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第3章 金属切削基本条件的合理选择


第三章 切削条件的合理选择
内容提要
3.1 刀具材料的合理选择 3.2 刀具几何参数的合理选择 3.3 刀具耐用度的合理选择 3.4 切削用量的合理选择

3.5 切削液的合理选择

2.1 刀具材料的合理选择
2.1.1 刀具材料应具备的性能 1.足够的硬度
刀具硬度应高于工件材料的硬度, 常温

硬度一般须在HRC60以上。 耐磨性是指材料抵抗磨损的能力, 它与材料硬度、强度和组织结构有 关。 切削时刀具要承受较大的切削力、 冲击和振动,为避免崩刀和折断, 刀具材料应具有足够的强度和韧性。 材料的强度和韧性通常用抗弯强度 和冲击韧性表示。

和耐磨性

2.足够的强度 与韧性
·

3.较高的耐热 性和传热性

耐热性:指刀具材料在高温下保 持足够的硬度、耐磨性、强度和 韧性、抗氧化性、抗黏结性和抗 扩散性的能力(亦称为热稳定性)。 热硬性:材料在高温下仍保持高 硬度的能力称为热硬性(亦称高温 硬度、红硬性)

4.较好的工艺 性和经济性

为了便于刀具加工制造,刀具材料 要有良好的工艺性能,如热轧、锻 造、焊接、热处理和机械加工等性 能。

注意:上述几项性能之间可能相互矛盾(如硬度 高的刀具材料,其强度和韧性较低)。没有一种 刀具材料能具备所有性能的最佳指标,而是各有 所长。所以在选择刀具材料时应合理选用。

2.1.2 常用的刀具材料 工具钢 常 用 刀 具 材 料 分 类 高速钢
碳素工具钢

合金工具钢
普通高速钢 高性能高速钢
(YG、YT、YW)

硬质合金 陶瓷

金刚石(PCD)

超硬材料

立方氮化硼(CBN)
涂层刀片

一、工具钢
1. 碳素工具钢 碳素工具钢是含碳量为0.7%~1.3%的优质碳素 钢,常用钢号有T7A、T8A、T10A、T12A等。 特点:工艺性能良好,经适当热处理,硬度可达 HRC60~HRC64,有较高的耐磨性,价格低廉。但

热硬性差,在200℃~250℃时硬度开始降低,故允
许的切削速度较低(5m/min~10m/min)。

应用:用于制造手用刀具、低速及小进给量的机
用刀具。

2. 合金工具钢
特点:合金工具钢是在碳素工具钢中加入适当的

合金元素铬(Cr)、硅(Si)、钨(W)、锰(Mn)、钒(V)
等炼制而成的(合金元素总含量不超过3%~5%),

提高了刀具材料的韧性、耐磨性和耐热性。其耐热性
达350℃~400℃,所以切削速度(10m/min~

15m/min)比碳素工具钢提高了。常用牌号有
9CrSi 、CrWMn等。 应用:用于制造细长的或截面积大、刃形复杂的 刀具,如铰刀、丝锥和板牙等。

二、 高速钢
高速钢是含W、Cr、Mo(钼)、V等合金元素的高合 金工具钢。在工厂中常称为白钢或锋钢。
1.

高速钢的特点 与碳素工具钢、合金工具钢相比,高速钢的热硬 性很高,在切削温度高达500℃~650℃时,仍 能保持HRC60的高硬度。同时还具有较高的耐 磨性、强度及韧性。它是制造复杂、精密和成形 刀具的基本材料。

2. 常用高速钢材料的分类、性能特点及应用
(1)普通高速钢 特点:工艺性能好,具有较高的硬度、强度、耐 磨性和韧性,用于制造各种刃形复杂的刀具。分为钨 系高速钢和钨钼系高速钢两类。 【1】钨系高速钢:典型牌号为W18Cr4V,含C量 大于1%,含W18%,Cr4%、V1%。综合性能较好。

【2】 钨钼系高速钢:以Mo代替部分W,典型牌 号是W6Mo5 Cr4V2,含碳量大于1%,含W6%、 Mo5%、Cr4%、V2%。
?

