.5、酚油油水分离器→油出口→视镜旁通管→酚油回流泵(或 旁通管)→酚油采出调节阀旁通管→洗涤酚油槽 5.5.2.6、酚油回流泵出口酚油回流控制阀→回流流量计旁通→调节 阀旁通→初塔顶回流入口(若蒸汽压力偏低此管扫不通,则从回流入 口倒扫从回流泵入口放空处扫至放空槽) 5.5.2.7、初馏塔底油出口→初馏塔热油循环泵(或旁通管)→初塔 加热炉→初馏塔底热油循环入口→初馏塔 5.5.2.8、初馏塔热油循环泵精塔进料阀门→流量计旁通管→调节阀 旁通管→精馏塔 35 层(暂定)进料口→精馏塔 5.5.2.9、初馏塔热油循环泵出口→到料管道→萘油原料槽 5.5.2.10、精馏塔底油出口→精馏塔热油循环泵(或旁通管)→精馏 塔加热炉→精馏塔底热油循环入口→精馏塔 5.5.2.11、 精馏塔热油循环泵甲基萘油出口→调节阀旁通管→甲基萘 油冷却器旁通管→∏型管旁通 →甲基萘油槽 5.5.2.12、 工业萘气化器油出口→视镜旁通管→三通阀→工业萘回流 槽 5.5.2.12、 工业萘气化器油出口→视镜旁通管→三通阀→工业萘不合 格及放空管→萘油原料槽 5.5.2.13、工业萘回流槽底部油出口→精馏塔回流泵(或旁通管)→ 流量计旁通管→调节阀旁通管→精馏塔回流入口→精馏塔 (若蒸汽压

力偏低此管扫不通, 则从回流入口倒扫从回流泵入口放空处扫至放空 槽) 5.5.2.14、 工业萘高位槽油出口→转固结晶机旁路→放空管→萘油原 料槽 5.5.2.14、清洗油槽底部油出口阀门→清洗油泵(或旁通管)→排气 洗净塔上部油入口→排气洗净塔→排气洗净塔入口管扫通后关闭入 口阀门→打开去烟气洗净器入口阀门→烟气洗净器→清洗油槽 5.5.2.15、清洗油泵废油阀门出口→原料油库焦油大槽 5.5.2.16、 甲基萘油槽底出口→甲基萘油输送泵→成品油库甲基萘油 槽 5.5.2.17、甲基萘油输送泵→清洗油槽 5.5.3、开工 当两塔底放空无油时或第一次开车时开初馏塔: 5.5.3.1、接到开工通知后操作工抽净已洗萘油槽内的酚钠盐。 5.5.3.2、打开萘油原料槽萘油出口阀门,打开原料泵进出口阀门,灌泵 后关闭泵出口阀门,启动原料泵并缓慢打开泵出口阀门向初塔开始进 料(原料先走换热器的旁通管) 。 5.5.3.3、当原料萘油泵运转正常以及确认原料入塔后,启动投用原料进 料调节阀与流量计, 改由中控室 DCS 进行自动控制在 2.5-3m3/h 之间。 5.5.3.4、在等待初塔液位上升时,先设置好初塔底油循环管路:即打开 循环泵进出口,循环油入塔口,当初塔液面上升到 100%时,打开初塔 底油出口阀门进行灌泵,灌泵结束后关闭泵出口启动循环泵待泵运行

稳定后缓慢打开循环出口阀门进行循环。 5.5.3.5、此时,中控室 DCS 降低进料量,让初塔液位缓慢上升。 5.5.3.6、 循环正常后进行初炉点火。 (点火程序与步骤参见焦油蒸馏加热 炉点火) 。 5.5.3.7、系统开始升温,油出口温度以 20-30℃/h 的速度升温,当炉出 口温度达 150℃时,稳定 30 分钟后再继续升温,达 200℃时再以 30-40℃/h 的速度升温。当循环油出口温度达到 220℃时,恒温一小 时(以确保塔内水分全部蒸发出来) 。恒温结束后,继续升温,升温 速度为 40℃/h,当升至 260-270℃时,停止升温。 5.5.3.8、在升温过程中密切关注初塔顶温度及塔底压力,严禁出现塔顶 急剧升温的现象,塔底压力一般不大于 0.1Mpa。若塔顶温度升至 170℃时,中控室 DCS 可适当控制初炉油出口温度,等待回流槽酚油 的积攒量。 5.5.3.9、若初塔液位持续上升至 90%时,同时进料量不好在控制时,可 以停止初塔进料并扫通进料管。 5.5.3.10、在升温过程中,密切注意酚油冷却器后酚油的温度,当酚油冷 却器后温度超过 100℃时,可适量通入冷却水(一定要缓慢控制进水 量) ,使酚油温度缓慢将至 80℃左右。 5.5.3.11、在等待酚油回流槽液位时,先设置好酚油回流管路,即打开酚 油回流泵入口、进口阀门、流量计与调节阀的旁通管,当酚油回流槽 内液位升至 60%时,开始给初塔打回流。打开酚油回流槽油出口阀门 进行灌泵,灌泵结束后关闭泵出口阀门启动回流泵,缓慢打开泵出口

