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加氢装置事故汇编


第二章

国内外类似装置事故汇编 加氢装置事故汇编

工中的主要问题及措施 1、循环氢压缩机故障 循环氢压缩机及其辅机故障,严重制约 了装置的顺利投产,反应系统气密过程中, 当反应系统压力12.0—14.0MPa,因密封油 泵压力不足,密封油系统热量分布不平衡, 油冷却后温度较高,曾数次造成循环氢压缩 机停机,影响气密进度,对密封油泵及冷却

系统进行改造,16.0MPa氢气气密一次合格。 投料试生产以后,循环氢压缩机频繁停机, 且没有任何报警,给查找原因带来较大困 难,其中陆续解决了润滑油泵出口安全阀弹 簧损坏,调速油供油管径过小,DG505调速 系统参数整定欠佳,冬季外供中压蒸汽管网 过长中压蒸汽温度低易带水,现场调速系统 返馈信号接线短路等问题,使停机问题最终 得以解决。 2、分馏热油泵密封损坏 分馏热油运过程中温度超过200℃,各
一、辽化100万吨/年加氢裂化装置开

塔底泵密封频繁损坏,分馏贯通热油运经常 中断。其原因是热油泵自身配置密封冲洗冷 却器过小, 密封油温度不易控制所至。 同时, 泵的密封件本身也存在缺陷。为此,将塔底 脱油泵高压进料泵的密封冲洗液采用加氢 尾油做密封液,集中供给,有效地解决了此 问题。

3、高分液位,界位调节阀堵塞
开车过程中,曾发生过高分液位调节阀 被硬塑料物堵塞,被迫使用调节阀付线控 制,将调节阀阀芯拆出清扫。高分液位调节 阀也曾多次被不锈钢丝将阀芯卡住,也被迫 用其付线控制,并在调节阀前安装过滤网。 二、扬子石化公司加氢裂化装置开工中遇到 的问题 1、EA—109B壳程Ω 密封圈鼓泡破裂,反应 系统泄压放空 在催化剂硫化结束,反应器降温过程中, 高压换热器EA109B壳程法兰处泄漏氢气并 着火,由于火势较大,先后启动0.7MPa/min 和2.1MPa/min紧急泄压设施,保证了设备和

装置安全。灭火后检查发现壳程法兰Ω 密封 圈鼓泡(2×3cm)破裂。 2、新鲜原料进料泵联锁造成进料中断 由于气温较低,原料油泵出口流量孔板 (F1007)引压管凝堵,使新鲜原料进料泵 低流量联锁停泵两次,操作人员发现及时, 在5分钟内重新启动进料泵,恢复进料反应 器床层温度并未发生大的波动。 三、齐鲁石化缓和加氢裂化开工中出现的问 题及处理方法 90年1月3日凌晨循环氢压缩机突然停 机,精制反应器入口温度失控超温,压力超 高。紧急泄压重新开工后,精制反应器床层 压差由停机前的0.25MPa升至0.3MPa。15日 又进一步升至0.49MPa,25日又突然降回到 0.24MPa,与此同时精制油氮含量节节升高, 虽不断提高精制床层温度,但氮含量仍升高 到143ppm,在这段时间内裂化床层的温度也 相应提高,2月2日温度已升到380℃方能维 持>350℃馏分的转化率在35%左右。2月1日 发现精制反应器一床层中上部外壁出现过 热点,过热区不断扩大,2月9日超温区中心

壁温已达320℃,故停工检查处理。经过开 盖检查和再生卸出催化剂后的观测,发现一 床层上部到预分配器塔盘均已被焦堵塞,并 且在贴近器壁处有一深1.2m以上的洞穴直 通超温中心部,内保温表面有一主裂纹和多 条小裂纹汇集在超温中心部,另外再生后一 床层催化剂大约粉碎了25%,床层水平断面 的中心部位粉化的更为严重,这也是压差增 大的一个原因。 四、茂名石化加氢裂化装置操作故障及主要 经验教训 1、紧急放空的使用问题 1988年5月20日和11月19日,装置曾两 次因变电所供电逆变器故障引起大面积停 电,此时,低压电、高压电和普通机泵用电 均自停,首先是C101(循环氢压缩机)透平 在主汽门关闭后自停,0.7MPa/min自起动放 空,联锁到反应炉熄灭,及高压原料油泵, 高压循环油泵,新氢压缩机自保停运。在5 月20日停电事故处理中,0.7MPa/min自降压 到15MPa(高分压力)时,因及时启动C101, 当时原料油高压换热器曾内漏较小,经热紧

急处理后对生产没造成什么影响。但在11月 19日,停电事故的处理中,因当班班长经验 不足,到0.7MPa/min自放空联锁到循环油泵 运行,R102A(裂化反应器)入口温度约升 高5~8℃时,在0.7MPa/min放空的基础上又 起动2.1MPa/min放空,有关人员在高分压力 降到9MPa后重新启动C101失败,致使C101调 速阀损坏,高压换热器严重内漏。重新开工 后发现了这些问题,但被迫在这种情况下维 持生产10多天,造成能耗增大,产品液态烃 和轻石脑油质量不合格,产品液收率很低的 效果,因而不得不提前检修。 2、反应器R102温升过快 时间:1990年2月1日零点班 经过:当班在硫化后的新催化剂用VGO(减 压蜡油)切换出低氮油后,控制VGO流量为 49.8t/h,循环油流量为30t/h。 至4时,供氢量严重不足。按49.8t/h的 VGO的加工量计算,新氢的供应量(标)最 3 3 少应为15000m /h;可实际上只有11492m /h。 由此,高分压力下降到13.1Mpa;反应炉循 3 环氢呈下降趋势,F101为3700m /h。F102为

69896m /h。 由于催化剂处于硫化后换油结束 阶段,残存的低氮油较多,很易裂解以致在 2时至4时这两个小时内, R101 (精制反应器) 入口温升速度为10.3℃/h,大大高于现场方 案小于6℃/h的规定,由于供氢不足,到4时 40分时,各反应器床层温度迅猛上升。 3 其中,R101冷氢量为9300m /h,R102冷 3 氢量60000m /h。在这种情况下,不得不采取 紧急停炉并处理量由49.8t/h降至40t/h的 措施以控制住温度。 经验教训:①应严格按方案执行。 ②协调指挥不力,没有及时 联系制氢配合开工,供氢不足又盲目地升 温。 3、调节循环氢换热旁路阀(T210)过快致 使炉F102(第二循环氢加热炉)进料孔板法 兰泄漏。 时间:1990年2月22日白班 经过:当日零点班,制氢因仪表发生故障一 直无法保证供氢,装置被迫在7时停工。按 上级布置,白天班应使装置在14时之前达到 重新开工的条件。当时反应器R101入口温度

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291℃,R102入口温度289℃,炉F101点燃7 个火嘴,炉F102点燃8个火嘴(第一、二循 环氢加热炉)。为提高炉子负荷,使反应器 在进料后通过换热器冷旁路调节入口温度, 13时50分,当班班长手动调节T210,阀位由 30%瞬时开至95%。约4秒钟后即从炉子处听 到法兰泄漏的声响。经岗位操作工提醒,随 即将T210调回至原开度。之后,泄漏响声消 失。当阀位变化时,TRC-210 温度记录由 220℃瞬时降至75℃,反应器R101入口和 R102A入口各发生有15~25℃的温度波动, 由此使开工进油推迟了1个半小时。事后恢 复到进油条件,R101入口295℃,R102A入口 293℃,检测该法兰仍有微泄漏。 经验教训:(1)业务技术水平低,盲 目操作。 (2)工作上没有统筹安排, 急于求成。 4、第1分馏塔液面超高(即:产品分馏塔) 时间:1990年2月27日四点班 经过:当日白班12时该塔进料自90t/h交 班时提量到98t/h,这段时间内由于转化率

不高,9时和13时柴油的终馏点都高于 350℃,而交班前,T103(产品分馏塔)液 面实际上已漫顶了(仪表指示在90%就不动 了)。四点班继续提量,18时已达100t/h。 从16时到18时这段时间里,第一分馏塔各侧 线的抽出量又趋下降,轻石脑油由17.5t/h 降至13.7t/h,重石脑油由15.1t/h降至 13.7t/h,航煤由37.2t/h降至29.5t/h。按 当时的物料平衡,该塔在12时至18时之间已 存油94899kg。17时航煤的98%馏出温度高于 350℃,说明在这时该塔油已漫至抽出口, 只是分析站不及时报送结果,至21时30分才 报结果, 而不被注意。 后经调整, 操作正常, 但中间罐航煤约600吨已受污染。 经验教训: ①提量时对产品收率和物料平衡 计算不准。 ②交接班不清。 ③没有严格执行质量负责制,当分 析不合格时,应及时通知生产调度。 5、 供汽压力波动导致C101 (循环氢压缩机) 和P102AB(循环油泵)损坏

时间:1990年9月20日四点班 经过:16时10分,接班后不久,随着加氢 锅炉巨大的放空声,操作人员发现中压蒸汽 压力指示值急剧下降。班长随即询问,调度 回答:"可能锅炉有了问题"。看到压力继续 下降并报警,C101岗位操作工意识到这会影 响透平泵转速已降到达2000r/min,泵出口 压力约10Mpa。针对这一情况,岗位操作工 马上启动封油备用泵,然后去关封油透平的 进汽手阀。可最后两扣很紧,这时设备员赶 到现场,扳动跳闸机构把透平停下。停后盘 车, 刚盘车时有紧的现象, 但盘动后就松了。 当蒸汽压力恢复到期3.0Mpa时,经请示,按 开泵步骤重新启动透平。逐渐关闭透平泵出 口副线阀,将压力憋起,在憋过程中,发现 泵出口压力和转速随之下降,泵发出异常声 响,未及停车,透平已自停。停下后盘车不 动,情况紧急(封油压力下降至0.56Mpa,危 及C101停车),设备员跑回操作室通知当班 操作工做停工准备。 经验教训: ①当中压蒸汽压力下降至2.8Mpa以下时,

要立即停下封油透平泵,切换备用泵;透平 泵停后要经解体检查,确认无问题后方能重 新启动。 ②无论是透平泵还是电泵,入口负压值不 应小于0.01Mpa,当达到或小于此值时,要 停泵清扫入口过滤网。 ③为防止大透平(CT101)损坏,当蒸汽 压力下降,大透平转速小于或等于 7200r/min时,要作紧急停机处理。 ④为防止泵磨损所产生的铁末污染罐内 的油,建议在泵出口返回储罐的油管道上增 设过滤网。 6、泵P102(循环油泵)抽空操作导致止推 轴承和转子磨损。 时间:1990年2月20日 经过:当日白天班,在装置开工新催化剂 钝化过程中,由于注氨泵北缸气阻,上量不 好,推迟了换油时间。反应分馏系统在较高 温度下 (260~280℃) 循环产生了裂化反应, 各塔器出现了低液面。9时多,当发现P102 由于D107(循环油罐)液面超低抽空时就通 知泵工去停泵,抽空时间约5分钟,停泵时

未发现有不正常现象。11时许,D107液面恢 复正常,泵按开泵程序启运,发现电流表指 针打上去较长时间才回到140安(额定为135 安)就再也不下来了,且噪声较大,如此约 有5分钟。当发现电流超高,后轴承处甩火 花时,泵工当即按停泵按钮,但由于触点不 好,按钮失效,后联系电工拉闸,这时,另 一泵工按停泵按钮成功。检查发现泵的止推 轴承烧坏,转子和内件受到一定程度的磨 损。经验教训: ①分馏操作工责任心不强,致使D107液面 两次超低,是这次事故的主要责任者。 ②泵工在第一次停泵,开泵前盘车时没能 发现泵已经有了问题,且在起动电流超高时 又没能将泵停下,失去了阻止事故发生的机 会。 ③在重新开泵时,没有发现循环油罐入口 温度比泵体积高出20~30℃。启动后泵体温 度突然升高,升温度很可能超过每分钟2℃, 这也可能是事故原因之一。 五、上海股份有限公司芳烃厂加氢装置 BA-101(循环氢加热炉)炉管爆裂事故。

1989年6月18日1时26分左右,当班副班长 发现DC-102(裂化反应器)第1床层出口温 度点T-01066高报警,该点温度从正常370℃ 升高到380℃,DC-102进口温度则从367℃降 至360℃,同时发现DC-101(精制反应器) 进口温度下跌,BA-101的燃料气的控制阀后 压力从正常的0.11Mpa升至0.18Mpa,BA-101 的循环氢流量计F-01009的指示达到满刻 度,调节阀FV-1009处于全关状态。另外从 中控室的仪表屏上发现燃料气管网压力下 降。此时运转主任提醒:FV-1009已处于全 关状态,无法判断加热炉是否已破裂。当班 副班长即按常规将FV-1009恢复到75%开度。 在1时30分,当班班长在压缩机房处听到两 声不连续的爆裂声,同时反应外操报告加热 炉烟囱有火,班长立即决定启动2.1Mpa/min 泄压;装置紧急停工。2时35分,加热炉烟 囱倒塌,2时45分火势基本得到控制,3时05 分,大火熄灭。 事故分析: 这次事故估计是先有一根炉管爆裂引起 的。当时BA-101的循环氢流量控制器

FIC-01009处在自控状态,炉管破裂漏出大 量氢气使得FV-1009指示大于正常值,因而 FV-1009自动关小直到全关。当发现FV-1009 全关时,为防止加热炉空烧炉管,当班人员 将FTC-01009改为手控,将FV-1009开至正常 开度。 这一过程中, BA-101循环氢已中断过, 已有VGO(减压柴油)从炉出口的单向阀倒 入BA-101的炉管。炉子还未降温,FV-1009 打开后,大量氢气进入炉膛造成燃爆。VGO 在炉管内结焦,造成炉管局部过热爆裂。事 后发现炉膛里有多根管破裂。启动 2.1Mpa/min泄压系统已是过了一段时间,所 以从反应系统倒过来的VGO在炉膛内继续燃 烧。 事故原因: (1)第1根炉管破裂可能是实际炉管壁温 超标。 (2)测温点不在第一组炉管最高温度的 第8根炉管,而是在第二组炉管上。 (3)主要原因是炉管材质缺陷。 六、扬子石化公司芳烃加氢装置生产中出现 的事故

1、DA-102(产品分馏塔)操作控制不住 92年7月13日被迫停工检查,发现塔底严 重受损,经分析,原因是DA-102冲塔造成。 开车时此塔液位较高,当时未受重视,另外 仪表不准,新增的EA-125(新鲜进料和尾油 换热器)使用不当,回流量大,引起塔气相 负荷大,压差大造成冲塔。 事故总结:责任心不强,未及时发现操作 参数的变化,对仪表过于信任,未去现场察 看,今后加强业务学习,提高操作技能。 2、DC-103(裂化反应器)飞温的经过 91年8月14日14:45分(进加热炉循环氢 控制阀)T-1156阀突然失控关小,副线控制 阀又处于手动关的位置,BA-102炉终断了循 环氢,造成炉管干烧10分钟,后打开T-1156 阀循环氢进入加热炉内,把炉管内的热量顶 入DC-103,造成DC-103一、二床层飞温至 930℃,紧急打开2.1Mpa/min放空泄压。事 后检查发现炉管有部分弯曲,DC-103一、二 床层催化剂失活。 应吸取教训是: ①对仪表、 控制阀要详细认真地确认。②要加强操作技 能的训练,加强对事故的演练。

3、仪表故障造成装置停工 93.8.31日13:00左右,GB-101振动较 大,循环氢中断反应温度上升较快,这时紧 急启动0.7Mpa/min泄压停车。事故原因是 GB-101仪表盘进水(估计是下雨所至)。 GB-101出口阀误动作关死,造成循环氢中 断,后经对仪表盘处理再开车。 4、操作不慎造成人身伤害 EA-903(脱丁烷塔进料换热器)内漏, 蒸汽冷凝水带油,从导淋处接了一根胶管向 地沟排放,有一操作工在准备关导淋时,导 淋桶部胶管突然脱落,高温冷凝水喷泉反弹 至这位工人身上, 造成烫伤事故, 住院治疗。 教训:接胶管时未用铁丝捆绑,且排放阀开 的过大,此人安全防护意识较差,今后应加 强学习。 5、氢气泄漏引起着火 90年5月8日14:25分GB-102B(补充氢压 缩机)二段出口压力表引压管根部阀填料大 量泄氢气着火,经扑救于14:45分熄灭,同 时启动0.7Mpa/mi泄压停车,14:45分启动 GB-102A,因负荷阀仪表接线烧断,无法将

负荷切到100%,被迫作长时间氢循环运转 (改小循环)。晚20:30分左右保运人员在 拆除氢气泄漏阀时,因引压管内余压未排 尽,引起瞬时间燃烧,险些烧伤保运人员, 后来用N2将火吹灭。 经验教训:①未及时发现问题,今 后要加强巡检。 ②责任心不强,未将故障设备处理 干净,就交给保运人员, 6、GAT-183齿轮箱轴烧坏 92年7月19日22:30分启动GAT-183 (密封油蒸汽透平泵),准备开循环氢压缩 机,在开GAT-183前做好了开泵前的一切准 备工作。开启后发现此泵振动较大,立即向 上级有关部门汇报并来人查看未做任何处 理,交接班时下个班也未发现任何问题,到 1:30分发现GAT-183齿轮箱轴烧坏。事后进 行事故分析,主要原因是检修不过关造成烧 轴,另一方面有可能是润滑油少的原因造成 烧轴。 经验教训:①此泵检修完后未进行 认真检查。

②操作人员对事故判断能力较差。 ③没有严格按操作规程去作,润滑 油位低。 ④有关上级部门对此事不够重视, 岗位人员应继续向上级汇报。 7、机泵故障造成装置停车 92年10月28日15: 00点, GB-101 (循 环氢压缩机)因密封油泵停运。FA-184(密 封油高位槽)液位低造成联锁停车,启动 0.7Mpa/mi泄压,装置紧急停工。 原因是10月27日,GAT-183A(密封 油蒸汽透平泵)故障紧急抢修后,于28日午 安装完毕, 进行试运, 工作泵由GA-183B (电 动备泵)代替,下午15:00正准备提A泵转 速时, B泵突然停运, 经检查B泵齿轮被卡死, 造成电机跳闸,此时A泵出口压力上不去, 密封油液位直线下降,引起GB-101联锁停 车。10月30日7:00装置重新开车,A泵未处 理好,仍然开B泵,12:00B泵再次突停,原 因同上,GB-101再次联锁停车,启动 0.7Mpa/mi泄压,装置紧急停车。 经验教训:备用设备要认真检查,

