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喷丸处理


滚光、振动光饰、刷光、喷砂、 滚光、振动光饰、刷光、喷砂、喷丸处理
滚光、振动光饰、刷光、喷砂、喷丸处理 一、滚光、振动光饰 滚光是将零件放入盛有磨料和化学溶液的滚筒中,借滚筒旋转使零件与磨料、零件与零件相互摩擦以达到清 理零件表面的过程。 振动光饰是在滚筒滚光基础上发展起来的较先进的光饰方法,它是通过振动电机等带动容器作上下、左右或 旋转运动,从而使零件与磨料介质相互

摩擦,以达到整平、修饰零件目的的过程。 滚光和振动光饰均可达到清除少量油污和锈,去除毛刺、倒圆棱边、锐角,降低零件表面粗糙度等光饰目 的。其主要特点是产量高,质量稳定,适用于多种形状的金属或非金属零件,特别是小零件。 滚光方法有普通滚光、离心滚光、化学加速离心滚光等,后二者是在前者的基础上发展起来的,均属利用振 动原理的高能光饰方法。 振动光饰的方法有:振动擦光、旋转擦光、离心盘擦光、往复式擦光等。第一种为普通振动光饰方法,后三 种属高能光饰方法。 以上振动光饰方法国际上早已广泛、普遍应用,现就国内常使用和已有定型设备的部分方法作简单叙述。 无论是滚光,或是振动光饰,其采用的多为湿法加工,其介质包括磨料,化学促进剂和水。有时也只用一种 磨料作干态加工。 分述各种方法之前,对通用的磨削介质先作一介绍。 二、刷光 刷光是用金属丝、动物毛、天然或人造纤维制成的刷轮或刷子,在刷光机上或手工对零件表面进行加工的过 程。刷光轮上的弹性金属丝,其端面侧锋具有很好的切刮能力,工作时就是利用这种金属丝侧锋除去金属表面 的锈皮、污垢、棱角毛刺等;或对零件基层表面进行装饰性底层加工,如丝纹刷光、缎面修饰等。 刷光可以湿刷,也可以干刷。刷光不会改变零件的几何形状。 常用的刷轮一般由钢丝、黄铜丝等材料制成。有时为了特殊的目的,也用其材料。零件材料较硬时,应选择 硬金属丝刷光轮;零件材料较软时,则选用软金属丝或人造纤刷光轮。 刷光轮的旋转速度一般在 1200~2800r/min 之间。直径大的刷光轮,应采用较低的转速,硬质材料的零件, 应选用较高的转速。 进行湿法刷光时,一般都用水作刷光液,黑色金属的镀前刷光,除用水外,如需去污,则宜采用具有除油功 能的清洗剂。 刷光轮的种类很多,决定刷光性能的主要是材料及其形状。现就刷光轮的几种主要类型及如何根据零件材 料、性质、要求选择合适的刷光轮简述如下: (一)刷光轮的类型 按其制作的材料可分金属丝刷光轮和非金属丝刷光轮两类。常用金属丝刷光轮的规格及用途,2-1-16 所列。 表 2-1-16 常用金属丝刷光轮的规格及用途 金属丝类型 主要用途 材料 规格