回流阀门,让回流液缓慢进入到初塔顶部(严禁初塔顶温度急剧下 降) ,带确认回流入塔后即启动投用回流流量计与调节阀,改由中控 室 DCS 进行回流控制调节。 5.5.3.12、 当酚油回流一入塔时, 中控室即可继续提高初炉油出口温度至 270℃左右,塔顶温度逐渐控制在 190℃左右。 5.5.3.13、当初塔液位持续下降至 30%时,加大或重新开始给初塔进料。 5.5.3.14、当酚油采出正常后,投用酚油视镜,控制酚油冷却后温度在 60℃左右。取酚油化验,根据结果调节塔顶温度。

开精馏塔:当两塔底放空无油时或第一次开车 5.5.3.15、 当初塔运转正常后 (塔底温度在 260℃左右) 开始向精塔进料。 即缓慢打开精塔尽料阀门通过流量计与调节阀的旁通管进入到精塔, 当确认精塔进料正常后启动投用尽量流量计与调节阀,改由中控室 DCS 进行控制,控制好进料量,严禁出现精塔进料过快现象,杜绝酚 油进入精塔中,同时平衡好初塔的液位稳定。及时取出初塔底萘油分 析,根据结果调整初炉油出口温度及初塔顶温度。 5.5.3.16、 及时取出初塔底萘油分析, 根据结果调整初炉油出口温度及初 塔顶温度。 5.5.3.17、在等待精塔液位上升时,先设置好精塔底油循环管路:即打开 循环泵进出口,循环油入塔口,当精塔液面上升到 100%时,打开精塔 底油出口阀门进行灌泵,灌泵结束后关闭泵出口启动循环泵,待泵运 行稳定后缓慢打开循环出口阀门进行循环。

5.5.3.18、中控室继续调节控制好两塔液位平衡。 5.5.3.19、精塔油循环正常后进行初炉点火。 (点火程序与步骤参见焦油 蒸馏加热炉点火) 。 5.5.3.19、系统开始升温,油出口温度以 20-30℃/h 的速度升温,当炉出 口温度达 150℃时,稳定 30 分钟后再继续升温,达 200℃时再以 30-40℃/h 的速度升温。当精炉出口油温升至 240℃时进行恒温一小 时,然后继续升温,可调节升温速度 30--40℃/h。至精炉出口温度 260—280℃为止。 5.5.3.19、 在升温过程中密切关注初塔顶温度与塔底压力, 严禁出现塔顶 急剧升温的现象,塔底压力一般不大于 0.1Mpa。若塔顶温度升至 200℃时,中控室 DCS 可适当控制精炉油出口温度,等待回流槽工业 萘油的积攒量。 5.5.3.20、在升温过程中,密切注意工业萘气化器后工业萘油的温度,当 温度超过 100℃时,可适量通入冷却水(一定要缓慢控制进水量) ,使 工业萘温度缓慢将至 80℃左右。 5.5.3.21、在等待工业萘回流槽液位时,先设置好精塔回流管路,即打开 精塔回流泵入口、进口阀门、流量计与调节阀的旁通管,当工业萘回 流槽内液位升至 40%时,开始给精塔打回流。打开工业萘回流槽油出 口阀门进行灌泵,灌泵结束后关闭泵出口阀门启动回流泵,缓慢打开 泵出口回流阀门,让回流液缓慢进入到精塔顶部(严禁精塔顶温度急 剧下降) ,带确认回流入塔后即启动投用回流流量计与调节阀,改由 中控室 DCS 进行回流控制调节。

