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20万吨聚氯乙烯工程安装方案


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一、工程概况 ................................................................................................... 1
2.1 施工

准备 ............................................................................................. 2

二、 设备安装 ................................................................................................. 2
(二)一般静设备安装方法 ................................................................... 6

(三)动设备安装施工技术措施 ................................................................. 15
(五)风机安装 ..................................................................................... 25 (六)罗茨鼓风机安装 ......................................................................... 26 (七)搅拌器的安装 ............................................................................. 27 (八)旋风分离器的安装 ..................................................................... 28 (九)离心机的安装 ............................................................................. 28

三、管道安装 ................................................................................................. 30
1、埋地管道的管沟开挖 ....................................................................... 30 2、工艺管路安装及敷设 ....................................................................... 34 3、给水镀锌管安装 ............................................................................... 39 4、卫生洁具安装 ................................................................................... 40 5、消防工程安装 ................................................................................... 40 6、非金属管道安装 ............................................................................... 40 7、管道的试压、清理及冲洗 ............................................................... 46

四、电气安装工程 ......................................................................................... 47
1、施工程序 ........................................................................................... 47

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2、主要施工方法 ................................................................................... 47

五、仪表工程的安装 ..................................................................................... 55
2、管缆的安装 ....................................................................................... 55 3、单元仪表的安装 ............................................................................... 56 4、接地系统的安装 ............................................................................... 57 5、系统调校 ........................................................................................... 57

六、焊接施工方案 ......................................................................................... 57
1、工艺评定及焊工资格认证 ............................................................... 58 2、环境要求 ........................................................................................... 58 3、焊前准备 ........................................................................................... 59 4、焊接工艺 ........................................................................................... 61 5、焊缝标识 ........................................................................................... 70 6、焊接检查 ........................................................................................... 70 7、焊缝返修 ........................................................................................... 71 8、焊接质量通病的预防 ....................................................................... 72 9、特殊材料焊接施工方案 ................................................................... 82

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一、工程概况
山西潞安矿业(集团)有限责任公司 20 万吨/年聚氯乙烯、20 万吨/年 离子膜烧碱项目建筑及安装项目二标段主要包括: 工艺部份:VCM 合成(VCM 转化、压缩、精镏、储存) 、聚氯乙烯生产 (聚合、干燥、供料及回收、储存) 。 附属及配套工艺设施:气柜、触煤库、盐酸储存输送系统、PVC 包装、 全厂外管、锅炉房、公用工程系统(空压及制氮系统、循环水系统、纯水系 统、净化系统) 、污水回收系统、全厂供排水、焦炉及输送。 钢结构部份:全厂外管管廊钢结构、聚合(干燥)生产车间混凝土框 架钢结构等。 主要设备及机泵部份:VCM 转化器、VCM 压缩机、螺旋沉降离心机、水 泵(循环水泵、纯水泵、冷却水泵) 、进料泵、输送泵、冷却器、过滤器、聚 合釜、汽提塔、干燥器、水洗塔、碱洗塔、低沸塔、高沸塔等。 在安装施工中主要涉及各个车间内的静止和转动设备的安装、 厂区地下 管网、外线管廊管道以及车间工艺管道的安装、外线蒸汽管线的安装、管廊 金属结构的制作安装、变电所的变压器安装、车间内的电气安装及调试、仪 表的安装及调校、保温工程、防腐工程以及单体试车、空负荷联动试车、联 动试车等工程。涉及的专业全面,材质种类较多,施工交叉较多,在施工中 针对每个专业做出专业的施工方案。 在安装工程施工中的重点和难点主要有: 钢结构施工、 贮槽及气柜类非 标设备制作安装工程、特殊材质管道的安装及焊接、聚合釜的安装、设备吊 装方法。以上重点和难点工程在下面的施工方案中分项论述。

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2.1 施工准备 施工前组织相关技术人员及时进行图纸会审,所有施工人员必须认真熟 悉图纸,使图纸存在的问题在施工之前解决。根据图纸及施工规范的要求编 制科学合理的施工方案, 施工技术人员必须详细地向作业人员进行技术交底, 使所有施工作业人员熟悉安装偏差的控制要求,了解设计的意图。

二、 设备安装
(一)塔类设备吊装技术措施 塔类设备安装的难度在于设备的卸、 吊装就位。 本节以高沸塔的吊装为例。 1、机具布置及吊装条件: 根据聚氯乙烯聚合、精馏装置设备特点及规格,本工程拟采用 200 砘汽 车式起重机、130 吨汽车吊、75 吨汽车吊、50 吨汽车吊、35 吨汽车吊、25 吨汽车吊等吊装机械,设备吊装处脚手架拆除完毕,剩余材料、杂物、垃圾 等清理干净。 设备基础混凝土达到设计强度,并符合吊装条件,基础须有清晰准确的 中心线,标高线,检查塔的纵向中心线是否清晰正确,上、中、下三点标记 是否明显。 场地周围作业面杂物清理干净,场地平整完毕,道路畅通。 2、吊装参数: 2.1 本工程主要大型设备规格如下: 序号 1 2 3 名 称 规格(mm) φ 4200×6320 3700×13560 1000*12000 净重(t) 68.6 58 ≤12 主吊吊车 300t 汽车吊 300t 汽车吊 130t 汽车吊 备注 立式 立式 立式

聚合釜(本体) 汽提塔 碱洗塔(洗涤塔)

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CNCEC-FCC 序号 4 5 6 名 称

中国化学工程第四建设公司 规格(mm) 1200×22385 φ 1500×26308 φ 3000×3290 净重(t) ≤10 ≤30 50 主吊吊车 130t 汽车吊 130t 汽车吊 200t 汽车吊 备注 立式 立式 立式

低沸塔 高沸塔 前、后转化器

2.2 吊装作业参数如下表: 序号
1 2 3 4 序号 1 2 3 4





规格(mm)
φ 3000*5650 φ 4200*8500
4450× 2140× 2250 ID1800 H6975

台数
48 5 5 2

净重(t) 主吊吊车
46 68.6 65 11 220 300 220 75 基础高度 (mm) 5500 4200 200 200

备注
立式 立式 卧式 立式 备注 立式 立式 卧式 立式

前、后转化器 聚合釜 VCM 压缩机 高/低沸塔 名 称

吊装高度(米) 20 26 10 30

最大转台半径(米) 10 9 8 10

前、后转化器 聚合釜 VCM 压缩机 高/低沸塔

注“本工程大型设备主要是聚合釜及精馏塔系统 3、吊装方法 3.1 卸车(以高沸塔为例) 塔到货后,拖车沿厂内检修路驶入至装置边侧高沸塔基础附近,130t 汽 车吊站立于装置南侧的空地上,选择 37.84m 扒杆长度、14m 作业半径,额定 负荷 24.8t,将设备整体吊起,拖车开出。130t 汽车吊将设备放于始吊位置 道木上,完成卸车。 3.2 吊装吊耳

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设备主吊吊耳采用一对管轴式吊耳, 并在主吊绳扣与吊耳间涂上黄油,以 减少对吊耳的附加扭矩。管轴式吊耳图如下:
加强板 肋板 挡圈与肋板 十字筋板

管轴

塞焊孔

管轴式吊耳示意图

为避免主吊绳扣挤压塔壁,吊装使用平衡梁,如下图:

1800mm

平衡梁形式示意图 1.3 吊装工艺 200t 汽车吊作为主吊吊车,130t 汽车吊为溜尾,采用“双机抬吊法” 。主 吊绳扣为 2 根Φ 32.5mm 钢丝绳,双圈使用,安全系数 n=8.5>[n]=8,满足吊 装 要 求 ; 溜 尾 绳 扣 为 1 根 Φ 32.5mm 钢 丝 绳 , 双 圈 使 用 , 安 全 系 数 n=8.5>[n]=8,满足溜尾要求。吊车作业参数设定好以后,挂好吊装索具,预 紧绳扣, 待各绳扣均匀受力后, 两台吊车同时起升,当高沸塔底部地面 500mm 时,溜尾 130t 吊车停止起升,主吊 200t 吊车继续起升,直到高沸塔成竖直 状态,溜尾吊车脱钩,主吊 200t 吊车转盘将高沸塔安装就位。

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130 汽车吊

平衡梁 主吊绳扣
旋转

主吊吊耳

溜尾绳扣

旋转

75t汽车吊

高沸塔始吊状态图

平衡梁 主吊绳扣

130 汽车吊

主吊吊耳

旋转

溜尾绳扣

旋转

75t汽车吊

高沸塔中间状态图

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130 汽车吊
主吊绳扣 平衡梁

主吊吊耳

高沸塔就位状态图 (二)一般静设备安装方法 1、工程概况 20 万吨/年聚氯乙烯项目中静设备较多。主要为精馏塔类、反应釜设备、 机泵类等。材质:316L,衬胶、304、碳钢(16MnR 等) 。具体见本工程主要 工程量设备一览表部分。 ㈡塔类静置设备安装施工程序

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基础检查验收 施 工 准 备 设备到货验收

整体到货塔容安装 塔体组对焊接
焊缝无损检测

附塔管线及劳动保护安装

基础处理垫铁放置

吊 装 就 位

找 平 、找 正

灌浆抹面

压力试验

劳动保护完善

塔内件或填料安装 检查、验收、封孔 防 腐 保 温

㈢施工准备 ①所有施工人员应熟悉设备安装技术资料,包括设备制造装配图及零部 件土、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装土、设备装箱 单及合格证等。 ②对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准 备。 ③每一步工序施工前都要组织有关管理人员(技术、质量、安全)对所 有施工作业人员进行技术交底,使作业人员对工程的情况、施工的程序和要 求有全面深入的了解, 同时也了解本装置设备安装的质量、 安全方面的要求。 ㈣基础验收及处理 ①基础验收的条件 基础验收应会同项目组、监理部、土建施工单位和安装各专业技术负责 人及施工班组联合进行。基础验收应具备的条件如下: ●土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明

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文件; ●基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上; ●基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、积水等均应清除干净; ●基础上明显标出标高基准线和纵横中心线; ●必要的检测器具按要求准备齐全。 ②基础验收标准 (1)基础表面应清理干净、无裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷,预埋地 脚螺栓保护完好,预留空洞内无杂物积水; (2)按土建基础图及设备技术文件,对基础的尺寸及位置进行检查,其 允许偏差见表 7.4-2 所示。 表 7.4.2
序号 1 2 3 4 5 项 目 名 称 基础坐标位置(纵、横轴线) 标高 基础上平面外形尺寸 预埋地脚螺栓 基础上的平面水 平度 预埋地脚螺栓孔 的 顶端标高 中心距 每米 全长 中心位置 深度 垂直度(全深)

基础尺寸及允许偏差
允许偏差(mm) ±20 +0,-20 ±20 +20,-0 ±2 5 10 ±10 +0,-20 10

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③基础处理 (1)设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面,麻面深度不少于 10mm, 密度为每平方分米内 3-5 个点,与螺栓连接的表面应平整洁净; (2)垫铁放置处周边 50 mm 范围内基础表面需铲凿平整,保证垫铁与基

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础接触良好,铲平部位的水平度允许偏差为 2 mm /m; (3)预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清理干净; (4)设备安装前被油污的混凝土层应铲除。

㈤设备开箱检验
①设备到货后,有物资供应部组织技术部门、质量部门及施工班组、会 同项目组、监理部队设备进行开箱检验:依据装箱单核对箱号、箱数、对设 备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查,并根据设备装 配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口的反方位,检查随机资料和 专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷,或者有缺件情况, 应做好记录,有监理单位及时协调解决。 ② 对清点检查后的设备、 零部件应分类挂牌标识, 放置于洁净、 通风处, 小型部件要放置于木质货架上,妥善保管,以防丢失。

㈥设备垫铁制作
设备垫铁采用普通碳素钢钢板切割制作,垫铁切割可采用气割或机械切 割,但无论采用何种方法,均需要用砂轮机降毛边或飞溅物打磨干净。垫铁 的规格尺寸根据表 7.4-3 选用。 表 7.4-3
项次 1 2 3 4 5 平垫铁 L(mm) 90 120 160 200 280 b(mm) 50 70 90 110 150 L(mm) 100 140 180 220 300

垫铁制作选用参考表
斜垫铁 b(mm) 50 70 90 110 150 c(mm) 3-4 4-8 6-12 8-16 10-20 a(mm) 4 4 6 6 8

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6 380

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200 400 200 12-24 8

a L

c

b

L

b

平垫铁

斜垫铁

㈦垫铁设置
①垫铁放置时应检查表面平整状况,其表面应无油污。每个地脚螺栓旁 至少放置一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓,相邻两组垫铁间距不大于 500 mm,有加强的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。 ③尽量减少每组垫铁的块数,一般不超过 4 块,并且不宜用薄平垫铁, 最厚的放置于垫铁组下面,最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度:中小型设 备一般为 30~60 mm ,大型设备一般为 50~100mm 。 ④斜垫铁必须成对相向使用,搭接长度不小于全长的 3/4,偏斜角度不 超过 3°(如右图所示) 。斜垫铁下应有平垫铁。 ⑤设备调整完后,平垫铁应露出设备支座底板外缘 10~20 mm,斜垫铁至 少比平垫铁长 10 mm,垫铁足伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓,见右 图所示。 ⑥设备、垫铁安装调整完毕,用 0.25kg 手锤对垫铁组组敲击听声检查,

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b

b

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应坚实无松动。经共检合格后,每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。 ⑦当设备地当满足以下要求: (1) 地脚螺栓的垂直度偏差不大脚螺栓为预留孔地脚螺栓时, 地脚螺栓的 埋设于 5‰螺栓长度; (2)地脚螺栓与孔壁距离不小于 20 mm,与孔地距离不小于 80 mm; (3)灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物,螺纹部分涂油脂; (4)螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好。 ⑧在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备,其滑动侧地脚螺栓应先拧 紧,在设备安装和管线连接完成后,再松动螺母留下 0.5~1 mm 的间隙,然 后将锁紧螺母再次紧固,并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理, 并涂上润滑剂。

㈧设备的找平、找正
①设备找平、找正的基准 (1)设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准; (2)设备中心位置以基础中心线为基准; (3)立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准; (4)卧式设备水平度以设备两侧中心线为基准。 ②设备找正、找平应符合下列规定: (1)找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向找平; (2)设备的找平、找正应根据要求用垫铁进行调整,不得用紧固或放 松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整; (3)基础为预留螺栓孔室,先进行设备的初步找正找平工作,然后进

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行预留孔灌浆,待混凝土强度达到设计强度的 75%以上时,方可进行设备的 最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。采用灌浆料进行灌浆情况下,灌浆料初 凝后 24 小时即可找正找平。 ③ 设备安装允许偏差见表所示。 ④ 设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定,无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。

㈨设备垫铁隐蔽
①设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行: (1)设备安装精度经检查合格; (2)各层垫铁间焊接牢固; (3)隐蔽工程记录完备; (4)共检合格,签字手续齐全。 ②设备基础二次灌浆工作由安装单位和土建施工单位配合完成,具体要 求如下: (1)安装单位向土建施工单位办理灌浆委托,确认具备灌浆条件; (2)灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆; (3)一台设备的灌浆工作必须一次完成,不得分次浇灌; (4)灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土,或者 CGM 灌浆 料(应经监理部认可) ; (5)进行螺栓孔灌浆时,钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装 精度;二次灌浆时,灌浆层外表面应平整美观,上表面略有向外的坡度,高 度略低于设备支座外缘上表面。