发现问题及时联系处理,确保随时能投入正 常使用。 七、辽化炼油厂加氢裂化车间在生产上发生 的事故 1、高压分离罐仪表液位指示失灵,界 面板指示不准,造成高分脱水液面过低, 16Mpa的气体串到下游脱硫装置,造成酸性 水罐发生爆炸。这次事故的发生虽然是因仪 表故障造成,但操作员责任心不强,业务水 平低也是一方面原因。 2、在一次加热炉点火过程中,操作人 员未按要求去做,先用蒸汽吹扫炉膛,再进 行可燃性气体分析,而直接点火,结果造成 炉膛爆炸,这是一起严重的违章操作,望大 家引以为诫。 3、加氢装置开工期间,装置进行热油 运行时,分馏塔液面仪表指示失灵,塔被装 满后仪表没有指示和报警,造成安全阀起 跳,油串入火炬线将火炬放空罐装满,幸好 离心机没有联锁泄放,否则火炬放空罐将发 生大爆炸,后果不堪设想。从以上事故中我 们应吸取他们的经验教训,在以后的开工及

生产中不应过分相信仪表,尤其是开工初 期,室内仪表指示要经常与实际相对照,发 现问题及时联系仪表处理。做为操作人员对 操作情况要做到心中有数,操作发生变化时 应多思考,做到手勤、腿勤、眼勤,发现问 题及时处理,避免类似事故在我们装置发 生。 八、金陵石化公司加氢裂化装置生产中出现 的故障及处理措施: 1、P101A/B润滑油过滤器破损 1986年4月24日清洗P101A/B(原料油泵) 润滑油过滤网时,发现滤芯滤网破裂。 分析:当时气温较低润滑油温低粘度大, 在大流量下形成较大压差,超出滤芯所能承 受的强度时滤网被击穿。正确的做法是过滤 器进油前,可以先关小润滑油冷却器上水, 以提高润滑油温度,同时控制进入过滤器的 油量,监视过滤器差压表,防止超压事情发 生。随着油温的提高而慢慢地加大润滑油 量。 2、氮气线窜油 1986年7月6日发现氮气线内有油,经查找

发现是从C101(循环氢压缩机)润滑油泵临 时氮气线窜入。事后氮气线全面扫线。这时 又发现油已随氮气进入废热锅炉,造成废热 锅炉第二次煮炉。 分析:氮气线是装置内非常重要的系统管 线,连接部位很多,容易造成窜油事故。一 旦窜油便会威胁C101,C102(新氢压缩机) 等设备的安全运行,有可能导致重大事故发 生。各用氮点在设计时应作处理,单向阀组 正确的用法应将单向阀前后阀关闭,导凝阀 打开,杜绝窜油事故发生。当工艺管线线路 压力与氮气线压力相差很大时,应加盲板。 该故障发生在C101试运前,是幸运的。本次 原因是施工人员不熟悉工艺管线在氮气线 上接一皮管至润滑油线,造成油窜入氮气 线,因此在有外单位人员参加工作时,本装 置人员更要注意检查。 3、C101(循环氢压缩机)密封油液位导致 机组联锁跳闸 1986年7月9日,C101机组在第一次试运 中,8:05时密封油高位罐液位下降,电泵 也无法维持液位。8:08时由于高位罐液位

低造成联锁跳闸, C101自动停运。事后发 现液位自控回路调节阀处于关闭状态,经检 查是该阀定位器供风定值器损坏,仪表风中 断造成调节阀自动关闭,使密封油不能进入 高位罐。 分析:调节阀出故障是操作中常见的现 象,当运转设备正常而出现断流故障,应立 即查看调节阀开度,必要时用旁路阀调节。 4、脱硫岗位液态烃抽提塔T151(即液化气 脱硫塔)超压 1986年8月17日,脱硫单元液态烃抽提塔 T151进行氮密,充氮时将安全阀前阀关闭, 充氮流程是将2.5Mpa氮气线到接脱丁烷塔 再进入抽提塔。当时方案将脱丁烷塔充压到 2.5Mpa后再向 T151充氮,但操作人员没将 T151进料阀关闭,仅在脱丁烷塔底观察压 力。当脱丁烷塔充压到2.5Mpa时,T151已达 2.3-2.4Mpa,事后检查T151有两个垫片被撕 开,被迫重新换垫。 分析:这是一起严重的设备超压事故,发 生的原因是对流程检查不细,该关阀门没 关。生产中相当多的事故出自流程搞错,阀

门开错。 5、1Mpa蒸汽温度减温到180℃ 1986年8月21日,C101(循环氢压缩机) 正在开机试运中, 废热锅炉开除氧系统, (向 CT1019循环氢压缩机蒸汽透平)背压蒸汽注 减温水,将1Mpa蒸汽控制在250℃,由于除 氧器温度升的过高液位波动,造成 F106-P01A泵(减温水泵)抽空减温水中断, 背压汽温控表TC-713自动将注减温水阀全 开,备用泵起动后温控表调节滞后大量减温 水注入C101背压汽中,使1Mpa蒸汽温度降到 180℃。故障出现后,紧急将TC-713改手动 将温度提回到250℃。 分析:加氢裂化装置的低压汽是排放到 厂管网,1Mpa蒸汽饱和温度为170℃,接近 170℃时会造成蒸汽带水事故。我厂热裂化 装置和瓦斯压缩站使用以1Mpa蒸汽为动力 的汽轮机,蒸汽带水会造成汽轮机损坏,对 蒸汽温度的控制万不可大意。此外蒸汽带水 对加热炉会造成重大影响,使炉火熄灭易产 生回火爆燃事故。 6、C102(新氢压缩机)出口向入口倒压

1986年9月1日,准备开C102A升压,此 时反应压力为3.0Mpa,C102A各级出口返回 线没关,C102A机出口单向阀漏,当机出口 阀打开之后,反应器内的氢气倒窜回机入 口,造成一级入口安全阀起跳。 分析:单向阀一般来说是不严密的,因 此C102A开机时应将各级出口返回阀关闭, 防止倒窜事故发生。 7、C102向制氢返回氢中断 1986年9月2日,C102B机(新氢压缩机) 由于一级入口滤网堵需更换到C102A机。启 动C102A机后,由于新氢管路太脏,一级和 二级入口滤网立即堵塞,被迫紧急停机,造 成制氢返回氢中断,制氢装置被迫切断进 料。 分析:制氢反应炉需要加氢C102提供返 回氢作反应配氢,返回氢中断制氢将被迫切 断进料,反之又影响加氢,这是一个联系两 个装置的重要环节,换机时一定要注意将返 氢线打开,此次故障产生于试运阶段,所以 影响不大。正常生产操作则会产生重大波 动。

8、C101蓄能器内胆破裂 1986年9月2日发现前天向C101(循环氢 压缩机)密封高位罐装的油液位下降,判断 是蓄能器内胆破裂。经检查发现第二组蓄能 器顶端脱落,经分析可能是由于以下两种原 因造成: a.施工单位清洗蓄能器时,由于安装不 当造成损坏。 b.引油引压时速度太快,造成受力突 变,把内胆撕破。 分析:高位罐油如窜入封油系统会污染 密封油腐蚀密封机件损坏设备,更严重的是 高位罐建立不起正常液位,势必造成自动 C101停车。 9、F106废热炉入口负压超高 1986年9月2日,反应炉F101和F102正在升 温,废热锅炉开C104(烟道气引风机)引烟 气煮炉。操作人员在进行烟气切换时,烟道 旁路挡板DA-6关得太快,废热锅炉入口负压 过高,将F101和F102两炉火抽熄。 分析:废热锅炉入口负压控制着五台工 艺炉负压,它的激烈波动将造成五台工艺炉

负压波动,严重时会产生熄火,炉膛爆炸等 恶性事故。锅炉操作人员调整负压时,应与 反应和分馏岗位联系,三方人员到现场严密 监视各炉负压变化情况,必须缓慢调节。 10、C102B入口憋压 1986年9月11日准备开C102B(新氢压缩 机),将氢气引入机入口。PRC-116B压力升 高到1.23MPa,中控室控制表PRC-116B输出 到100%压力仍撤不下来,操作人员被迫跑到 现场开旁路阀放压。事后发现C102B的 PRC-116B控制三通被人拨到PRC-116C位使 VPRC-116BV断开,因而且造成C102B憋压。 分析:主要原因是操作人员检查不细。 仪表盘上的三通开关指向PRC-116CV是再生 时控制C102B入口压力的,正常生产时三通 开关必须定位于PRC-116BV。启动C102之前, 操作人员首先应查看三通开关位置,以防止 造成C102入口与制氢装置憋压故障。 11、F102(循环氢加热炉)干烧 1986年9月15日15:15时,反应系统正处 于开工高压气密阶段,由于高分液位D102超 高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动

造成误动作,C101(循环氢压缩机)紧急停 车,7巴/分自动放空,F102自动熄火。当班 人员在没有将主火嘴手阀关闭情况下将 XCV-104A联锁控制阀复位,有四个火嘴又自 动点燃。车间干部从中控室CRT显示发现 F102管壁温度最高点已升到512℃,责成岗 位人员立即检查才发现此问题,立即将火嘴 熄火。 分析:不管加热炉出现什么原因造成熄 火,操作人员应首先关闭火嘴阀门,否则可 能造成干烧,爆炸等事故。我厂曾经因闭火 嘴燃料阀门,否则有可能造成干烧,爆炸等 事故。我厂曾经因为类似情况火嘴复燃,之 后又不检查造成炉管烧坏,甚至整台加热炉 报废的重大事故,此事反映了操作人员对事 故的处理过程不熟悉,需要进一步加强训 练,提高技术素质。 12、FRC-109(循环氢流量)调节阀卡 1986年9月15日10:45时,炉F102进料量 下降,控制表FRC-109V阀法兰漏紧法兰,但 是法兰盖压得太紧了并且压偏,造成调节阀 杆卡住。

分析:由于调节阀法兰压得太紧太偏而卡 住是常见的现象,轻者形成调节滞缓,重者 调节阀不能工作。调节阀压法兰应谨慎,有 卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开, 防止产生类似现象。 13、P112B预热线限流孔板漏油 1986年9月20日分馏岗位正在热油运, P112B(分馏塔底泵)开始预热,预热线阀 开后,200℃的热油从预热线限流孔板喷出, 情况非常危险。事后检查发现孔板两侧均无 垫片, 并且螺柱也没上紧机, 用手即能转动。 分析:新泵和检修完的泵,投用之前应详 细地检查,试压合格后方能投用。 14、氨罐严重跑氨 1986年9月20日17:00时,氨压站来电话 反映中和清洗处氨罐跑氨,车间人员赶到现 场发现氨罐已被氨雾笼罩,情况非常危险当 即车间栾友本和史菊初两同志戴氧气罩检 查处理,发现是罐底切水阀们没关严造成跑 氨,立即将阀们关严,处理中两同志皮肤被 轻度灼伤。 分析:切水人员切水之后没将阀门关严,

便离岗,这种做法是非常错误的,险些造成 严重事故。氨气是爆炸性气体,一旦遇到火 源后果不堪设想。炼油工厂因切水阀开着人 离开,造成跑油,跑液化气,以至于形成重 大事故并不鲜见,类似此阀必须是"阀开人 在"。 15、P112B出口压力表弹出 1986年9月21日分馏单元正在热油运,在 启动P112B(分馏塔底泵)时出口压力表突 然弹出,200℃热柴油从压力表引压管喷出, 操作人员冒者危险立即停泵,关闭泵出入口 阀门,避免了一起事故。事后检查是因国产 压力表与配套的压力表引压线接口螺纹规 格不同,国产压力表头是公制螺纹而引线接 头是英制螺纹,两者根本不匹配。对我们这 套引进装置来说,由于引进设备大都采用英 制,在更换或检修设备中要特别注意这个问 题。 16、D102安全阀隔断阀没开 1986年9月23日D102(高压分离罐)压力 升到达16.0Mpa正准备作紧急泄压试验,试 验人员在D102顶偶然发现D102安全阀前隔

断阀是关闭的。 分析:安全阀是各类容器的生命线,能防 止超压与爆炸事故发生,因此要求安全阀前 后隔断必须是全开的,否则会造成安全阀不 起作用,结果将是非常危险的。压力容器在 启用时必须仔细检查,对容器上的附件必须 确认合格,有关阀门开关确认无误。 17、氨窜入氮气线中 1986年9月30日反应进油开工,准备注氨 对催化剂进行钝化。当注氨泵P121启动不 久,从C101循环氢压缩机平台飘出强烈的氨 味,经检查发现是P121迸出口氮气线盲板没 盲上,导凝阀也没开,隔断阀没关严,造成 液氨窜入氮气线中。 分析:氨窜入氮气线中是非常危险的。氨 本身是爆炸性气体,另外会污染C101的润滑 油与密封油,危及C101正常运行。事情发生 之后,C101润滑油与密封油过滤器反复堵 塞,并发现过滤网有氨盐。此事发生在于要 求加盲板没按规定加好,反应系统高压与低 压相连管线都设有盲板,检修后开工必须按 盲板图严格检查,不能遗漏一处。

18、D102(高压分离罐)液面超高 1986年9月30日10:40时反应开始进油, 但到13:05时仍没见高分玻璃板液面计出现 液位,但此时LIC-103液位控制调节器指示 全满,LI-104液位指示86%,引起车间干部 的怀疑,赶到现场转动液面计角阀,玻璃液 面计内充满液体,方知高分液位确实已满, 立即向低分放油将液面撤下来。 分析:这是一起恶性未遂事故。当时高分 液面LS/LAILH-01连锁旁路断开,高分液面 一旦满到进料口,便会发生C101带油毁机事 故。玻璃液面计所以不见液面,是因为液面 计开导淋放空后,角阀内密封弹子将角效堵 住,因而不能显示液面。每次液面放空后, 必须将导淋阀关闭再将角阀关闭后再缓慢 地全开,液位计才能正常投用。 19、分馏炉回火爆燃
1986年10月4日9: 40时, 突然F104 (产品分馏塔底重沸炉) 发生回火爆燃,接着F103(脱丁烷塔重沸炉)也回火,F104 又发生第二次回火。由于不明回火原因,当班人员立即在中 控室紧急停炉,反应降温降量,对操作产生很大波动。 分析:这是一起严重的回火爆炸事故,由于初次开工现场

比较乱,其原因当时也没能调查清楚,经分析和以下原因有 关: a.燃料油压力控制过高,装置内总线在1Mpa,比正常高出 0.2Mpa。 b.雾化蒸汽压力没有投自动, 各炉没按规定将蒸汽与燃料 油差压控制在0.15Mpa,F104差压仅有0.07Mpa。 原因可能是蒸汽压力波动, 燃料油雾化不良, 部分火咀熄 火。司炉员发现之后将烟道挡板开大,大量空气进入炉膛后 产生爆燃。要强调的是,加热炉蒸汽压控必须投入自控,否 则蒸汽压力波动十容易产生熄火,爆炸等事故。 20、第二分馏炉回火 1986年10月6日9:00时,燃料油炉前压力急剧下降,操作 人员跑到界区, 发现油压正常, 随后将油表旁路阀打开, F105 发生回火,被迫熄灭全部火咀重新点之。事后检查发现油表 过滤器被铁锈堵塞。 分析: 由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降,这时炉温 下降,炉前燃料油压控阀自动开大,当油表副线打开之后油 压很快上升,造成火咀雾化不良,大量燃料油喷入炉膛造成 回火爆炸。正确处理应缓慢地开油表旁路,使温度调节器有 个调节适应过程。 21、分馏塔满事故 1986年10月6日23:00时停排未转化油,油品人员将未转

化油线进罐阀门关闭。10月7日零点班接班后发现D107(循 环油缓冲罐罐注:此处与本装置有所区别,塔106底尾油作 为循环油经D107重新回到反应。)液面不断上升,反应提温 已来不及,开HC-104V向外排未转化油,但没有向罐区联系 好,也无人检查外排油管路是否畅通,实际上由于罐区阀门 没开,根本无油排出。2:00时左右D107液面全满,造成D107 安全阀顶跳,T106满塔,蜡油从D114顶大气放空线排出,蜡 油落到P112泵起火,司泵员奋力扑救,全身淋满蜡油,情况 非常危险。接着T103满,轻石脑油线、重石脑油线、航煤线、 柴油线全部串入蜡油。3:10时调度查明罐区阀门关闭,打 开之后向外排未转化油,当班人员急于降分馏液面排量过 大,而此时A107尾油空冷器)部分翅片管不通,造成部分管 子弯曲,胀口漏油,产生重大设备隐患。 分析:这是一起严重操作事故。现在想起来仍感觉到当时 紧张气氛。罐区人员固然有一定责任,但若当班人员及时发 现管路不通及时联系,是可以避免事态扩大的。大量外排未 转化油时无人检查A107状况,造成A107严重损伤,胀口泄漏 留下了安全隐患。生产过程中和外界必然发生各种联系,必 须加强与生产调度及各有关单位的联系工作,及时发现问题 及时联系及时解决。此外在工作进行的过程中,应注意检查 确认,不能等到事故出现之后才加处理。事故处理过程中, 要强调正确的程序,不然前者还没完跟着后者又上来了,小

事故就可能演化成大事故。 22、误停P102A(循环油泵) 1986年10月7日4:00左右分馏回火,操作员在中控室停炉 F105时,按的不是F105停炉按钮而是P102A停车按钮,造成 P102A泵误停车循环油中断。 分析:这两个停车钮靠的很近易搞错,要千万注意,出现 操作波动时头脑要冷静,切不能再乱上加乱。(注:我们从 中要吸取教训,类似重点部位应加明显标记,以免造成误操 作) 23、分馏炉回火爆燃 1986年10月6日7:30时,F103、F104、F105相继发生回火 爆燃事故。事后查明油品燃料油罐区操作人员切换燃料油泵 时违章,先将运行泵停下再启动备用泵,造成燃料油中断加 热炉熄火,之后燃料油恢复供油造成加热炉回火。 分析: 这是一起典型违章操作, 但作为分馏岗位处理迟缓, 如当时立即在中控室手动跳闸熄灭炉火,此事是可以避免 的。 24、第八块仪表盘停电 1986年10月13日9:00时,日方人员校验仪表不慎将第八 块仪表盘停电,造成循环油中断1分钟,使R102A(裂化反应 器)入口温度上升7℃,当班人员立即处理,教快恢复正常。 分析: 仪表盘后接线间场地狭窄, 不是仪表工请不要入内,