5.5.3.22、若此时精塔液位持续上升,控制进料未果后,可采出甲基萘油 先入原料槽,以稳定精塔液位。采出甲基萘油口可根据油温度适量通 入冷却水,使冷却后甲基萘油温度控制在 80℃. 5.5.3.23、 当工业萘回流一入塔时, 中控室即可继续提高初炉油出口温度 至 290℃左右,塔顶温度逐渐控制在 220℃左右。 5.5.3.24、 调整好原料进料量与不合格甲基萘油采量, 出当初塔液位持续 下降至 30%时,加大或重新开始给初塔进料。 5.5.3.25、当工业萘采出正常后,投用工业萘视镜,控制工业萘油冷却后 温度在 90℃左右。 萘油原料改为走换热器与工业萘油气换热。 取工业 萘油化验,根据结果调节塔顶温度。 5.5.3.26、待工业萘回流槽满流入工业萘高位槽出现 20%液位时,打开工 业萘高位槽底部不合格管道,把不合格的工业萘采到原料萘油槽。 5.5.3.27、当甲基萘油合格后改入甲基萘油槽。 5.5.3.28、当工业萘合格后关闭高位槽出口,并吹扫管道。 5.5.3.29、当工业萘高位槽液位达到 40%时,即开始开启工业萘切片打包 系统,生产固体工业萘。 (参见工业萘切片打包) 5.5.3.30、各项指标正常后,各回路调节改为自动。即每一项操作指标正 常后将该回路调节改为自动。

两塔底有油时: 5.5.3.31、两塔要预先加热 8 小时,塔底温度达到 100℃左右。 5.5.3.32、启动初、精塔热油循环泵进行循环(开泵步骤同上) 。

5.5.3.33、循环正常后,进行加热炉点火系统开始升温。油出口温度以 20-30℃/h 的速度升温,当炉出口温度达 150℃时,稳定 30 分钟后再 继续升温,达 200℃时再以 30-40℃/h 的速度升温到所需温度。视两 个塔底的液位情况开启萘油原料泵向初、精塔进料。 5.5.3.34、当初炉出口油温升至 220℃时,恒温一小时。当精炉出口油温 升至 240 时,恒温一小时。然后继续升温。先打初塔回流,后打精塔 回流。 5.5.3.35、当初、精塔顶温度稳定后,加大或开始向初塔进料,同时往精 塔进料。 5.5.3.36、其它操作同塔底无油时的开工操作。

5.5.4、正常操作调节 5.5.4.1、经常检查各项操作指标是否符合工艺技术规定。 5.5.4.2、经常检查各种产品产量、质量是否符合产品质量规定。 5.5.4.3 经常检查煤气水封自动排水情况。 5.5.4.4、经常检查煤气火嘴有无堵塞现象。管道、阀门、弯头等是否有 泄漏现象。 5.5.4.5、经常检查各设备、仪表是否处于良好状态。 5.5.4.6、按规定及时取样、填写各种操作记录。 5.5.5、停工 5.5.5.1、接到停工通知后,做好停工准备工作。 5.5.5.2、检查当作准备吹扫使用的萘油原料槽的液位是否低于 2 米及是

否有水,若达不到以上要求必须处理。 5.5.5.3、各回路调节可根据降温要求由自动改为手动。 5.5.5.4、初、精塔管式炉开始降温,降温速度 40—50℃/h,正常停车禁 止直接灭火降温。 5.5.5.5、当炉膛温度降至 200℃时,管式炉灭火并关闭煤气支管阀门及 各仪表阀门。中控室通知现场操作工停止萘油原料的进料,并吹扫管 道。 5.5.5.6、停完原料进料后,然后在停止精塔进料,停止甲基萘油的采出, 并及时扫通上述各管道。 5.5.5.7、在降温过程中逐渐减少塔顶回流及冷凝冷却器的供水量。 5.5.5.8、当初、精塔顶温度降至 150℃时可稍微加大回流量尽量把塔顶 温度压至不再反弹回升,但也要确保酚油、工业萘回流槽的液位不低 于 60%,然后停止打回流,扫通上述回流管道。 5.5.5.9、当初、精塔底温度降至 150℃时(班长通知,若倒空塔底时必 须降至 100℃左右) ,停塔底油循环泵,并及时扫通管道。 5.5.5.10、各冷凝冷却器停止供水,改为冷却水走旁通管,防止循环水系 统憋压。冬季时冷却器内的存水要放空。 5.5.5.11、工业萘高位槽的工业萘结晶完毕后,停止转鼓,并放净转鼓内 的萘,吹扫管道。 5.5.5.12、关闭 DCS 控制系统。 (应严格遵守其操作步骤) 。 5.5.5.13、 停车一小时后, 对上述管道在吹扫一遍以确保各管道畅通无堵。 5.5.6.操作注意事项