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设备安装允许偏差
允许偏差(mm) 项目 一般设备 立式 中心线位置 标高 D≤2000,±5 D>2000, ±10 ±5 卧式 ±5 ±5 轴向 L/1000 径向 2 D/1000 与机械设备衔接的设备 立式 ±3 相对标高±3 卧式 ±3 相对标高±3 轴向 ------0.6L/1000 径向 D/1000 h/1000 ------

水平度

-----

垂直度

h/1000,但不 超过 25 沿底座环圆周

-----

方位

测量 D≤2000, 10 D>2000,15

-------

沿底座环圆周 测量 5

------

注:L-卧式设备两支座间距离;D-设备外径;h-立式设备两端测点距离。

㈩设备试压
静置设备设计一般要求进行现场压力试验、保温和防腐之前,进行气密 性试验。 ①试压前的准备工作 (1)审查设备出厂合格证,研究图纸,熟悉设备结构及技术要求,确 定试验方法和试压措施,并绘制试压流程图; (2)设备试压临时措施:按试压流程图的要求,拆卸或安装管箱、试 压环等,配接临时管线和试压泵,用盲板封堵设备管口,在最高处和最低处 分别设排气口和泄放口;

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(3)在试压系统最低处和最高处安装两块压力表,压力表应经计量部 门检验,量程为最大试验压力的 1.5~2 倍,精度不低于 1.5 级。 ②设备压力试验包括 耐压试验及严密性试验,对于设计要求不允许有 微量介质泄露的设备,在耐压试验合格后还应做气密性试验。 ③设备试压中应注意的问题 (1)设备试压过程中,不得对受压元件进行任何修理; (2)图样注明有压差限制者,试验过程中两侧受压要均衡且两侧压 差不得超过设计压差; (3)压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全; (4)压力试验时,如有异常响声、压力下降,油漆(碳钢设备)剥 落或加压装置出现故障等不正常现象时,应立即停止试压,查找原因,正确 处理; (5)碳素钢设备试验水温不得低于 5℃; (6)水压试验时,设备外壁应保持干燥;水压试验后,及时将水排 放干净,排水时打开设备最高处的放空阀门,水排净后,应立即用压缩空气 将容器内壁吹干; (7)奥氏体不绣钢设备,水压试验时所用水中的氯离子含量不超过 25ppm。

⑾附属结构及设备内件的安装
①平台、梯子、栏杆等附属结构的现场制作安装,应按技术文件及《钢 结构施工及验收规范》 (GBJ50205-95)的规定进行,如欲在设备上进行超出 设计文件范围以外的焊接,必须征得设计单位的意见并取得设计变更单方可

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实施。 ②设备的吊柱应在设备安装就位的同时安装到位。 ③设备内件,设备填料的安装,应依据施工图样的具体要求进行。 ④设备内件安装的一般要求 (1)设备内件安装前,应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和 检查,为避免制造误差可能引起的安装困难,首先要对内件进行预组装,并 检查内件的总误差,符合设计要求后,将各对口连接处做上标记; (2)支撑件的安装应平整、牢固,填充物应干净,不允许有泥沙和杂物; (3)填料装填要均匀; (4)装填工作应在试压完成后进行。

⑿设备清理封闭
具有人孔或大盖的设备均应进行清扫,以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等 杂物,对于无法进行人工清扫的设备,可用蒸汽或空气吹扫,吹扫过后必须 及时除去水份,有热膨胀的设备不得使用蒸汽吹扫。 ②设备清洗吹扫合格后,可进行最后的人孔封闭工作,设备的清洗和封 闭必须经共检合格后,三方签字确认。 (三)动设备安装施工技术措施 (1)机泵类设备的安装方法 1、施工程序图

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编制方案 技术交底

设备开箱验收

基础验收

泵及电动机的吊装就位 泵及电机初步找正 泵及电机地脚螺栓孔灌浆 泵及电动机的二次精找、灌浆、抹面 电动机试运 泵单机试运 交工验收

2、施工准备 熟悉图纸, 编写施工技术措施, 对施工人员进行技术交底。 做好施工机具、 量具、手段用料及消耗材料的准备工作。 2.1 设备到货验收 泵到货后,由物资供应部门组织建设单位、监理及其他有关人员共同进行 开箱检验。泵的开箱检查应检查以下内容: (1)泵的出厂合格证明书 (2)制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及 泵的试运转记录; (3)按设备技术文件的规定清点泵的零件、部件和备件,检查有无缺件、 损坏和锈蚀等现象;管口保护和堵盖是否完好; (4)核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符;

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(5)核对主要零件、密封件以及垫片的品种和规格; (6)检查规范要求试压部件的试压记录。 2.2 基础的验收 (1)泵基础使用前必须办理交接手续,基础移交时必须同时提供施工质 量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录等资料。 (2)对基础进行外观及尺寸检查,应满足下列要求: 不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷; 基础中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰; 具体实测值应符合下表的要求; 泵 项次 1 2 3 基 础 允 许 偏 差

偏 差 名 称 基础的坐标位置 (纵、 横轴线) 基础不同平面的标高 基础上平面的外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础平面水平度 每米 全长 垂直度 每米 全长 预留地脚螺栓孔: 中心位置 深度 孔壁铅垂度

允许偏差 (mm) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 ±10 +20 10

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(3)泵安装前,复查基础尺寸和机组实物尺寸相一致。将基础二次灌浆 层的表面铲成麻面,麻点深度不小于 10mm,每平方分米 3~5 点,同时将放

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置垫铁处的基础铲平。 3、泵的安装 施工现场具备条件后,查明泵的安装方位和标高,进行泵的安装。 在基础上放置临时垫铁组,将泵吊装就位。 利用垫铁组调整泵的标高和水平度。整体安装的泵,纵向安装水平偏差 不应大于 0.05/1000,横向安装水平偏差不应大于 0.10/1000,并在泵的进出 口法兰面或其他水平面上进行测量。 进行地脚螺栓孔的灌浆。一次灌浆达到强度的 75%后,调整垫铁,进行 泵的二次找正、找平。联轴器的对中以泵为基准,通过找正卡具进行测量, 两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴向倾斜应符合泵技术文件的规定。合 格后,拧紧地脚螺栓,监视泵的水平,不应有变化。点焊垫铁组;找正后的 二十四小时内,进行二次灌浆。 泵的管线安装应以使泵不受外力为原则,固定焊口尽量远离泵,管道安 装完做最终连接时应在联轴器上打表监视。 4、泵的单机试运 泵安装后,待单机试运有关的条件具备之后,进行泵的单机试运。 4.1 试运流程要求 试运前对试运流程的管道进行冲洗或吹扫。水冲洗完后在泵的入口加上 临时过滤网。 试 运 介 质 贮器必须满足泵的流量要求,流程上的所有管道充满试运介 质时仍有余量。 试运应循环连通,满足泵的流量要求,保证泵能连续正常试运行。

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4.2 单机试运转程序 脱开电机与机泵的对轮连接,进行电机空负荷运转 2 小时,检查旋转方 向、轴承温度、振动、电流等是否正常。 恢复对轮连接,检查泵与电机的同心度,必须符合要求。 手动盘动转子数圈,轻便灵活、无卡涩现象。 开启泵的入口阀和放空阀,直至泵体内空气全部排尽,水从放空阀中连 续流出。 关闭放空阀和出口管路上的阀门,打开各种仪表阀。 开启冷却水阀。 接通电源, 启动电机, 逐渐打开出口管路上的阀门, 并调节至正常运行压力。 运转中对于轴承的温升、密封处的泄漏量、泵的流量、压力、转速、振 动以及电机的电流、电压、温度等情况,每隔半小时检查记录一次。 泵在额定负荷下连续正常运转 4 小时后,关闭出口阀,停止电动机,关 闭压力表开关,待泵冷却后,关闭冷却阀。 试运转结束后,断开总电源,消除管道内压力和负荷,并在放水后对管 道系统进行吹扫后封闭。 整理好试运中的各项记录,并经业主、监理、质量监督站人员签字认可。

(四)压缩机安装
本标段压缩机包括:空气压缩机、VCM 压缩机、压缩机和驱动装置以及 所有其他辅助设备均由压缩机制造厂商成套供应。 1、压缩机安装程序 施工方案编制审批、施工准备→开箱验收→机组基础交接验收→机组及 附属设备基础处理→垫铁设置→底座及机组就位找平→机组地脚螺栓灌浆→

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机组联轴器对中复测→机组二次灌浆→机组最终找平、 对中→管道安装→保安 系统调整、 仪表自控系统联锁调整试验→电动机单机试运→机组空负荷试运→ 机组负荷试运→交工验收。 2、压缩机组安装 设备到货验收和设备基础验收同泵的安装。 2.1 基础处理 机组安装前, 将基础二次灌浆层的表面铲成麻面, 麻点深度不小于 10mm, 每平方米不少于 3 点,同时将放置垫铁处的基础铲平。 2.2 垫铁的设置 机组采用有垫铁法安装。垫铁组由平垫铁和斜垫铁组成,斜垫铁应成 对使用。 在每个地脚螺栓孔的两旁各放置一组垫铁, 相邻两组垫铁之间的距离不大 于 500mm。垫铁组的高度根据实际预留的基础灌浆层的高度决定,但不得大 于 60mm,垫铁的层数不应超过四层。斜垫铁的搭接长度不得小于全长的 3/4, 偏斜角度不得超过 3o。 垫铁使用时应少用薄垫铁,放置垫铁时,最厚的应放在下面,最薄的放 在中间,垫铁表面的油污应清除干净。 2.3 设备的吊装 设备吊装应根据设备的到货方式与重量,结合现场实际情况,利用压缩机 厂房的行吊将设备吊装就位,或用吊车直接吊装就位。 2.4 机组的安装 离心式压缩机一般按整体安装。首先将机组吊装就位,穿上地脚螺栓,调整机 组的中心位置,使机组中心线与基础中心线一致。同时利用垫铁组调整机组的 标高和水平。调整合格后,对地脚螺栓孔进行灌浆。养护期结束后,适当调整 垫铁位置,对机体进行二次找平。对称点焊垫铁组,经隐蔽工程检查合格,进 行预留层的灌浆、抹面。

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聚氯乙烯装置中压缩机的施工图

2.5 润滑油系统的连接 外部冲洗合格后,连接机组各供油点;冲洗合格后对油系统的仪表控制 系统进行调试。 2.6 联轴器找正 联轴器的找正应以压缩机为基准,调整电动机来进行调整。机组的联轴 器找正时按照制造厂提供的冷态对中曲线,并根据现场的环境温度进行补偿 调整。压缩机联轴器找正采用先进的激光准直仪,找正精度达 1/1000mm, 找正示意图如下:
显示器 导线 激光发射器

A C

B D

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将激光发射器固定在联轴器上,并通过导线与显示器相连,将 A、B、C、 D 四个数据输入显示器,开关打开,激光发射器发射激光束,显示器上自动 显示两轴的不同轴度,并显示各支座加垫或减垫的厚度。 2.7 机组单机试运程序 启动润滑油系统→手动盘车检查→启动盘车器→手动调节防喘振阀门至 全开, 开启压缩机防喘振系统和干气密封系统→按技术文件规定的转速升速, →保持技术文件规定的出口温度和转速下运行→停机绘制惰走曲线→停机后 立即启动盘车器→停机后机组操作维护→对中检查→拆检轴承→压缩机组交 接验收。 2.8 附属设备和管道的安装 ①附属设备的安装 附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检 查,油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的, 均应打开用面团将所有异物清理干净。 ②附属油系统管道的安装(1)油系统管道安装前,应对油管内部进行 化学清洗,清洗采用浸泡法,化学清洗液配方见表 7.5-5 所示。 表 7.5-5 油系统管线化学清洗液配比
药品名称 溶液 盐酸 酸洗液 中和液 钝化液 乌洛托品 氨水 亚硝酸钠 12 1 0.1~1 12~14 常温 5 15 10~11 浓度% 温度 时 间 PH 值 备注

(min) 120 2~3

(2) 管子化学清洗后,立即用清水将药品冲净,并用经过滤的工业风

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吹干。 (3) 油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工,并执行下列要求: ●油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头,并确保管内清洁。管子对 口组焊前必须经检查员检查内部清洁无异物,方允许施焊; ●油系统焊接全部采用氩弧打底工艺; ●油系统三通应尽量使用成品三通,如需在管上挖眼焊接,必须在化学 清洗前制安完毕,制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净; ●进油管应向油泵有 0.1%的坡度,回流管应向油箱有不小于 0.5%的坡 度; ●油管线盲肠段应设置可拆法兰盖。 (4)管道与机泵的连接要求 ●与机泵连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与机泵口之间应 有镀锌铁或石棉板隔断。管道固定焊口必须远离机泵,以免机泵承受焊接应 力影响; ●管道与机器最终连接时在连轴器上用百分表监测其径向位移,转速> 6000/min,位移不应超过 0.02mm;转速≤6000r/min,位移应不超过 0.05 mm。 ③附属设备和管道试压 (1)油系统设备和管道试压硬在形同油冲洗之前进行。 (2)附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行,如无要求,按设 计压力的 1.25 倍进行液压试验(或按设计压力的 1.15 倍进行气压试验) 。 (3)试压用压力表精度应不小于 1.5 级,量程应力试验压力的 1.5~2 倍。 (4)附属设备和管道试压完毕,应立即将系统排放干净。

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2.9 油系统冲洗 ①泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工 艺, 安装的临时管线按正式配管要求进行化学清洗, 焊接采用氩弧打底工艺, 临时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理方可使用。 ②油冲洗前在油管油箱入口,泵和电机轴承入口处、油冷器入口处等部 位建 100 目过滤网。油冲洗工艺分以下二个步奏进行: (1)第一个冲洗循环:拆下管线中的过滤器、六两孔板、调节器用临 时管线连接,油冷器短路连接,以设计压力全流量冲洗油管线,冲洗至基本 合格。 (2)第二个冲洗循环:将拆下的部件回装、投入油冷器,在泵入口分次 加设 80、100 目过滤网,以设计流量进行冲洗。 ③油冲洗前及每次油系统退油更改系统前,均应将油箱油放净后清理油 箱。油箱清洗应细致,做到每个角落都不能存有可见异物。 ④油冲洗时用锤(不锈钢管涌木锤,碳钢管用铜棒或铁锤)震击焊缝、 管件、挖眼三通及其它易存杂物之处。 ⑤按一定时间切换一个循环通路,检查回油管线入油箱过滤网,如果回 油管线压力较清理后开始运行时压力增高 50Kpa。则停泵拆过滤网清洗; ⑥每个循环通路连续冲洗时间不得少于 4h,全部冲洗完一次,称为一个 冲洗过程,每次冲洗结束,将该通路系统中所有滤网均拆下清洗干净。 ⑦油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。如无规定,则执行表 7.5-6 要求。 ⑧油冲洗合格后,及时退油,彻底清理油箱、各处过滤网,在油箱中加

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入合格的新油。新油牌号必须符合生产厂家技术文件要求。 表 7.5-6 泵转速(r/min) ≥6000 <6000 机泵油系统冲洗合格 滤网规格(目) 200 100 合格标准 目测滤网,无硬颗粒 及粘稠物 每平方厘米范围软杂 物不多于 5 个。