无意的碰撞可能会产生事故。 25、P102B(循环油泵)入口法兰着火 自投产开工以来P102B入口阀法兰漏油严重,一直用蒸汽 掩护,地面积了不少蜡油。10月16日准备换垫,10:05时司 泵停掉暖泵线,撤除掩护蒸汽,开始关闭进口阀门,随着阀 门关小,漏油情况更加严重,由于温度高突然起火,引燃地 面积油,一时形成较大火势。车间人员奋力相救,6分钟后 将大火扑灭。事故发生时,当班人员果断地停掉P102A,切 断D107循环油罐进料降低D107压力,防止了事态的扩大。 分析:由于车间人员奋力扑救,正确与果断的处理,没有 造成损失。地面积油是造成火势大的重要原因,装置地面与 明沟任何情况也不应有积油现象。 26、C101(循环氢压缩机)密封油高位罐液位低报警 1986年10月20日17:45时,密封油泵C101-P02A出口压力 升高出口安全阀起跳,造成密封油压力降低,高位罐液位迅 速下降而报警。事后查找,密封油压力调节器积分被人给定 到最高值,相当于取消了调节器重定作用,无法消除调节过 程中产生的残余偏差,造成密封油压力不断上升,而操作员 未能及时发现,仪表工将积分给定到0.5情况恢复正常。 分析: 调节器中的比例与积分调节应由仪表工调整, 一旦 调整好是不允许乱动的。当调节器不正常时,操作工应联系 仪表处理。

27、反应转化率过高 1986年10月28日8:30时反应提量,19:00时反应提量到 80吨/时,反应温度控制过高,单程转化率高达82.5%,引起 分馏操作波动。 20: 00时T103 (产品分馏塔) 油过轻P108 (塔 底抽出泵)泵抽空,F104被迫熄火,反应被迫降温降量,产 品转不合格罐,影响正常生产达6小时。 分析:反应单程转化率设计为60%,过高或过低均造成分 馏不正常,特别是反应温度超高时,深度转化的反应生成油 进入分馏系统后,轻者造成冲塔,严重会产生超压事故。转 化率是反应岗位重要控制指标,调节中应缓慢进行把握好与 进料量相适应的反应温度。 28、LC-118调节器反向 1986年10月30日,航煤泵P110反复抽空只能维持很少流 量。检查发现当T105(航煤塔)液面下降时进料阀门不是自 动开大反而关闭进行反向调节,原来有人将控制给定旋钮多 转了一圈造成调节器输出反向,航煤侧线无法抽出,处理中 T103底液位满被迫排未转化油。 分析: 操作工必须熟悉岗位控制仪表, 以免造成不必要的 麻烦甚至造成事故。 29、A107空冷胀口漏油着火 1986年11月26日7:55时电网发生故障造成加氢B线路停 电8分钟,当时装置处于80%负荷运行,由于电网波动P102B

(循环油泵)不能启动,当班人员启动P102A时由于低流量 旁路没断开泵开不起来,D107(循环油罐)液面不断升高各 塔液面不断上升,8:40时被迫切断进料,几分钟后又恢复反 应进料, 联系外排未转化油。 9:03时A107由于胀口漏油着火, 因A107平台无消防蒸汽,火势不大但难以扑灭,被迫将A107 断开,反应再次切断进料。A107一台风机被烧坏。事故发生 的主要原因是A107排油过大,温度激烈变化使变形的翅片管 胀口严重漏油着火。 分析:当时事故处理比较混乱,缺少统一指挥并急于求 成,当班人员技术素质低延误码战机。当时P102B停运切换 到P102A时仅仅因为低流量联锁没切到旁路而中断循环油进 料,而此刻应降温降量却没有及时进行,以至于各塔液面满 被迫切断反应进料。第一次切断进料后应该在分馏正常后再 恢复反应进料比较理想,但指挥人员在险情没消除就匆忙恢 复进料,埋下事故的根源。在这之前A107管已严重变形胀口 已有部分泄漏,当班急于降低各塔液面大量地排未转化油, 是造成事故的最主要原因。当事故出现后应采取最为可靠的 措施处理,使装置迅速回到安全状态,必要情况宁可停工也 不能冒险求成而进一步扩大事态。 30、R101(精制反应器)突破高压下温度控制 1986年12月9日装置停工反应系统降压,19:50时操作人 员在R101入口压力11.7MPa条件下熄灭F101(循环氢加热

炉),开P101(反应进料泵)吹扫氢冷却反应器,使R101入 口温度最低降到112℃。事情发生后被车间值班人员发现, 立即关闭P101吹扫氢气,F101重新点火,将R101入口温度升 到135℃以上。 分析:这是一起严重违章操作。反应器母材是铬钼钢, 为防止回火脆变,操作手册严格规定在压力降到35kg/cm 之 前,不能将反应器温度降到135℃以下。事情发生后操作人 员声称不知有此规定,可见不注意平时学习,停工方案也没 仔细看,这是非常不应该的。 31、加氢火炬爆燃 第二周期开工引化肥厂氢气进行氢密,2月8日14:20时 氢气引到C102(新氢压缩贡)入口向火炬排放,14:50时加 氢火炬突然窜出火与黄烟,产生爆燃。 分析:当时气密过程中由于氮气不足,分馏系统采用净 化风升压气密,使空气混入紧急放空系统与氢气混合产生爆 燃。开工投用火炬系统前应用气密后氮气吹扫赶净空气,投 用后的火炬严禁放空系统排放空气,否则可能产生恶性爆炸 事故,火炬因此原因炸毁在我厂就曾发生过,当时险些造成 伤亡事故。今后开工要杜绝空气气密。 32、轻污油线跑油 1987年2月12日脱硫操作员开P120泵向外送污油,由于 轻污油线在C102(新氢压缩贡)管排东端放空导凝没关造成
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跑油。 分析:装置检修后开工时,首要的工作是流程检查,开 工中许多事故的发生是由于流程问题。 33、炉F104(产品分馏塔底加热炉)超温 1987年2月13日装置开工分馏系统热循环脱水, T103 (产 品分馏塔)底温升到270℃时,P108A泵(分馏塔底泵)发生 抽空,启动P108B也抽空,两台塔底泵同时运转情况下,F104 进料在60-150吨/时之间波动。当班人员分析是T103底温低 造成泵抽空于是强行升温,但抽空现象更进一步恶化使炉出 口温度最高达480℃,事后查明P108A/B泵抽空原因是由于铁 锈将入口过滤网堵塞。 分析:这是一起违章操作。当炉进料量低应排除故障, 当炉进料正常之后方可升温,强行升温短时间也会造成炉管 结焦, 一旦炉管结焦势必造成停工。 处理炉管结焦非常困难, 碳钢炉管烧焦把握不大,易损坏炉管。 34、T106(分馏塔)冲塔 1987年2月15日16:00时,P113(回流泵)出现抽空现象, T106顶温升到80℃,真空度开始下降。当班操作员没有及时 处理,造成真空度被破坏,塔顶温升到230℃,T106发生冲 塔。22:00时将冲洗油用胶带接到P113入口向塔顶打回流将 塔顶控制住,6小时后T106方恢复正常。 分析:当岗位出现波动岗位人员应立即向班长和值班干

部汇报,并立即着手处理,否则一个小波动也许会扩大为事 故, 这并不单纯是技术问题, 此次故障就是处理迟缓引起的。 35、“2.16”重大火灾事故 1987年2月16日14:50时清洗P112B(分馏塔底抽出泵) 入口滤网。突然热油从拆开的泵入口过滤器处喷出,立即形 成很大的火势。当时刮东风火焰向“1”号框架,一些工艺 管线被烧裂,火势进一步扩大,火焰高达40米,40分钟后火 势被控制住,16:30时火全部被扑灭。火灾造成的损失很大, “1”号框架被烧毁,A102彻底报废,A105、A106部分损坏, 装置停产二个月。事后查明原因,发现P112B入口阀由于被 铁锈堵住阀芯滑道,阀门没法关严造成热油喷出着火。 分析:这是建厂以来我厂发生的最为严重的一起设备事 故。T106是负压塔。阀门关不严时泵体放油也会出现放不出 油的现象,这一假象是造成“2.16”火灾事故发生的一个原 因。司泵员经验不足,由于阀门阀芯滑道内卡进了杂物,仅 是用全身力气关阀,没能注意到阀杆位置不对表明阀门没关 严,是事故发生的主要原因。前金陵石化公司党委书记王平 同志曾对炼厂事故做过认真的总结,认为炼厂事故主要出在 阀上。作为操作员应当熟悉岗位上的每个阀门,它的结构, 开关的力度,不同工况下的开度以及温度和压力等等。 36、燃料油线跑油 1987年4月13日第三周期开工,车间布置引燃料油。当

班人员没对流程仔细检查,在主框架A12-A13区的燃料油线 放空导凝没关,引油时燃料油喷出。 分析:事后反映当班人员不知此处有放空导凝。说明岗 位人员对流程不熟悉,结果必然出现此类事故。 37、分馏单元满塔 1987年4月17日1:00时左右112泵(T106分馏塔底抽出 泵) 出现抽空现象, 造成向A107 (空冷器) 进油量小, 而A107 加热蒸汽又未开,造成A107凝未转化油无法外排,T106液面 不断升高。处理A107时A107加热蒸汽疏水器副线应开未开, 使加热器不起作用,直到5:00时左右方处理通。这期间造成 T103和T106满塔,各侧线均带蜡油,A104、A105和A106全部 冻凝,直到14:30时生产才恢复正常。事故发生使A104有5根 翅片管严重变形,A106管箱泄漏,产生了设备隐患。 分析:造成A107凝已是错误,处理又不正确终于不可收 拾,此次事故起因并不复杂而处理过程却出现严重失误,说 明对事故处理的方法没掌握。A107任何情况下也不许断流, T106的正常操作是关系到A107正常运行的关键,这点需牢牢 记住。 38、D107(循环油罐)采样器跑油 1987年7月17日15:00时给化工一厂采未转化油样,工作 完毕后当班人员没将采样器阀门关严发生跑油事情。 分析:这是一起严重违章操作。D107温度在300℃左右,

热油漏出会着火,此类事故在炼油系统已多次发生,应引起 每个人高度重视。 39、仪表停电 1987年5月7日19:29时下大暴雨,雷电造成供电网晃电, 仪表电源出现故障停电达24分钟。当班人员准备在第26分钟 启动7巴/分紧急停工,由于电气人员处理及时,于24分钟后 恢复正常。 分析:仪表停电后,备用电源可供电30分钟。因此在30 分钟内必须处理完毕,否则采取紧急停工。为保险起见,可 提前3-4分钟采取紧急停工,当班人员处理是正确的。 40、燃料油跑油 1987年6月15日当班人员投用燃料油表,油表过滤器导 凝没关,燃料油跑油长达4小时,将地下污油罐装满,地下 污油线进入燃料油。事后立即扫地下线,方避免地下污油线 凝住。 分析:此事发生在热天是委幸运的,如果发生在冬天地 下线将很难以吹通,后果就严重了。启动一台设备前后都应 详细地检查是否正常,无问题方能撤离,不能阀门一开便了 事。 41、C101-P02A泵(循环氢压缩机润滑油泵)螺杆磨坏 1987年6月27日0:20时厂区电网晃电,造成中压蒸汽压 力下降,C101-P02A转速下降,辅助泵C101-P0B2自启动。当

中压蒸汽压力恢复正常后启动C101-P02A,发现转速升到 1500RPM时再也升不到正常转速,停车之后又发现盘不动车。 拆泵检查,发现阶段泵螺杆已咬合并严重磨损而报废。 分析:事故原因不太清楚。分析认为当蒸汽压力下降之 后,C101-P02A没能立即停运。在低转速下运转时发生窜轴 现象,致使螺杆磨损。当蒸汽压力波动,,C101-P02A转速 波动时,应立即切换到C101-P02B运行,这点要牢牢记住防 止类似事故重演。 42、新氢不纯 1987年7月9日12:00时西套制氢装置故障氢气中CO、CO2 含量上升,使R101(精制反应器)温度上升12℃。当班人员 果断处理,降反应进料减少氢耗,在反应压力降到15.2MPa 情况下暂不升压,避免了R101温度继续上升。20分钟后引东 套制氢的氢气切断西套氢气,1小时后恢复正常。 分析:这是一起成功的范例。氢气不纯主要影响到R101 反应温度,降低氢耗后情况会好转。此时也应注意R102A(裂 化反应器)一床层温度变化,防止温升超高,氢气严重不纯, 应考虑切除反应进料,大幅度地降温。 43、D104(脱丁烷塔回流罐)酸性水线跑液态烃 1987年7月16日投用酸性水罐D161时,D161进料线发现 有结霜现象并强烈振动,水罐压力也很高,确定酸性水中带 液态烃。进而查出是D104界控旁路阀门内漏,D104液态烃窜

入酸性水中。由于酸性水压力0.7MPa,漏入的液态烃不会汽 化,所以不易被察觉。跑液态烃期间,高含硫污水罐区液态 烃气味很浓。加氢被迫于7月18日停工抢修。 分析:7月12日液态烃产率开始降低,但车间有关人员 没能细致地查清原因,主观认为计量不准,直到新增的酸性 水脱气罐D161投用才发现,致使100多吨液态烃随酸性水跑 到高含硫污水罐区排放到大气中,没有发生爆炸着火事故真 是万幸。生产中出现不正常的变化,一定有其原因千万不能 忽略,“事出有因”正说明这个道理,一旦忽视就可能发生 重大事故。 44、D103(低压分离器)安全阀跳 1987年8月24日19:00时天降大雨,由于暴雨影响厂里 1.0MPa蒸汽管网压力逐渐地降低,造成T106抽空器能力下降 真空度下降(注:T106分馏塔为负压塔),当班人员跑到界 区关小1.0MPa界区阀门提高装置的蒸汽压力。20:10时雨渐 停1.0MPa蒸汽管网压力回升,由于界区阀门关小C101排汽背 压升高,转速由8000rpm降到6000rpm,当班人员跑到界区迅 速地将10kg/cm 蒸汽阀全开,C101转速回升D102高压分离器 液面猛然升高加大向D102排油,造成D103压力突然上升安全 阀起跳。 分析:操作的调整应保持连贯性,同时又特别忌讳大幅 度波动, 此次完全是责任问题。 当循环氢压缩机突然升速时,
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会将反应系统的油瞬时大量顶进高分,当事故处理过程中 C101升速时有关岗位要紧密配合,一定要控制好高分与低分 液位,否则可能造成重大事故。 45、F103(脱丁烷塔重沸炉)熄火造成分馏波动 1987年9月8日准备开液力透平,仪表检查LIC-103控制 回路时不慎将LIC-103BV阀开大,将D103安全阀顶跳,D103 压力突然由1.95MPa降到1.7MPa,T101进料一时中断。分馏 岗位人员既不请示班长也不向在场的车间干部汇报,自作主 张熄灭F103炉火,给整个分馏单元操作造成很大波动,影响 正常生产约3小时。 分析:这本不是难以处理的故障。正确的做法可以降 T101脱丁烷塔压力,降F103出口温度,T101进料很快便能恢 复,但由于熄灭F103炉火扩大了事态。岗位人员进行重大决 定前应向在场的班长汇报,征得同意后方能采取行动,当然 如时间不允许可自行处理。 46、蒸汽中断 1987年9月19日13:48时二套减压电缆爆,造成全厂大面 积晃电,造成加氢裂化车间氢气、原料、瓦斯、蒸汽中断。 车间全体人员在车间主任指挥下,迅速果断地处理,反应切 断进料紧急降温,分馏改单塔循环,废热锅炉维持8吨/时发 汽量,保证C101在3000转/分下维持循环降温,坚持到16:00 时中压锅炉恢复供汽。

分析:这是一起罕见事故,但车间全体人员正确处理, 没有出现任何问题,并且在没有采用7巴/分放空手段实现了 紧急停工,表现十分出色。 47、C101(循环氢压缩机)转速波动 1987年9月30日10:00时C101转速出现波动,很快波动 加剧转速在5800rpm至8500rpm间晃动,当班人员在车间主任 指挥下果断地切断进料反应降温。转速波动原因是调速器出 现故障,故障排除后恢复进料。 分析:事故处理果断正确,当一起事故发生后,首先应 考虑保护设备,C101是车间的心脏更要爱护备至。虽然切断 进料造成再次进油开工,工作量非常大,但不这样做万一损 坏C101后果不堪设想,损失将是巨大的。 48、C102B(新氢压缩机)三段东缸拉杆断裂 1987年10月9日2:40时C102B出现强烈振动,当班人员 立即紧急停车,当时三段东缸拉杆靠十字头缩颈处断裂,活 塞与缸套咬合。事后分析认为润滑油缺注,造成活塞卡,将 拉杆拉断。 分析:C102B机组拉杆断裂前,无论声音或温度,振动 应该有所反映,而当班人员没能发现。检查运转设备应备有 听音棒,检查一定要细致,不放过任何一点可疑现象,将事 故消灭在萌芽状态中。润滑是动设备的生命,机泵维护重要 的就是润滑系统正常。

49、反应深度过大影响分馏 1987年10月22日第四周期开工,反应进油后P112(分馏 单元最后一分馏塔底泵即尾油泵)处于半抽空状态,21:00 时各塔液面指示全满,21:30时反应被迫降量,但由于降量 过急温度降得慢,造成反应深度大,单程转化率达87.5%, 造成T101(脱丁烷)塔冲塔,D104、(T101回流罐)满,液 态烃放入火炬时形成火雨将火炬山下烧着,报火警。 分析: 反应深度是反应岗位的关键指标, 绝不能出差错, 处理应本着先降温后降量的原则进行。 50、蒸汽中断造成紧急停工 1987年11月2日夜间22:55时,65吨/时中压锅炉电路故 障造成晃电接着锅炉停工,中压蒸汽中断,加氢紧急停工。 反应切断进料,C101维持300rpm。这时氢气也中断,反应压 力下降到8.0MPa,反应器内热量带不出,床层温度升高,被 迫采用7巴/分紧急放空。床层温度下来之后停止放空。但很 快床层温度又升上来,再次被迫启动7巴/分放空系统。如此 重复进行7次,直到反应压力泄到0.2MPa后充入氮气,才将 反应温度控制住。 分析:这是一起不理想的事故处理。操作手册规定当7 巴/分手动启动之后,循环氢压缩机运转正常,反应温度至 少低于正常温度30℃以下时方能关闭。如果压缩机不是正常 工况,则应将反应压力降到0.05MPa,才能关闭泄压阀。此