与W18Cr4V相比,抗弯强度、塑性、韧性和耐磨 性都略有提高,适于制造尺寸较大、承受冲击力较 大的刀具(如滚刀、插刀);又因Mo的存在,使其热

塑性非常好,故特别适于轧制钻头等热成形刀具。
其主要缺点是可磨削性略低于W18Cr4V。

(2) 高性能高速钢 高性能高速钢是在普通高速钢成分中再添加一 些V、Co(钴)、Al(铝)等合金元素,进一步提高耐

热性能和耐磨性。
应用:加工不锈钢、耐热钢、钛合金及高强度

钢等难加工材料。
【1】 钴高速钢(W2Mo9Cr4VCo8)。这是一

种含Co超硬高速钢,常温硬度达HRC67~HRC69,
具有良好的综合性能。

【2】铝高速钢(W6Mo5Cr4V2Al)。铝高速钢 是我国研制的无钴高速钢,是在W6Mo5Cr4V2的 基础上增加铝、碳的含量,以提高钢的耐热性和耐

磨性,并使其强度和韧性不降低。
(3)粉末冶金高速钢 粉末冶金高速钢:是将熔炼的高速钢液用高压 惰性气体雾化成细小粉末,将粉末在高温高压下制 成刀坯,或压制成钢坯然后经轧制(或锻造)成材的 一种刀具材料。 应用:适于制造切削难加工材料的刀具,特别 适于制造各种精密刀具和形状复杂的刀具。

三、硬质合金
1. 硬质合金的组成与特点
硬质合金是将一些难熔的、高硬度的合金碳化 物微米数量级粉末与金属黏结剂按粉末冶金工艺制 成的刀具材料。常用的合金碳化物有WC、TiC、 TaC、NbC等,常用的黏结剂有Co以及Mo、Ni等。 硬质合金具有高硬度、高熔点和化学稳定性好 等特点,在800℃~1000℃仍能完成切削加工。 缺点是抗弯强度低,冲击韧性差,可加工性差。

2. 常用硬质合金的分类、性能及应用 (1) 钨钴类硬质合金:YG3、YG6X和YG8等。YG代 表钨钴类硬质合金,后面数字表示Co的百分含量,X 表示细粒,YG类硬质合金抗弯强度和韧性及导热性 较高。适用于加工铸铁、有色金属合金等脆性材料。 (2) 钨钴钛类硬质合金:YT5、YT15、YT30等。 YT代表钨钴钛类硬质合金,后面数字表示TiC的百分 含量,YT类硬质合金的硬度、耐磨性和抗氧化能力

较高,但导热性能、抗弯强度和韧性、可磨削性和可
焊性却有所降低。适用于加工钢材等塑性材料。

注意:当加工淬硬钢、高强度钢和奥氏体不锈

钢等难加工材料时,由于切削力大,且集中在切削
刃附近,如选用YT类硬质合金易造成崩刃,故选用

YG类硬质合金更为合适。
(3) 钨钛钽铌类硬质合金:是在YG类、YT类硬 质合金的基础上加入适量的合金碳化物TaC、NbC 等所形成的硬质合金新品种。如:YW1和YW2。它 有更高的硬度、高温硬度、韧性和耐磨性。即可用 于加工铸铁,也可用于加工钢材,常用于半精加工 和精加工。

四、陶瓷
陶瓷材料是以氧化铝为主要成分在高温下烧结而成。 优点:有很高的硬度、耐磨性、耐热性,在 1200℃高温下仍能进行切削;很好的化学稳定性、较 低的摩擦因数。

缺点:强度低、韧性差,抗弯强度仅为硬质合金
的1/3~1/2;导热系数低,仅为硬质合金的1/5~1/2。 应用:钢、铸铁及塑性大的材料(如紫铜)的半精 加工和精加工,对于冷硬铸铁、淬硬钢等高硬度材料 加工特别有效;但不适于机械冲击和热冲击大的加工