(五)风机安装
①风机的安装前,应检查其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术 文件要求。 ②风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。 ③风机轴承箱的找正应与底座紧密结合,整体安装的轴承箱的纵、横向 安装水平偏差不应大于 0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行,如是左 右 分 开 式 的 轴承箱 , 每 个 轴 承箱中 分 面 的 纵 向安装 水 平 偏 差 不应大 于 0.04/1000,横向安装水平偏差不应大于 0.08/1000,而主轴轴颈处的安装水 平偏差不应大于 0.04/1000。 ④电动机与风机联轴器找正偏差应符合《转动机械设备工程施工规范》 。 ⑤风机的试运转 ⑴风机试运转前,应按规定加注润滑油,盘动转子不得有刮碰现象,并 关闭进气调节门。 ⑵风机试运转正常后, 首先进行调节门开度为 0°~5°之间的小负荷运 转,时间不小于 20min,待小负荷运转正常后,再逐渐开大调节门,直至规 定负荷为止,连续运转时间不得小于 2h。

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⑶试运转中,滚动轴承温升不得超过环境温度 40℃,滑动轴承温度不得 超过 65℃,轴承部位的振动速度有效值不应大于 6.3mm/s。

(六)罗茨鼓风机安装
①安装前的清洗和检查应符合下列要求: ⑴清洗齿轮箱及其齿轮。 ⑵转子转动应灵活,机壳内部应无脏物和杂物。 ⑶清洗润滑系统应清洁,并畅通。 ⑷罗茨鼓风机、电机吊装就位,使底座上纵、横中心线与基础上纵、横 中心线相吻合,允差≤±5mm。 ②采用 0.02mm/m 的水平仪, 在罗茨鼓风机的主轴, 进排气口法兰面测量 纵、横向水平,允差≤0.2/1000。 ③采用三表法找正两轴同心度,其径向和轴向位移,应符合技术文件规定; ④罗茨风机的解体检查(如需要) 解体检查测量并记录正反两个方向转子与转子间,转子与机壳间,转子 与墙板间以及齿轮副侧的间隙,应符合技术文件的规定。 ⑤罗茨鼓风机试车应符合下列要求: ⑴加注润滑油规格、数量应符合设计规定; ⑵接通冷却系统的冷却水; ⑶全开鼓风机进气和排气阀门; ⑷盘动转子,应无异常声响; ⑸电动机转向应与风机转向相符。

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⑹进气和排气口阀门在全开的条件下空负荷运转, 运转不得小于 30min; ⑺空负荷运转正常后,应逐步缓慢地关闭排气阀,直至排气压力调节到 设计升压值时,电动机的电流不得超过其额定电流值; ⑻负荷试运转中,不得完全关闭进气、排气口的阀门,不应超负荷运转, 并应在逐步卸荷后停机,不得在满负荷下突然停机; ⑼当轴承温升在半小时内的温度变化不大于 3℃时,连续负荷试运转时 间不应小于 2 小时。 ⑽负荷试车的进、排气压力、流量应符合技术文件的规定。

(七)搅拌器的安装 ㈠搅拌器施工工艺程序
施工准备 搅拌器底座(或介面法兰)检查验收

浆叶、润滑系统安装

搅拌器找平、找正

搅拌器吊装就位

空负荷试运转

负荷试车

交工验收

㈡搅拌器安装偏差要求
①搅拌器安装平面位置允许偏差±2mm。 ②搅拌器安装标高允许偏差±1mm。 ③采用水平仪在搅拌器的精加工面上测量搅拌器纵向、横向水平,允许 偏差≤0.05mm/m。

㈢搅拌器试车
①试车前检查搅拌器润滑系统,按随机说明书检查每个润滑部位是否涂

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注与说明书要求一致的油脂。 ②检查搅拌器与底座连接情况。 ③检查叶片(或桨叶)与搅拌器的连接情况,并同时检查叶片与容器间 的间隙应符合图纸规范的要求。 ④检查电气设备和线路。 ⑤搅拌器试车严格按随机说明书要求执行,一般搅拌器试车程序:空负 荷试车→负荷试车→联动试车,试车过程中要注意检查以下几点: 运转过程中不得有异常响声和异常振动。 运转电流应小于说明书规定的数值。 各轴承部位不得有不正常的噪音, 轴承温度 (滚动轴承) 不应超过 70℃。 试运转结束后,应检查和复紧各紧固部分。

(八)旋风分离器的安装
①除尘器安装基准的选择和水平度的允许偏差应符合技术文件规定,若 无具体要求,则一般横向水平允差为 0.1mm/m,纵向水平度为 0.05mm/m。 ② 在进行除尘器的找平找正时, 基准测量点应在设备上加工精度较高的 表面。 ③旋子与集灰斗的安装尺寸应符合技术文件规定,否则将会影响除尘效果。

(九)离心机的安装
①离心机主要由机座、回转体、机壳、液压自动控制系统、卸料机构、 传动装置、驱动机及其它附件等部分组成。

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②安装过程中应首先调整机座的的水平度,保证其安装要求在设备安装 要求的范围内。 ③检查离心机回转体的装配符合说明书的要求,主轴的锥形轴头与转鼓 的内孔锥面配合应良好,接触面应在主轴的长度方向不少于 75%, ,在圆周方 向上不少于 85%, 在靠大端轴向全长 1/4 长度内的圆周上应达 90%, 特别不允 许只在锥体的小头端贴合。 ④离心机的传动装置找正应符合机械说明书的要求。 ⑤调整推料行程和前后死点的位置符合说明书要求,这对离心机的使用 效率将产生较大影响。 ⑥离心机的试运转 ⑴试车前,检查各类安装记录是否符合说明书的要求,各连接部位螺栓 已紧固,安全装置动作可靠,三角皮带松紧适宜。 ⑵检查各部需加油的位置油量和油品符合说明书的要求,手动盘车,检 查电动机旋转方向应正确,轻重应一致,无异常声响。 ⑶空负荷试车应检查如下各项: 启动、运转平稳,无碰擦、无异常振动和杂音; 转鼓转速不低于设计值,振幅不大于规定值,噪音不大于规定值; 润滑系统工作可靠,各部轴承温升不大于 30℃,油温不高于规定值; 安全装置动作可靠,各部无渗漏现象。 ⑦负荷试车 按说明书的操作规程进行负荷试车。试验介质为实际介质或性质相类似 的介质,负荷试车时间应符合说明书的要求,但连续不少于 8 小时。

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负荷试车除应达到空车全部要求外,还应记录如下数据:介质的性质和 成分、生产能力、分离效果等。

三、管道安装

1、埋地管道的管沟开挖
工艺管道需采取直埋敷设为提高效率,开阔地带或条件允许应优先采用 机械开挖,人工配合的方法;对于通行不便,场地狭小等机械开挖难以进行 的部位,采用人工开挖。开挖前应先做好前期相关资料查阅、收集及必要的 勘察工作以摸清现场地况,做好集水井、排水沟及其他排水、防护措施。注 意不得扰动基层土壤,避免超挖。 1.1 工序流程图

准备工作 管沟检查验收

下发开挖通知单 填写施工验收记录

验桩及核对 下道工序

正式开挖

1.2 首先在做好准备工作后,根据管沟开挖计划,向土方作业队发出每 段管沟开挖通知单,并派专人进行协调和指导,管沟开挖通知单包括以下内 容: 1.2.1 施工区别、进度和设计要求; 1.2.2 管沟深度、沟底宽度及管沟边坡比的要求; 1.2.3 管沟开挖的弃土方位和暂留不开挖段的位置和人工开挖的位置; 1.2.4 地面沟渠、障碍物位置及保护处理要求; 1.2.5 管道控制桩及各类标志桩的保护要求; 1.2.6 特殊地段及深度超过 5 米的管沟开挖尺寸试验步骤和方法。

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1.3 土方作业队在管沟开挖前根据上述要求,向参加施工人员作好技术 交底,并作好安全教育。 1.4 管沟开挖前,由监理、施工单位、管沟开挖单位共同依据设计图纸 和通知单对开挖管段有标志桩、 管线中心灰线进行验收和核对, 确认无误后, 在管沟开挖通知联合签字,承担责任。所有标志作出明显标志。 1.5 开挖 1.5.1 一般规定 ⑴管沟边坡比,由施工单位根据设计、规范要求并结合现场作开挖试验 确定,报监理及业主同意后实施。参照下表: 管沟开挖边坡比
边 土 壤 类 别 中、粗砂 亚粘土、 含卵砾石土 亚粘土 粘土、 泥灰岩、 白垩 土 未风化岩 粉细砂 人工挖土 1:1 1:0.67 1:0.5 1:0.33 1:0.10 1:1~1:1.5 坡 坡 度 机械挖土 沟下挖土 沟上挖土 1:0.75 1:1 1:0.5 1:0.75 1:0.33 1:0.75 1:0.25 1:0.10 1:0.67 1:0.33

管沟沟底宽度按下式计算: B=D+K 式中:B---沟底宽度,M D---管子外径,M K---管底宽裕量,M ⑵沟底宽裕量 K 表: 按下表确定

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施工方法

沟上组装焊接 沟内积 岩、砾、 旱地 水 卵石 0.9 0.8

沟下组装焊接 沟内积 水 1.0 岩、砾、 卵石 0.9

地质条件 沟底宽裕量

旱地 0.5 0.7

⑶不同的土质在每段管沟开挖初始段作试验确定试验参数时,主要考虑 如下因素:施工机具的侧压、震动;管道采用沟下组焊时作业人员的安全和 作业空间;管沟暴露时间等; ⑷管沟的深度应符合设计要求。当无明确要求时一般外防腐层顶距自然 地面不小于 1.2m; ⑸管沟沟底宽度应符合要求。当管沟加支撑时,沟底宽度应考虑支撑结 构的厚度;管道加配重锚固时,沟底宽度应根据加重物或锚固装置的宽度适 当加宽; 在弹性敷设的水平曲线段, 沟底应加宽 0.3m.凡 局部沟下组装弯头、 弯管及碰死口地段,可取底坑为 1.3m(未涉及操作坑深度) ; ⑹侧向斜地段的管沟深度(H) ,应按管沟横断面的低侧深度。 ⑺在保证管道埋深前堤下,当管道与电力、通讯电缆交叉时,其笔直净 距不小于 0.3m。管道与其它管道、电力通讯电缆平行敷设时,间距为 10m, 当不能满足以上要求时,采取绝缘隔离保护措施。 1.5. 2 管沟开挖前应沿管道中心线放出管沟边线,以便于施工; 1.5.3 管沟开挖时必须将弃土统一堆放在非组焊作业一侧的临时占地边 界内且距沟边不小于 0.5m,焊接施工作业带应设置在靠道路侧,弃土应堆入 在远离道路侧;

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1.5. 4 在藏厂区绿化带部分开挖管沟时,应将表层土壤与下层土分别堆 放,表层土靠近边界线,下层土靠近管沟侧; 1.5. 5 地势平坦, 土壤岩性能连续施工地段, 管沟开挖要滞后于管道组焊 工序; 1.5. 6 有地下障碍物时,障碍物两侧各 3m 范围内采用人工开挖; 1.5. 7 开挖管沟中,一旦发现文物,要保护好现场,并向当地政府报告; 1.5. 8 管沟开挖检查验收 管沟开挖完毕,挖沟单位按要求进行自检,自检合格后向管道安装单位 提交管沟验收申请,监理和安装单位收到报告后及时组织验收,填写施工验 收记录,办理交接手续。管沟检验项目、检验数量、检验方法、合格标准应 符合下表规定: 管沟检验项目、检验数量及合格标准
检验项目 外观 检验数量 全部 合 格 标 准 直线段管沟顺直,曲线段圆滑过渡、无凸 和折 线:沟壁和沟底平整,无沟坎阶梯:沟内无塌方、 无积水、无可能损伤防腐层的硬质物体:转角符 合设计要求 允许偏差应小于 100MM 允许偏差为 ±100MM 允许偏差为 +50MM~ -100MM 允许偏差应小于 100MM

管沟中心线偏 每 千 米 不 少 移 于5处 沟底宽度 全部 每千米不少 沟底标高 于5处 变坡点位移 全部

1.5. 9 管沟开挖安全要求 ⑴交叉作业时,沿途设警戒人员,各主要路口应设警示牌、设专人看护; ⑵开挖管沟由实验确定边坡比,以免发生塌方事故。开挖过程中如遇流 沙,地下管道、电缆以及不能辩别的物品时,应停止作业,采取措施后方准 施工;

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⑶管沟开挖作业应自上而下进行,不准掏洞,两人沟内作业间距应为 2-5m,挖出的土方应堆在管沟无焊管一侧,距沟边不少于 0.5m,堆积高度 不准超过 1.5m; ⑷雨后及解冻后开挖管沟时,必须仔细检查沟壁,如发现裂纹等不正常 情况,应采取加支撑或加固措施,在确认安全可靠后方准施工,非工作人员 不准在沟内停留; ⑸在靠近道路、建筑物等地带开挖管沟时,应设置昼夜醒目标志,并征 得有关部门同意; ⑹先焊管线后挖管沟时, 沟边与焊接管中心的净距离人工开挖时不小于 1.0m,机械开挖时要考虑机械对管沟的侧压和机械回转半径。

2、工艺管路安装及敷设
2.1 安装工艺流程

施工准备—→材质检验—→放线下料—→预制加工—→支架制安(管沟 开挖)—→管道敷设—→管道连接—→管道试压—→防腐—→验收。
2.2 工艺管道安装的一般要求 2.2.1 管材及附件的检验 1、管材检验 -管道安装工程用的所有管材, 必须有制造厂的材质合格证明, 否则应 补做所缺项目的检验, 其技术指标必须符合国家标准或专业标准、 行业标准。 -管子在使用前进行外观检查,表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、 重皮等缺陷, 锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁厚的负偏差, 螺纹密封面良好,

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精度光洁度达到设计要求或制造要求。 ⑴流体输送用无缝钢管应符合国家规范的技术验收标准; ⑵低压流体输送用焊接钢管应符合 GB3092—82 技术标准; 2、阀门检验 ——阀门有出厂合格证; ——阀门作外观检查,不得有缺陷或损坏,发现及时更换。 ——阀门作强度和严密性试验,强度试验压力为公称压力的1.5倍, 试验时间不少于 10 分钟,以壳体、填料不渗透为合格;严密性试验可用印色 等方法对密封面检查,接合面应连续;严密性试验不合格的阀门,需解体检 查,并重新实验。 3、管件检验 ——弯头、异径管、三通、盲板、紧固件等进行检查,其尺寸偏差应符 合设计要求;管道均采用 R=1.5Dn 的冲制弯头、冲制三通和弯管。 ——石棉橡胶、橡胶,塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分 层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷。 ——法兰、 法兰盖的密封面不得有夹渣、 焊疤、 径向刀痕及碰撞等缺陷, 法兰垫片表面不得有裂痕、折痕及其它影响密封的缺陷。经上紧后卸下的垫 片不得二次使用。油管道垫片材料为耐油橡胶石棉板。 4、管道及附件加工 -碳素钢管可用砂轮切割机、气割等方法;镀锌管子不能采用气割,切 口平整、不得有裂纹、重皮;毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应 予以清除,切口平面应与管子轴线垂直。