很细 细 黄铜丝 中、粗 很粗 很细 细 镍-银丝 中、粗 很粗

得到细致的缎面 得到缎面 得到粗糙的缎面,进行丝纹刷光 对浸蚀后的铜、黄铜、铸铁表面进行清理

使用场合基本上与上相同,但只用于要求用金属丝刷轮处理 后仍保持白色的软金属零件的加工

得到缎面,进行丝纹刷光 钢丝 很细,细、 中粗、很粗 不锈钢丝 使用场合与钢丝刷相似,但可防止零件表面变色和生锈,因 价格贵很少用 丝纹刷光 表面清理,去毛刺

按其制作方法和形状分类,各种类型的刷光轮 a)成组的辐射刷光轮;(b)波形辐射刷光轮;(c)短丝密排辐射刷光轮;(d)杯形刷光轮;(e)普通 宽面刷;(f)条形宽面刷。 不同类型刷光轮的特点与用途,如表 2-1-17 所列。 表 2-1-17 不同类型刷光轮的特点与用途 刷光轮类型 成组的辐 射刷光轮 波形辐射 刷光轮 短丝密排 辐射刷光轮 特点 用金属丝成组编织而成。刚性大, 切削力强,使用寿命长。应作动平 衡处理 用呈小波纹状的、较长金属丝编织 而成。刚性小,切削力不大 用较短的金属丝紧密编织而成。刚 性大,切削力强 用金属丝编织成杯形 杯形刷光轮 用于零件表面一般污物和浸蚀后残留物的清理, 以及去毛刺,也用作丝纹刷光。还适于便携式电动 工具上使用 普通宽面刷 条形宽面刷 小型刷光轮 用金属丝或猪鬃等编织而成。应作 动平衡处理 用金属丝或猪鬃等间断编织而成 用金属丝或猪鬃等编织而成的不同 用作表面清理,主要用于冶金工厂的板材电镀、 涂漆等生产线上 用于用普通宽面刷会因受力刷光轮不稳定的场合 用于对内型面的清理或去毛刺 一般污物或浸蚀后的残留浮灰,也用于缎面修 饰、丝纹刷光和手工刷平零件表面 主要用于去毛刺 主要用途 用作清除零件表面的锈皮、焊渣、旧漆层等,也 用于除去网状传送带网孔中的残留物

形状的小型刷光轮 (二)刷光轮与刷光参数的选择 前面介绍了刷光轮的类型及一般使用范围,但在具体加工时,对刷光轮及刷光参数的选择还要视零件的材 料、性质和具体的技术指标要求而定。现以零件的刷光要求进行分述。 1.表面清理清理零件表面的锈皮、焊渣、旧漆层时,需要高的切削力,常选用刚性大的钢丝刷光轮。同时选 用比较高的转速进行干刷清理,其刷轮旋转速度在 2000r/min 以上。 清除零件表面的一般污物或侵蚀后残留的浮灰时,则选用切削力低的,刚性小的黄铜丝、猪鬃或纤维丝刷光 轮。其旋转速度与压力要适中,一般控制在 1800~2000r/min 之间。这种刷光可采用干刷,也可用湿刷,对去 浮灰的湿刷,刷光液用自来水即可,如需去污,则采用有除油功能的清洗剂。 2.去毛刺去毛刺需要刷光轮具有相当高的切削力。对于外表面棱边的毛刺,常采用直径为 0.3mm 的短丝密 排辐射刷光轮,刷光轮的线速度一般为 33m/s。对于圆孔棱边的毛刺常采用杯形刷光轮,其线速度一般为 22~ 33m/s。对于内螺纹的毛刺,则要用小型刷轮。 3.丝纹刷光丝纹刷光要根据零件材料、形状和装饰要求的不同,选用不同类型和材料的刷光轮。对于较软的 金属材料(铜、黄铜、铝、银等)刷光应选用黄铜丝或镍银丝刷光轮,钢质等硬金属材料则选用钢丝刷光轮。 铝铭牌、面板则常用含细磨料的织物(俗称百洁布)作刷光工具。 刷光轮的类型则以愈求丝纹纹路选定,比如要得到圆弧形的丝纹,采用环形刷光轮;要求表面呈直线丝纹 时,则选用辐射刷光轮。进行丝纹刷光时,压力不能太大,否则刷丝侧面与零件接触,便产生不了丝纹效果。 丝纹刷光的速度也不宜太大,一般控制在刷光速度范围的中下限,具体因被刷光基材而定。丝纹刷光可以干 刷,也可以湿刷。当零件表面洁净无锈蚀、油污时,可进行干刷,湿刷时,刷光液采用无腐蚀作用的清洗剂。 4.缎面修饰所谓缎面修饰,就是使用软而细的刷轮,将零件表面刷成无光缎面的加工。通常使用的是刚性小 的波形刷光轮,采用细而软的金属丝,有时也用猪鬃或纤维刷光轮。刷光速度要小,一般在 15~25m/s 之间。 缎面刷光压力要低,掌握在使金属丝轻轻擦过零件表面,刷痕应均匀一致,要与零件的轮廓线平行。湿法缎面 刷光时,用浮石粉和水作刷光剂。 三、喷砂、喷丸处理 (一)喷砂 喷砂是用机械或净化的压缩空气,将砂流强烈地喷向金属制品表面,利用磨料强力的撞击作用,打掉其上的 污垢物,达到清理或修饰目的的过程。喷砂的主要用途有: (1)除掉零件表面的锈蚀、焊渣、积碳、旧油漆层和其它干燥了的油污; (2)除去铸件、锻件或热处理后零件表面的型砂及氧化皮; (3)除去零件表面的毛刺或方向性磨痕; (4)降低零件表面的粗糙度,以提高油漆和其它涂层的附着力; (5)使零件呈漫反射的消光状态。 喷砂分干喷砂和湿喷砂两种。干喷砂加工的表面比较粗糙,湿喷砂的应用与干喷砂相似,但主要用于较精密 的加工。湿喷砂的优点是污染小。 1.干喷砂干喷砂又分机械喷砂与空气压力喷砂两种类型。每一类型又可分为手工、半自动或连续自动等多种 方式。采用的喷砂机有自流式、离心式、吸入式和压力式等。生产上常用的是吸入式和压力式。吸入式设备简 单,但效率低,适用于小零件。压力式主要用于大、中型零件的大批量生产,适用性广,效率高。 国内广泛使用的是手工空气压力喷砂室,适用于各种形状复杂的中、小型零件。