次是违章操作,结果还是被迫反复泄压,别无它路可走。 51、F101(循环氢加热炉)炉管结焦 1987年11月5日0:00时开C101(循环氢压缩机)反应开 始升温升压进入开工过程,但C101因封油液面建立不好, 1:00时C101才提到8000rpm。F101点火以后,发现F101第二 路出口炉管壁温上升很快, 2:00时记录T108为556.6℃, T109 为565.7℃,比其余三路壁温高出200℃。仪表工校验认为热 偶无问题,当班人员却认为不准,没有将温度降下来,反将 温度过继续升高。4:00时记录T108达597.8℃,T109达 570.3℃,超温时间在2小时以上。事后检查确认第二路已结 焦。割管清焦时第二路炉底弯头堵满高约500mm的焦块。油 是怎样进入炉管的?11月3日零点班处理蒸汽中断事故时, 反应充氮到1.2MPa,3:00时制氢充氮,由于加氢与制氢共用 2.5MPa线,制氢当时压力低,加氢反应系统氮气从F101出口 单向阀倒窜去制氢,将部分蜡油带入F101炉管管内,C101启 动后,由于反应系统压力低,气体循环量小,不能将油带出 炉管,在干烧情况下造成记管结焦。 分析:F101是循环氢加热炉,炉管中一般中不会有油的, 事故出现前没人意识到会有油。当仪表已表示异常状况时, 武断地认为仪表不准,壁温已超出工艺卡片所规定值,还盲 目干下去。这是一起严重的违章事故。从中可以吸取以下几 点教训:

a.认为难以发生的事故不等于不会发生。 b.当仪表指示异常时,不要武断地认为表不准,而应该 去推敲,找出问题年在。 c.任何情况下不能违反工艺卡片所规定的工艺指标。 d.单向阀一般情况下是不严密的,不能认为管路上设有 单向阀后管路介质不会倒流。 52、原料带水 987年11月20日10:00时换651罐,该罐温度仅50℃并且 带水,由于油温低水不能全部在D100脱除,带入反应器中。 从12:00时起R101压降值不断上升,到21日8:00时压差超, 经仪表测验压降上升超过0.1MPa。21日8:10时将654罐转走。 分析:原料带水会造成催化剂粉碎,进而压降上升,因 此工艺上对原料含水有严格的指示。当班人员发现后即与厂 调度联系,但调度没有安排原料换罐。该事经过三个班,而 班班操作员对R101压降上升不够关心,甚至交班日记也没反 映,严重失职,同时也说明工人素质不高,操作员缺乏对操 作情况的全面综合分析。压降是反应器重要参数,压降过大 会造成床层压塌损坏内构件,这一点必须引起足够重视。 53、废热锅炉干锅 1987年11月29日8:00时废热锅炉出现干锅事故。除氧器 液控差压接受器由于伴热片距表头太近,造成表头汽化指示 失灵,除氧器液位空给水泵抽空,很快汽包液位下降,循环

泵抽空,过热段出口器温度达500℃以 ,蒸汽流量表已基本 无量指示。当班人员没有采取切除烟气紧急停炉措施,反而 多次启动水泵进水,被车间值班人员制止进行紧急停炉。 分析:这是一起严重恶性未遂事故。当汽包水位消失, 岗位人员唯一能做的是切除烟气进行紧急停炉。此时循环水 泵已抽空,表明蒸汽发生器已处于干锅状态,强行进水必然 导致锅炉爆炸,发生重大作伤亡事故。当班人员存在侥幸心 理想尽快处理,这种想法往往便是事故的起源。其实事故并 不难处理。当除氧器有问题时,可以立即开除氧器旁路阀, 汽包就不会出现干锅。这件事反映现一些人技术不精,违章 蛮干,这是非常可怕的。 54、T106(分馏塔)满塔 1987年12月2日T106底液面凝液位指示假象,当班检查 不细造成满塔。事故发生后车间干部跑到现场,发现柴油采 样品排出蜡油,立即命令当班人员将柴油转污油线,联系油 品排未转化油,联系成品车间用柴油泵顶轻柴油出装置线, P113(回流泵)改抽冲洗油,同时A106空冷器停掉风机,关 闭百叶窗,6小时后正常。 分析:这是一起成功处理T106满塔事故的范例。由于正 确处理,柴油线和A106没有冻凝。在T106真空已被破坏和集 油箱无油情况下,用冲洗油代替回流,使T106较快地恢复正 常。但当班人员对塔液面监视不够,险些形成事故应引以为

戒。 55、P101A(泵反应进料泵)推力瓦烧坏 1987年12月9日6:00时,电网晃电造成P101B停运。当班 人员启动P101A时,造成推力瓦烧坏。检修时发现推力瓦全 部磨掉,瓦底也被磨损,当时平衡线阀开着,伴热也无问题。 分析确认泵后端有蜡油,因天冷冻凝造成平衡线不回油,泵 产生的轴向推力瓦磨损。 分析:P101是13级叶轮高压泵轴向推力很大,平衡线不 通时瞬间便会烧坏推力瓦,因此作为备用泵,必须用冲洗油 彻底冲洗掉泵内蜡油以及平衡线蜡油,只有这样才能达到备 用标准,否则还会出现此类事故,使自身或他人成为事故受 害者。 56、制氢装置发生氢气爆炸,加氢装置紧急停工 1988年元月3日15时20分,东套制氢装置停工退溶剂时, 氢气串入溶剂罐后爆炸,罐顶飞出40多米,爆炸产生的强烈 冲击波震碎了加氢裂化装置门窗玻璃。突然发生的爆炸一时 难以判断是什么造成的,当班人员果断采取启动21巴/分紧 急放空停车。 分析:该事故处理果断,但如果能更冷静些能处理的更 好。 57、脱丁烷塔T101严重超压 1988年2月4日第六周期进油开工,进油前由于精制反应

R101撇顶更换了部分催化剂,当时采取注硫硫化措施对新催 化剂进行简单硫化,9时07分反应进油时循环氢中的硫化氢 含量为3600ppm。12时左右首先在R112B裂化反应器第二床层 出现温升,很快上到390℃左右,当时进料量仅有40吨,恰 巧厂瓦斯管网波动压力降低影响制氢,供氢量由1400NM/h降 到8000~9000NM/h。过度的反应和供氢的减少使反应系统压 力迅速下降,仅20分钟从16.0MPa降低到7.0MPa。而反应床 层继续超温最高点高达414.8℃。12时30分被迫切断进料, 反应压力已降低到5.3MPa。 由于反应温度高至使反应深度过大,这部分含低分子烃 类过多的反应流出油进入分馏系统立即引起大乱,T101、 T102和T103脱丁烷塔脱乙烷塔和产品分馏相继冲塔其中 T101最为严重。由于T101进料气体烃组分太多,当时D104脱 丁烷塔回流罐压控线全开。F103脱丁烷塔加热炉熄火也无法 制止这一冲塔现象,结果造成T101系统超压时间长达30分 钟,最高压力达到了2.35MPa,此压力已经远远超过T101的 设计值1.80M Pa。事后查明造成超压除了上述原因之外,更 可怕的是T101安全阀的前隔断阀仅仅开了4扣,其中有2扣还 是空的,从而限制了安全阀的泄压能力。 分析:这是一起非常严重的未遂操作事故,其原因几乎 全部是人为造成的,以下教训应牢牢记取。 (1)进油前注硫量大,据记录循环氢中的硫化氢含量

最高达到了0.7%,进油时为0.36%。在这种情况下,催化剂 的活性高而且不稳定,当蜡油到达反应温度时突然出现反应 并且迅速发展,床层温度难以控制出现超温。所以进料前注 硫是不妥当的,给升温操作带来很大困难,使反应条件变的 难以捉摸。 (2)进油前应联系制氢装置将供氢量提到18000NM/h以 上,以便催化剂床层出现温升有足够的氢气维持反应系统的 压力和循环氢流率,能够控制反应正常进行,即使反应床层 出现异常现象阶段也能有足够的氢气补充,进油前还应该将 C102的返氢投用,防止进油后投用造成波动。当制氢装置供 氢不足不稳时,加氢应控制升温节奏或中断反应。 (3)当催化剂床层出现温升之后,反应岗位要控制住 不要超过3℃,尔后根据分馏岗位的要求缓慢提温,使两岗 位的操作协调统一,使开工过程有良好的节奏。 (4)压力容器的安全泄压阀是关键的部件,前后的隔 断阀一定要全开,这一点要牢记,开工前的安全检查要将此 列为必检项目。同时检查人员要签名备案。 (5)当催化剂床层的反应温度已无法控制时,应果断 地切断进料,必要情况下还应考虑紧急放空。此次事故处理 并不是如此,反应压力已经降低到7.0MPa还在维持进料,当 决定切断进料时反应压力已降低到5.3MPa,这样做的结果更 加恶化了事故程度。

58、轻柴油成品线冻凝 1988年2月5日接高度指令将未转化油由原料罐改进中 间罐,但该管线不通造成A107冻凝T106满塔,(注:A107为 T106分馏塔底尾油空冷器),柴油抽出高达300℃,当班人 员被迫停运P113泵(T106回流泵),结果造成A106(塔顶空 冷器),A107及柴油线从装置到罐区约长3000米被冻凝,从 2月7日至10日整整三天,采取分段割口,分段吹扫方处理完 毕,严重影响一正常生产。 分析:未转化油改进中间罐管线不通之事曾多次发生, 但造成如此严重后果却仅此一例,完全属于责任事故。此事 发生在两班交接中,交班不负责任,接班不严不细。岗位人 员已知道柴油凝点超高,而停泵之后并没有立即进行扫线, 是造成柴油线凝的原因之一。改线后发现管线不通应立即联 系改回,同时对A107采取保护措施,但岗位人员责任心太差 检查又不细,直到A107凝住才发现,这是原因之二。柴油抽 出温度超高,非常有可能造成A106胀口泄漏,柴油落到下层 高温管线引起火灾,后果将不可设想。此次事故还是比较幸 运的。 59、装置外液态烃线冻结 1988年2月4日第六周期开工时液态烃系统没经扫水处 理, 开工过程中管线内的存水结成冰块, 机泵无法正常启动, 液态烃系统非常混乱。经处理后向装置外排液态烃。由于液

态烃严重带水,于5日凌晨液态烃管线从装置至罐区全线冻 结,被迫将液态烃切入火炬放空。恰巧放空罐D115加热蒸汽 也没开,液态烃的大量汽化使D115温度急剧降低,温度表指 示达-9℃。由于D115加热线被冻住无法使液态烃加热汽化, 致使D115装满,装置内外700放空线结霜冰冻。该情况2月10 日才发现,当即决定反应系统降温,向装置外排未转化油, 减少液态烃产量。经厂高度同意,用泵P120抽D115内液态烃 向罐区轻石脑油罐打,同时启用去烷基化液态烃线,将装置 的液态烃转往球罐。原液态烃线在气温转暖后,于16日方投 用。 分析:煤油行业的人都清楚,液态烃设备与管线一旦冻 住是非常危险的,因为设备或管线假如冻裂,液态烃喷出很 可能产生一场灾难,可以说这是一次严重的未遂事故。特别 应指出的是,装置放空系统是装置的生命线,放空系统被堵 而又需要紧急放空,那将是一种什么后果谁能预料。液态烃 线已冻不做迅速处理,盲目接连几天地放空,最终形成严重 局面,今天真不知怎样解释当时所作所为。第六周期开工时 气温低天降大雪,对开工带来很大的困难,加上人为的原因 事情不断,车间精力全放在事故后的处理上,以致于正常的 工作程序被打乱了,事故便接踵而来。作为班组来说,任何 时候都要高度负责任,特别是车间工作繁忙紧张的时刻。 60、仪表风压严重超低

1988年6月11日3时25分净化风干燥器K102四通阀失效, 高压侧与低压侧短路,造成仪表风放空,风压降到0.52MPa。 由于仪表风压过低,液力透平HT-101(反应进料透平机)的 事故紧急切断XCV-120自动关闭,HT-101自动停运。 分析:这是一起严重的未遂事故,风压过低将使仪表控 制回路的风动调节阀门不能正常工作,使操作产生混乱造成 意想不到的事故。特别是装置有几个特殊的风动控制阀,对 风压特别要求,一旦低于设计风压,阀门自动动作。 (1)7巴/分泄压阀XOV-108,风压低于0.35MPa自动打 开。 (2)21巴/分泄压阀XOV-109,风压低于0.35MPa自动打 开。 (3)HT-101紧急隔断阀XCV-120,风压低于0.49MPa自 动关闭。 (4)高分液控阀LICALV-103A,风压低于0.49MPa自动 关闭。 (5)P101出口流控阀FRCALV-108,风压低于0.49MPa自 动关闭。 (6)P102出口流控阀FRCALV-157,风压低于0.33MPa自 动关闭。 以上可以知道,风压过低将造成装置自动停工,因此必 须重视仪表风系统。装置在设计时考虑当C103出现故障时用

0.8MPa氮气补充仪表风,但是0.8MPa氮气经常压力不足 0.2MPa,因此车间后来将2.5MPa氮气与仪表风线接通,在事 故情况下可以投用。 61、C101汽轮机(循环氢压缩机蒸汽透平)调速阀导向杆断 裂 1988年6月18日由于C101汽轮机调速杆出现严重振动, 被迫临时停工抢修,事后发现调速阀的导向杆已断裂。 分析:C101汽轮机调速器动力缸原设计动力不足,造成 调速器脉动致使调速杆剧烈振动导致导向杆严重磨损而断 裂。 如果此时不果断停工, C101机组将无法控制会造成损坏, 产生重大损失。(注:一套转子价值25万美元)。调速杆振 动首次出现在1988年4月8日,当时采用关小主汽门,改变调 速阀的行程以减小振动,自那时起车间对振动情况严加监 视,终于及时地避免重大事故的发生。 之后在汽轮机主汽门后增加折流板,减少对调速阀的冲 击力,降低了阀杆振动。另外还增加了调速器杠杆的配重, 提高了调速系统的稳定性,大大地延长了调速阀的使用寿 命,一年半后检查整个调速阀组没有磨损现象。 62、C101(循环氢压缩机)密封油泵损坏装置停工 1988年7月22日凌晨1时40分厂蒸汽管网压力波动,C101 主密封油泵转速降低,辅助油泵自动启动,2时02分发现密 封油过滤器差压上升,切换到另外一台也无济于事。检查主

油泵发现泵体表面油漆已烧变色,判断该泵已烧坏。钳工抢 修主油泵更换配件过程中,机动部门决定试用国产缸套。19 时20分主油泵抢修完毕试车结果不上量,紧跟着辅助油泵入 口堵也不上量,C101密封油中断被迫采取手动7巴/分停工, 同时C101紧急停车。事后发现二台密封泵螺杆与缸套烧毁, 主油泵入口过滤器滤网倒顶出过滤器,入口过滤器什么时候 损坏的不清楚。 分析:这起事故造成第七周期非计划停工。据以上现象 分析,当蒸汽压力波动时,主油泵转速下降而且不稳,主油 泵螺杆因工况不好而烧坏。钳工抢修主油泵时更换国产缸 套,但试运中主油泵立即出现严重磨损,磨损产生的金属粉 末随着回油进入密封油罐,造成辅助油泵的入口过滤器堵 塞,造成辅助油泵抽空而损坏。 这起事故的教训很深刻,在同类装置也曾出现类似的事 故。当蒸汽压力波动时应千万注意立即切换到辅助电泵,防 止主油泵因转速波动而损坏。本次事故处理过程中蒸汽压力 波动时岗位人员处理不果断,没有立即停运主油泵。所更换 国产缸套没有进行可靠性试验,此举有一定的盲目性,结果 实得其反。第二次处理时,密封油全部更新,密封油罐彻底 清扫,于7月28日方开车成功。 63、D104玻璃板液面计引管法兰焊缝开裂 1989年2月27日凌晨4时10分,青年工人要逵在巡回检查

中发现,脱丁烷塔回流罐D104玻璃板液面计接管下法兰漏液 态烃,迅速汇报班长。当班立即采取措施,一方面用蒸汽掩 护,一方面切断反应进料紧急停工,在处理过程中,泄漏部 位不断发展,情况非常危险。事后检查发现该法兰含铬高是 合金法兰而接管是碳钢,异种钢焊接造成焊缝开裂,最终开 裂部分已占全焊缝的三分之二。 分析:这是一起非常严重的设备事故,由于要逵同志的 及时发现, 全班人员的正确处理方得以幸免。 设备材质用错, 极易造成突发性的恶性事故,在炼油史上有很惨痛的教训。 本次事故能得以幸免全在于发现及时,刚开始出现泄漏便采 取了行动,在焊缝还有严重发展之即已处理完毕,否则液态 烃大量外泄装置将面临一场不可想象的灾难,由此可见巡回 检查的重要性。要逵同志在这次事故处理中,光荣立厂级一 等功是当之无愧的。 64、循环氢压缩机C101汽轮机主汽门阀杆断 1989年3月15日20时25分循环氢压缩机组汽轮机主汽门 阀杆突然断裂,转速立即下降自动停车,但是7巴/分自动联 锁系统没有动作,当班人员当即手动7巴/分紧急停工,处理 中没有出现异常情况。 分析:此次故障造成装置第九周期非计划停工,故障的 原因是由于前一阶段汽轮机工况不好,造成C101转速不稳, 为改善调速器工况,被迫关小汽门节流以改变调速器行程。