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5、管道支、吊架制作 -管道的活动支吊架的具体形式和所设位置由现场根据具体情况确定; 管道的支吊架必须置于保温层外部,在穿过支吊托架处镶以垫木,穿墙楼板 处保温层不得间断,外加套管。 -管道支、 吊架的型式、 材质、 加工尺寸、 精度及焊接要符合设计要求; -支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺 陷,焊接变形要予以矫正;制作合格的支、吊架应进行防锈处理,拿砂纸打 磨、破布擦拭后涂防锈漆、面漆。 6、管道预制 -管道预制应考虑运输和安装方便, 适当地方留调整活口; 预制好的管 节,内部清理干净,端部不得有毛刺、熔渣、氧化铁等,封闭管口,严防杂 物重新落入。 7、管道安装 -管道安装应根据工程特点和现场条件按区域分项施工, 其顺序是先地 下后地上,先大管后小管,先支吊架后管道。 管道安装前应具备下列条件: -与管道有关的土建工程经检验合格,满足安装要求 -与管道连接的设备找正合格,固定完毕 -管子、管件、阀门检验合格,已核对无误 -管道安装时首先装支、吊架;支、吊架位置应正确,安装平整牢固; 管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象;待管道安装完毕后应对 照图纸逐个核对支吊架的形式、材质、位置。

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-管道安装坡度、坡向应符合设计要求;无坡向要求时做到横平竖直。 -管子对口时应检查平直度,在距接口中心 200mm 处测量,允许偏差 1mm/m,全长允许偏差最大不超过 10mm。 2.3 管道焊接 所有参加施工的焊工必须有焊工合格证,并进行焊接培训。 ⑴焊条使用前,必须经烘烤合格,烘烤温度为 150~200℃,烘烤保温时 间为 1~2 小时。焊接使用时,应放入焊条保温筒中,并随用随取。 ⑵管道壁厚δ ≥3mm 时,必须用砂轮机坡口,?坡口型式为 V 型,夹角 70±5°,对口间隙 1~2mm。 ⑶管子和管件外壁 10~15mm 范围内的油漆, 锈污等异物在对口前应清 除干净。 ⑷焊缝的外观质量: 无裂纹、 夹渣、 气孔等表面缺陷, 咬边深度≤0.5mm, 且连续长度不得大于焊缝全长的 20%。 ⑸管子对接焊缝要求两条焊缝间距不宜小于管子外径,当 DN≥150mm 时,间距不应小于 150mm;当 DN<150mm 时,间距不应小于管子外径。焊 缝不宜设置在套管内,支架上等不便于检查修复的部位, 焊缝距支吊架位置不 得小于 50mm。 ⑹两个成型管件的相互焊接应该按照设计加接短管。 ⑺管壁厚 3.5mm 以上的钢管应采用多层焊接,焊接层数及焊条直径要 求见下表: 管壁厚度 (mm) 3.5—5 6—9 层数 2 3 第一层 3.2 3.2 焊条直径 第二层 3.2 4 第三层 4

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多层焊接时,在施焊下一层前,应仔细清除上一层焊缝上的焊渣及金属 飞溅物,并不允许有裂缝、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,各层的起点至少错开 20mm 以上,相邻层焊接方向相反,严禁一次堆焊。 2.4 阀门安装: 工程中使用的阀门在安装前应按不低于规范规定进行强度和严密性试 验,若有不合格须检修后再试验,经检修试验仍不合格者须进行更换。强度 和严密性试验应用洁净水进行,强度试验压力为公称压力的 1.5 倍,试验时 间不少于 5 分钟,壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验按公称压力进行, 以不漏为合格;解体检查的阀门,质量应符合下列要求: 2.4.1 阀座与阀体结合牢固,阀芯与阀座的结合良好,并无缺陷,阀杆与阀 芯的联接灵活,可靠;阀杆无弯曲、锈蚀,阀杆与填料压盖配合适宜,螺纹 无缺陷,阀体与阀盖接合良好;垫片、填料螺栓等齐全、无缺陷。 2.4.2 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀 门、封闭出入口。 2.4.3 阀门的传动装置和操作机构应进行清理检查,并要求动作灵活可靠, 无卡漏现象。 2.4.4 安全阀安装前,应按设计规定进行试调,若设计无规定时,其开启压 力为工作压力的 1.05~1.15 倍,回座压力应为工作压力的 0.9 倍,调试压 力应稳定,每个安全阀的启闭试验不应少于三次,调试后进行铅封并填写调 整记录。 2.4.5 法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装,对焊阀门与管道连接焊缝 底层宜采用氩弧焊,保证内部清洁,焊接时阀门不宜关闭,防止变形,安装

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铸铁、硅铁阀门时,应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。 2.5 法兰安装:

2.5.1 外观检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性的缺陷。 2.5.2 法兰连接时应保持平行, 其平行偏差≤法兰外径的 1.5/1000, 且不得 大于 2 mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 2.5.3 连接法兰应保持同轴,其螺栓中心同轴度偏差一般不得大于孔径的 5%,并应自由穿入。 2.5.4 垫片安装可根据设计需要分别涂石墨或铅油等试剂。

3、给水镀锌管安装
生活给水系统以及办公楼的管道采用镀锌钢管,丝扣连接。安装时从接 口处开始操作,把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫 管膛,丝扣连接的管道丝扣外露 2 至 3 扣,安装完后找直找正,复核甩口的 位置、方向,所有管口要加好临时丝堵。 水平支架位置的确定和分配:先按图纸要求测出一端的标高,并根据管 段的长度和坡度定出另一端的标高,两端标高确定后,再用拉线方法确定管 子中心线的位置。具体要求给水横管以 0.002~0.005 的坡度向泄水装置或配 水点,给水引入管应有≥0.003 的坡度坡向室外给水管网。 阀门的安装: 阀门安装前, 应按工作压力进行耐压试验, 试验以每批(同 牌号、同规格、同型号)数量中抽查 10%,且不少于一个,如有漏、裂不合格 的的再抽查 20%,如仍有不合格的则逐个进行试验。对于主干管上的阀门, 应逐个进行试验。阀门安装时,应注意阀门的安装方向,丝扣阀门安装时,

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用力要均匀,以防扭裂阀门。

4、卫生洁具安装
(1)搬运和安装陶瓷卫生器具时,应注意轻拿轻放,避免损坏。 (2)安装卫生器具时,宜采用膨胀螺栓进行固。 ,若要采用木螺丝固定 时,应先预埋防腐木砖,且木砖深入墙体不得小于 100mm。 (3)陶瓷卫生器具与支架接触处应平稳靠贴,必要时应加软质层。 (4)管道和附件与卫生器具的陶瓷相连处,应垫胶皮、油灰等填料。 (5)冲洗管与大便器连接处加胶皮碗,用铜丝捆扎严密。大便器应用小 平尺找平找正,并垫稳固定。

5、消防工程安装
(1)安装消防设施之前,建设单位应先将施工图纸、消防器材样品等资 料交送当地公安消防部门审核与认可。 (2)安装室内消防栓箱时,必须先取出箱内的水带、水枪等配件,箱体 安装完毕后再复原。 (3)消防栓箱安装时,栓口离地面高度宜为 1.1m,其出口方向宜向下 或垂直于所安装的墙面, 同时注意消防带的盘绕方法。 该工程所用的消火栓、 水枪、水带要求采用同一规格。

6、非金属管道安装
6.1 非金属管道通用规定 6.1.1 非金属管道材料一般为 PVC、FRP/PVC 管,其介质为易燃、易爆、

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有毒介质,故对其焊口质量要求严格,现场焊接人员应具有实际焊接经验的 塑料焊工。 6.1.2PVC、FRP/PVC 复合管均采用承插或对接方式进行连接,其切割可 用手锯或机械方法切割,用机械方法切割时应注意切割速度不可太高。 6.1.3 非金属管道安装时,其连接点只允许在直管部分,对焊接点与管 道支座边缘的距离,应大于管道的外径且不小于 100mm,承插连接处与管道 支座边缘的距离应不大于 150mm. 6.1.4 非金属管道吊装时,禁止钢丝绳与管壁直接接触局部受力,必须 采取保护措施方可吊装。 6.2 PVC 管及 CPVC 管连接 6.2.1PVC 管笑料时宜采用磨光机或切割机下料,并用刮刀刮净管口毛 刺,接口处用砂纸打磨。 6.2.2 现场焊接时一定要注意保持管子端口的洁净,连接部件的表面要 避免粘上灰尘,并需用丙酮冲洗,以清除油脂和水份的痕迹,冲洗干净后, 打磨表面禁止用手接触,用手上的汗或油脂一样具有分离作用,不利与材料 的粘和。 6.2.3 PVC 管小于 DN100 采用承插连接时,应将插头部分垂直插入承插 座内,承插口不得有歪斜裂纹等现象,并达到规定的插入要求。大于 DN100 管道宜采用热风焊对接。 6.2.4 PVC 管道焊对口时应保持管道中心线一致,对口焊缝应加工成坡 口形式,留 2 mm.钝边,焊接时应控制焊条的延伸率在 15%内,不得过大,以 免焊条产生过大的宿应力。

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6.2.5 焊工施工方向应于焊件的焊缝成 90 度角,可稍大一些,但不得大 于 100 度,以免焊条伸长率过大。 6.2.6 焊枪喷嘴和焊件之间的夹角,应遵照使焊件和焊条均匀加热的原 则。和一般为 30?~40?应不断地上下摆动,且摆动角度不宜过大避免被焊材 料受热区过宽。 6.2.7 焊缝中每根焊条接头处必须错开,以保证焊缝强度,每道焊缝至 少焊 3 遍,即焊条绕 3 周。 6.2.8 焊条使用时应用丙酮或苯类擦洗干净或用砂纸打磨干净。 6.2.9 焊后频使焊缝缓慢地自然冷却,以免焊缝裂开。 6.2.10 焊条排列必须紧密,不得用空隙,焊缝表面要饱满平整,不得有 波纹及凹瘪现象,焊缝不能有烧焦分解现象,发现后应立即清除干净,并补 焊,焊条必须充分熔融,融浆均匀。 6.3 FRP/PVC 复合管安装 6.3.1 测量出剥去 FRP(玻璃钢增强层)的长度,用记号笔沿着管道外 围标出垂直管道轴心剥去线,肃去长度,以能方便 PVC 的焊接,FRP(玻璃钢 增强层)包口即可。 6.3.2 用磨光机沿标出的剥去线切 FRP 层,不要切到 PVC 层。 6.3.3 用榔头凿子剔出 FRP 层,残留的用磨光机磨去(切割打磨时,应 戴严口罩,衣领剖应围上毛巾,在通风处进行施工) 。 6.3.4 FRP/PVC 的焊接,同 PVC 管焊接工艺一样。 6.3.5 FRP/PVC 内层的 PVC 管焊接完成后,在管束或焊缝和 PVC 管外涂 刷树脂,缠绕玻璃丝布,反复进行。

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6.3.6 缠绕玻璃丝布前,树脂一定要浸透玻璃丝布,玻璃纤维不得外露, 在包玻璃丝布时,要注意每一层都要缠紧,不得残存气泡或产生脱层现象。 6.3.7 复合管的连接采用束节时,应将管端附近的 FRP 增强剥除干净, 端面应平整,将管束节套入其中一根管外,在将另一根管插入束节中,将束 节移至管缝中心位置,然后焊接束节两头,使之与复合管内层的 PVC 管连成 一体,再在束节和 PVC 管外涂刷树脂,缠绕玻璃丝布,反复进行。 6.4 衬胶管道安装 6.4.1 衬胶管道安装均应在施工图(流程图)与单线图核对准确后,方 可进行预制加工安装。 6.4.2 衬胶管道预制长度均应符合 HG21501-93 内有关要求, 不允许超过 其最大允许尺寸(考硫化罐的尺寸、规格,管道应控制在 2M 以内) 。 6.4.3 衬胶管道在预安装时应注意法兰连接处的衬胶预留量,两片法兰 密封面间加三片δ =3 的石棉垫片即可。 6.4.4 衬胶管道在预安装完成后,应进行 1.25 倍工作压力的水压试验, 水压试验合格即可进行喷除锈。 6.4.5 管道及管件焊接后应打磨法兰里口,法兰里口的焊缝应略高出法 兰密封面,打磨时应使焊缝与密封面平齐,并形成圆滑过渡状。 6.4.6 异径三通采用现场拉制三通,制作过程如下: 6.4.6.1 首先根据异径三通的类型制作胎具,胎具小端面加工有螺孔, 可以拧入拉环。 3.7.6.2 将要拉制的管段划好尺寸,三通就位,用氧炔焰开孔,大小同 胎具的小端面尺寸,将胎具放入管内,从开孔处拧紧拉环。

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3.7.6.3 将管端固定好,拉环作用导链连接,三通开孔处附近的加工部 件用氧炔焰烤红,慢慢拉紧导链,将胎具从管中拽出。 6.4.6.4 将拉制成的三通断面打磨平整,根据 HG21501-93 三通尺寸,再 焊接一小段管段,即可完成三通制作。 6.4.7 如现场需煨制弯头,煨制弯头时一定要保证圆弧过渡,并禁止椭 圆形截面的形成,煨制弯头尺寸可进行适当调整,但应保证管道的走向、标 高,保持原设计的要求。 6.4.8 预制好的管道应按单线图进行预组装,组装时应检查法兰密封之 间是否留有衬胶余量(即应加δ =9 的石棉垫). 6.4.9 衬胶前管道应进行内表面除锈处理,管道除锈采用的砂砾宜采用 铁砂,也可采用石英砂。但石英砂应进行洁净处理,气源宜采用压缩空气。 6.4.10 喷砂后的管段(或管件)内部应保持洁净,然后送衬胶工序进行 衬胶。 6.4.11 因衬胶管道分为四种,即钢衬橡胶管,钢衬低钙镁橡胶,钢衬聚 丙烯,钢衬聚四氟乙烯。故管道材料、胶版、胶版等应区分堆放。 6.4.12 防腐衬胶应遵循 HGJ219-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及 验收规范》中有关规定。 6.4.13 衬胶时用拖布沾上配制好的胶浆,再管道内均托刷 3 遍胶浆,第 1-2 遍干燥时间为 0.5-2 小时,第 3 遍为 1.5-6 小时,将下料好的胶板用刷 子或磙子刷两遍胶浆,胶膜干燥至微粘手,但不起丝,放置后卷成筒状,用 布裹好后送入管内, 管子内壁与胶板之间应预留有 1-2 根细线绳, 以便排气, 胶板筒放抽出衬布,封闭端口,用 0.6Mpa 的压缩空气吹入,使衬板与管壁间

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结合紧密,然后进行翻边,使胶板与法兰密封面粘接紧密后,放置于干净的 地方等待硫化。 6.4.14 衬胶用胶浆应防止出现沉淀、 结块等, 不合格的胶浆应坚决不用, 配制好的胶浆应放置一天以上方可使用,沉淀于底部的残渣应弃掉。 6.4.15 衬胶板下料时应注应法兰翻边余量和胶板搭接余量, 搭接尺寸应 控制在规定范围内即 20-30 mm. 6.4.16 管道衬胶后不允许出现气泡、孔洞、折迭等现象,否则应进行修 补,不能修补的管段(件)应重新进行衬胶。 6.4.17 贴陈工序完毕后,用卡尺、直尺复核衬胶各部分尺寸是否符合有 关规定,胶层表面不得有漏烙、漏压或烙焦现象。如发现胶层内存有空气时, 应用针刺破气泡,排净气体,然后用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞针眼,烫 压平整。 6.4.18 用目测法和锤击发检查胶层外观质量和胶层与金属的占结情况: 胶层表面允许有凹陷和深度不超过 0.5 mm 的外伤,印痕和嵌杂物,但不得出 现裂纹或海绵状气壮。 6.4.19 衬胶检验,采用电火花检测仪检查胶层,不得有漏电现象,探头 火花长度为 30mm。检验时,胶层表面应清洁、干燥、探头不得在胶层上停留, 以防胶层被高压电击穿,一般探头的行走速度宜控制在 3-6m/min. 6.4.20 经检验合格后,方可进行硫化。 6.4.21 本工程所有衬胶管道、 管件均管用硫化罐内硫化法进行胶板的硫 化处理,硫化条件应参照胶板制造厂家提供的要求。 6.4.22 硫化时应保证气源充足,避免压力波动,不得产生负压。