场合。

五、超硬刀具材料
1. 金刚石

有两种:天然单晶金刚石刀具、人造聚晶金刚 石刀具。
特点:具有极高的硬度及耐磨性、刃口极锋利、 可切下极薄的切屑、摩擦系数在所有刀具材料中是 最小的、抗黏结能力强、但其耐热性略差,切削温 度不得超过700℃~800℃、强度低、脆性大、与 铁的亲合力很强。 应用:用于磨具及磨料,作为刀具多在高速下 对有色金属及非金属材料进行精细切削,不适合加 工钢铁。

2.立方氮化硼

立方氮化硼(CBN)是由六方氮化硼在高温高压下
加入催化剂转变而成的,硬度高达8000HV~9000HV,

耐热性好,在高于1300℃时仍可切削,化学惰性大,
与铁系材料在1200℃~1300℃高温下也不易起化学作

用。

应用:用于加工钢铁等黑色金属,特别是加工高
温合金、淬火钢和冷硬铸铁等难加工材料。

3. 涂层刀片

涂层刀片是在韧性和强度较高的硬质合金或
高速钢的基体上,采用化学气相沉积(CVD)、物

理化学气相沉积(PVD)、真空溅射等方法,涂覆
一薄层颗粒极细的耐磨、难熔、耐氧化的硬化物

(TiC、TiN、TiC-Al2O3)后获得的新型刀片。具
有较高的综合切削性能,能够适应多种材料的加

工。

2.2

刀具合理几何参数的选择

2.2.1 刀具的合理几何参数

所谓刀具合理的几何参数,是指在保证加工质
量的前提下,能够满足刀具使用寿命长、较高生产

率、较低加工成本的刀具几何参数。
CIRP(国际生产工程研究学会)的一项研究报告指 出:“由于刀具材料的改进,刀具的允许切削速

度每隔十年几乎提高一倍;由于刀具结构和几何
参数的改进,刀具使用寿命每隔十年几乎提高二

倍”。这也说明了选择刀具合理几何参数的重要

刀具的合理几何参数包含以下四个方面内容: (1) 刃形:(直线刃、折线刃、圆弧刃等)。 (2) 切削刃刃区的剖面型式及参数:刃区型式(如锋 刃、后刀面消振棱刃、前刀面负倒棱刃、倒圆刃、 零度后角的刃带)及其合理的参数值。 (3) 刀面型式及参数 (4) 刀具角度

图 4-2 常见的五种刃区形式 a-锋刃;b-消振棱;c-负倒棱;d-倒圆刃;e-刃带

2.2.2 前角及前刀面形状的选择
从金属切削的变形规律可知,前角是切削刀具 上重要的几何参数之一,它的大小直接影响切 削力、切削温度和切削功率,影响刃区和刀头

的强度、容热体积和导热面积,从而影响刀具
使用寿命和切削加工生产率。

1.前角的主要功用

?(1)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件:

增大刀具前角,切削刃与刀头的强度降低,刀头的导
热面积和容热体积减小。 ?(2)影响切削区域的变形程度:增大前角,可减小切 削层的塑性变形,减小切屑流经前刀面的摩擦阻力, 减小了切削力、切削热,提高刀具耐用度。

?(3)影响切屑形态和断屑效果:减小前角,可增大切
屑变形,使之易于脆化断裂。 ?(4)影响已加工表面质量:增大前角可抑制积屑瘤和 鳞刺的产生,减轻切削过程中的振动,如图3-2所示。