5.5.6.1.及时调节工艺技术指标符合要求。 5.5.6.2.遵守工艺纪律,及时调整各产品符合技术规定要求。 5.5.6.3.检查各仪表、设备是否正常,发现问题及时通知维修工检修。 5.5.6.4.协调好原料换槽等生产中问题,确保生产正常。 5.5.6.5. 保 持 两 塔 塔 底 液 位 稳 定 。 严 格 控 制 两 塔 压 力 。 初 馏 塔 0.04-0.08MPa,精馏塔 0.06-0.1MPa。 5.5.6.6.定期检查酚油油水分离的油水分离情况,及时放净里面的废水, 防止回流液带水进入初塔,影响正常生产。 5.5.6.7.按时巡回检查,及时发现问题,处理问题,按时做好原始记录。

5.5.6.8.常见异常现象及处理方法 一、停电 (1) 突发停电时 DCS 会瞬间启用备用电源并立即联锁切断入加热炉焦炉 、 煤气阀门,停止加热炉加热。在班长统一指挥下:操作工迅速手动关 闭进入燃烧器的煤气阀门, 立即向加热炉炉膛内通入蒸汽至炉膛温度 降至 200℃左右。打开管式炉风门、翻板、看火孔等降低管式炉炉膛 温度。 (2) 、立即关闭两塔热油循环出口阀门进行循环管道清扫。 (3) 、逐个切断各泵电源(确认电机停电又复电时是否会自动启动,不允 许自动启动) ,打开(若有关闭的)各物料管道伴热及加套蒸汽, 防止物料降温过快堵塞管道。 操作工工互相配合吹扫各管道, 带夹 套保温的管道可暂时不进行吹扫。

(4) 、若短时间(30 分钟内)停电时:中控室注意观察两塔顶温度、 塔底压力, 塔顶压力过高时可适当打开酚油冷却器与工业萘汽化器后 的放散泄压(尽量不要这样做) 。酚油回流槽即将冒槽时关闭酚油油 水分离器酚油出口阀门, 打开分离器最底部的放水阀门尽量放掉里面 的废水,给继续进入分离器的物料腾出尽可能多的空间,甚至把少量 酚油放入氨水槽中(尽量不这样做) 。把工业萘改入到萘油原料槽中, 以确保不合格的工业萘混入合格品中。 (5) 、在事故处理过程中,带班班长应及时向上汇报并询问停电原因 及恢复生产的时间,尽最大努力减少损失。 (6) 、若长时间停电按停工处理,吹扫各条管道。 (7) 、按照关闭 DCS 控制系统的步骤关闭 DCS 控制系统。 二、停蒸汽 (1) 、短时间内停汽可维持生产,应加强精心操作防止管道堵塞。 (2) 、长时间停气按正常停工处理,用余汽把管道扫通。 7.2.3.停水 7.2.3.1. 若停循环水应通知净循环水系统操作人员恢复

供水,若不能及时供水应立即关闭循环水的进水阀门以防止 循环水与新水串漏。打开新水与循环水交通管上的阀门用新 水维持生产。 7.2.3.2.若停新水时,用新水冷却的泵等设备应立即改用循 环水冷却,同时减少其他设备的用水及外排,并注意观察循 环水池液位变化,防止抽空。