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7、管道的试压、清理及冲洗
7.1 试验: 管道施工完毕,为检查其强度、严密性及工程质量应进行系统试验。 7.1.1 试验前应具备的条件: ①按要求和有关规定,管道安装施工完毕; ②支、吊架安装完毕,装配形式、位置正确,牢固可靠; ③焊接工作结束,焊缝及检查部位未涂漆和保温; ④管线上的临时夹具、堵板、盲板等附属物已拆除; ⑤试验用的临时加固措施,经检查确认安全可靠; ⑥试验用器具已校准,精度、等级、量程均满足试验方案要求; ⑦试验方案已经业主或主管部门批准。 7.1.2 试验介质的选定和试验压力的确定:根据工作介质选定试验介质和确 定试验压力 ①向系统注水,打开系统高处的排气阀,排尽空气; ②用压力泵分 2~3 次将压力升至试验压力作强度检验; ③在试验压力下保持 10 分钟的时间,检查系统是否正常; ④将试验压力降至工作压力,稳压 30 分钟,作严密性试验; ⑤观察管道内部压降、泄漏量是否符合要求。 7.1.3 注意事项: ①隔离不能参与试验的系统、设备、仪表等附件; ②有冷脆倾向的管道,应确定试验介质的最低温度; ③试验过程中,发生泄漏时,不得带压修理;

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④试验完毕,应及时核对记录;甲、乙双方鉴字认可。 7.2 冲洗、清理:
管道系统进行水冲洗、清理时,其操作要求应符合: 7.2.1 水流速度≥1.5m/s ;

7.2.2 冲洗用水选饮用水或工业用水; 7.2.3 排出口水色透明度与入口处一致即为合格。

四、电气安装工程

1、施工程序

施工准备 → 配合土建、工艺设备预留预埋 →配管配线 → 电缆桥架安装 → 盘、柜、变压器及各种低压电器安装

→ 电缆敷设 → 室外、室内照明安装 → 系统调试

2、主要施工方法
2.1 配管配线 2.1.1 施工流程 除锈、刷漆 →断管→套丝→弯管→连接→配管→穿引线→清管→放线、 断线→导线与引线绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线包扎→线路检 查、绝缘摇测 2.1.2 预留预埋 本工程电气预埋管主要是可挠金属电线管、PVC 管、镀锌钢管等砼板内

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预埋。根据图纸及有关规范在土建施工过程中适时插入预埋管、盒,预留孔、 洞等工作;预埋管在砼内埋设时应牢固地固定,管两端在浇筑前应插入模块 或采用管接头临时密封。 2.1.3 电缆敷设 所有电线电缆的架设应负责进行现场测量,以精确定出美种情况下的电 缆长度,确保不出现接头。若无法避免时,必须针对接头位置和类型,经工 程师书面同意后才可进行设置。 钢管配线前在钢管内穿铁丝,管口要安装护口保护导线。同管内的导线 采用不同颜色以便区别。一般 L1、L2、L3 分别为黄、绿、红色线,黑色为工 作零线,黄绿相间线为保护线。 敷设于垂直线路中的导线,每超过下列长度时,在接线盒中加以固定: ——导线截面 50mm2 及以下为 30m; ——导线截面 70~95mm2 为 20m。 铜芯导线的中间接头和分支连接应使用熔焊、线夹、或压接法连接。接 头采用黄腊带包扎后再用绝缘胶布包扎,所有管内导线不得有接头,每条支 路用摇表测各回路的绝缘电阻,绝缘电阻必须大于 0.5MΩ 。 引入开关柜的电缆排列整齐、避免交叉、接头牢固、编号清晰、不得使 接线端子承受应力、电缆敷设长度应有余量。强电和弱电回路应分别成束分 开排列。 2.2 电缆桥架的安装 2.2.1 电缆桥架在安装前根据施工图和周围物体确定其合理的走向,桥 架通过支架固定在顶板或墙上。 电缆桥架水平敷设时, 支撑跨度一般为 1.5~

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3m,垂直敷设时,固定点间距不宜大于 2m。 2.2.2 电缆桥架外表面涂防火涂料,桥架系统应具有可靠的电气连接并 接地。 2.2.3.户内桥架采用大于 2.0mm 厚热镀锌钢材。 户外桥架采用不锈钢或镀镍 铬合金的防腐型桥架。桥架切割后应经平整处理,并在两小时内防腐完毕。 2.3 低压开关柜安装 2.3.1 施工流程 开箱检查→二次搬运→基础槽钢安装→盘柜稳装→柜顶铜排安装→盘柜配线 →盘柜试验调整→送电运行验收 2.3.2 基础型钢安装 2.3.2.1 调直型钢。将有弯的型钢调直,然后,按图纸要求预制加工基 础型钢架,并刷好防锈漆。 2.3.2.2 按施工图纸所标位置, 将预制好的基础型钢架放在预留铁件上, 用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中,需用垫片的地方最多不能超过 三片。然后,将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶 部宜高出抹平地面 10mm。基础型钢安装允许偏差应合乎规范规定。 2.3.2.3 基础型钢与地线连接 基础型钢安装完毕后, 将室外地线扁钢分别引入室内与基础型钢的两端焊牢, 焊接面为扁钢宽度的二倍。然后将基础型钢刷两遍灰漆。 2.3.3 柜顶铜排安装 铜排的连接考虑焊接和螺栓连接。 2.3.3.1 焊接

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铜母线焊接可采用 201#或 202#紫铜焊条、 301#铜焊粉或硼砂, 为节约材 料,亦可用废电线芯或废电缆芯线(铜芯)代替焊条,但表面应光洁无腐蚀, 并须擦净油污,方可施焊。焊接应用铜丝刷清除焊口处的氧化层,将母线用 耐火砖等垫平对齐,防止错口,焊接须双面焊。焊缝应凸起呈弧形,剔掉多 余焊瘤外,焊缝不得锉平,不得有裂纹、夹渣、未焊透及咬肉等缺陷,焊后 应趁热用水清洗掉焊药。 2.3.3.2 螺栓连接 钻孔并用钢锉将母线接触面横向推平,清除接触面,涂电力复合脂。螺 栓连接时,平垫圈应选用专用厚垫圈,并配齐弹簧垫,用力矩扳手紧固,以 使接触面连接紧密。螺栓在紧固后露出螺母 2~3 扣。 2.3.3.3 母线的排序及补刷漆按规范及设计文件要求进行, 补刷漆应均匀、 整齐,不得流坠或沾污设备。 2.3.3.4 检查送电: 送电前用 500V 摇表摇测母线, 绝缘电阻不小于 0.5MΩ 。 2.3.4 盘柜安装 2.3.4.1 盘柜安装应按施工图纸的布置,按顺序将柜放在基础型钢上。柜 就位后,先找正两端的柜,在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线,逐台 找正。找正时采用 0.5mm 铁片进行调整,每处垫片最多不能超过三片。柜找 正后安装允许偏差应符合规范规定。然后用电焊或连接螺栓将柜底座固定在 基础型钢上。电焊,每个柜焊缝不应小于四处,每处焊缝长度约 100mm 左 右。注意焊缝应在柜体的内侧。柜下校正柜的垫铁,也应焊在基础型钢上。 螺栓连接,则按柜固定螺孔尺寸,在基础型钢架上用手电钻钻孔,用Φ 12 镀 锌螺栓固定。

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2.3.4.2 柜就位,找正、找平后,除柜体与基础型钢固定,柜体与柜体、 柜体与侧挡板均用镀锌螺丝连接。 2.3.4.3 柜接地:每台柜单独与基础型钢连接。每台柜从后面左下部的基 础型钢侧面上焊上鼻子,用 6mm2 软铜线与柜上的接地端子连接牢固。 2.4 变压器的运输及安装 变压器的运输及安装应由有经验的电工配合起重工进行。 2.4.1 变压器的搬运由起重工操作,电工配合,采用汽车吊吊装,也可采 用倒链吊装。搬运时,应注意保护瓷瓶不受损伤。搬运过程中,不应有冲击 或严重震动情况。 2.4.2 变压器就位可用汽车吊直接甩进变压器室内, 然后用倒链拉入室内 合适位置。 2.4.3 变压器各部位联结(高低压侧、接地、基础等联结)经检查应牢固。 2.4.4 按规定进行变压器电气试验。 2.4.5 变压器送电试运行。 2.5 电缆敷设 2.5.1 施工流程

挂标志牌

管口防水处理

埋标桩

直埋电缆敷设 准备工作 电缆沿支架、 桥 架敷设

铺砂盖板

回填土

水平敷设 挂标志牌 垂直敷设

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低压电缆头制作安装: 摇测电缆绝缘→剥电缆保护层→包缠电缆、套电缆终端头套→压电缆芯 线鼻子、与设备连接 2.5.2 准备工作

2.5.2.1 施工前对电缆进行详细检查,规格、型号、截面、电压等级均符 合设计要求,外观无扭曲、坏损现象。 2.5.2.2 电缆敷设前用 1KV 摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于 10MΩ ,测试完毕,端头密封好。 2.5.2.3 在桥架或支架上多根电缆敷设时,应根据现场实际情况,事先将 电缆的排列,用图表或图的方式划出来。以防电缆的交叉和混乱。 2.5.3 直埋电缆敷设

2.5.3.1 清除沟内杂物。 2.5.3.2 电缆敷设:电缆敷设可用人力拉引或机械牵引。敷设时,应注意 电缆弯曲半径应符合规范要求。电缆在沟内敷设应有适量的蛇形弯,电缆的 两端、中间接头、电缆井内、过管处、垂直位差处均应留有适当的余度。 2.5.3.3 铺砂盖板:电缆敷设完毕,报请业主及质监部门做好隐蔽工程验 收。验收合格,按要求进行铺砂盖板。 2.5.3.4 回填土:回填前,再做隐蔽工程验收,合格后,及时回填土并分 层夯实。 2.5.3.5 埋标桩。 2.5.3.6 直埋电缆进出建筑物,室内过管口低于室外地面者,对其过管按 设计或标准图册做防水处理。

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2.5.4

电缆沿支架、桥架敷设

2.5.4.1 水平敷设: 敷设方法可用人力或机械牵引。 电缆沿桥架或托盘敷设时,应单层敷设,排列整齐。不得有交叉,拐弯 处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。 不同等级电压的电缆应分层敷设,同等级电压的电缆沿支架敷设时,水 平净距不得小于 35mm。 2.5.4.2 垂直敷设: 垂直敷设时,有条件的最好自上而下敷设。土建未拆吊车前,将电缆吊 至楼层顶部。敷设时,同截面电缆应先敷设低层,后敷设高层,要特别注意, 在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。 自下而上敷设时,低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、 大截面电缆宜用机械牵引敷设。 沿支架敷设时,支架距离不得大于 1.5m,沿桥架敷设时,每层最少加装 两道卡固支架。敷设时,应放一根立即卡固一根。 电缆穿过楼板时,应装套管,敷设完后应将套管用防火材料堵死。 2.5.5 挂标志牌。 2.6 电机的安装及检查接线 电机的安装应由电工、钳工操作,大型电机的安装需要搬运和吊装时 应有起重工配合进行。 2.6.1 电机的安装。按要求进行基础验收、处理,基础合格后,进行垫铁 配制。在基础上放上楔形垫铁和平垫铁,安放位置应沿地脚螺栓的边沿和集

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中负载的地方,应尽可能放在电机底板支撑筋的下面。将电机吊至垫铁上, 并调节楔形垫铁使电机达到要求的位置、标高及水平度。调整电机与连接设 备的轴线,两轴的中心线必须严格在一条直线上。电机中心找正后,将其与 传动装置连接起来,然后进行二次灌浆,5—6 日后拧紧地脚螺栓。 2.6.2 电机的检查接线。电机本体安装完毕后,试运行前,应进行系统检 查∶用 500V 摇表摇测,电机绝缘电阻不低于 0.5MΩ ;盘动电机转子,应转 动灵活,无卡阻现象;电机的保护、控制、测量、信号等回路传动完毕,动 作正常;电机引出线相位正确,固定牢固,连接紧密等,且接地良好。多股 导线与电气设备端子连接时均应用接线端子。 2.6.3 电机试运行。电机试运行一般应在空载情况下进行,空载运行时间 为 2h,并做好电机空载电流电压记录。电机试运行中,应对电机的声音、温 度、振动及轴承的温度等进行检查,发现问题及时处理。 2.7 各种低压电器及照明器具的安装 2.7.1 低压电器及照明灯具安装前,应检查其型号、规格等是否符合设计 要求。灯具安装前需进行组装、试亮工作。 2.7.2 低压电器及照明灯具安装应横平竖直,安装牢固、美观,安装标高 应符合设计及规范规定,安装应平整美观。 2.7.3 室外灯柱油漆。油漆前,应除锈彻底,然后按设计要求进行刷漆。 2.7.4 所有电气设备及照明器具金属外壳做好接地。 2.8 二次接线 2.8.1 按设计图及外方接线图,施工线路正确。 2.8.2 控制电缆的新芯线和新配导线的端部均应标明回路编号。

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2.8.3 配线美观整齐,导线绝缘良好,无损伤。 2.8.4 引进控制箱柜的电缆应固定牢固,芯线应接垂直,水平有规律的配 置,备用芯线应留有适当长度。 2.9 配电系统的调试 配电系统调试按从分项到整体的顺序进行。先用临时电按区、按层将配 电箱(柜) 、用电设备、用电器及线路分别调试正常;再用正式电由低压柜→ 各区、各层配电箱→各用电器逐级进行送电,直至系统全部运行正常,调试 完毕。系统调试前,将编制详细的调试方案。

五、仪表工程的安装
1、测量元件的安装 1.1 取压部件的安装:取样位置应能反映被测介质的真实压力值,对于灰尘大 的地方,还要视具体情况加装适当的过滤装置。 1.2 物位取源部件的安装:取样点应选在物位变化灵敏,且不使检测元件受 到物料冲击的地方。 1.3 分析取源部件的安装:取样点应选在压力稳定、灵敏反映真实成分、具 有代表性的被分析介质的地方。 1.4 流量取源部件的安装:当设计无规定时,应符合《工业自动化仪表工程 施工及验收规范》 (GBJ93-86)的规定。 2、管缆的安装 2.1 电缆敷设:现场施工时,应本着安全、美观、方便的原则施工。具体 施工方法参见电气。

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2.2 测量管线和管道安装 2.2.1 确定现场的管线走向,保证其与设备或建筑物墙面的主线平行。 2.2.2 以无扭结、折皱、扁平点和不必要的弯曲的统一方式安装管线。 2.2.3 多管用导管应钢性地固定到接线箱上,用防水接头把单管连接到 接线箱,安装多管束和托盘时,避免小半径的弯曲和尖锐的拐角。 2.2.4 多管束中全部未使用的备用管的末端,应盘绕卷起,并在两端标 志为备用。 2.2.5 在仪表安装和投入使用前,仪表的连接管线应进行吹扫和清洗。 3、单元仪表的安装 3.1 盘装仪表:应在盘安装完毕后进行,安装时不能碰撞,宜轻拿轻放。 安装后其水平度、垂直度要满足仪表本身的技术要求。电缆线、信号线应标 志清楚,准确无误,压接牢固,绝缘符合要求。 3.2 墙挂及就地仪表的安装, 对于执行机构, 应在设备安装就位后进行、 应操作灵活、准确、且无空行程,需做防腐处理的,按要求进行处理。就地 墙挂仪表,应在检测元件装毕后进行,安装牢固。水平度,垂直度均应满足 仪表的技术要求。 3.3 需要与设备安装相配合的,应进行预装,以保证仪表的安全和运行 正常。 3.4 气体分析仪表的安装,应按照设备的技术要求进行,部分仪表需要 预先在室内校验。系统现场安装完毕后,用已知成份的气体做标量,试验至 合格为止。