图3-2 图 4-3

刀具前角与切削速度对振幅的影响

图4-4为刀具前角对刀具耐用度影响。 图4-5为工件材料不同时刀具的合理前角。

图 4-4 刀具材料不同时的合理前角

图 4-5 加工材料不同时的合理前角

从实验曲线可以看出,加工塑性材料比加工脆性材料的合理前角值大,加 工低强度钢比加工高强度钢的合理前角值大。这是因为切削塑性大的金属 材料产生的切屑,在切削过程中,它同前刀面接触长度(刀—屑接触长度) 较大,由于塑性变形的缘故,刀—屑之间的压力和摩擦力很大,为了减少 切削变形和切屑流动阻力,应取较大的前角。加工材料的强度硬度较高时, 由于单位切削力大,切削温度容易升高,为了提高切削刃强度,增加刀头 导热面积和容热体积,需适当减小前角。切削脆性材料时,塑性变形不大, 切出的崩碎切屑,与前刀面的接触长度很小,压力集中在切削刃附近,为 了保护切削刃,宜取较小的前角。 以上所讲的都是保证刀具最大使用寿命的前角。在某些情况下,这样选定 的未必是最适宜的,例如在出现振动的情况下,为了减小振动的振幅或消 除振动,除采取其他措施外,有时需增大前角;在精加工条件下,往往需 要考虑加工精度和已加工表面的粗糙度要求,选择某一适宜的前角;有些 刀具需考虑其重磨次数最多而选择某一前角。

2.合理前角的选择原则
(1)粗加工、断续切削、刀具材料强度韧性低而工件 材料强度硬度高,选较小的前角;

(2)工件材料塑韧性大、系统刚性差,易振动或机床
功率不足,选较大的前角; (3)成形刀具、自动线刀具取小前角;

表4-4为硬质合金车刀合理前角的参考值,高速钢 车刀的前角一般比表中的值大5°~10°。
表 4-4 表3-1 硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
合理前角参考值 工件材料种类 粗车 低碳钢 中碳钢 合金钢 淬火钢 不锈钢(奥氏体) 灰铸铁 铜及铜合金(脆) 铝及铝合金 钛合金(σ b≤1.177Gpa) 15~20 10~15 10~15 30~35 5~10 注:粗加工用的硬质合金车刀,通常都磨有负倒棱及负刃倾角。 20~25 10~15 10~15 -15~-5 20~25 5~10 5~10 35~40 6~8 4~6 6~8 8~10 10~15 精车 25~30 15~20 15~20 粗车 8~10 5~7 5~7 8~10 8~10 6~8 6~8 10~12 精车 10~12 6~8 6~8 /(°) 合理后角参考值 /(°)

3. 强化切削刃的方法
?

在切削加工中,增大刀具前角,有利于切屑形成和减小切削力;但 增大前角,又使切削刃强度减弱。在正前角的前刀面上磨出如图47a和4-7b所示的倒棱则可二者兼顾。

?

倒棱的主要作用是增强切削刃,减小刀具破损。在使用硬质合金和 陶瓷等脆性较大的刀具,尤其是在进行粗加工或断续切削时,对减 少崩刃和提高刀具耐用度的效果是很显著的(可提高1~5倍);用 陶瓷刀铣削淬硬钢时,没有倒棱的切削刃是不可能进行切削的。同 时,刀具倒棱处的楔角较大,使散热条件也得到改善。
倒棱的参数主要包括倒棱宽度bγ1和倒棱前角γo1。倒棱的宽度值一般 与切削厚度(或进给量 f )有关。通常取为bγ1=0.2~1mm或 bγ1=(0.3~0.8)f。粗加工时取大值,精加工时取小值。高速钢刀具倒 棱的前角取γo1=0°~5°,硬质合金刀具取γo1=-5°~-10°。

?

图 4-7 图3-5 强化前刀面的倒棱和钝圆 a-负倒棱;b-零度倒棱;c-刀具钝圆

2.2.3 后角及后刀面的选择
1.后角的功用及其对切削过程的影响
?

(1) 后角的主要功用是减小后刀面与过渡表面之间的摩擦。

?
?

?

?

(2) 后角越大,切削刃钝圆半径值越小,刀刃易切入工件。 (3) 在同样的磨钝标准VB下,后角大的刀具用到磨钝时,所 磨去的金属体积较大(如图4-8a所示),有利于延长刀具使用 寿命。从图4-8b可知,在取径向磨钝标准NB值不变时,增大 后角,到同样的径向磨钝标准NB值时,磨损体积却比较小后 角时的磨损体积小,所以,在选择径向磨钝标准时,为保证 精加工刀具的耐用度,后角不宜选得过大。 (4) 如果后角过大,将削弱切削刃的强度,减少散热体积, 磨损反面加剧,使刀具的耐用度降低。 综上所述,当加工条件不同时,也存在一个刀具耐用度最大 的合理后角。

图 4-8 后角对刀具磨损的影响 a-VB 一定;b-NB 一定

2.合理后角的选择
?