这样主汽门受到汽流冲击产生振动,时间一长阀杆由于机械 疲劳而断裂,停工之后更换了阀杆与调速器。 65、T106液面满造成A106胀口泄漏 1989年3月17日第10周期开工,在进油升温时厂瓦斯系 统压力下降,反应面临进退两难的境地,分馏单元各塔液面 满其中T106液面连续九个小时满,但没有采取有力的措施, 终于在次日凌晨3时左右蜡油满进柴油中,柴油抽出温度达 300℃以 ,A106(T106塔顶空冷)胀口发生严重泄漏。之后 停用A106,经扫线处理后进行抢修,补胀46道胀口,烧焊堵 头15个,延长装置正常时间达26小时。 分析:此次故障应该说是人为责任,T106液面长达九小 时满, 根本已无法判断液面情况, 早该采取措施并不难解决, 相反却凭借侥幸心理盲目追求开工速度,结果实得其反几乎 形成重大事故。生产以安全为前提,侥幸心理是一种不负责 任的表现,所谓思想麻痹事故来是千真万确的。这里要说明 的是,塔底液面高到时料口即可产生冲塔,这点是必须要牢 牢记住。 66、仪表接线槽着火 1989年5年8日装置检修动火拆除A106,当焊渣落到下面 的仪表接线槽引起火灾,虽经在场人员奋力扑救,但仪表接 线槽内的信号线已严重烧毁,给抢修工作增加了相当大的工 作量。

分析:这场事故似乎意外但却在情理之中,3月18日发 生A106胀口泄漏,油滴入接线槽内埋下了事故隐患,在一个 多月之后终于发生火灾事故,如果当时检查细些,处理彻底 就不会造成这次事故。 67、氨罐压力表腐蚀跑氨 1989年6月17日装置内氨味很大,检查发现氨罐的压力 表腐蚀脱落。腐蚀的原因是压力表类型选错,没有采用专用 的氨压力表。氨压力表接头材质是钢,而一般压力表接头材 质是铜,氨对铜有强烈的腐蚀性。氨是一种爆炸性,刺激性 有素气体,工作中要严加防范。 68、脱硫T152(液化汽脱硫塔)冲塔跑溶剂 1989年6月21日20日20时左右,脱硫T152发生严重冲塔, 造成溶剂跑损。经化验分析成绩表明,溶剂浓度由10~11% 降低到6.71~7.33%,跑损量折纯单乙醇胺2吨,价值人民币 2万元。 分析:这是一起达到上报等级的重大事故,而在某些人 的眼里却是小事一件,如果认真对待根本不可能出现这种事 情。冲塔原因并不复杂,是由于D104脱丁烷塔回流罐压控不 稳,本完全可以先将D104切到火炬系统,但这么容易处理的 事情却造成严重的后果。 69、E106(脱丁烷塔顶后冷器)因腐蚀内漏 1989年6月29日第三循环水场反映循环水带瓦斯,加氢

装置逐台检查各冷却器排水,结果发现脱丁烷塔顶冷却器内 漏。经化验分析加氢装置循环水中硫化氢含量为25PPM,PH 值3。由于液态烃漏入循环水中,将循环水场的砂滤池中的 石英砂冲带入循环水管道内,造成装置内各机泵冷却管路堵 塞,严重威胁安全生产。厂部决定加氢装置停工,反应系统 维持氢循环,更换E106。 分析:这是一起因腐蚀引起的设备故障,此类事情今后 很有可能再次发生,要引起高度重视。加氢装置易发生腐蚀 的部位主要在酸性水,液态烃系统,对此应采取措施,特别 要加强缓蚀剂的注入工作。 70、FRC-157(循环油进料孔板)法兰严重泄漏 1989年6月29日装置因处理E106内漏临时停工,16时开 始降温降量,16时45分停循环油泵P102,17时2分用冲洗氢 吹扫循环油进料线,此刻FRC-157孔板法兰突然发生非常严 重的泄漏,巨大的响声使距法兰20米左右的地方互相听不见 讲话的声音,情况非常危险。车间主任立即下达21巴/分紧 急泄压命令,当反应压力降到11.0MPa左右,在车间主任的 带领下当班人员冲入现场关闭隔离阀门,消除了事故隐患。 分析:这是一起非常严重的未遂事故,氢气大量泄漏很 可能产生恶性事故,在国内炼油待业 曾多次发生惨痛的恶 性人身事故,此次实属万幸。事故原因是由于吹扫时间距停 泵时间太近还不到20分钟,管线温度仍在300℃左右,此外

冲洗氢阀开得过大过猛,使高压法兰温度急变,相对螺栓还 处于高温松驰状态,因而产生严重泄漏。今后应注意管线适 度冷却后方可开始吹扫,开始时应少量给氢,待一段时间后 才缓慢增加。值得提醒的是,此次开阀吹扫并不是反应岗位 的人员,该同志没有经验,班长按排工作应注意不要跨岗。 71、C101更换转子 1989年7月4日装置第12周期开工,18时当循环氢压缩机 C101转速由3000rpm向8000rpm提速时,机组出现严重振动, 厂部决定进行检修。经检查发现,迷宫密封磨损,蜂窝密封 磨损,平衡鼓镀层有剥落现象,转子叶轮有结垢现象,吸入 口与级间扩压器内存有蜡油,原转子已不能再用,厂部决定 更换国产新转子,以后运转情况表明,国产转子的性能优于 进口转子。 分析:因循环油进料孔板FRC-157法兰泄漏,装置进行 21巴/分紧急放空泄压时,部分较重的油冲进入C101入口管 道,当C101重新启动时,循环气体带液造成机组振动,损伤 转子与密封件,这种现象车间已估计到,但是当时条件不允 许进行处理,而是“抓紧时间开工”,结果是相反的。此次 教训应牢牢记住,不能盲目执行上级命令。 72、P104(脱丁烷塔底泵)出口压力表接头开裂 1989年7月16日8时20分启动泵P104A时,泵出口压力表 突然发生喷油,司泵员立即停泵,事后发现压力表的接头破

裂,该接头采用的是低压等级的压力表接头,可能上压力表 时已将该接头压裂,当时没检查以致留下事故隐患。 分析:此次事故处理及时果断,否则后果是严重的。我 厂其他车间曾发生类似事故,因处理不当造成火灾。上压力 表一定要详细检查,用于高温高压部位的压力表其弹簧管决 不能是锡焊,接头的等级决不能用错,压力表的量程应大于 工况压力的三分之一,除此之外我车间原有压力表接头螺纹 是英制的,而国产压力表头是公制螺纹,两者是不吻合的, 以往曾发生国产压力表直接扭进英制头造成整块压力表嘣 出事故。 73、C102A机三级东缸拉杆断裂 1989年8月30日18时40分,新氢压缩机C102A发生强烈振 动伴随着可怕的响声,当班人员立即停车,事后检查发现三 段东缸活塞拉杆变径处断裂。在该机的检修中进一步发现, 各段机内缸体有大量灰白色垢物,特别中二级缸内几乎被垢 物填满。各级入口的过滤网破坏严重,三段入口滤网几乎全 面被堵塞,一段和二段的入口过滤器骨架已残缺不全,二段 入口分液罐D109A破沫网已全部腐蚀烂光。 面对如此严重情况,厂内有关部门进行调查,发现结垢 物的主要成分是氯化铁,进一步调查发现制氢装置从四月分 开始采用催化氢酸雾。酸雾经一段升压后冷凝成稀盐酸,对 不锈钢有非常强烈的腐蚀作用,终于形成以上局面。

此次事故发生之前制氢装置出现故障曾两次氢气中断, 造成三段出口温度高达180℃左右,根据以上情况分析,拉 杆断裂原因可能是新氢大幅度波动,把管路垢物带入气缸, 堵塞缸套润滑油孔,造成活塞与缸体磨擦升温而变形,相互 咬合从而导致拉杆断裂。 分析:这是一起人为事故,未经科学的论证随便改变制 氢原料,虽然出发点是好的,但是结果是相反的。此事给出 的教训很深刻,从事生产工作一定要考虑周到,一点不慎就 可能付出高额“学费”。 74、WHB过热器安全阀跳 1989年10月25日10时20分厂蒸汽管网压力波动,当班处 理不及时,造成余热锅炉过热器安全阀起跳,之后不能复位 被迫临时停炉处理。 分析:余热锅炉的操作受外部影响大,在岗人员一定要 时刻盯表,一旦出现异常现象只要处理及时应该可以避免事 故的发生。但该岗位平时操作很稳,容易产生麻痹大意,而 余热中压锅炉是非常关键的岗位,其危险性并不亚于其它岗 位,这点应该使人重新认识。 75、高压进料泵润滑过滤器滤网开裂 1989年11月30日发现高压进料泵润滑油系统的过滤器, 自当年四月之后就没有切换过,但差压仅有0.03MPa,车间 决定要换备用过滤器,压差很快上升到0.07MPa以上。经检

查原过滤器滤网已开裂,根本不起过滤作用,润滑油已经被 污染。车间采取紧急措施,不停顿地更换与清洗过滤器,次 数达几十次以上才能解决问题。 分析:这是一起非常严重的失职行为,司泵员与管理人 员均有责任。润滑系统是机动设备生命线,高压进料泵又是 装置的关键设备,润滑油的品质,温度与压力,过滤情况是 司泵员最应该注意的工作,这么长的时间没人去关注,一旦 出现事故怎样向国家交待?这起事情应引起每个人去深思。 76、C101高速离心滤油机涡轮烧坏 1989年12月3日夜间,压缩机岗位人员反映,循环氢压 缩机的润滑油高速离心过滤机K05的排污口漏油,进一步检 查发现蜗轮杆已严重磨损,并有缺油磨擦产生烧痕,可以判 断是齿轮箱缺少润滑油所造成 77、第二分馏塔T106冲塔事故 1989年12月29日1时30分,制氢装置出现故障供氢降低, 加氢装置降温降量设法维持。2时40分新氢几乎为零,加氢 装置被迫停C102(新氢压缩机),3时停P102(循环油泵, 即尾油返回反应系统),4时20分停P101(反应进料泵), 此该有人发现T106进料线发生强烈水击。30日12时25分加氢 装置进油开工,但一连三天T106开不正常,柴油泵处于抽空 状态,泵入口阀被卡,车间判断T106内构件有问题,经厂部 批准于1990年1月1日18时停工检查。

元月4日检查发现T106发生了严重的冲塔事故。进料口 上部塔板向上翻起,其中6至10层靠进料口处塔板90°直角 翻起,进料口下塔板向下翻,15层塔板已全部损坏。集油箱 向上鼓起已严重变形, 升气管将填料段的格栅顶坏, 约有70% 左右的填料环散落在塔内各处,特别是塔底抽出线和柴油抽 出线也漏入不少填料。 经四昼夜奋战,勉强将塔板修复后开工,但由于修复质 量太差,集油箱泄漏严重,T106仍处于不正常状态。 分析:事故原因众说纷纭,至今没有统一的意见。车间 内部经过仔细讨论研究,认为事故原因是T106进料严重带 水,在负压条件下造成严重冲塔,理由如下: (1)根据塔板变形情况,冲击力自进料口发出,使进 料口上部塔板向上翻,进料口下部塔板向下翻,可以断定冲 塔与进料组成有关。 (2)事故发生时T106进料线曾出现强烈振动,是明显 的水击现象。 (3)停工措施拖延,由于反应深度低,水极易带入分 馏系统,T103顶明显带水,由于当时T103工况不好,水很可 能带入T106。 (4)由于T106是负压状态,水的汽化体积比要比常压 下增加几倍,汽化所产生的力量完全可能将T106内构件破 坏。

(5)由于分馏岗位习惯各塔液位手动控制,向T106的 进料有波动性,因此有可能造成一段时间带水集中,产生冲 塔。 这起事故的影响很大,造成车间一季度生产陷入极大 被动,并由此引发出一系列事故,使全车间度过一个寒冷漫 长而可怕的冬天。事故处理当断则断,此次拖延时间太长, 不能不说是一大失策。 78、柴油泵P113入口线焊口开裂发生火灾事故 T106甩开之后1990年1月14日进行T106吹扫,当吹扫泵 P113入口线时发生水击现象,由于水击并不严重没有引起注 意。10时25分在抢修中为取出漏入柴油抽出线的填料环在 P113入口线所开的天窗焊口突然开裂,蒸汽夹带油滴喷出形 成很大一团油雾,接触高温管线立即着火,幸亏存油少火势 在5~6分钟得到控制,但已烧毁仪表总接线槽,装置被迫再 次停工抢修。 值得注意的是,当时采取紧急放空时,反应系统压力撤 不下来,当即检查发现7巴/分与21巴/分气缸阀阀前的手阀 都没有打开,造成泄压延误,催化剂床层温度最高达460℃。 79、余热锅炉汽包发生突沸现象 1990年1月23日第13周期开工,14时28分余热中压锅炉 投用过程中,汽包压控手阀开度较小汽包压力上升很快,岗 位人员去现场将手阀开大,但控制室压控表给手动定放在全

开位置,立即造成蒸汽大量放空汽包产生突沸现象同时形成 假液位,汽包给水控制阀自动关闭,汽干锅循环水泵抽空, 情况非常危险,当即切断入炉烟气。 分析:这是锅炉操作最忌晦的事情。压力突然降低产生 的突沸现象,一方面形成假液位造成给水中断,一方面饱和 水大量汽化,双管齐下很快产生干锅事故,一旦发生循环水 泵干锅抽空千万不能进水只能切断烟气。此次所幸虽然前边 做的不对,后面处理还是正确的。 80、柴油空冷器A106风机叶片卡 1990年1月26日7时左右,A106B台风机突然发出巨大响声 同时有火花出现,该情况使当班人员极为紧张,差点采取紧 急停工。事后发现有块铁皮不知从何而来恰巧卡在风机叶片 上,旋转中发出响声与火花。 分析:此事虽然没有产生什么后果,但对人的惊吓不小, 当班人员在事情面前比较镇静,没有盲目行动,这种果断行 为值得表扬。 这段时间由于事故不断, 免不了有些草木皆兵。 81、航煤空冷器A104胀口泄漏 1990年1月31日寒流来临, 凌晨催化装置风线被冻而停工, 瓦斯压力降低到0.02MPa,加氢装置与制氢装置被迫停工。 厂部采取补液态烃措施,于14时制氢装置恢复供氢加氢装置 进油开工,但由于瓦斯压力不足制氢装置仅能供1.2万标立 米/时的氢气,开工难以进行下去。请示厂级部门,决定维

持反应进料40吨/时,待制氢装置正常后再升温反应。夜间 气温继续下降最低达到-11.5℃,厂内主要装置先后发生冻 凝现象而产生波动,制氢装置由于瓦斯压力低无法正常运 行,加氢装置仍不顾一切维持反应低进料。2月1日凌晨2时 左右,未转化油(尾油)外排管线不畅通,各塔液面相继升 高,当班采取强行升温反应减少外排油的方法以降低塔液 面。在情况不明的情形下当班强行出航煤,但当时T103(产 品分馏塔)已满到航煤抽出口,当温度很高的塔底油猛然进 入A104(航煤空冷器)立即造成胀口严重泄漏,大量蜡油落 到管带上。落在泵P104B裸露高温管线的上油立即起火,这 一情况被孙清龙同志发现,当即用消防蒸汽压灭,当班关闭 空冷A104出入口阀门,全力投入抢险工作。杨建国、陶振标、 孙清龙、张声伟、王文燕等同志用消防蒸汽紧紧压住火势, 项明龙、张宁海、浦海宁等同志爬上管架清扫积油。半夜在 宿舍休息的王勇、陆平、严庆明、吴明德、杨利民、韩莹晨 等同志闻讯立即赶奔车间抢险。经在场同志努力下一场恶性 事故得到避免。 之后车间在4时10分切断反应进料,5时35分厂瓦斯被冻,制 氢装置停工加氢装置停工保压待命。 分析: 这起事故几乎酿成毁灭性事故, 车间在场的同志在 领导指挥下,不顾个人生命危险奋力扑救,不管前因如何他 们的英勇行为使装置转危为安,这种品质就是加氢人在危险

面前所具有的无畏精神。那些在奖金面前斤斤计较,在危险 面前畏缩不前的人,应该感到惭愧。 这起事故给人以深刻教训,简单总结可得出以下几点: (1)由于外保条件不足,加氢已不具备开工条件,一 天之内三次进油三次退出,这种作法是非常欠考虑的,也可 以说是荒唐的。 (2)制氢装置开不正常氢气不足,加氢装置长达14小 时仅能维持反应进料不能升温反应,这种作法本身就严重违 反了操作规程,容易引发事故,毒化催化剂。 (3)在各塔液位已满,未转化油又无法正常外排的情 况下, 首先应考虑切断反应进料, 防止发生意想不到的事情, 采取其它方法都是不正确的,这在以往的经验中已充分证明 了。 (4)分馏系统的空冷器有各自的使用温度,一旦超温 很可能造成胀口泄漏,而下面主管架区不少高温管线,很容 易形成火灾事故,危险正在这里。 (5)作为车间领导,对于上级的不正确指挥应做出解 释,取得上级的谅解和支持,否则出了事故责任仍在自身肩 上,推是推不掉的。 (6)这次事故除了造成A104胀口泄漏外,还造成重石 脑油、航煤、柴油三条线冻凝,给生产恢复带来极大波动。 82、扫重石脑油线错开为液态烃线扫线阀

1990年2月2日用蒸汽扫重石脑油线, 当班人员开阀引蒸汽 时, 错将液态线认为重石脑油线, 把液态烃线扫线阀门打开, 几小时后被生产处同志发现。 分析:此事的性质是严重的,幸亏液态烃罐区根部阀门已 关闭,否则液态烃窜入蒸汽中,后果不可预料。界区管线很 多容易搞错,开阀门都应仔细检查确认,以保万无一失。 83、反应进料泵P101A推力瓦烧 1990年2月2日, 由于制氢装置停工时设备出现问题被迫临 时抢修, 加氢装置停工待命。 当时气温很低, 为防止D101 (原 料油缓冲罐)凝采用每天起动P101A循环的方法,在第三次 起动中P101A前机械密封嗤开,检修中又发现推力瓦已烧。 分析:由于气温低,P101A入口管线又没有伴热,管内蜡 油被冻凝。机泵启动时存在抽空现象,机泵工况不好导致窜 轴而损坏机械密封和推力瓦。在当时情况这是没有办法的办 法,在以后的检修中机泵入口增加了伴热线。 84、柴油抽出温度严重超温 1990年2月10日10时30分用冲洗油顶已冻凝的A106(柴油 空冷器),处理过程中当班人员开柴油出装置流控旁路阀, 由于缺乏经验将此阀全开。突然间A106顶通,柴油抽出温度 从冷态很快上升到324℃,车间主任立即下令停泵P113(柴 油抽出泵),由于停泵及时没有造成事故。 分析:此事非常危险,一旦如此高温的热油进入A106,肯