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4、接地系统的安装 按工程项目的接地要求进行。 4.1 接地系统的接地电阻值应符合设计要求。 4.2 安装中应注意,防止人体和环境产生的静电损害电子元器件。机柜上不 要存在不接地的孤立金属导体。 4.3 信号电缆屏蔽线应单端接地。屏蔽板应与机壳接地相连,构成等电位屏 蔽。 5、系统调校 仪表管缆全部安装完毕后,要进行系统模拟试验。即在检测元件外加以 模拟量(电阻、毫伏、压力信号)检查指示仪表的准确性,要符合精度要求, 执行机构动作准确,传动机构灵活无卡阻现象,连接牢固,无空行程,满足 调节范围的要求。

6、系统联锁、信号试验:
可与系统模拟试验同步进行,信号指示应正确、联锁动作应准确、可靠。

7、负荷试
试车时要与其它工作、工艺相配合,按照工艺要求参数整定有关控制参 数。根据试车进度要求,依次投入仪表,并检查投入运行仪表的准确性,必 要时可进行监测。

六、焊接施工方案

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1、工艺评定及焊工资格认证
施工前必须对所涉及及材质进行焊接性能试验,做好焊接工艺评定,并 制定焊接作业指导书,所有焊工应持证上岗,对参加施工的所有焊工进行考 核,考试合格者方可从事与考试项目相应的焊接作业。

2、环境要求
①环境若出现下列情况之一,而未采取保护措施时,不得继续进行焊接 作业: 电弧焊焊接时,风速等于或大于 8m/s。 气体保护焊焊接时,风俗等于或大于 2m/s。 相对湿度大于 90%。 雨雪天气。 ②焊接环境湿度低于 0℃时,所有母材的 焊缝应在始焊处 100mm 范围内 预热到 15℃以上。 ③以上的环境焊接,应遵守下列规定: 消除焊件上的泥沙、油污、铁锈。 施工现场作好防风,防雨措施。 不得自焊完的管道上敲击。 ④焊接设备 (1)焊接设备使用 ZX700~400s 型逆变焊机或 BX-300X 型交流焊机,所 有进入施工现场的焊接设备均需进行全面检查,测试合格后,方可使用。 (2)焊接设备的使用与维护

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焊机的接线由专业电工负责,焊工不得自行动手。 焊机的外壳必须有良好的接地。 焊工合上或拉断闸刀开关时,头部不要正对电闸。 当焊钳与焊件短路时,不得启动焊机,暂停作业时,不准将焊钳直接搁 在焊件上。 要按照焊机铭牌上标明的额定焊接电流和负载持续率使用。 工作完毕和中断作业时,要及时切断焊机电源。

3、焊前准备
①坡口预制 坡口加工宜采用机械加工,也可采用氧乙焰等热加工方法。采用热加工 方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面 层,加工后坡口表面不得由裂纹、分层等缺陷,且钝边大小一致,破口表面 平整。 ②焊前准备 组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 20mm 范围内的油、漆、垢、锈、 毛刺及镀锌层等清除干净,呈现金属光泽。 ③组对与定位 (1)组对 组对时, 管子内壁应齐平, 内壁错边量不宜超过壁厚的 10%且不应大于 2mm。 焊件组对时,应垫置牢固,并应采取措施,防止焊接和热处理过程中产 生附加应力和变形。

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除设计要求进行冷拉伸和冷压缩外,不得强力组对。 管道的任何位置不得出现十字焊缝。 组队尺寸要求
名称 形式 δ (mm) b(mm) p(mm) a(°)

Ⅰ 形 坡δ 口

1~3 b

0~0.15

Ⅴ 形 坡 p 口 b

≤8

1.5~2.5

1~1.5

60~70

>8

2~3

60±5

在合金钢管上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相同。 当采用氧乙炔焰切割合金钢管上的焊接卡具时,应在离管道表面 3mm 处 切割,然后用砂轮进行修磨。 (2)定位焊 组对检查合格后方可进行定位焊,其焊接工艺应与正式施焊工艺一致。 定位焊所用的焊接材料应与正式施焊的焊材相同。 定位焊缝的长度,厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开 裂。 定位焊缝不得有裂纹、夹渣及其他缺陷,且要保持焊透。 有焊前预热要求的材质,定位焊前也需要预热。 采用钨极氩弧焊对不锈钢管进行定位焊时, 背面也要充氩气或氮气保护。

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4、焊接工艺
本标段管道材质种类较多,主要有一下几类: 碳钢、低温钢、耐热钢、不锈钢。 本方案拟定,采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊或氩电联焊几种焊接方 法。 对于小管径、薄壁管或管道内部清洁要求较高的管道或设备入口管道等 不易吹扫的采用氩弧焊或氩电联焊。 碳钢焊接: ①手工电弧焊 ⑴手工电弧焊工艺: 焊接材料:选用 J427 焊条,Ф 2.5、Ф 3.2、Ф 4.0 三种规格的电焊条。 焊接层数:采用多层单道焊 2~4 层。 焊接电流的种类和极性:直流反极性。 焊接电流:焊接电流是手工电弧焊最重要的工艺参数,业可以说是唯一 的独立参数,因为焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流,而焊接速度 和电弧电压都是焊工控制的,选择焊接电流时,主要由焊条直径,焊接位置 和焊道层次决定,焊工在施焊时,可根据实际情况选择合适的电流。 电弧电压:电弧电压主要影响焊缝的宽度,对于手工电弧焊来说,焊缝 的宽度主要靠焊条的横向摆动幅度来控制, 因此, 电弧电压的影响并不明显, 当焊接电流调节合适以后, 电弧电压实际正是由弧长来决定的, 电弧台长时, 燃烧不稳定,飞溅大,容易产生咬边、气孔等缺陷,若电弧太短时,容易粘 条,一般情况下,电弧长度等于焊条直径的 1/2-1 倍为好。

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焊接速度:手工电弧焊时,在保证焊缝具有所要求的尺寸和外形,保证 熔合良好的原则下,焊接速度由焊工根据具体情况灵活掌握。 (2)手工电弧焊施焊操作 要求焊工严格按照焊接作业书的要求施焊。 ●起弧:焊接引弧应在坡口内表面,严禁在非焊接表面起弧。 ●打底焊:打底焊采用短弧焊,要求运条均匀,电弧长度为(1/2)d(d焊条直径),焊接速度不宜过快,要注意将焊接电弧的 2/3 保持在熔池前,用 来熔化和击穿焊件的坡口根部形成熔孔,熔孔的大小决定背面焊缝的宽度和 余高,若熔孔太小,焊根融合不好,若熔孔太大,则背面易烧穿,产生焊瘤。 熔孔直径比隙大 1~2mm 为宜, 施焊过程中需要严格控制熔池形状, 尽量保持 大小一致,控制坡口两侧的融合情况。焊条更换要快,位置要准。打底焊要 求一次焊完,中间不能间歇,背面成形要求均匀焊透,不得烧穿,无缺陷。 ●填充焊:填充层施焊前,先将前一道焊缝的熔渣,飞溅清除干净,将 前一层焊缝接头处的焊瘤打磨平整,然后进行填充焊,填充焊需注意以下几 点: 控制好焊道两侧的融合情况,填充焊时,焊条摆动幅度加大,在坡口两 侧停留时间要比打底焊时稍长,必须保证坡口两侧有一定的熔深,并使填充 焊道表面稍向内凹。 控制好最后一道填充焊缝的高度低于母材 0.5~1.5mm。 每层填充层焊缝的厚度不宜超过 4mm。 每层焊完后进行外观检查,发现缺陷后必须清除,方可按原工艺要求继 续施焊。

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●盖面焊:盖面层施焊时,焊条摆动的幅度要比填充层大,摆动时要注 意摆动幅度一致,运条速度均匀,同时注意观察坡口两侧的熔合情况,施焊 时在坡口两侧稍作停顿,以便使焊缝两侧边缘熔合良好,避免产生咬边,以 得到优质的盖面焊缝,焊条的摆幅由熔池的边沿确定,焊接时注意保证熔池 边沿不得超过焊件表面坡口棱边 2mm,否则焊缝超宽,盖面焊缝接头要平滑。 ●为防止焊接变形, 对于较长的焊缝应采取分段打底, 分段填充的方法, 盖面采取连续焊。 ●每道焊缝焊完后,应立即清除表面渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面。 ②手工钨极氩弧焊 ⑴手工钨极氩弧焊工艺 焊接材料:选用 H08Mn2SiA 焊丝 钨极选用 Wce-20 钨极 保护气体种类:氩气、纯度应达到 99.9% 焊接层数:采用多层单道焊。 焊接电源的种类和极性:直流电源,正极性。 焊接工艺参数:
层数 1 2 3 道数 1 1 1 焊丝牌号 H08Mn2S iA H08Mn2S iA H08Mn2S iA 规格(mm) Φ 2.5 Φ 2.5 Φ 2.5 保护气体 Ar Ar Ar 流量(L/min) 7-10 7-10 7-10 电流(A) 75-9 0 75-9 0 7-90

喷嘴直径:喷嘴直径Φ 12。 钨极伸出长度:5~6mm。 喷嘴与焊件角度:75°~80°。

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⑵手工钨极氩弧焊操作方法 ●保护正确的持枪姿势,随时调整焊枪角度及喷嘴高度既要有可靠的保 护效果,有要便于观察熔池。 ●打底焊应一气呵成,不允许中途停止,打底焊缝需经自检合格后,才 能填充盖面。 ●送丝要匀,不能在保护区搅动,防止空气卷入。 ●为了获得比较宽的焊道,保证坡口两侧的熔合质量,氩弧焊枪可作横 向摆动,但摆动的频率不能太高,幅度不能太大,以不破坏熔池的保护效果 为原则,焊完打底层后,焊第二层时应注意不得将打底焊道烧穿,防止焊道 下凹或背面剧烈氧化。 ●注意焊后钨极形状和颜色的变化,焊接过程中如果钨极没有变形,焊 后钨极端部为银白色,则说明保护效果好;如果焊后钨极发蓝,说明保护效 果较差, ;如果钨极端部发黑或有瘤状物,说明钨极已被污染,多半是焊接过 程中发生短路,必须将这段钨极磨掉,否则容易夹钨。 ●接头质量控制:无论打底层或填充层焊接,控制接头的质量很重要, 控制接头质量的方法: ——接头处要有斜坡。 ——重新引弧的位置在原弧坑后面,使焊缝重叠 20~30mm,重叠处一般 不加或只加少量焊丝。 ——熔池要贯穿到接头的根部,以确保接头处熔透。 ●收弧:收弧不当,会影响焊缝质量,使弧坑过深或产生弧坑裂纹,甚 至造成返修。收弧的基本要点是逐渐减少热量输入,如及时改变焊枪角度、

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拉长电弧、加快速度。对于封闭焊缝,最后的收弧,一般多采用稍拉长电弧, 重叠焊缝 20~40mm,在重叠部分不加或少加焊丝。停弧后,氩气应对收弧处 持续保护延时 10S 左右再关闭,防止金属高温氧化。 ③氩电联焊: 氩电联焊是指采用氩弧焊打底,采用电弧焊填充盖面的焊接方法,其工 艺参数及施焊操作可参考手工电弧焊与手工钨极氩弧焊的工艺及操作。 ⑴低温钢 低温 16Mn 钢,属于 Ni 低温钢其碳含量和杂质元素含量都比较底,焊接 中一般不会产生淬硬脆化现象,形成延迟裂纹和结晶裂纹的敏感性也很低, 焊接性的主要问题是在于焊缝和进缝区的晶粒粗化和形成过热组织而引起韧 性降低。 ●焊接工艺 焊接材料:手工电弧焊焊条选用 J507RH 焊条。 手工钨极氩弧焊焊丝选用 H10Mn2,钨极 Wce-20,Ar 纯度 99.9%。 焊接层数:多层单道焊 焊接电流的种类和极性:手工电弧直流反极性。手工钨极氩弧焊采用直 流电源,正极性。 ●施焊操作 具体的施工焊操作可参考本方案前面部分,这里只要求焊接过程中的注 意事项。 预热和层间温度:是否预热应根据管子的壁厚来选择,当壁厚大于 15mm 时,应进行焊接预热,预热温度 100~200℃。控制层间温度应同预热温度一

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致,以减少热影响区硬化组织的产生,避免形成裂纹。 坡口形式:坡口角度及间隙不宜过大,以免造成较大的焊接应力并引起 裂纹,但也不宜过小,以防产生未焊透和未熔合缺陷,应选择合理的坡口角 度及对口间隙。 运条:应采用线装焊(焊条不摆动) ,焊条摆动的宽度越大,输入的线能 也越大,晶粒也粗大,造成低温重击韧性降低,多层焊时,应采取积累法, 尽量使焊道平坦,每层焊道要薄,利用后一焊道对前一焊道的热处理作用来 细化晶粒。 焊接速度及电流:随者焊接速度增加,焊肉厚度变薄,后面焊道的焊接 热作用使细化晶粒的区域增大,故低温冲击韧性提高。焊接电流的影响也应 从线能量的角度来考虑,当焊接电流提高时,也要相应加大焊速。如果焊接 电流过大,使熔敷金属的化学成分变化,有时会引起性能下降。 ⑵耐热钢 耐热钢 12Cr1MoV,属珠光体耐热钢,在焊接接头近区存在着淬硬脆化和 产生延迟裂纹的倾向,焊接接头在焊后回火热处理和高温下长期工作的过程 中,还可以出现再热裂。 ●焊接工艺 焊接材料: 手工电弧焊焊条选用 R317 焊条或 R310 焊条 (只适用小直径、 薄壁管及氩电联焊盖面时选用) 。 手工钨极氩弧焊焊丝选用 H08CrMoVA,钨极 Wce-20,Ar 纯度 99.9%。 焊接层数:多层单道焊。 焊 接 电 流 的 种 类 和 极 性 : 手 工 电 弧 : R317 焊 条 直 流 反 极 性

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R310 焊条交直流两用手工钨极氩弧焊:直流正接 ●施焊操作时注意事项 焊接时,应该尽量减少焊缝金属中的含氢量,焊条在使用前必须充分烘 干,烘干温度为 300~400℃,一般只允许烘干两次,多次烘干容易引起药皮 开裂,造成焊接时药皮脱落,在使用过程中将烘干的焊条放在手提式保温筒 中,随用随取。 焊接预热和层间温度:为降低冷却速度,减少焊接应力作用,官道壁厚 小于 6mm 时, 焊前可以不预热, 壁厚大于 6mm 的焊前必须预热, 预热温度 200~ 300℃,预热范围为坡口中心两侧各不小于五倍的壁厚,且不小于 100mm。 定位焊缝也需预热,定位焊缝长度 40~60mm,不宜太短。 严禁非焊接表面引弧,以免产生裂纹。 为防止合金元素的氧化烧损,应适当选用小电流,短弧操作。 焊缝余高是造成焊接接头应力集中的原因之一,因此应加以限制,一般 壁厚在 12mm 以下时,余高不大于 1.5mm,板厚在 12~15mm 之间时,余高不 大于 2.5mm。 ●焊后热处理 焊接完毕后,为了加速扩散氢的的逸出,消除残余应力及改变焊缝,热 影响区的组织,降低焊缝硬度及获得良好的力学性能应进行焊后热处理。 热处理必须在焊后立即进行。 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍,且不小于 25mm, 加热区以外的 100mm 范围内应予以保温,管道两端应封闭。 焊后热处理规范要严格控制,注意防止回头脆性和再热裂纹,热处理温