(1) 实验证明,合理的后角主要取决于切削厚度(或 进给量)。当切削厚度很小时,磨损主要发生在后刀

面上,为了减小后刀面的磨损和增加切削刃的锋利
程度,宜取较大的后角。当切削厚度很大时,前刀 面上的磨损量加大,这时后角取小些可以增强切削 刃及改善散热条件;但若刀具已采用了较大负前角 则不宜减小后角,以保证切削刃具有良好的切入条

件。
?

车刀合理后角在f ≤0.25mm/r时可选为10°~12°, 在f>0.25mm/ r时取为5°~8°。

?

(2) 工件的强度、硬度较高时,为增加切削刃的 强度,应选择较小的后角。工件材料的塑性、韧 性较大时,为减小刀具后刀面的摩擦,可取较大 的后角。加工脆性材料时,切削力集中在刃口附 近,应取较小的后角。 (3) 粗加工或断续切削时,为了强化切削刃,应 选较小的后角。精加工或连续切削时,刀具的磨 损主要发生在刀具后刀面,应选用较大的后角。
(4) 当工艺系统刚性较差,容易出现振动时,应 适当减小后角。

?

?

(5) 在尺寸精度要求较 严的情况下,为限制重

磨后刀具尺寸变化,一
般选用较小的后角。 (6) 在一般条件下,为 了提高刀具耐用度,可 加大后角,但为了降低

重磨费用,对重磨刀具
可适当减小后角。

图 4-9 带有消振棱的车刀

2.2.4 主偏角、副偏角及刀尖形状的选择
1.主偏角的功用与选择
主偏角对刀具耐用度影响很大,并且可以在很大范围内 变化。随着主偏角的减小,使单位长度切削刃上的负荷减轻, 同时,使刀尖强度提高,刀尖散热体积增大。从而提高了刀 具耐用度。

主偏角较小的刀具(在λ s=0°时)在切入工件时,最先 与工件接触处是远离刀尖的地方,而当主偏角大于等于90° 时,主切削刃参加切削部分同时切入工件,因而可减少因切 人冲击而造成的刀尖损坏。减小主偏角还可使工件表面残留 面积高度减小,从而使已加工表面粗糙度减小。
当减小主偏角会导致径向分力增大,轴向分力 减小。则

当工艺系统刚度不足时,将会引起振动。

因此,合理选择主偏角主要按以下原则:
?

(1) 工艺系统的刚度较好时,主偏角可取小值,如κr =30°~45°,在加工高强度,高硬度的工件时, 可取κr=10°~30°,以增加刀头的强度。当工艺 系统的刚度较差或强力切削时,一般取κr=60°~ 75°。 (2) 综合考虑工件形状、切屑控制等方面的要求。 车削细长轴时,为了减小径向力,可取κr=90°~ 93°;车削阶梯轴时,可取κr =90°;用一把车刀 车削外圆、端面和倒角时,可取κr=45°~60°; 镗盲孔时κr >90°。较小的主偏角易形成长而连续 的螺旋屑,不利于断屑,故对于切削屑控制严格的 自动化加工,宜取较大的主偏角。

?