干喷砂常用的砂料是氧化铝砂(含天然和人造两种)、石英砂(二氧化硅)、碳化硅(人造金钢砂)等。以 采用铝钡土(氧化铝砂)为最好。因其不易粉化,劳动条件好,砂料还可以循环使用。碳化硅砂虽也有上述优 点,但因过于昂贵,很少使用。国内应用最多的还是石英砂。它虽易粉化,但有不污染零件的优点。 根据零件材料、表面状态和加工要求来选择砂料粒度和其它工艺条件,可按表 2-1-18 进行。 表 2-1-18 零件、砂粒与压缩空气压力的关系 零件类型 厚度>3mm 的大型钢铁件 厚度≤3mm 的中型钢铁件 小型、薄壁零件、黄铜件 厚 1mm 以下的钢铁钣金件 铝及铝合金零件 石英砂粒尺寸/mm 2.5~3.5 1.0~2.0 0.5~1.0 0.5 以下 0.5 以下 压缩空气压力/kPa① 250~400 150~250 100~150 50~100 50~100

①1 工业大气压=1kg/cm2=105Pa=100kPa。 2.湿喷砂湿喷砂是在砂料中加入定量的水,使之成为砂水混合物,以减少砂料对零件表面的冲击作用,从而 减少金属材料的去除量,使零件表面更光洁。湿喷砂通常有雾化喷砂、水-气喷砂和水喷砂三种类型,喷砂方 式和喷砂机的结构各不相同。生产上最适用的是水-气喷砂。 各种湿喷砂方式的工作原理和特点见表 2-1-19。 表 2-1-19 各种湿喷砂机工作原理和特点 种类 工作原理 即低压喷砂。砂料从装有文氏管的压缩空 雾化喷砂 气系统送至喷头,以雾化水-砂流冲击零件 表面 由泥砂泵以高压将水-砂料经软管输送到喷 水-气喷砂 改变压缩空气压力,就能改变喷砂表面粗 特点 只有通过改变砂料粒度才能改变被喷砂表 面的粗糙度值