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度为 710~750℃,加热速度,保温时间及冷却速度应符合下列要求: ——加热速度:升温至 300℃后,加热速度按 5125/δ ℃/h 计算且不大 于 220℃/h。 ——恒温时间:每毫米壁厚 3min 且总恒温时间均不得小于 30min,在恒 温时间内, 各测点的温度均应在热处理规定的范围内, 其差值不得大于 50℃。 ——冷却速度:恒温后的冷却速度应按 6500δ ℃/h 计算且不大于 260℃ /h,冷至 300℃后可自然冷却。 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应从新进行热处理。 ⑶不锈钢 0Cr18Ni9、Cr18Ni13Mo2Ti、00Cr17Ni13Mo2、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni10 均 属奥氏体不锈钢,在物理性能方面,由于奥氏体钢导热系数小,线膨胀系数 大, 在相同的线能量条件下, 比碳钢和合金钢的母材熔化区域和加热范围大, 焊缝及近缝区金属塑性变形量增加,易于产生较大的变形或较高的应力,因 此宜选用热源比较集中的焊接方法,在化学成分方面,奥氏体钢的铬、镍含 量较高,并且焊缝的组织性能及热裂倾向对化学成份的变化比较敏感,同时 必须保证焊缝成份的稳定,在焊接工艺和操作上,必须严格控制引起腐蚀的 开发因素: 避免飞溅和坡口以外的不为引弧。 焊缝表面要求光洁,彻底除净焊渣及飞溅物。 焊缝根部接触腐蚀介质时,要保证焊透。 面向腐蚀介质的焊缝最后施焊。 多层焊时,避免温度过高,必要时可用水冷却。

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●焊接工艺 焊接材料的选择及电流的种类于极性。 焊接层数:多层单焊道。 不锈钢管道在采用手工电弧焊焊接前,坡口两侧各 100mm 范围内应涂白 垩粉或其他防粘污剂。 采用钨极氩弧焊打底时,管内应充氩气或氮气保护。 在保证焊透及熔合良好的条件下应选用小的线能量,采用短电弧,多层 焊工工艺,层间温度不能太高,必要时可强冷。
钢号 0Cr18Ni9 Cr18Ni13Mo2 Ti 00Cr17Ni9T i 1Cr18Ni9Ti 00Cr18Ni10 A132 A002 交、直流两用 交、直流两用 0 A022 交、直流两用 Mo3 H1Cr8Ni9Ti H00Cr10Ni1 直流正极性 直流正极性 电弧焊焊条 A102 A107 A207 电流的种类与极性 交、直流两用 直流反极性 直流反极性 Mo3 H00Cr20N14 直流正极性 氩弧焊焊丝 A0Cr19Ni9 H0Cr20Ni14 电流的种类 与极性 直流正极性 直流正极性

焊接接头应进行酸洗与钝化处理。 ●施焊操作注意事项 焊条的烘干:吸潮的焊条在焊接奥氏体不锈钢时,焊缝表面易产生凹坑 或气孔,因此必须进行烘干,烘干温度 150~250℃,烘干时间 1h。 焊接位置尽量采用转动口焊接,全位置焊接时,应使用小直径焊条。 焊接电流: 由于不锈钢芯的电阻比碳钢芯大 4~5 倍, 焊接电阻热易使焊 芯发热严重,造成药皮发红、开裂,影响到后半段焊条的焊接工艺性能,故 应选用较小的焊接电流。 引弧:绝对禁止非焊接表面引弧,有条件的情况下可使用材料作为引弧

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板引弧。 运条:要进行短弧快速焊,焊接时焊条不允许作大幅度的横向摆动。为 的是减少焊接熔池热量,减少热影响区的温度,有利于提高焊缝金属抗晶间 腐蚀能力和热裂倾向。 焊道清理:必须采用不锈钢丝刷,不准使用碳钢钢丝刷。 焊后热处理:奥氏体不锈钢的焊后热处理,一般进行固溶处理和消除应 力处理。因为热处理容易造成变形及产生氧化皮,因此最好能省去,但是对 于焊后要进行冷、热加工的焊件,以及容易产生腐蚀裂纹的环境中使用时, 就有必要进行焊后热处理。

5、焊缝标识
每道焊缝焊接完毕之后:由焊工在规定位置进行标识,碳钢采用打钢印 的方法。低温钢、耐热钢及不锈钢管道工艺不允许打钢印,可采用记号笔进 行标识。

6、焊接检查
①焊前前检查:施焊前对以下各项进行检查,未满足要求,严禁施焊。 母材、焊接材料检查。 焊接工艺设备,施焊环境检查。 焊前清理、焊接坡口及组对、定位检查。 ②焊接后检查。 ⑴填写焊接记录。

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⑵焊缝外观检查。 外观检查时用肉眼或放大倍数不大于 5 倍的放大镜,检查焊缝一面的缺 陷和性质,并用焊接检验尺对表面缺陷进行测量。 焊缝外观必须符合以下条件: 焊缝表面应是原始状态,焊缝表面没有加工或补焊痕迹。 焊缝的外观质量应符合下表的规定:
项目 外观 宽度 表面余高 咬边 技 术 要 求 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得 有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷,表面光滑均匀,焊道与母材应平缓过渡。 应 焊 出 坡 口 边 缘 1~ 2mm, 焊 缝 宽 度 差 ≤ 3mm。 应小于或等 1+0.2 倍坡口边缘宽度,且不大于 3mm。 深度应小于或等于 0.5mm,焊缝两侧的咬边总长不得超过焊缝长度的 10%,且连续长度不应大于 100mm。 应小于或等于 0.2t,且不应大于 2mm。 不允许

错边 未焊满

注:t 为壁厚,单位:mm A、无损检测 按照设计要求及规范要求按比例进行 X 射线探伤,或超声波探伤。

7、焊缝返修
对外观检查、无损检测不合格的焊缝应进行返修,返修后的焊缝按原检 测方法进行检验。当同一部位返修次数超过两次时,应制定返修措施,并经 焊接技术负责人审批后进行返修。

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8、焊接质量通病的预防
安装工程有许多质量通病,尤其是管道焊接质量的通病最为突出,为了 预防工程总体质量的通病,确保工程按期完工,投产一次成功,争创省优质 工程,根据我公司质量体系运行文件,特制定焊接通病预防措施。

㈠咬边
⑴现象 焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽。 ⑵原因分析 手工电弧焊造成咬边的主要原因由于熔接电流过大;电弧过长;焊条角 度掌握不当和运条操作不熟练。一般在平焊时较少出现,而在立焊、横焊、 仰焊时是一种常见缺陷。 ⑶危害性 咬边是一种危险的缺陷,它不但减少了基本金属的有效工作截面,而且 在咬边处还会造成应力集中。在一般焊接结构中,焊缝咬边的深度不允许超 过 0.5 毫米,连续长度不得超过 100 毫米,两侧咬边总长度不允许超过焊缝 长度的 10%。 ⑷防治措施 手工电弧焊时选择合适的焊接电流,不宜过大;控制电弧长度,尽量采 用短弧焊接;掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法,在焊透横向摆动时, 应在坡口边缘同流稍长时间, 使熔化的焊条金属填满边缘, 而中间要稍快些。 ⑸治理方法 一旦出现咬边缺陷,其深度或长度已超过允许值时,应先将咬边熔渣等

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清理干净。采用直径较小,牌号相同的焊条,焊接电流可比正常焊接时略偏 大,进行补焊填满。

㈡焊瘤
⑴现象 熔化金属流敞道焊接以外未熔化的母材上形成金属瘤。该处常伴有局部 未熔合,有时也称溢满。习惯上,还常把焊缝金属的多余疙瘩部分成为焊瘤。 ⑵原因分许 形成焊瘤的原因,主要时坡口边缘污物未清理干净;焊接电流过大,焊 条金属熔化时母材还未充分熔化;焊接速度太慢以及装配间隙太小等。 ⑶危害性 焊瘤处应力集中,还易伴生裂缝等缺陷;焊瘤也破坏了焊缝平整光滑的 外形。管子内部的焊瘤,除降低强度外,还减小管道的有效截面,造成堵塞 现象。 ⑷防治措施 焊接前应彻底清理坡口及其附近的脏物;组对间隙要合适;合理选择焊 接电流;控制电弧长度;操作要熟练,严格掌握熔池温度,采用相应的运条 手法。当出现焊瘤时,若伴有未熔合、裂缝等缺陷时,使用电弧气刨或其他 方法彻底清除缺陷,然后进行补焊。对于焊缝金属的多余部分,可采用砂轮 打磨的方法修整焊缝外形。在打磨时应注意观察内部是否伴有其他缺陷,一 旦发现半生缺陷彻底清除。

㈢弧疤
⑴现象

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弧疤也叫电弧擦伤或弧斑,多是由于偶然不慎使焊条或焊把与焊接工件 接触,或地线与工件接触不良引起电弧,而在焊接工件表面留下的伤痕。 ⑵原因分析 弧疤处由于电弧的短暂引燃与急速熄灭,冷却速度快,会形成脆性淬硬 组织,成为脆性破坏的起源点。 ⑶危害性 弧疤会成腐蚀的起始点,降低材料的性能。所以在施焊过程中,要尽量 不使电弧擦伤工件表面,形成弧疤。 ⑷防治措施 焊工要养成良好的操作习惯,经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况, 发现破损处要及时采取措施, 用电工绝缘带包扎好; 装设接地线要牢固可靠; 焊接时,不得在坡口以外的工件上随意引弧;暂时不焊时,要将焊钳置于绝缘木 板上或适当挂起,并及时切断焊接电源。发现有电弧擦伤时,必须用砂轮打磨。 磨后出现的凹坑,可视具体情况予以补焊,补焊要遵守焊接工艺评定。

㈣弧坑
⑴现象 弧坑是指焊缝收尾产生的低于基本金属表面的凹坑。 ⑵原因分析 产生弧坑的原因主要是息弧时间过短,或焊接时使用的焊接电流过大。 ⑶危害性 弧坑低于基本金属表面,降低了焊接接头的承载能力,而且弧坑内常伴 有气孔、夹渣、微裂纹等缺陷。

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⑷防治措施 手工焊收弧时,在熔池处使焊条短时间的停留,或作几次环形运条,使 电弧不要突然熄灭,有足够的熔化金属填满熔池。

㈤气孔
⑴现象 焊接过程中,熔池金属高温使吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出, 而残留在焊缝金属中形成孔穴。根据孔穴产生的部位,可分为外部气孔和内 部气孔;根据分布情况,气孔可分为单个气孔、连续气孔和密集气孔等。 ⑵原因分析 一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素, 如环境大气、 熔解于母材、 焊丝和焊条刚芯中的气体、焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上 的油污、水分、锈斑等脏物受热分解后产生的气体以及焊接冶金反应生成的 气体等都是产生气孔的原因。具体来说,主要有以下两个方面: ●焊接材料方面:焊条或焊剂受潮或未按规定要求烘干;焊条药皮变质 或剥落;焊芯锈蚀;焊丝清理不干净。 ●焊接工艺方面:手工电弧焊时焊接电流过大,造成焊条发红而降低保 护效果;电弧长度过长;电源电压波动过大,造成电弧不稳定燃烧。 ⑶危害性 存在于焊缝内的气孔,减小了金属的有效截面,从而使焊接接头的强度 降低;气孔的边缘可能发生应力集中,密集气孔使焊缝组织疏松,使接头的 塑性降低;穿通性气孔破坏了焊缝的致密性,造成渗漏。焊缝中的氢气孔还 有可能导致裂缝的产生和扩展。

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⑷防治措施 ●不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条。 ●焊条和焊剂使用前, 按规定要求进行烘烤; 烘干后放在焊条保温筒内, 随用随取。应当指出的是要严格按照焊条说明书的要求进行焊条烘烤,不能 以较低的烘干温度、较长的烘烤时间来代替,也不宜重烘干; ●焊接前,对焊丝,母材的坡口及其两侧进行清理,彻底除去油污水份、 锈斑等脏物; ●选用合适的焊接电流和焊接速度,采用短弧焊接。预热可减慢熔池的 冷却速度,有利于气体的充分逸出,避免产生气孔缺陷; ●焊接时避免风吹雨淋等恶劣环境的影响。焊接管子时,要注意馆内穿 堂风的影响;

㈥夹渣
⑴现象 残留在焊缝金属中的金属家杂物称为夹渣; ⑵原因分析 焊缝中夹渣的来源: 外界带入的夹渣:如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点 组分以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净,焊接时滞留在熔化金属中而 造成夹渣; 焊接过程中的冶金产物:焊接时进行的一系列冶金反应的生成物(氧化 物、硫化物、氮化物等)在熔池金属凝固时来不及浮到熔化金属表面,而残 留在焊缝中即形成夹渣。

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形成夹渣的原因是坡口角度小,焊接电流过小,熔池粘度大等使渣不能及时 浮出;焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化;多层多道焊时熔渣清理不干净; ⑶危害性 焊缝中的夹渣,降低了接头的承载能力;容易引起应力集中,影响了焊 缝金属的致密性,还可能造成焊缝的渗漏;由于夹杂物于焊缝金属的线膨胀 系数相差悬殊,温度剧烈变化时,有可能产生较大应力而导致裂缝。 ⑷防止措施 严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化渣,彻底清理前一焊道的 熔渣,防止外来夹渣混入; 选择中等的焊接电流, 使熔池达到一定的温度, 防止焊缝金属冷却过快, 以使熔渣充分浮出; 熟练掌握操作技术,正确运条,始终保持熔池清晰可见,促进熔渣与铁 水良好分离; 采用工艺性能良好的焊条,有利于防止夹渣的产生。

㈦裂缝
⑴现象 在焊缝或近缝区,由于焊接的影响,材料的原子结构遭到破坏,形成新 的界面而产生的缝隙称为焊接裂缝。它具有缺口尖锐和长度较大的特征。 裂缝按其产生的部位可分为纵向裂缝、横向裂缝、弧坑裂缝、根部裂缝、 熔合区裂缝即热影响区裂缝等;按其产生的温度和时间,有可分为热裂缝、 冷裂缝和再热裂缝。