2.副偏角的功用与选择
副切削刃的主要作用是最终形成已加工表面。副偏角κ rˊ越 小,切削刀痕理论残留面积的高度越小,已加工表面粗糙度值越 小,同时小的副偏角κ rˊ还可以增强刀尖强度,改善散热条件。 但副偏角κ rˊ过小,会增加副切削刃参加切削工作的长度,增大 副后刀面与已加工表面的摩擦和磨损,因此刀具耐用度较低。此 外,副偏角κ rˊ太小,也易引起振动,反而增大表面粗糙度值。
副偏角κ rˊ的大小主要根据工件已加工表面的粗糙度要求和 刀具强度来选择,在不引起振动的情况下,尽量取小值。当工艺

系统刚度较差或从工件中间切入时,可取κ rˊ=30°~45°。在 精车时,可在副切削刃上磨出一段κ rˊ=0°、长度为(1.2~1.5) f的修光刃,以减小已加工表面的粗糙度值。用带有修光刃的车刀 切削时,径向分力Fy很大,因此工艺系统刚度必须很好,否则容 易引起振动。

3.过渡刃的选择
在刀具上,强度较差,散热条件不好的地方是刀 尖,即主切削刃和副切削刃连接处。在切削过程中,

刀尖处切削温度较高,很易磨损。为了减少切削过程
中的振动,往往选取较大的主偏角κ r。为强化刀尖, 在刀尖处磨出图4-10所示的过渡刃,不但显著提高刀 具的耐崩刃性和耐磨性,改善其散热条件,而且还可 以减小刀尖部分的形状对残留面积高度和已加工表面

粗糙度值,提高已加工表面质量。

图 4-10 刀具的过渡刃 a-圆弧过渡刃;b-直线过渡刃;c-直线过渡刃

?

(1)圆弧过渡刃(如图4-10a所示): 圆弧过渡刃不但可以提高刀具耐 用度,而且还可以大大减小已加工表面粗糙度。一般地,硬质合金 及陶瓷等脆性较大的刀具材料,因其对振动较敏感,刀具的刀尖圆 弧半径rε 取得较小;精加工时,因要求较小的表面粗糙度值,rε 比粗加工时取得小一些。
(2)直线过渡刃(如图4-10b、c所示) 在硬质合金车刀、铣刀上常磨 出直线过渡刃,用于粗加工,以改善时刀尖强度较差,散热条件恶 化的状况,提高刀具耐用度。一般外圆车刀直线过渡刃参数是:过 渡刃偏角 ,过渡刃长度bε =0.5~2mm或者bε =(0.2~0.5)ap。对于 切断刀,过渡刃偏角一般取为,过渡刃长度bε = 0.25×B mm(B为切 断刀的宽度)。过渡刃处的后角,可与主切削刃后角相同。直线过渡 刃因刃磨方便,且容易磨得对称,多用于多刃刀具上。

?

2.2.5 刃倾角的选择
刃倾角的功用如下:
(1) 影响切削力的大小与方向: 刃倾角对径向力和轴向力的影响较 大。当负刃倾角绝对值增大时,径向力会显著增大,将导致工件 变形和工艺系统振动。 (2) 影响刀尖强度和散热条件: (3) 影响切屑的流出方向 图3-12所示为外圆车刀主切削刃刃倾角 对切屑流向的影响。当λs=0°时,切屑沿主切削刃方向流出;当 λs>0°时,切屑流向待加工表面;当λs<0°时,切屑流向已加 工表面,容易划伤工件表面。

(4) 影响切削刃的锋利程度 当λ s≥15°时,刀具的工作前角和 工作后角都随λ s的增大而增大,刃倾角λ s对实际工作前角的影 响如图3-13所示。

图3-12 刃倾角对切屑流向的影响 图 4-12 刃倾角对切屑流向的影响

因此,在加工钢件 或铸铁件时,粗车取 λs=-5°~0°,精 车取λs=0°~5°; 有冲击负荷或断续切 削取λs=-15°~- 5°。加工高强度钢、 淬硬钢或强力切削时, 为提高刀头强度,取 λs=-30°~-10°。 当工艺系统刚度较差 时,一般不宜采用负 刃倾角,以避免径向 力的增加。
?