定造成胀口泄漏,油落在高温管带引起火灾后果不可预料。 控制阀旁路阀一般都是截止阀,其节流性能较闸板阀不同, 开度变化相应流量变化很大,除事故情况之外全开是任何时 候都不允许的,而且应该根据要求缓慢调节,否则很有可能 造成事故。 85、冲洗油罐D121安全阀跳 1990年2月10日15时左右向装置外出柴油,但界区阀门开 度很小,而冲洗油罐D121的收油阀却全开,当班人员没有检 查流程,仅从柴油后路畅通便认为流程没有问题。D121很快 装满,造成安全阀起跳,柴油排进放空罐D115,直到下一班 21时左右才发现,D115已经进柴油二块玻璃板,约40吨柴油 作为污油处理。 分析: 这是一起严重的跑油事故。 操作事故往往在于流程 错误,所以有经验的操作员对流程非常重视,特别是在开停 工阶段,必须要反复到现场确认才能做到万无一失。 86、新氢带水造成R101差压上升 1990年2月16日凌晨5时31分左右,制氢装置换石脑油罐, 该罐底近70厘米的水,结果造成制氢装置进料严重带水,操 作一片混乱被迫停工。由于制氢装置来的氢气带水严重,新 氢压缩机入口分液罐全开切水阀切水也无法制止水位上升, 机组无法工作被迫停机,6时10分加氢装置切断反应进料。 由于氢气带水,造成精制反应器R101压降上升0.09MPa。

分析:这是一起罕见的氢气带水事故,后果十分严重,使 加氢装置被迫停工进行反应器敝顶。当班人员在事故面前果 断采取正确措施,避免事故的扩大化值得表扬。事故处理有 一个原则,那就是保住设备,保护人员安全,只要人在设备 在生产便能很快恢复,反之就是另外一回事了。 87、装置全面停电 1990年3月1日14:50分突然发生晃电,装置内全部机泵停 运,当班人员在3分钟内连续启动所有机泵,但紧接着发生 停电事故,全体人员在车间主任指挥下投入抢险工作。当即 采取7巴/分紧急放空,10分钟内抢关高压与低压相连阀门, 各控制回路改为现场控制。在第24分钟时切断仪表备用电 源,特别按排专人盯住高分与低分的压力和液面,防止高压 窜低压。处理过程中,反应器床层温度最高上升至409℃, 经过二次充氮置换所有温度降低到378℃以下,装置进入安 全状态。 停电的原因是11万伏变电站输往加氢,制氢、一套常减压、 热裂化、三循环水场、低压锅炉等装置的电缆,在八局办公 室处发生爆炸,31根电缆全部烧毁,是一次罕见的事故。3 月4日进行检修,更换第二分馏塔内构件,精制反应器撇顶。 3月8日发现第二次分馏塔塔内构件又因冲塔受到严重破坏, 集油箱被向上顶高2米,填料格栅错位大部分填料环落到下 部,1至10层塔板全部脱落,11至15层塔板向上90度翻起,

给检修工作中增加了困难。 分析:此次停电事故在我厂历史上是罕见的,车间是第一 次经受停电考验,处理过程冷静果断,没有出现失误现象, 积累了可贵的经验,可总结如下。 (1)停电后立即采取紧急放空,能有效的防止催化剂超温。 (2)有效地利用仪表备用电源30分钟的可贵时间,平衡各 塔液面。 (3)按排好人员专责管好高分与低分的压力和液面,严禁 高压窜低压。 (4)立即关闭P101、P102、C102的出口阀门(即:切断反 应进料,关闭裂化反应器出口阀门),防止窜压。 (5)当反应系统压力降低到0.2MPa以下。立即进行氮置换, 防止催化剂超温。 只要把握住以上环节,停电事故是可以处理好的。 关于第二分馏T106冲塔问题,经各有关人员讨论,形成以下 较为统一的意见: (1)T106经第一次冲塔后,虽然经过检修但塔板效率严重 下降回流比很大,回流量达56吨而柴油抽出仅8吨,未转化 油的350℃馏出高达20%以上,远远超出塔的设计值。 (2)初次晃电后为控制塔的抽出温度,当班采取大回流量 操作造成塔内的组成聚然变轻。 (3)晃电后塔底循环泵又重新起动,在炉内过度加热的循

环油进入塔内,除去本身汽化还使回流的柴油汽化,一旦停 电无回流压住便出现严重的冲塔现象。 由此可见回流的重要作用,分馏塔最怕回流中断,(加 热炉最怕进料中断,换热器最怕忽冷忽热,机泵最怕缺润滑 油,阀门最怕关到位还硬关。)回流突然中断必然出现冲塔, 至于后果如何只能看各位的运气了,这点要有清醒认识。 88、压力表接头用错 1990年3月1日紧急停工后为监视反应系统压力, 把循环压 缩机出口压力表更换为小量程的压力表,发现原来的压力表 是公制螺纹而压力表接头是英制螺纹,出现严重错误。车间 决定组织专人对全车间压力表进行普查,结果竟然发现有17 处类似现象。 分析:加氢装置是全套引进装置,管线及设备均采用英制 标准, 而我国采用公制标准, 国产配件应用时存在配合问题。 压力表必须增加变纹接头才能使用,这一点车间已多次进行 强调,但没想到还是存在如此严重问题,如果一旦压力表崩 出后果是很难设想的,看来不但存在对新工人的教育问题。 更为重要的管理问题,更为重要的管理问题,车间自此设有 专人负责管理压力表。 89、反应系统跑氮气 1990年3月10日检修中需要停循环水,空气压缩机C103改 用新鲜水需要停运,停机后仪表风压力下降,反应紧急放空

阀由于压力降低突然自动开启,此刻反应系统有0.4MPa的氮 气压力,氮气立刻排入放空系统。危险的是此时放空罐D115 内有人正在进行清罐工作,车间主任此刻正好在现场,立即 跑到D115通知里边的同志立即从罐内爬出,方避免了一次氮 中毒事故,之后将紧急放空气缸阀的前手阀关闭,防止类似 事情发生。 分析:这起事情令人后怕,炼油化工系统氮中毒而发生的 人身作伤亡事故已出现多起。氮是一种无色无味的气体,使 人不知不觉的缺氧中毒,无论进入什么容器前一定要化验分 析,器外要有人保护。检修中应有专人管理氮气系统严禁违 章用氮,特别是反应系统一定要注意与其他系统切断,万不 可再出类似事情。 90、高压空冷A101(反应产物空冷器)风机自停 1990年8月24日17时左右,反应操作出现异常现象,新氢 耗量减少低分D103气体量增加,高压空冷A101入口与出口温 度升高,当班人员判断是A101风机可能部分停运。检查发现 A101果然有四台风机停运,重新启动后操作恢复正常。造成 风机自停的原因是控制线路故障,经电气维护检查排除。 分析:此事发生突然,处理不及时对循环氢压缩机造成影 响,当时机入口温度高达到90℃。当班人员处理比较及时, 车间给予了表扬。 91、计量维护人员擅自停用F106蒸汽流量表

1990年9月14日0时左右,计量站维护人员在现场堵漏, 没 有与操作岗位人员联系就擅自将余热锅炉的流量表 F106-F01(蒸汽流量表)停用,同时造成该表指示满量程, 汽包水位调节器误以为产汽增加,自动增大了给水量,造成 汽包水位满。在班的工艺三班人员立即处理,避免了一次可 能发生的事故。 分析:这是一起严重的违章操作,作为机电仪维护人员进 行维护工作时,必须与岗位人员取得联系,经同意之后才能 进行。在我厂历史上曾出现多次类似事情,有一次发生在锅 炉系统,造成锅炉停运使全厂几套装置停工。当班人员处理 及时, 没有发展为事故, 否则蒸汽带水危及循环氢压缩机组, 后果不可设想。由此可见坚守岗位的重要性,假如此刻人不 在岗,在岗没有发现,丧失可贵的时机,将给国家造成几十 甚至上百万元损失。 92、高压空冷A101A台火炬放空线断裂 1990年10月1日第十五周期开工进入气密阶段,11时10分 当反应系统氢密升压到3.0MPa时,高压空冷A101A台火炬放 空线自总管下第一弯头水平处突然断裂,氢气流发出巨大的 响声从裂口处喷出,情况十分危险,当即进行21巴/分紧急 放空。面对着这一紧急情况,万振凯、姜海明、林建明三同 志不顾生命危险冲上空冷平台抢关出入口阀门,接着又有八 名同志投入战斗。在距离裂口仅一米的位置,11名同志只有

一个念头,赶快把阀门关闭,经过15分钟的拼捕终于取得胜 利。 分析:这是一起严重的设备腐蚀,造成高压氢气外泄,幸 亏没有发生着火爆炸事故。车间的干部、工人、党员在危险 面前表现了无私无畏的精神,受到厂级的表彰,今后应在车 间发扬光大,腐蚀部位是管路死角,其腐蚀机理与原因还不 清楚,国内外有关专家正在研究中。 93、高分D102界面计引管腐蚀穿孔 1990年10月5日第十五周期进油开工,9时8分启动泵 P101反应进料泵,9时40分王勇同志发现高分界位计下引管 腐蚀穿孔,此刻反应系统压力是15.0MPa,高压氢气携带油 雾喷出在空中扩散。车间主任立刻下令切断反应进料,之后 又指挥7巴/分,21巴/分紧急放空。与此同时加热炉熄火, 关闭烟道挡板,炉膛吹汽,防止油气被抽入炉膛起火爆炸。 事后发现该管线被腐蚀出二道深槽,其中一处穿孔。 分析:这是一起严重的设备腐蚀,被腐蚀部位也是酸性水 沉积静止部位, 腐蚀机理不清楚, 这情况引起各方面的注意。 由于王勇同志发现的较早,处理过程迅速正确,没有发展成 事故。 94、未转化油空冷器A107A台(即:尾油空冷)腐蚀穿孔 1990年10月8日第十五周期第二次进油开工,18时45分已 经正常,这时未转化油空冷器A107A台西侧突然起火,装置

立即7/巴/分紧急停工。在班的工艺四班全体同志奋力扑救, 李逵和杨清平首先关闭A107出入口阀门,刘汪辉、唐国华、 杨清平等同志用消防龙头在空冷二层平台压住火势,保护空 冷风机。经十几分钟的战斗终于将火扑灭,此次火灾没有造 成直接事故损失。 分析: 此台空冷自1986年11月16日发生火灾事故之后一直 停用,由于长期闲置,产生大气腐蚀,在第二片有根管子穿 孔。对于长期闲置的设备,投用前应仔细检查,否则会出现 意想不到的事情。工艺四班的英勇行动,有效地保护了国家 财产,在这样一场火灾面前没有发生直接损失,可以说是一 次奇迹。 95、脱硫系统超压 1990年11月10日上午调整脱乙烷塔操作, 由于升温速度较 快10时左右塔底重沸器E112头盖法兰突然泄漏,情况危急当 班人员立即甩开T102(脱乙烷塔)向脱硫排液态烃,同时泵 P106(T102进料泵,此泵另一出口去脱硫部分)也向脱硫进 料,造成T151(液化气脱硫塔)压力超高D154(液化气沉降 分液器)法兰嗤,液态烃大量喷出,毛大龙同志不顾人个危 险,冲入液态烃气雾中打开T151旁路,将液态烃切出脱硫。 分析:由于T102多次开停,使E112头盖法兰螺栓松驰,在 温度变化激烈情况下发生泄漏,当班处理过程中过于急躁, 险些又出现另一起事情。事故处理一定要冷静,要考虑上下

游岗位,要照顾左右关系,能做到这一点是很不容易的,但 又必须做到这一点,否则一起事情没处理好,接二连三又出 现问题。毛大龙同志凭借对现场情况的熟悉,在极其危险和 困难的情况下,冷静地进行处理使事故转危为安,这种勇敢 负责的精神值得学习。 96、机C102A新氢压缩机三段西缸磨损 元月11日9:00时C102A三段西缸出现明显杂音当即换到 C102B机,之后检查发现该缸的活塞与缸套已严重磨损,如 不及时停机就会发生活塞卡缸拉杆断裂的事故,如果情况严 重有可能损伤曲轴。事故得以避免靠的是认真负责的巡检, 半个月之前朱有志、花长春二位同志用电子听诊仪捕捉到该 缸发出的杂音,立即车间开始24小时跟踪,以往出现卡缸的 事故此次没再重演,朱有志与花长春因此荣立厂级三等功。 磨损的原因当时有各种看法。一认为是自然磨损,该缸在 一年前就出现了磨痕。二认为氢气有带液现象稀释了润滑 油, 缸体表面无法形成保护膜。 三认为氢气将杂质带入缸内, 产生磨损。四认为该缸注油器单项阀曾出现倒气,磨损因缺 少润滑油造成。 97、中压蒸汽压力突然下降 元月17日10:00时中压蒸汽压力突然降低到2.0MPa, C101循环氢压缩机转速波动,封油泵与润滑油泵透平转速降 低到2000RPM,当班四班立即将封油泵切换到辅助泵,防止

故障的进一步恶化。 封油泵是螺杆泵,当蒸汽压力波动泵转速反复变化 时很快损伤螺杆,同类装置都先后发生封油泵因此损坏事 故,这次事故反应敏捷处理及时。事后查明是重油催化装置 试运气压机引中压蒸汽时,将蒸汽放空开的又快又猛,造成 中压蒸汽压力急速下降。 98、高压进料泵备用润滑油泵开关位置摆错 元月22日21:00时花长春同志值班巡检,发现P101AB与 P102AB反应进料泵的润滑油泵,不知何时因从B泵已切换到A 泵,而B泵的开关在手动位置,丧失自启动功能,万一A路晃 电B泵又不自启动就会造成二台高压进料泵跳闸。恰巧24日 电气对装置的A,B线路检修,分别作短时间停电。如该隐患 没排除可能会引发事故,岗位巡检要加强。 99、装置内1.0MPa蒸汽压力超高 元月24日上半夜厂低压蒸汽管网压力降低,当班将界区 低压蒸汽的阀门关小,由于幅度大造成蒸汽压力超高,C101 (循环氢压缩机)的润滑油主油泵超速跳闸,辅助油泵自启 动。另外CT-101(循环氢压缩机蒸汽透平)的背压蒸汽安全 阀起跳,阀的法兰嗤开。 这是一起非常不应该的事情,关小阀时动作要缓慢,离 开之前必须观察一段时间,因为管线有一定的容量,稳定也 相应有个过程,切不可一关一开了之。

100、D105酸性水线腐蚀穿孔 2月17日23:00时洪萍同志在泵区闻到硫化氢味,进而 发现D105(脱乙烷塔回流罐)酸性水线腐蚀穿孔漏酸性水, 立即向班长报告。由于穿孔处在D105根部管线并已开裂,当 班三班立即停用T102(脱乙烷塔)并迅速撤压,避免了液态 烃泄漏事故。在抢修中发现该处是沟状腐蚀,另外P107AB泵 (回流泵)的泵体螺栓因应力腐蚀断裂。 这次设备故障发现的及时,否则液态烃泄漏后再处理就 晚了。洪萍虽然是司泵工但有高度的责任心,当她感到异常 情况时不放过,使车间避免一起可能发生的恶性事故,这一 可贵的行动获得了厂级二等功。 101、循环氢压缩机喘振 4月11日装置停工准备进行第二次催化剂再生,4月24日 开C101循环氢压缩机循环升温,15:50时接班完毕后,岗位 人员发现温控表TIC-210输出在50%以上,B阀处于全开的位 置,E101与E103循环氢/反应产物换热器换热流程短路。为 提高循环气换热温度,用仪表手动将B阀关闭,此刻C101入 口流量立刻下降产生喘振,机岗位反应迅速立即将反飞动控 制阀全开,没有造成机组损坏。事后查明TIC-210回路A阀手 动轮开在关闭位置上,调节器信号对该阀无作用,当B阀关 闭时实际上造成反应流程中断C101断流,故障当时的瞬间 C101入口压力2.7MPa出口压力5.3MPa。

这是一起严重的未遂事故,幸亏机岗位反映快否则C101 转子非损坏不可。上一班开机流程检查不细,恰巧停工冷却 时TIC-210的手动输出使B阀打开,反应流程畅通顺利开机, 但却埋下了事故隐患。接班的检查不细,当发现与正常不同 现象应追问清楚,但没有那样做。开工期间要特别注意流程 正确,如发现异常一定要弄清楚再调整。 102、高压换热器E101、E103管壳之间超压 第十六周期开工进入开机氢密阶段,高分压力已到 3.0MPa,18:30开C101,19:00开C102,正在此时不知何人 何时将炉F101、E102循环氢加热炉、原料油/反应的物换热 器进料控制阀关闭,反飞动线控制阀开度也很小,很快C101 出口压力升到10.0MPa,使E101、E103的管壳压差高达 7.0MPa。 岗位人员应该时刻盯住仪表,万一出事追究责任,仅靠 不知道或不承认是解决不了问题的。这起事故虽然没造成多 少后果,但性质恶劣。 103、机C102B(新氢压缩机)一段出口阀片断裂 6月25日19:00时C102B机一段出口温度急剧上升,很快 到170℃,当班胡军同志正巧在巡检,见情况危急立即停机, 全班同志在班长指挥下将装置负荷由80%降低到60%。事后检 查入口有一阀片松动,出口有一阀片断裂,均为使用不久的 国产气阀。