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⑵危害性: 裂缝是一种危害最大的缺陷, 除了降低焊接接头的承载能力, 还因裂缝末端的尖锐缺口将引起严重的应力集中,裂缝是一种不允许存在的 缺陷,一旦发现即应彻底清除,进行返修焊接。 ⑶原因分析和防治措施 由于裂缝产生的原因和形成机理不同,下面就热裂缝、冷裂缝、分别予 以讨论: A、热裂缝 热裂缝一般是指高温下所产生的裂缝,有称高温裂缝或结晶裂缝。热裂 缝通常在焊缝内产生,有时也可能出现在热影响区。 焊缝中的纵向热裂缝一般发生在焊道中心, 与焊缝长度方向平行; 向 横 热裂缝一般沿柱状晶界发生,并与母材的晶粒界相连,与横缝长度方向相垂 直,根部裂缝发生在焊缝根部;弧坑裂缝大多数发生弧坑中心的等轴晶区, 有纵、横和星状等集中类型。热影响区的热裂缝有横向,也有纵向,但都有 沿晶料边界发生。 热裂缝的微观特征一般是沿晶料边界开裂,故又称晶间裂缝。当裂缝贯 穿表面与外界空气要通进,热裂缝表面呈现兰灰色等氧化色彩。有的焊缝表 面的宏观热裂缝中充满熔渣。 产生热裂缝的原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象,低熔 点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析,凝固以后强度降低, 当焊接应力足够大时,就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂 缝。此外,如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质,则在加热温度超 过其熔点的热影响区,这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层,当焊接拉

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力足够大时,也会被拉开而形成热影响区液化裂缝。总之,热裂缝的产生是 冶金因素和力学因素综合因素的结果。 防止产生裂缝的措施, 可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。 具体来说: ●限制母材即焊接材料(包括焊条、焊丝)中易偏析元素及有害杂质的 含量。特别应控制硫、磷等杂质元素的含量和降低含碳量。 ●调整焊缝金属的化学成份,改善焊缝组织,细化焊缝晶粒,以提高其 塑性,减少或分散偏析程度,控制低熔点的有害影响。 ●采用纤维素焊条及热焊,采用低氢型焊条(碱性焊条) ,以降低焊缝中 的杂质含量,改善结晶的偏析程度。 ●控制焊接规范,适当提高焊缝的形状系数,采用多层焊法,避免中心 线偏析,可防止中心线裂缝。 焊接时,单道焊缝截面上焊缝宽度与焊缝厚度的比值叫焊缝的形状系数 或焊缝成形系数。当焊缝的形状系数过小时,焊缝窄而深,低熔点杂质会聚 集在焊缝中心,产生热裂缝的可能性大大增加;当焊缝的形状系数较大时, 焊缝宽而浅,低熔点共晶和杂质聚集在焊缝近表面区,大大降低了中心线裂 缝的倾向。 ●采取各种降低焊接应力的工艺措施,如采用合理的焊接顺序和方向; 采用较小的焊接线能量;整体预热等。 ●收弧时填满弧坑,可避免产生弧坑裂缝。 B、冷裂缝 冷裂缝一般是指焊缝在冷却过程中所产生的裂缝。形成裂缝的温度通常 为 300~200℃以下,在马氏体转变温度范围内,故称冷裂缝。

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冷裂缝可以在焊接后立即出现,也可以在焊接以后的较长时间才发生, 故也称为延迟裂缝。由于裂缝的产生与氢有关,也称氢致裂缝。冷裂缝的产 生具有延迟性质,有可能造成预料不到的严重事故。因此,它具有更大的危 险性,必须充分重视。 形成冷裂缝的基本条件是:焊接接头形成淬硬组织;扩散氢的存在和浓 集;存在着较大的焊接拉伸应力。这三个条件相互影响,相互促进。在不同 情况下,三者中任何一个因素都可能导致冷裂缝的产生,其中扩散氢是诱发 冷裂缝最活跃的因素。 防止冷裂缝的产生主要从降低扩散氢含量,改善组织和降低焊接应力等 方面采取措施。主要有: ●采用碱性焊条纤维素焊条及热焊,减少焊缝金属中的扩散氢含量。 ●焊条在使用之前严格按照规定的要求进行烘干。此外,还应仔细清理 坡口和焊丝,去除油污,水份和锈斑等脏物,以减少氢的来源; ●选择合理焊接规范和线能量,如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷 等,改善焊缝及热影响区组织状态; ●焊后及时进行热处理。一是进行退火处理,以消除内应力,使淬火组 织回火,改善其韧性;二是进行消氢处理,使氢从焊接接头中充分逸出; ●提高钢材质量,减少钢材中的层状夹杂物,从结构设计和焊接工艺方 面采取措施减少板厚方向的焊接应力,可防止层状撕裂; ●采取降低焊接应力的各种工艺措施。

㈧未焊透
⑴现象

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焊接接头根部未完全熔透的现象叫做未焊透。 ⑵危害性 未焊透降低了接头的机械性能,同时由于未焊透不为的缺口及末端会产 生严重的应力集中,导致产生裂缝。 ⑶未焊透产生的原因是坡口角度或组对间隙过小,钝边过大;焊接电流 或火焰能率过小;焊接速度过快;焊件散热过快,双面焊时背面清根不彻底, 或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分熔合等。 ⑷防治措施 防止未焊透产生的措施有控制接头坡口尺寸,彻底清理焊根,选择合适 的焊接电流和焊接速度。

㈨未熔合
⑴现象 焊缝中,焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分称为未 熔合。 ⑵危害性 未熔合减少了接头承载的有效截面,降低了机械强度。 ⑶原因分析 产生未熔合的原因是焊接线能量或火焰能率过小,焊条偏心或操作时不 注意,使弧或火焰偏于坡口一侧,使母材或前一焊道未被熔化而被熔化金属 覆盖。当母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时,焊接 温度不够未能将其熔化结合时,也会形成未熔合。 ⑷防治措施

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未熔合的防治措施有:操作是要注意焊条的角度,运条摆动要适当,要 注意坡口两侧的熔化情况;先用稍大的焊接电流,焊速不宜过快,使热量适 当增加以保证母材和熔敷金属或前一焊道焊缝金属和熔敷金属充分熔化结 合;焊接过程中发现焊条偏心,调整焊条角度或及时更换焊条;仔细清理坡 口及前一焊道上的脏物或熔渣。

9、特殊材料焊接施工方案 ㈠铜管焊接方案
①据标准: 《现场设备工业管道焊接工程机验收规范》GB50236-98 ②焊前准备 : ⑴焊接方法:手工钨极氩弧焊 ⑵焊接材料:应选用与母材相匹配的含脱氧元素、抗裂性能好的焊丝。 ⑶在工程焊接前应对被含材料进行焊接工艺评定 ⑷焊工:必须经考试合格后方可上岗,且合格项目与现场操作项目相应。 ⑸坡口制备应符合下列规定 焊接接头应符合设计要求。当设计无规定时,应符合 GB50236 的规定。 坡口加工应采用机械方法或等离子切割。 焊件坡口及两侧不小于 20mm 范围内的表面及焊丝,应用四氯化碳或丙酮等 有机溶剂除去油污,并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物,并使之露 出金属光泽,当采用化学方法时,可用 30%硝酸溶液侵蚀 2-3mm,用水洗净并 干燥。 管子及管件组对内外壁错边量不得大于 1mm。

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不等厚对接焊件的组对,当错边量超过 3mm 或管道焊缝单面错边量大于 2mm 时,按 GB50236 中有关规定进行加工处理。 管子及管件组对定位焊后,应及时焊接。 定位焊应采用与正式焊相同的材料与焊接工艺,点焊长度宜为 10-15mm, 高度不应超过壁厚的及 2/3,点数依管径而定。 ③ 焊接 ⑴焊接环境 环境温度不低于 0℃ 风速不大于 2m/s 相对湿度不大于 90% 雨、雪、雾天不应施焊。 ⑵焊前坡口质量检查,不应有裂纹、分层等缺陷,否则应重新加工。 ⑶当壁厚大于 3mm 时,应预热,温度 350-550℃。焊前应将焊剂调成糊状 涂在坡口或焊丝上, 并及时施焊。 预热或多层焊时应及时去除表面及层间氧化膜, 焊缝层间温度应控制在 300-400mm。 ⑷多层焊的每一层焊道的接头应错开。 ⑸每条焊缝应一次连续焊完,不得中断。 ⑹收弧时应将弧坑填满,以防裂纹。 ⑺采焊后应及时清除焊缝表面的熔渣及飞溅物。 ④热处理:当设计有要求时,应进行焊后热处理。 ⑤检验 多层焊时, 每焊一层后应进行检验, 确定无裂纹等缺陷后方可进行下层焊接,

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否则应清除重焊。 焊后应对焊缝进行外观检验,合格后方可进行下一工序,否则返修。 无损检测:当设计有要求时,应进行无损检测。 ⑥返修 应用机械方法或磨光机清除缺陷,当确定缺陷清除后方可补焊。 返修焊应与正式焊工艺相同。 返修部位的质量要求与焊缝其他部位相同。 同一部位的返修焊不应超过两次。

㈡不锈钢材料的焊接
0Cr18Ni9、 Cr18Ni13Mo2Ti、 00Cr17Ni13Mo2、 1Cr18Ni9Ti、 0Cr18Ni10 均 属奥氏体不锈钢,在物理性能方面,由于奥氏体钢导热系数小,线膨胀系数 大, 在相同的线能量条件下, 比碳钢和合金钢的母材溶化区域和加热范围大, 焊缝及近缝区金属塑性变形量增加,易于产生较大的变形和较高的应力,因 此宜选用热源比较集中的焊接方法;在化学成份方面,奥氏体钢的铬、镍含 量较高,并且焊缝的组织性能及热裂倾向对化学成份的变化比较敏感,同时 必须保证焊缝成份的稳定,在焊接工艺和操作上,必须严格控制引起腐蚀的 开发因素: a.避免飞溅和坡口以外的部位引弧。 b.焊缝表面要求光洁,彻底除净焊渣及飞溅物。 c.焊缝根部接触腐蚀介质时,要保证焊透。 d.面向腐蚀介质的焊缝最后施焊。 e.多层焊时,避免温度过高,必要时可用水冷却。

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⑴焊接工艺 1 ○焊接材料的选择及电流的种类与极性。 2 ○焊接层数:多层单道焊。 3 ○不锈钢材料在采用手工电弧焊焊接前,坡口两侧各 涂白垩粉或其他防粘污剂。 4 ○采用钨极亚弧焊打底时,管内应充满氩气或氮气保护。 5 ○在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的线能量,采用短电弧, 多层焊工艺,层间温度不能太高,必要时可强冷。
钢号 0Cr18Ni9 107 Cr18Ni13Mo2Ti 00Cr17Ni13Mo2 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni10 A207 A022 A132 A002 直流反极性 直流反极性 A0Cr20Ni14Mo3 H00Cr20Ni14Mo3 H1Cr18Ni9Ti H00Cr18Ni10 电弧焊焊条 A102 电流的种类与极性 交、直流两用 A0Cr18Ni9 直流正极性 氩弧焊焊丝 电流的种类与极性

100mm 范围内应

直流正极性 直流正极性 直流正极性 直流正极性

交、直流两用 交、直流两用 交、直流两用

6 ○焊接接头应进行酸洗与钝化处理。 ⑵施焊操作注意事项 1 ○焊条的烘干:吸湿的焊条在焊接奥氏体不锈钢时,焊缝表面易产生 坑凹或气孔,因此必须进行烘干,烘干温度 150~250℃,烘干时间 1h。 2 ○焊接位置,尽量采用转动口焊接,全位置焊接时,应使用小直径焊 条。 焊接电流:由于不锈钢芯的电阻比碳钢芯大 4~5 倍,焊接电阻热易使 焊芯发热严重,造成药皮发红、开裂,影响到后半段焊条的焊接工艺性能,

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故应选用较小的焊接电流。 3 ○引弧:绝对禁止非焊接表面引弧,有条件的情况下可使用同材料作 为引弧板引弧。 4 ○运条:要进行短弧快速焊,焊接时焊条不允许作大幅度的横向摆动。 为的是减少焊接熔池热量,减少热影响区的温度,有利于提高焊缝金属抗晶 间腐蚀能力和热裂倾向。 5 ○焊道清理:必须采用不锈钢钢丝刷,不准使用碳钢钢丝刷。 6 ○焊后热处理:奥氏体不锈钢的焊后热处理,一般进行固熔处理和消 除应力处理。因为热处理容易造成变形及产生氧化皮,因此最好能省去,但 是对于焊后要进行冷、热加工的焊件,以及容易产生腐蚀裂纹的环境中使用 时,就有必要进行焊后热处理。 7 ○焊缝标识:每道焊缝焊接完毕后,由焊工在规定位置进行标识,碳 钢采用打钢印的方法。低温钢、耐热钢及不锈钢焊接工艺不允许打钢印,可 采用记号笔进行标识。 ⑶焊缝的外观检查 ①焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 ②对接焊缝的咬边深度,不得大于 0.5mm;咬边的连续长度,不得大于 100mm;焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的 10%。 ③屈服点大于 390MPa 或厚度大于 25mm 的低合金钢的底圈壁板,纵缝如 有咬边,均应打磨圆滑。 ④边缘板的厚度大于或等于 100mm 时,底圈壁板与边板的 T 形接头罐内 角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨圆滑。

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⑤罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和 罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于 0.5mm。凹陷的连续长度 不得大于 10mm。凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的 10%。 ⑥屈服点大于 390MPa 的钢板,其表面的焊疤,应在磨平后进行渗透探 伤或磁粉探伤,无裂纹为合格。 ⑷焊缝无损检测 1、从事焊缝无损探伤人员,必须具有国家颁布的并与其工作相适应的 资格证书。 2、屈服点大于 390MPa 的钢板,焊接完毕后至少经过 24h 方可进行无损 探伤。 3、罐底的焊缝,应进行下列检查: a.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53kPa,无渗漏为合格。 b. 屈服点大于 390MPa 的边缘板焊缝,在根部焊道焊接完毕后,应进行 渗透探伤,在最后一层焊完后,应进行渗透探伤或磁粉探伤。 c.厚度大于或等于 10mm 的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端 300mm 范 围内, 应进行射线探伤; 厚度为 6~9mm 的罐底边缘板, 每个焊工施焊的焊缝, 应按上述方法至少抽查一条。 4、罐壁的焊缝,应进行下列检查 a.纵向焊缝,每一个焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm 时可视为 同等厚度) ,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行探伤。以后不考 虑焊工人数,对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内任意部位取 300mm 进行射

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线探伤。探伤部位中的 25%应位于丁字焊缝处,且每台罐不少于两处。 b. 环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准) ,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行探伤。以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每 60m 焊缝及其尾数内任意部位取 300mm 进行射线探伤。 c.底圈壁板当厚度 T≤10mm 时,应从每条纵向焊缝中任取 300mm 进行射 线探伤; 当厚度 10<T≤25mm 时, 应从每条纵向焊缝中取 2 个 300mm 进行射线 探伤,其中一个应靠近底板;当厚度 25<T≤38mm 时,每条纵向焊缝应全部进 行射线探伤;当厚度 T>10mm 时,全部丁字焊缝均应进行射线探伤。 4、浮顶底板的焊缝,应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不 得低于 53kPa。 5、射线探伤不合格时,应在该探伤长度的两端各延伸 300mm 作补充探 伤,如延伸部位的探伤结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。 6、对外观检查、无损检测不合格的焊缝应进行返修,返修后的焊缝按 原检测方法进行检验,并对该焊工当日同批次焊缝进行加倍抽检。当同一部 位返修次数超过两次时,应制定返修措施,并经焊接技术负责人审批后进行 返修。 7、焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定: a. 射 线 探 伤 应 按 现 行 的 国 家 标 准 《 压 力 容 器 无 损 检 测 》 并 符 合 , JB4730-94 Ⅱ级合格。 b. 超 声 波 探 伤 应 按 现 行 的 国 家 标 准 压 力 容 器 无 损 检 测 》 并 符 合 , JB4730-94 Ⅱ级合格。 c.磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。

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d.渗透探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。

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