图3-13 刀具刃倾角对实际工作前角的影响 图 4-13 刃倾角对实际工作前角的影响

3.3 刀具耐用度的合理选择
3.3.1 最高生产率耐用度

以单位时间生产最 多数量产品或加工 单个产品所消耗的 时间最少来衡量。
3.3.2 最低成本耐用度

1? m Tp ? ( )tct m 其中:m — 系数,tct — 换刀时间

根据每件产品的 加工费为最低的 原则制定

Ct 1? m Tc ? (tct ? ) m M 其中:m — 系数,tct — 换刀时间 Ct — 磨刀成本,M ? 单位时间内 的全厂开支。

最高生产率耐用度比最低成本耐用度低,一般多 采用最低成本耐用度,只有当生产任务紧迫或生 产中出现不平衡的薄弱环节时,才采用最高生产 率耐用度。 选择刀具耐用度时应该注意几点: 制造刃磨方面:刀具越简单,T取小 装夹调整方面:越复杂,T取大 大型工件:T取大

3.4 切削用量的选择
3.4.1 制订切削用量的原则 制订切削用量的就是确定工序中的背吃刀量ap、 进给量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。

合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能
和机床性能(功率、扭矩),在保证质量的前提下,

使得切削效率最高和加工成本最低的切削用量。制
订合理的切削用量,要综合考虑生产率、加工质量 和加工成本。

3.4.2 切削用量三要素的确定
1.背吃刀量的选择

粗加工(Ra=12.5~50μ m)时,应尽量用一次走 刀就切除全部加工余量。若加工余量太大、工艺 系统刚性不足、或者加工余量极不均匀,可分几 次走刀,若二次走刀或多次走刀时,应将第一次 走刀的背吃刀量取大些,一般为总加工余量的2/ 3~3/4。而且最后一次走刀的背吃刀量取的要小 一点。 ? 在加工铸、锻件等加工硬化严重的材料时,应尽 量使背吃刀量大于硬皮层或冷硬层的厚度,以保 护刀尖,避免过早磨损。
? ?

精加工时,背吃刀量的选取应该根据表面质量的 要求来选择,尽量取较小值。

2.进给量的选择 粗加工时,由于工件的表面质量要求不高,合理 的进给量应该是工艺系统所能承受的最大进给量。 在半精加工和精加工时,因背吃刀量较小,切削 力不大,进给量的选择主要考虑加工质量和已加工表 面粗糙度值,一般取的值较小。

3.切削速度的选择

当背吃刀量ap 和进给量f选定后, 应该在此基础上再选出最大的切削速度 v, 此速度主要受刀具耐用度的限制。因此,在一般情况下,要根据已经选定的背 吃刀量 ap、进给量 f 及刀具耐用度 T,按下述公式计算出切削速度 v。

v?

Cv T ap f
m xv yv

Kv

(4-12)

式中各系数和指数可查阅切削用量手册。切削速度也可以由表 4-8 来选定,在取 式中各系数和指数可查阅切削用量手册。切削速度也 切削速度时应注意,一般地,粗加工时,取小值,精加工时,取大值。
可由下页表来选定,一般地,粗加工取小值,精加工 取大值。

总之,粗加工时,在保证一定刀具耐用 度的前提下,按背吃刀量-进给量-切削速度 顺序选择最佳值。精加工时,采用专门的 精加工刀具,选用微小的进给量和背吃刀 量将工件加工到最终质量要求,为避免积 屑瘤,硬质合金刀具切削速度较高,而高 速钢刀具切削速度较低。

表 4-8 硬质合金外圆车刀切削速度参考值 ap=0.3~2mm 工件材料 热处理状态 f=0.08~0.3mm/r ap =2~6mm f=0.3~0.6mm/r V 低碳钢 易削钢 中碳钢 热轧 热轧 调质 热轧 调质 退火 2.33~3.0 2.17~2.67 1.67~2.17 1.67~2.17 1.33~1.83 1.5~2.0 1.17~1.33 HBS<190 HBS=190~225 1.5~2.0 1.33~1.83 /(m/s) 1.17~1.5 1.0~1.33 0.83~1.17 0.83~1.17 0.67~1.0 0.83~1.17 0.83~1.0 0.83~1.17 0.67~1.0 ap=6~10mm f=0.6~1mm/r