当C102气阀阀片断裂形成严重倒气,如果处理缓慢造成 缸体温度上升,短时间就会造成卡缸事故。胡军同志发现及 时处理果断,被厂部授予二等功。 104、液态烃脱硫抽提塔T151升气筛板堵 第十六周期自5月27日开工以来,T151( 即:液化气脱 硫塔)工况一直不好,富液带烃严重,脱硫后液态烃带溶剂 也严重。7月5日停T151检查,发现第一、二层筛板升气孔基 本已堵塞,填料环特别脏。车间组织清洗填料清理塔板,于 7月13日重新投用。由于检修中T151没有检查与清理,升气 孔严重堵塞,二相流动阻力加大,各自携带严重,这一教训 已深深印入车间主任的脑海中。 105、P104B后密封嗤开 7月8日11:00时杨幼清同志巡检发现P104B(脱丁烷塔 底循环泵)后密封嗤,高温油喷出七、八米,情况很危险, 因处理及时避免了一起严重事故,他本人荣立厂级二等功。 该密封是国产配件,仅使用一个月就磨秃了。 值得注意的是P104的密封损坏率特别高,从开工投产到 九一年七月已更换了46套密封,主要原因是T101操作有问 题,如塔底温度控制低造成了气蚀振动,塔操作波动特别是 塔底温度剧烈变化使塔底组分太轻,另外开停工过程中的抽 空现象都增加了密封的损坏率。 106、D107液位失控P102B泵抽空

9月5日凌晨循环油罐D107差压液位失灵指示在60%划直 线,当班人员长时间没有到现场核对玻璃液计,D107液位逐 渐降低。5:30时P102B突然抽空,D107的氢气从D107到T106 的循环线串入T106底造成P112也同时抽空,顿时操作大乱。 反应岗位F102(循环氢加热炉)熄火降温,降低进料,分馏 岗位F105(T106塔底重沸炉)熄火,循环油中断约15分钟。 由于当班在事情出现后处理正确,没有造成事故。 这是一起非常严重的操作未遂事故,此次侥幸得过真叫 人难以相信。P102(高压热油泵)的转子价值高达百万元, 同类装置已发生因抽空报废的事故,因该泵级数多抽空时易 损坏,即使低流量运行也会损坏转子,所以高压泵是不允许 有抽空发生的。车间在P112抽空问题上所吃的苦头太多了, 特别是A107几次泄漏起火与其相关。操作中不会有那台表跑 直线,因为生产是动态过程这是个常识,一旦划直线必然有 问题,当班人员缺乏责任心应深深吸取教训。 (注:这套装置尾油从T106塔底泵到D107罐再经P102泵返回 反应系统) 107、E111出口第二弯头腐蚀穿孔 9月16日19: 25时唐国华巡检发现, 脱乙烷塔冷凝器E111 出口第二个弯头里侧有长约30mm的裂缝,液态烃从中喷出情 况十分危险, 当班一班立即停用T102 (脱乙烷塔) , 关闭E111 出口阀门,避免一起恶性事故,唐国华同志立厂级二等功。

该弯头割开之后,发现里侧出现均匀腐蚀沟槽,另外四 个弯头也出现同样的腐蚀现象。分析认为T102的顶馏出物 少,含酸性水的液相流贴弯头里侧流动,因而形成腐蚀。 108、循环水是断装置紧急停工 10月2日18:20时11万总变电站至6号变电站的电缆爆, 第三循环水场主水泵停运仅辅助水泵运行,加氢装置水压仅 维持0.10MPa,流量不足700立米/时。当班一班立即切除反 应进料停运P101、P102(反应进料泵),进入停工状态。18: 40时因第三循环水场配电间电路自身故障,机泵全部停运。 18:50时反应压力已降低到2.3MPa停止放空启动C101,19: 00时开C102升压,装置进入开工状态。事故造成以下情况, (1)P102B前密封嗤,(2)P112B、P108A冷却水线玻璃看 窗开裂, (3)C101启动中升速过快出现振动,使汽轮机(循 环氢压缩机蒸汽透平)的轴封磨损漏汽。 循环水中断事故是装置第一次,由于处理正确果断没有 留下重大隐患,22小时后装置开工正常。这是处理难度很大 的事故,稍有犹豫会造成机动设备与冷却设备损坏,同时派 生出各种事故,遇此情况必须紧急停工,保护好设备。 109、C101润滑油主泵汽轮机前轴瓦进水 10月17日5:15时冯正庆同志巡检发现C101(循环氢压 缩机) 润滑油主泵汽轮机前轴瓦进水, 当即切换到辅助油泵, 抢修时发现是油箱的冷却水盘管现现沙眼。由于发现及时处

理果断轴瓦也没磨损,避免了一起抱轴的重大设备事故,冯 正庆同志荣立厂级二等功。 110、P120泵损坏 几天来地下槽污油泵P120振动大,11月2日钳工进行大 修,发现泵的品环,主轴严重磨损而报废,需更换全部配件, 损坏的原因是泵抽空所至。该泵原有自控装置,但由于污油 线是几家共用而长期不能投用,因此送污油时岗位应格外注 意不可发生抽空。另外泵的抽入口也易堵塞发生抽空现象, 开泵之后应加强观察。 111、装置停电 12月4日16:45时11万变电站721负荷开关发生电流谐振 过电压而爆炸, 瞬间全厂停电。 车间立刻启动7巴/紧急停工, 2分钟后改为21巴/分紧急放空。在不到10分钟的时间内,车 间全体人员抢关完毕高压与低压相连的阀门,关闭加热炉全 部阀门,现场调节高分,低分液位,在停电的第16分钟切断 仪表备用电源。 112、分馏炉炉膛陶纤脱落 12月13日上午发现分馏炉看火也冒蒸汽与水,进而发现 炉膛内充满蒸汽,原来扫线时火嘴给的蒸汽已吹了二天,更 加严重的是炉烟道挡板关闭,蒸汽闷在炉膛内冷凝,陶纤吸 水后脱落,炉墙隔热衬里出现轻微损伤。 这是一起责任事故,短短火嘴何需吹扫二天,向炉膛扫

线根本不能关闭烟道挡板。如果再闷几天的话,恐怕整个炉 衬被破坏,重衬加烘炉停工将达二月左右。 113、第一分馏塔Y103(即产口分馏塔)冲塔 第十七周期元月23日7:58时进油开工,12:30时反应 器床层建立温升,T103底温已升到350℃,但各侧线无产品 可抽,塔顶也无馏出物,这一奇怪现象没引起开工人员特别 注意,没有人到现场查看。13:15时T103安全阀起跳,才发 现塔顶回流罐D106的压力达0.35MPa已严重超压。在撤压过 程中T103发生严重冲塔,塔顶温度高达250℃,当时塔顶空 冷风机有一半没开,温度激烈变化使四台空冷共37个胀口泄 漏,个别胀口被拨出10毫米。 更为严重的是D106满,热油冲进D106到F104、(T103加 热炉)的瓦斯线,恰巧该线炉前压力表检修中拆下校验没有 装上而表的手阀却开着,没喷向炉壁。杨伯彦同志正在炉前 调火嘴,见此情形奋不顾身抢关阀门,不幸被火烧伤。事故 发生后装置被迫停工抢修A103(T103顶空冷器)。 此次事故的起因是仪表维修工在冬季停工防冻防凝时 将D106压控表表头丝堵拆了,但开工中忘了恢复使该表失去 作用。虽然仪表工应对事故负责,当然车间自己也有不可推 卸的责任,T103底温已升到350℃,反应已有生成物,但T103 顶温仍停留在20℃左右,没有任何馏出物,另外P112(下一 分馏塔塔底泵)出现抽空现象,可肯定T103过来的油不是轻

就是带水,没有人去认真分析,光顾在现场忙。这次事故是 惨痛的,特别是造成人员受伤,作为开工指挥者明显产生麻 痹,作为岗位人员有失职行为,这是几年来车间所出现的最 严重事故之一,从技术与管理角度还应吸取以下教训。 (1)压力表的管理应进一步加强,要严格定位定表定 人。 (2)所有的空冷风机一旦反应进油就要全开以防万一。 (3)开工中不要盲目相信仪表,必须反复确认。 (4)当开工中出现异常现象时不可轻易放过,一定要 追究清楚,必要情况下可暂缓开工进程。 114、P112严重抽空 2月13日第十七周期开工于9:12时反应进油,14:05时 开T106,此刻P112两台泵反复抽空造成操作混乱。原因是循 环油罐D107在整个开工过程中去T106的循环线仅仅开小旁 路阀,由于循环量低D107中的油与水没有置换干净温度也 低,开T106时将D107循环线主阀打开升温,于是出现P112严 重抽空。这种事以往也曾发生,此次是非常不应该的。P112 抽空处理不好是很危险的,会造成空冷A107泄漏或冷凝堵 塞,以往因此曾出现过几起事故。 115、D107安全阀跳 2月21日8:59时开P102B向反应进循环油,D107压力突 然升到0.8MPa造成安全阀起跳,同时T106因此波动,P112抽

空。原因是P113出口低流量线内有水或油轻,进入D107后汽 化。正常情况在启动P112之前应先将D107压力降低到 0.2MPa,有专人盯住D107控制表防止超压。但此次没有将压 力预先降低,失去缓冲能力,没能避免超压故障。根本的解 决方法是在开工分馏循环脱水期间,一定要用冲洗油将二台 循环油泵P102A/B的出口低流量线中的水顶干净,否则在 D107温度高的情况下突然进入大量的水,水汽化瞬间形成很 高的压力可能造成D107破裂或爆炸,产生难以想象的灾难性 事故,类似的事故已经在炼油行业再现过。 116、均三甲苯重芳烃罐突沸危及加氢 2月22日22:00时均三苯重芳烃罐因加热盘管断裂罐年 重芳烃突沸,喷出的重芳烃扑向加氢三台分馏炉,最远喷到 了反应器附近地面,立刻炉区烟雾迷漫,情况十分危险有着 火爆炸的可能。当班一班在班长王勇的带领下,奔赴炉区抢 险,他们不顾危险顶着刺鼻的苯味用蒸汽吹用水冲,避免了 事故的发生。这英勇的行为受到了厂部的表扬。这里应提醒 的是,苯是一种有毒的物质,处理苯外泄事故时应戴活性碳 防毒口罩。 117、燃料油质差分馏炉操作波动 3月14日凌晨燃料油换罐,该罐燃料油是清罐油与焦化 蜡油调制的特别脏,造成分馏炉火嘴堵塞,熄火,F104(产 口分馏塔底循环加热炉),甚至全部火嘴熄火。由于另一个

燃料油罐正收油无法切换,加氢车间被迫坚持生产,10:20 时T101底温降低到216℃,T103底温降低到320℃,分馏操作 混乱,T103压力与T106顶温上升,泵P104与P108的密封由于 塔底温度的波动而泄漏,车间日勤人员与当班司炉全部集中 在炉区反复拆卸清洗火嘴,直到15:00时燃料油切换罐之后 才恢复正常。 118、蒸汽、氢气中断装置停工 5月12日14:25时电网晃电,P101与C102(反应进料泵 与新氢压缩机)跳闸,当班四班很快恢复运行,但是中压锅 炉和制氢装置因处理问题造成中压蒸汽与氢气中断,车间立 刻降温降量,当反应床层温度可控制时切断反应进料,此刻 D102(高压分离器)压力尚有11.0MPa,为下一步事故处理 创造了条件。为维持C101)循环氢压缩机)的运行降低反应 床层温度,车间利用余热锅炉产生1.9MPa的蒸汽,将低压蒸 汽的压力撤至0.3MPa,避免了紧急放空。20分钟之后中压蒸 汽开始恢复,反应压力已降低到3.50MPa,加氢低压循环等 待制氢。18:00时制氢恢复供氢,反应开始升压,次日5: 20时进油开工,经过17小时的奋战,22:30时全部正常,产 品进合格罐。 这是一次非常成功的难度很大的事故处理,要指出的是 这种方法仅适合于旧催化剂,新催化剂活性高对反应的影响 大,易产生超温事故,故要非常慎重。另外在分馏停工单塔

循环开始之际,停用T106的抽真空器,将抽真空器的前后阀 门和水封罐D114的所有阀门关闭,T106维持绝压303mmHg, 避免T106进水,保证了T106顺利开工。 119、反应器床层温度轻度超温 7月14日4:10时制氢装置电缆爆造成西套制氢装置停 工,氢气由3万标立米/时降低到2.2万标立米/时,加氢装置 由80吨/时降到60吨/时,此刻反应压力维持在14.10MPa,床 层最高点高达410℃,由于反应压力低反应温度降不下来但 也不再上升,反应控制处于勉强的平衡状态,直到50分钟之 后西套制氢恢复加氢才逐渐正常。对于60%负荷床层温度 410℃已经是超温,此次虽然没有进一步发展但危险得很。 120、FRC-109控制表信号开关拨错 8月17日18:10时不知何人无意是将第一循环氢加热炉 的进料控制表FRC-119信号开关拨到FRC-119的一次表信号 上,使FRC-109的指示增加阀位自动关小,幸亏岗位人员发 现反应器温度变化,将自动控制改为手动遥控,直到第二天 才发现开关拨反。这种情况时有发生,新氢压缩机C102的开 关也几次发生类似情况,生产中要注意不要离表太近,否则 尽管是无意但造成事故却无法推脱。车间以前还发生过给氢 纯度分析仪换记录纸时,表盖板碰到空冷A101(反应产物空 冷器),按扭造成风机停车A101出口温度急升,危及循环氢 压缩机C101运行的未遂事故。

121、装置晃电 8月25日装置80%负荷运行,凌晨工艺二班当班。0:45 时11万总变2号主变压器开关继电器由于积灰造成跳闸,由 此造成全厂晃电,加氢B路机泵停运二班立即重新启动,但 是晃电影响范围大。中压蒸汽压力降低到2.50MPa,C101(循 环氢压缩机)转速降低到7000RPM,制氢供氢气量减少反应 压力降低到12.00MPa。二班在事故出现之际就谨慎处理,在 反应压力开始下降便降温降量,最终反应进料降低到18吨/ 时,中压蒸汽与供氢正常后立即升压提量,约1小时恢复正 常。 122、水冷A107出口倒凝跑油 装置第十八周期开工,分馏于10月11日10:00时进油建 立大循环18:00时开始退油,12日6:00时氮气站反映酸性 水区跑油,当班赶到发现水冷A107出口倒凝在跑柴油,当即 关闭倒凝阀,A107水箱已装满柴油,部分柴油溢出跑到排水 明沟。跑油的原因是停工扫线后,水冷A107出口接界区外未 转化油线的阀门没关,退油时油从此次倒回水冷A107从开着 的倒凝阀跑油。 此次事故的发生很不应该,进油中对流程检查不细,进 油之后又没有跟踪检查,没有遵守人随油走的原则。在长达 12小时的时间里,分馏循环中几次塔的液面下降四次进行补 油,冷油运中从来也没发生过这样的事,而当班却不作分析

不作检查,如此麻痹大意真太可怕了。 123、T101严重带水 10月18日15:30时塔T101(脱丁烷塔)进料严重带水, 塔顶温度高达165℃,泵P105与P106(回流泵与脱乙烷塔进 料泵)超负荷电机频繁跳闸,甚至T103(产品分馏塔)也出 现带水,一时造成操作混乱到17:00时方处理正常。带水的 原因是高分D102的切水控制阀堵,当班因临近下班盯表不 紧,造成水界位过高随油进入分馏。 带水在分馏正常生产中是非常危险的,轻者如上述重者 造成塔超压塔板被冲翻,类似事故在炼油行业并不鲜见。 124、机C102A(新氢压缩机)润滑油过滤器平衡充压线考克 阀芯脱落 10月24日22:00时机C102润滑油过滤器平衡充压线考克 阀芯绷断脱落,润滑油登时喷出危及C102A的运行。当班三 班冯正庆、曹永年、黄鑫、陈智刚、包明瑞等同志不顾油污, 拼力将弹出的阀芯硬塞进去用铁丝扎牢,避免了停机降量。 125、空冷A101(反应产物空冷器)冷后温控表TC-226调节 器喷嘴堵 11月3日22:15时空冷A101出口温度由49℃急速降低到 34℃,当班查不出原因只好停运两台风机。第二天车间人员 发现TC-226温控表输出风压由昨天的0.01MPa降低到 0.043MPa,进而发现该表的调节器喷嘴已堵,使调角风机的

角度增大冷却能力增强,处理后好转。 126、酸性水罐D161A抽出线的倒凝阀脱落 11月10日6:30时酸性水罐D161A抽出线的倒凝阀脱落酸 性水外漏,当班将D161进料切走,朱有志同志戴氧气防毒面 具不顾酸性水乱喷重上一阀门。当酸性水再次引进D161之后 出现了怪事,D161压力升高,抽出线滚烫,酸性水泵易抽空, 原因怎么也找不出来,最后将酸性水罐区的蒸汽总阀关闭才 算好转。第二天查明检修中在D161A抽出线增加了两个蒸汽 扫线头,9日晚气温下降防冻防凝时因该线与伴热线保温在 一起被误认成伴热线也打开了,而在场的人谁也不知道加了 这两根线,造成抽出线串汽振动将倒凝阀振掉,还出现一系 列“怪事”。 127、机C102A(新氢压缩机)三段东磨损 12月26日13:40时C102A氢气流量降低2000标立米/时, 朱有志、胡军两人到现场检查机组运行有无异常,发现三段 东缸内侧吸入瓦路微烫,随后发现填料冷却后看窗有大量气 泡和填料箱顶部呼吸冒气,确认填料箱泄漏。此该填料箱及 内侧缸体发热。入口温度不断升高,同时外侧吸气瓦路温度 开始升高,内侧进排瓦路也温度不断上升,立即决定停机。 1240时停机C102A切换到C102B,对C102A三段东缸进行检修, 检修中发现以下情况。 (1)活塞底部有一道宽10mm深1.5mm的刮痕,表面附有

大量铁屑。 (2)缸套内底部表面磨损较重,并发现底部表面有长 10mm宽4mm的剥片。 (3)活塞拉杆背紧法兰螺纹变形并出现微裂纹。 (4)气缸润滑油路未发现问题。 (5)填料已磨损,O型圈脆化断裂。 (6)内侧出口阀片断裂。 此次检修将C102A机东缸的活塞,拉杆,缸套,填料更 换,故障的原因分析如下: (1)从检查情况看在缸套底部的剥落块正好与活塞底部 磨损槽位置相合,这可能是故障根源。缸套脱落块部位在气 缸内侧,脱落的金属屑快首先造成活塞的磨损,磨损的金属 物进入吸排气阀造成进排气瓦路阀片被金属物垫住产生倒 气现象, 气缸温度升高排量下降。 由于气缸出现倒气和磨损, 很快造成内侧排气瓦路阀片断裂进一步使情况恶化,特别是 金属物随拉杆进入填料箱造成填料严重磨损泄漏氢气,同时 活塞磨损也不断加剧,如果不及时停机有可能造成一起活塞 杆拉段裂的事故,也有可能伤曲轴。 (2)本机气缸润滑油自87年进口油用完后用国产13号压 缩机油代用,该油极压性能较差,三段缸工况压力高而活塞 无托环,缸套底部温度一直较高其活塞磨损速度较快,造成 其缸套表面硬化处理层剥离,但也有可能该缸套存在制造缺

