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标准工时测算方法


标准工时测算方法
一、目的:规范标准工时制定与修改作业,使标准工时具有完整性,使 ERP 系统运行之排程 合理和成本准确。 二、名词定义: 2.1、标准工时:在特定的工作环境条件下,用规定的作业方法和设备,以普通熟练工作者 的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间:指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人 事情引起的延迟

,疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、 所需时间的不规则要素作业,并不在正常时间范围之内,而属于宽放时间。 2.3、标准速度:没有过度体力和精神疲劳状态下,每天能连续工作,只要努力就容易达到 标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成: 3.1、标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽 放率 3.2、正常时间: 3.2.1、主体作业时间:按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业,如改变产品外形, 改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间:与主体作业同步发生,起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下: 直接观测法:秒表观测法;摄影分析法;work sampling 法。 优点:比较简单;任何人都可以做。 缺点:难于跟标准速度相比较,需要评价标准速度;生产之前不能设定。 合成法:动作分析法、历史数据法。 优点: 信赖程度和一贯性高; 客观性和普遍性高; 不需要评价标准速度; 可在生产之前设定; 容易消除不必要动作。 缺点:需要教育和训练。 3.3、宽放时间: 3.3.1、私事宽放时间:作业过程中,满足生理要求的宽放时间,如上厕所,喝水,擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间:为了补偿工作过程中体力和精神疲劳,采取的休息或操作速度减弱的 宽放时间。 3.3.3、特殊宽放:学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间:补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间:集体作业时,对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异,工位 编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表 NO 宽放名称 1 个人 2 疲劳 3 异常、 姿态 4 重量 5 噪音 6 倦怠 7 自检、互检

宽放范围 宽放率

5%-7% 5%

2%-6% 3%

0%-7% 1%

1%-2% 2%

0%-5% 2%

0%-5% 1%

1%-3% 1%

注:宽放种类很多,但在实际计算标准工时时,不能将所有宽放都考虑在内,因宽放越多说明作 业效率越低,一般宽放效率 10%-20%之间均为正常尺度,根据本公司产品特点总宽放率设置为 10%-20% 总宽放率=Σ+各宽放率=15% 四、评比 4.1 定义:作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作等) 和观测 对象(操作者)的作业状态相比较,使之定量化。 4.2 评比技术:标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。 评价结果定量化。 4.3 平准化法(平准化法又称西屋法) 4.3.1、熟练程度(表现工人的工作能力,在完成工序连续性,动作有没有犹豫不诀情况) 代表 超级 优 良 平均 较差 劣 符号 A B C D E F 修正数 +0.15 +0.11 +0.06 +0.00 -0.05 -0.16 动作特点 动作绝对顺畅,难以分清动作之间的分界 动作十分顺畅 动作顺畅,没有犹豫不诀 动作组合尚佳,犹豫不诀难以发现 很多犹豫不诀,动作有些笨拙 犹豫不诀十分明显,笨拙,有很多错误

4.3.2、 努力程度(表现在动作的速度上,工作的重要会影响速度,而工作时集中注意力亦影响速 度) 代表 超级 优 良 平均 较差 劣 符号 A B C D E F 修正数 +0.13 +0.10 +0.05 0.00 -0.05 -0.12 动作特点 最大可能的努力,不可能继续下去 十分努力,不能保持超过几天 能过持续长久的最佳动作 平稳地工作,似有多少未尽余力 工作慢 工作慢且明显地浪费时间

4.2.2 标准工时具体的设定方法:(本公司标准工时是由秒表法设定) a、准备秒表,笔和记录窗体《现场观测工时统计表》 。 B、选择运作顺畅生产线,记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的操作时间。其中, 每道工序观测后的操作时间最少记录 5 组数据;可便于计算出标准工时,并能够挑选出更合

理的数据。 C、在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力,熟练程度;并在过程记录窗体上作记 录。对人员的配置同样做记录。 D、 产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现, 便于清楚知道产品加工的顺序和正确性。 E、在加工过程中,影响作业时间的工治具,辅具必须在过程记录窗体上体现。 F、计算出每道工序的标准工时,找出瓶径工时,并计算出产线时产和人均时产以及线平衡率。 五、标准工时变更 5.1、新增机型投入生产时,必须建立相应的标准时间。 5.2、工程变动、工艺变更等引起作业情况变化,必须对相应的标准间做相应更新。 5.3、工治具的增加引起的工序操作的变动,必须对相应的标准时间做相应更新。 5.4、新产品和更新过的产品标准工时由 IE 工程师建立。 由于作业人员流动过于频繁,新进员工操作生疏,厂房内温度过高,通风设施不够好; 作业过程 中经常出现少料,缺料和混料现象,作业方法不当,工作顺序的复杂化,引起异常工时增加. 采用时间标准将计算的方式 most; 让率=(作业时间是+附加时间)/(作业时间是+附加功能+小时时间。 你率标准时间*生产数量/让时间* 100 %; 1 .有效计算方法: 效率=实值/标准时值×100% 工作效率=产量×标准工厂时÷投入工时×100% 产量÷标准时实=产量×100% 为标准作业时间÷实时工作时间×100% 转净运=转率运气可转运÷时间上的时间×100% 故障率(mlb . com)报道,下面数除以运转总时间×100% 衡效拉平序工业率总时间最长的比率和工业上到序时间×人员数)×100% 不合格率为不良个数除以生产个数×100% =(1 -拉平亏损衡效率)×100% 2 .计算方法:时工业标准 标准周期时间(c / t)*(数平均预测实)=()相比评价 1 + “现场”<>﹐「现货”﹐「感想”11 of 13 c 标准产能= 投入时间*投入人数 标准时间*标准人数 标准周期时间(c / t)正常工作时间 瓶子颈工时(l / t)=(c /吨)max 标准时间:c / t *(1 +宽放率) 标准时间:正常工作时间+宽放时间×100% 价系评价×时间观测=宽放+(1×数比率)×100% 标准总工厂时(s / t)=(c /吨)后,*(数名标准“1 +宽放率) B3 工时定额的组成 C 1 单件时间(用 Tp 表示) 单件时间由以下几部分组成: a) 作业时间(用 TB 表示) :直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。它又分为基本时 间和辅助时间两部分, 其中基本时间 (用 Tb 表示) 是直接用于改变生产对象的尺寸、 形状、

相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间,而辅助时间(用 Ta 表示)是为 实现上述工艺过程必须进行 各种辅助动作所消耗的时间。 b) 布置工作地时间(用 Ts 表示) :为使加工正常进行,工人照管工作地(如润滑机床、清 理切屑、收拾工具等)所需消耗的时间,一般按作业时间的 2%~7%计算。 c) 休息与生理需要时间 (用 Tr 表示) 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消 : 耗的时间,一般按作业时间的 2%~4%计算。 若用公式表示,则 Tp=TB+Ts+Tr=Tb+Ta+Ts+Tr


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