1.67~2.0 1.5~1.83 1.17~1.5 1.17~1.5 0.83~1.17 1.0~1.33 1.0~1.17 1.0~1.33 0.83~1.17 0.17~0.33

合金结构钢 工具钢 不锈钢 灰铸铁 高锰钢 铜及铜合金 铝及铝合金 铸铝合金

3.33~4.17 5.1~10.0 1.67~3.0

2.0~0.30 3.33~6.67 1.33~2.5

1.5~2.0 2.5~5.0 1.0~1.67

注:切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为 60~90min

3.5切削液的合理选择
3.5.1 切削液的功用
(1)冷却作用 通过切削液的对流和汽化作用把因切削而 发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的把切削热从刀具

和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀
具的热变形,提高工件加工精度和刀具耐用度。

(2)润滑作用 切削液能渗入到刀具与切屑、加工表面之
间形成润滑膜或吸附膜,可以减小切削力、摩擦和功率消 改善工件材料的切削加工性能。

耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,

(3)清洗作用 在金属切削过程中,切削液可以冲 走切削区域和机床上的细碎切屑、脱落的磨粒和油 污,防止划伤已加工表面和导轨,使刀具或砂轮的

切削刃口保持锋利,不致影响切削效果。

(4)防锈作用 在切削液中加入防锈剂,可在金属
表面形成一层保护膜,起到防锈作用。防锈作用的

强弱,取决于切削液本身的成分和添加剂的作用。

3.5.2 切削液的分类
(1)水溶性切削液 主要有水溶液和乳化液。水溶液是由油性添加剂、 防锈添加剂、表面活性剂、水以及其他添加剂复配而 成,使用时根据加工情况用水配成一定浓度的稀释液 使用。乳化液是由矿物油、乳化剂及其它添加剂配制 而成,用95%~98%的水稀释后即成为乳白色或半 透明状的乳化液,为了提高其防锈和润滑性能,再加 入一定量的添加剂。

水溶性切削液有良好的冷却性能和清洗作用,还 有一定的防锈与润滑作用。

(2)非水溶性切削液 主要是指切削油,其中有各种矿物油(如机械油、

轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)和
加入油性、极压添加剂配制的混合油,不含水,在使 用时不用稀释。 非水溶性切削液主要起润滑作用。

3.5.3 切削液的选择、应用和使用方法
1.从工件材料方面考虑

切削普通结构钢等塑性材料时,可采用切削液,加
工铸铁等脆性材料时,可以不用切削液。切削加工 铜、铝及其合金不能用含硫的切削液。 2.从刀具材料方面考虑 高速钢刀具粗加工时,应选用以冷却作用为主的切削 液,主要目的是降低切削温度;硬质合金刀具粗加工 时,可以不用切削液,必要时也可以用低浓度的乳化

液或水溶液,但必须连续地、充分地浇注,否则刀片
会因冷热不均而产生裂纹。

3. 从加工要求方面考虑 粗加工时,要求降低切削温度,应选用冷却性能为主

的切削液。
精加工时,切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度 和提高其加工精度。对一般钢件加工时,切削液应具 有良好的渗透性、润滑性和一定的冷却性,宜选用切

削油或 10%~12%极压乳化液。
低速切削时,刀具以机械磨损为主,宜选用以润滑性 能为主的切削油;在较高速度切削时,刀具主要是热 磨损,要求切削液有良好的冷却性能。

4. 从加工方法方面考虑 铰削、拉削、螺纹加工、剃齿、滚齿、插齿等工序的 加工刀具与已加工表面摩擦严重,刀具价格昂贵,要 求刀具使用寿命长,可选用润滑性能好的极压切削油。 磨削加工钢材时,温度较高,工件容易烧伤,还会产 生大量的碎屑。这些碎屑连同脱落的砂粒会影响已加 工表面质量,因此要求切削液应具有良好的冷却和清 洗作用,常用乳化液或水溶液切削液。 5.切削液的使用方法 切削液的使用方法很多,常用的有浇注法、高压冷 却法和喷雾冷却法。


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