7.2.3.3. 中控室控制对管式炉进行微火加热或必要时通知巡检工停炉。 7.2.3.4.将各产品改入中间槽,停止进料,两塔保持循环。 7.2.3.5. 结晶转鼓机工应立即关闭成品槽出口阀门,工业萘在转鼓表面 不能很好地结晶时可停止转鼓。 7.2.3.6. 查明原因排除故障恢复生产。长时间停水按停工处理。 7.2.4.停煤气 7.2.4.1. 发现停煤气应立即关闭入炉的煤气调节阀及各火嘴阀门。 7.2.4.2. 停止初、精塔进料和塔底排残油。 7.2.4.3. 中控室根据情况适当降低两塔回流量,稳定两塔顶温度和塔底 液位。 7.2.4.4. 查明原因排除故障恢复生产。长时间停煤气按停工处理。 7.2.5.停空压气 7.2.5.1. 应立即将自动控制改为手动控制,其调节大小和停空气前一 样,争取稳定。 7.2.5.2. 加强巡检, 及时检查各窥镜来油情况及有关工艺操作指标, 维 持生产。 7.2.5.3. 查明原因排除故障恢复生产。长时间停空气按正常停工处理。 7.2.6.紧急停炉 7.2.6.1. 管式炉灭炉前应先关闭调节阀,然后关闭火嘴阀门,停止管式 炉加热。 7.2.6.2. 若管式炉炉管漏油着火应立即灭火, 向管式炉内通入消防直接 蒸汽。

7.2.6.3. 打开管式炉烟道翻板及所有的窗口。 7.2.6.4. 停止初、精塔热油泵运转,并清扫初、精塔热油管道。 7.2.6.5. 用消防直接蒸汽继续吹扫炉膛温度降至 200℃左右停止。 7.2.6.6. 若不能立即恢复生产应按正常停工处理。

5.6、转鼓结晶机操作步骤 5.6.1.准备工作 5.6.1.1、检查高位槽至转鼓结晶机的管线是否畅通。 5.6.1.2、检查工业萘高位槽油温控制在 80—90℃。 5.6.1.3、根据情况对工业萘管道汽套通入蒸汽,保持管道畅通。 5.6.1.4、检查结晶机的电动机、刮刀是否完好并开车试转,无其它杂音, 并往减速箱里加润滑油,转鼓结晶机油槽通入加热蒸汽。 5.6.1.5、检查进入转鼓的冷却水压力是否达到要求。 5.6.2、开工及操作注意事项 5.6.2.1、 打开进入转鼓内的冷却水阀门, 回水流出正常后启动转鼓电机。 5.6.2.2、关闭转鼓油槽的加热蒸汽。 5.6.2.3、打开工业萘高位槽出口阀门和转鼓进口阀门,调节好处理量。 5.6.2.4、正常结晶过程中,注意调节转鼓油槽液面,即要沾满转鼓又不 要溢油。 5.6.2.5、根据结晶处理量大小,调节冷却水量。 5.6.2.6、经常检查成品槽下料情况,油温高时可停汽套蒸汽。 5.6.3、停车

5.6.3.1、关闭工业萘高位槽出口阀门。 5.6.3.2、待转鼓机上无结晶物时,停冷却水,切断电源,扫通管道。 5.6.3.3、停止汽套蒸汽。 5.6.4、正常操作注意事项 5.6.4.1、经常检查设备运转情况,防止故障。 5.6.4.2、来料量不得太小,以防堵塞管道,但是也不能太大,以防工业 萘从转鼓逸出。 5.6.4.3、经常检查减速机润滑油量,不足时及时添加。 5.6.4.4、经常检查工业萘高位槽的液位及油温。 5.6.5、岗位巡回内容检查及路线: 5.6.5.1、转鼓结晶机运转是否良好,有无杂音。 5.6.5.2、冷却水开度是否合适。 5.6.5.3、工业萘高位槽液位,温度变化情况。 5.6.5.4、检查路线:转鼓结晶机——工业萘高位槽。 5.6.6、特殊操作: 5.6.6.1、突然停水操作: 当停水后,立即关闭工业萘高位槽出口阀,关冷却水,用蒸汽吹扫管 道。待转鼓内余料放净后,停转鼓机。 5.6.6.2、突然停电操作: 停电后,立即关闭工业萘高位槽出口阀,关冷却水,切断电源,放空 转鼓机受料盘内剩余的工业萘用蒸汽吹扫管道。