陷。 此次故障发现及时处理果断,避免了一起严重的设备事 故,操作一出现异常就抓住不放追根寻底,为事故处理赢得 了时间,在这样紧张的时刻里没有比时间更可贵的了。日常 检查中应密切注视气缸注油情况,出入口温度变化及各部位 冷却状况,可用手摸法判断进排气瓦路的排气情况,监听缸 内有无杂音,注视填料冷却水看窗有无气泡,呼吸管是否冒 气以判断拉杆填料箱其是否泄漏。一旦发现瓦路倒气,填料 泄漏应注意观察发展情况,如果有迅速发展趋势应考虑采取 停机措施,如果情况危急应立即停机。 九、广东茂名石化加氢装置生产大事记 1、1997年 1月23日8:47停电,装置系统压力降至11.0MPa,停运 F106,于10:56恢复进料,14:48再次发生全厂大面积停电, 装置所有动力电和仪表电停,持续36分钟,装置在启动7巴/ 分放空基础上又启动了21巴/分泄压系统启动,24日22:00 装置恢复供氢,25日10:30装置重新进料。 2月2日,5:26VGO下CGO全部中断,经联系后恢复;110: 00发生全厂停电, 3.5MPa蒸汽中断, 7巴/分放空系统自启动, 装置作紧急停工处理后启动循环氢压缩机C101,3日8:00恢 复进料。 5月5日,由于要处理高压空冷A101其中一台部分丝堵,

在A101注水入口处排空泄压施工完后在恢复正常流程的操 作中,由于该处放空阀未关严,造成高温高压循环氢外泄着 火,一职工被轻度烧伤。 6月6日,15:35操作工要求仪表工处理界位,仪表工却 去处理高分液位,造成高分液位超高,C101因高分液位高自 停,7巴/分自启动,但因汽轮机主汽门被卡住,C101未停下, 于21:45恢复进料。 9月12日,17:00脱乙烷塔回流泵P107B泵体密封泄漏含 硫液化气,在处理过程中导致两位职工中毒。 2、1998年 1月24日,T101液位失灵,塔底油满至塔顶,造成塔顶 挥发线凝堵,几乎造成装置停车,后努力用蒸汽吹通,生产 恢复正常。 4月9日班组在给C101封油罐补油时,将用后的废油再次 加入至封油系统,致使封油受到污染,封油过滤器压差上升 很快,措施是加快清理封油过滤器,经一天后正常。造成这 一事故的原因是对封油管理不善,废油没有及时隔离。 5月25日,装置计划停汽检修。 7月9日,C101进口端振动值持续上升,循环氢量下降, 大修指挥部决定停下C101处理,进行C101解体检查。11日, 对C101入口管线进行酸洗、碱洗,并拆清C101入口过滤网, 发现入口过滤网约1/3被硫化铁堵塞。

9月24日,动力厂检查时发现循环水发白,来我装置检 查时检查到T101截顶冷却器E106泄漏液化汽,经请示厂决定 作停工处理,原因是管束因腐蚀而穿孔,经采取措施堵塞后 于9月28日9:00恢复进料。 12月14日,22:42配电房开关被烧坏,装置出现大面积 停电,UPS也不起作用,仪表电源停,7巴/分起动,装置紧 急停工处理,于16日10:30恢复进料。 12月17日1:40岗位检查时发同P102A后密封因泄漏着 火,火热迅速扩大,火苗直扑管架,班组组织人力及时灭火, 同时停运P102A,后大火扑灭。 3、1999年1-7月 1月8日,装置计划停汽,对R101催化剂进行撇头,同时, 更换C101转子。 1月31日,装置检修后按计划开汽,开工过程中发现 P102A预热线堵,P102B检修未完,循环油改入D101,直到2 月5日P102A才处理好,恢复正常流程生产。 3月19日,因烟道气引风机C104机体振动越来越大,决 定停运F106,对C104进行维修,加固基座和更换新转子后振 动有好转。 7月13日,新鲜进料调节阀FV-108因附件漏风突然关 闭,导致P101跳闸,进料中断,调节阀处理好手于17:25恢 复进料生产。

十、三分厂柴油精制装置 1、反应器顶部仪表箱着火事故 1996年4月10日1:10时,岗位的员巡检发现,反应器顶 部着火,高温高压油气+H 自反应器顶部仪表箱喷出,火势十 分迅猛。岗位人员立即采取了紧急泄压,F-1熄火、新氢机 卸荷、P-1停止进料的紧急措施。在组织灭火无效的情况下, 叫来消防车。在消防泡沫的掩护与关闭反应器上、下引压根 部阀,火随即熄灭。经事后检查,泄漏点为中、上压差仪表 箱内三通阀泄漏引起着火。事故教训:由于反应器顶部有三 套压差仪表:1、上下压差;2、中上压差;3、中下压差, 合计密封点30余个,这就增大了泄漏的可能性。由于高温油 气微漏后即着火, 着火扩大了泄漏, 因而造成了上述的事故。 经事后整改,砍去中上、中下仪表,保留现场压力指示,正 常操作中关闭上、中、下引压根部阀,定期通过现场压力表 投用引压根部阀,以观测压差。对于本装置来说,上下、上 中压差仪表系统为公用,但密封点相对其它位置仍较集中, 因此柴油精制装置出现的问题也应引以为鉴。 2、E-1/2壳程防冲板安反开焊后堵塞出口事故 1996年在开工过程中,发现系统压降逐步增大,由正常 的1.2MPa,升至1.5~1.8MPa,且在这个范围内波动。通过 检查,反应器压降正常,加热炉压降正常,最终确定在E-1/2 壳程出入口压降增大。通过查阅图纸,发现E-1/2壳程防冲
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板安置在出口,而正常应在入口。经停车拆开发现,出口防 冲板已开焊,防冲板距出口法兰仅有几厘米的距离,正是压 降增大的原因所在。在除去防冲板开工后,压降恢复正常。 经验教训,在开工前审图过程中,如果过分信任或依赖设计 单位,而缺乏严谨、细致检查,则有可能出现始料不及的、 严重而低级的错误。 3、在引3.5MPa蒸汽,用倒淋排凝,出现倒淋管线甩鞭子的 现象 1994年,柴油精制装置开工引3.5MPa蒸汽,在管带末端 有一个倒淋,排凝线由5米管带直通地面,且无任何加固措 施。在3.5MPa蒸汽界区阀打开的同时,用此倒淋排凝,刚打 开倒淋时,排出物为冷凝水,见汽后人刚离开,倒淋线伴着 中压蒸汽排出时尖锐的鸣叫声,开始在5米范围内大幅度甩 动,幸亏操作人员及时离开,否则后果不堪设想。经验教训, 由于缺乏经验,特别是危险部位考虑不周,在细小问题也会 犯至命的错误。 4、E-2/4管程氨盐堵塞的问题 柴油精制装置的两个注水点分别设置在E-2/4管程出入 口,1997年,E-2/4管程束出现泄点,经停工打开发现管束 出现泄点达30%,因暂时无法更换管束,采取了堵管措施。 经分析,管束泄可能与注水有关,水溶解硫化物后形成了酸 性腐蚀。因而开工后,注水由两个注水点改为仅由E-2/4出

口注水。在下半年检修过程中拆开发现,E-2/4管程有氨盐 大量的沉积,如果检修推迟可能会造成被迫停工的问题。经 验教训:氨盐在低温下即可析出,E-2/4温度为200℃以下, 已达到氨盐析出的温度,但同时解决酸性腐蚀及氨盐堵塞的 双重问题还值得进一步探讨。 5、新氢机出口超压现象 1994年开工切换机组过程中,此时系统压力已达到 6.0MPa,新氢机由意大利机切换至沈阳机。按规程,先开三 回一线机组自身循环,在未关小三回一阀的情况下,开启出 口阀,此时系统压力经三回一反串至入口,入口压力超高, 经机压缩后,出口压力猛增至12.0MPa,出口震动极大,经 紧急停机后,幸未发生事故。吸取本次经验后,在开出口阀 前,先开出口放空阀开机,在开启出口阀同时,关闭出口放 空,避免了上述问题。 6、循氢机调速过快,造成循氢带液 1995年,检修后的开工,进油后,循氢机手动提速,转 速由7000转/分向9000转/分提,由于提速过快,造成循氢大 量带液,瞬时,高分液面满,循氢罐液面达到高位报警线, 经迅速降低转速、降量,及时脱液后,避免了一次可能发生 的严重事故。经验教训,在循氢机提速过程中,首先应通知 反应岗位,并按规程提速,以免发生循氢带液,甚至带入循 氢机,造成毁机的重大问题。

7、加热炉在点火过程中出现正压回火 1994年,反应加热炉在点火升温过程中,频繁出现正压 回火的问题,操作人员有被烧掉眉毛、头发等现象。经事后 分析,由于燃料气线无N 吹扫置换,在蒸汽吹扫后,瓦斯放 空不够,瓦斯线中含氧量不合格,因而在开工点火初期,加 热炉频繁正压回火。 8、掺炼污油,污染催化剂的事故 1996年, 车间在未得到通知的情况下, 原料中掺入污油, 此部分污油干点、胶质、碱氮、机杂等项指标都严重超标, 而精制催化剂对于干点、胶质碱氮等指标都有较为苛该的要 求,否则产品难以合格,甚至会造成催化剂的损伤。掺炼污 油的结果是,基本上原料进装置前与出装置后差别不大,即 无精制效果,且在切换成合格原料后,柴油产品由原来的0
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升至1 ~1.5 ,催化剂的活性下降10℃,并相继出现了反应 弱碱的问题。经验教训:加氢精制及中压加氢改质,由于反 应条件相对缓和,因而对原料的要求是较为苛刻的,把好原 料关,即是保证产品质量及保护催化剂的必要措施。 9、原料带水事故 1999年,柴油精制装置原料突然带水,加热炉、反应器 温度骤降,系统压力升高。操作人员立即采取了紧急泄压, 加热炉熄火,降量至最低流量的措施,联系调度立即切换原 料,并立即组织人员脱水,由于装置内只有原料缓冲罐,无

脱水沉降罐,因而原料缓冲罐无法脱出明水(为乳化物), 因此在高分、低分处大量脱水,由于脱水量较大,塔进料量 较小,在塔液面下降的情况下,分馏按停工处理。在原料更 换,脱水完毕后,采样观察原料中几乎不含明水,则按正常 开工步骤开工。本次事故的经验教训在于,在突发的各类事 故中, 岗位人员如果措施及时得当, 就可以把损失降到最低, 而由于措施不利,发生连锁事故的情况也屡见不鲜。 10、高压临氢管线的氢脆腐蚀的现象 2000年,装置检修过程中,检测高压焊口时发现E-1、 E-2管程出入口管就有七个出现了纵向裂纹,如不能及时发 现就可能酿成重大事故。本次问题的暴露表明,临氢管线氢 脆腐蚀问题,在装置运行4~年后,就会成为装置的主要问 题之一,因此不仅要对高压临氢管线焊口进行检测,而且对 弯头、管线也要进行全面检测。问题很可能会出现在氢脆腐 蚀较严重的或材质略差的部位。 11、循氢机封油中断 1997年,柴油精制装置循氢机主封油泵在修理过程中, 辅助油泵联轴节突然断裂,造成了封油中断。操作人员立即 按下紧急停机按钮,并迅速来到机前关机入口阀,此时大量 氢气已由入口经机体密封处外泄,声音令人悚然,1分钟左 右机入口阀被奋力关闭,氢气停止外泄。本次事故的经验在 于,在主封油泵修理过程中,技术人员已做好了事故预案,

并对岗位人员进行了现场指导,因而岗位人员在事故突发时 能够较从容地处理。 12、循氢机封油高位油箱液控阀失灵 1997年,柴油精制装置循氢机封油高位油箱液控阀卡, 高位油箱液面为0,密封气体串入润滑油箱,高压氢气携带 着滑油自油箱顶部放空,大量喷出,赶往现场处理事故的操 作人员相继滑倒,滑油喷溅至3.5MPa蒸汽倒淋的裸露管线 上,随即起火,操作人员一边灭火,一边关闭液控阀前阀, 待液位恢复正常后,用副线控制,联系仪表处理。在处理本 次事故中,一名操作人员在使用泡沫灭火器中不慎轻度碰伤 眼部。经验教训:由于事故突发后,高压氢气携带着滑油四 处喷溅,并导致了着火,操作人员救急心切,相继滑倒,并 有一人受伤,现场较为混乱。因此,在事故突发后能沉着果 断地处理问题尤为可贵,否则会造成欲速则不达的效果,甚 至造成人员的伤亡。 13、循氢机参考气线冻凝 1997年,柴油精制循氢机润滑油箱液位低位报警,岗位 人员立即组织人力加油,并查事故原因,在此过程中估计已 有2~3吨润滑油进入系统。 经查明, 由于本年冬季较为寒冷, 封油的参考气线低点存液冻凝, 冻凝时, 系统压力为6.0MPa, 因此参考气压力因冻凝恒定不变,恰在此期间,新氢不足, 系统压力降至5.0MPa维持生产,因而封油压力就远远高于循

氢机体内气体压力, 导致了封油串入系统的事故。 经验教训: 在防冻防凝工作中,对于气相带液量较少的管线,但不流动 或流量较小,在一般寒冷的天气里不会冷凝,而在特别寒冷 的天气也会出现问题,因而防冻防凝工作就做最寒冷的准 备,才能保证不出问题或少出问题。 14、新氢机中冷器泄漏 1998年,柴油精制装置岗位人员巡检时发现,备用新氢 机(沈阳机)二级分液罐中有液面,随即脱液中发现水量较 大,在检查二级冷却器时发现管束出现泄漏,导致循环水串 入氢气系统。事故分析:本次中冷器管束泄漏是在新氢机的 备用状态,如果是正常工作,则新氢就会串入低压的循环水 系统,如泄量过大就会导致超压破裂或爆炸,因此根据镇海 经验,可在循环水线上加上安全阀,防止因泄漏串压引起的 事故。 15、原料过滤器效果不佳,焦粉堵塞换热器 1999年,柴油精制装置原料——柴油产品换热器E-6/1 出现因堵塞引起的鸣叫声, 并时而有明显的振动。 分析原因: 因焦柴与重催柴油的焦粉及胶质较大,且原料过滤效果不佳 造成。其使用的过滤器为原陶瓷过滤器由原陶瓷滤芯更换成 金属网型改造而成,但在使用过程中,在焦粉量较大的情况 下,下降上升较慢,半年左右才切换一次,经多次整改加固 滤芯,仍存在滤芯质量较差,结构不坚固的缺点,存在原料

油走短路的问题。因此车间拟更换成自动反冲洗型过滤器。 十一、锦州六厂加氢装置 1、六厂二加氢装置界控阀堵塞 二厂加氢装置开工进油后,启动注水系统建立高分液 面,投用后发现界控阀堵塞,经过一夜的勾通,发现堵塞物 为一白色塑料袋,如果不能及时处理,就会造成停工处理的 事故。因此,我装置在开工前一定要把好施工关,对于管线 的吹扫、冲洗及爆破一定要干净彻底,不留死角,以免造成 堵塞停工的事故。 2、六厂一加氢装置脱氧水罐爆裂事故 一加氢装置检修后开工,启动往复式注水泵向反应系 统注水,操作方法是先开副线,带水罐循环,然后逐渐关闭 副线阀闷压,同时逐渐开出口阀,直至副线阀关闭,出口阀 全开。但在操作过程副线阀未完全关闭,且因单向阀不严, 系统压力反串入脱氧水罐,造成了水罐的爆裂,并造成了一 人重伤。事故教训:在高压串低压防范的几个重点部位,如 果有一丝疏忽或缺乏防范措施,就会酿成重大事故。一加氢 装置脱氧水罐由原来的N 封改为敞口, 我装置也可引以为鉴。 3、循氢在线分析仪表箱爆炸事故 二加氢装置在正常生产过程中,岗位人员巡检时打开 循氢在线分析仪表箱观察数据,由于仪表箱内某密封点产生 微漏,并在箱内累计到一定浓度,而仪表箱不防爆,在开门
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过程中产生静电火花,发生了爆炸的事故,造成了岗位人员 当场死亡。经验教训:对于循氢或新氢的在线分析仪表箱, 由于氢气的微漏不易察觉,且因其极易因静电火花产生爆 炸,因此建议此类仪表采用防爆型。 4、循氢罐出口线循氢采样器焊口突然断开飞出 二加氢装置在检修后开工,系统压力升至正常操作压 力,保镖人员正在循氢罐顶部处理问题,循氢罐顶出口线上 的循氢采样口焊口突然断开飞出,幸无人伤亡。经验教训: 由于循氢采样点在高分放空处已有设计,上述采样口属不必 要。因此高压区设计中,主要应考虑减少不必要的设置以减 少泄漏点及各种不安全的因素,以免造成不必要的事故。 5、高压换热器出入口双金属温度计内漏着火 二加氢装置在开车升温升压进油后,高压换热器出入口 的双金属温度计因内漏,渗油气着火。灭火后,组织人员紧 漏,因其危险性极高,车间领导亲自操作,渗漏勉强得到控 制。 在下次检修中, 各高压区双金属温度计全部进行了堵孔, 以免发生上述内漏着火事件。经验教训:由于高温高压的双 金属温度计,失效率较高,其作用不大,而其如果发生泄漏, 就会可能导致着火或被迫停工的事故。因此,此部分双金属 温度计弊大于利,在设计中可砍去。 R101 入口 R101 总 R102A 入口 R102 总

时间

温 度℃

温 升℃ 18.3 24.6 44.6

温 度℃ 325.6 337.5 363.3

温 升℃ -10.9 -3.3 11.5

0:00 2:00 4:00

319.6 324.2 344.9

一床 入口 R101 R102A R102B 348 368 378

一床出口

二床 入口

二床 出口 360 368 379

352 358 378

352 370 398


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