5.7.设备维护与检修 5.7.1.正确使用、维护设备,运转泵不准出现润滑油不到位、润滑油乳化 等现象。 5.7.2.发现跑、冒、滴、漏现象时及时处理,不能及时处理的,做好记录 并及时上报,并在现场挂牌标识。 5.7.3.发现设备有异常情况时应及时上报和处理,并做好记录。 5.7.4.设备卫生按时打扫并保持整洁。 5.8.复核与检查 5.8.1.重点操作的检查: 5.8.1.1、带转子流量计的管道扫气时不得经过流量表,待管道扫通后, 可缓慢少量通入蒸汽对流量计吹扫。 5.8.1.2、及时观察工业萘、甲基萘油、酚油的采出量,和已洗槽的付出 量,确保生产物料平衡。 5.8.1.3、属于本岗位交接范围内的(如卫生、工艺指标等)要认真交接。 5.8.1.4、做好本岗位的“冬季四防和夏季四防”工作。 5.8.1.5、煤气水封放水、加温工作按规定严格执行。 5.8.2.交班制度 5.8.2.1.交班前全部完成当班各项工作,整理好工具,岗位记录,搞好清 洁工作。 5.8.2.2.主动向接班者介绍本班生产情况,事故处理情况及应注意的问 题。 5.8.2.3.得到接班人员接班许可后方可离岗。

5.8.2.4.因某种原因接班者未到时,不得擅自离岗,需报告班长处理。 5.8.3.接班制度 5.8.3.1.按时接班,到岗位后,认真听取交班者介绍情况。 5.8.3.2.详细检查并确定本岗位设备良好,运转正常,工艺指标正常。 5.8.3.3.检查并确定本岗位工具完好齐全,卫生清洁彻底。 5.8.3.4.检查并确定岗位记录与实际记录是否相符。 5.8.3.5.接班后告知交班者离岗。

6.现场卫生及工作环境:
6.1.现场无杂物、油污,检修后及时清理检修现场。 6.2.现场压力表、温度计、流量计清洁无灰尘、油污。 6.3.操作室物品摆放定置定位,并保持清洁卫生。 6.4.所辖绿化带整洁无杂物、杂草。 6.5.通道、安全门、安全梯处应有足够的照明。

7.安全生产与劳动保护
7.1.防火防爆要求: 7.1.1.焦油加工属易燃易爆车间,在本车间生产区域内均为禁火区。 7.1.2.在有轻质油品、高温油气、升华萘岗位场所,禁止用铁器或可能产 生火花的物体敲打物件。 7.1.3.禁止存放易燃品。 用过的破布面纱应及时清理, 不得堆放在岗位和 设备上。 7.1.4.发生跑油时应迅速进行处理、清扫现场。 7.1.5.禁止将衣服堆放在岗位和设备上。

7.1.6.灭火用具必须保持良好,禁止任意动用。 7.1.7.所有蒸汽管道都应用绝热材料保温, 禁止将易燃物放置在蒸汽管道 及暖气片上。 7.1.8.煤气遇到火花极易发生爆炸,严禁在煤气管道及其附近出现明火。 7.1.9.煤气点火必须严格遵守点火操作规程。 7.1.10.管式炉煤气采用仪表自控时,煤气交通阀应打开一定开度 2—5 丝,以免煤气突然熄火发生爆炸。 7.1.11.压缩空气罐、蒸汽管道、气化冷却器均为受压容器,操作中严格 遵守操作规程。受压容器的制造、检查、维修、使用应严格按国家有 关规定执行。 7.3.本岗位重点危险源的特性描述: 7.3.1.萘: 外观与形状:白色易挥发晶体,有温和的芳香气味。工业级的萘 有焦油气味。 相对密度(水=1.0):1.16 熔点:80.1℃ 沸点:217.9℃ 闪点:78.9℃ 饱和蒸汽压(KPa):0.13(52.6℃) 燃烧热(KJ/mol):5148.9 爆炸极限(V/V)%:28—38mg/m3 溶解性:不溶于水,溶于无水乙醇、醚、苯。 (空气=1)时 4.42

危险性:遇到明火、高温易燃。燃烧时放出有毒的刺激性烟雾。与 强氧化剂如铬酸酐、氯酸盐和高锰酸钾等接触,能放出强烈放应,引 起燃烧或爆炸。 粉体与空气可形成爆炸性混合物, 当达到一定浓度时, 遇明火会发生爆炸。 7.3.2.煤气 危险性类别:第 2.1 类,易燃气体。 外观与形状:无色有臭味的气体 燃烧热(KJ /mol):4500 引燃温度:560℃ 爆炸上限%(v/v):40 沸点:330.0 ℃ 爆炸下限%(v/v):5


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