头,并在喷头通入压缩空气,以喷出的高速 糙度值 水砂流冲击零件表面

水喷砂

不使用压缩空气的水砂流喷砂。水、砂分 装,在流向喷嘴前混合后喷向零件表面

只能通过改变水压,才能改变喷砂表面的 粗糙度值

湿喷砂所用的砂料与干喷砂相同。湿喷砂的水砂比值,一般控制在 7:3 为宜。320~400 目的水砂粒中,应 加入 10%的膨润土作为悬浮剂,防止砂粒沉入贮存箱底。钢铁件湿喷砂时,水中可加入 0.5%碳酸钠和 0.5%的 重铬酸钠作缓蚀剂。 双层壁的钣金焊接件,因难防腐蚀,不宜采用湿喷砂。薄截面零件,因湿喷砂工作压力比干喷砂大,水的冲 击易使其变形,故也不宜采用湿喷砂。 3.喷砂后零件的处理经喷砂的零件,应尽量减少触摸,并及时进行表面处理,如处理不完,钢铁零件可浸入 50g/L 的碳酸钠溶液中贮存防锈。湿喷砂后的钢铁件,应浸入含苯甲酸钠 8.66g/L、亚硝酸钠 4.33g/L 的热(> 70℃)防锈溶液中处理。奥氏体不锈钢和耐热钢喷砂后,应在含 HNO3250~300g/L 的室温溶液中钝化 2h 以 上,然后用冷流动水清洗,热压缩空气吹干。

4.喷嘴与非喷砂部位的保护喷砂用的喷嘴一般用铸铁和陶瓷材料制成。喷砂时砂粒与压缩空气的消耗与喷嘴 口径、压缩空气压力。工作时间成正比。 有些零件的特殊部位不允许喷砂,必须进行适当地保护。比如:曲齿、内外螺旋齿、花键、大型内外螺纹;鉴 别标记;精密尺寸;光表面等。这些非喷砂表面可采用机械夹具、胶带、纸带、橡胶堵头等保护。 (二)喷丸 喷丸的原理和设备与喷砂相似,只是采用的磨料不同。它是用钢铁丸、玻璃或陶瓷取代砂子。喷丸能使零件 产生压应力,而且没有含硅的粉尘污染,主要用于: (1)使零件产生压应力,从而提高零件的疲劳强度和抗应力及抗腐蚀能力; (2)代替一般冷热成型工艺,可对大型薄壁铝制零件进行成型加工,这样可避免零件表面残留的张应力而 形成有利的压应力。 (3)对扭曲的薄壁零件进行校正。经喷丸后的零件使用温度不能太高,以防消除喷丸产生的压应力,使用 温度范围因材料而定,一般钢铁件为 260~290℃,铝零件为 170℃。 1.丸的种类及性质 (1)铸铁丸 质脆而易碎,其硬度为 HRC58~65。使用寿命短,用途不广,主要用于喷丸强度高的场合。 (2)铸钢丸铸钢丸的韧性较好,其硬度一般为 HRC40~50,加工硬金属时,可把硬度提高到 HRC57~ 62。这种丸使用广泛,使用寿命为铸铁丸的几倍。 (3)玻璃丸、陶瓷丸硬度较前两种都低,主要用于不锈钢、钛、铝、镁及其它不允许铁杂质污染的材料。 也可用于钢铁丸喷丸后的二次加工,以除去铁质污染和降低零件的表面粗糙度。 2.喷丸工艺与喷丸强度对要求零件表面产生压应力的喷丸加工,必须保证有足够的覆盖率,即要使未被喷丸 加工的表面尽量少。但由于覆盖率检查比较困难,且难作固定量的判断,故常采用控制喷丸强度的办法,求得 所要求的压应力值。喷丸强度大都以美国 SAE 标准 J442 所述的 Almen 弧高计进行测量。 Almen 弧高计测量法:将厚 0.8mm、1.3mm 或 2.4mm 的 1070 冷轧钢(相当于我国的 70 号碳素钢)标准尺寸 的试样固定在专用夹具上,对其一面进行喷丸处理,然后用弧高计测量弯曲了的钢条试样的弧高,所得值即为 喷丸强度。 3.喷丸强度与其它喷丸参数的选择喷丸强度决定着喷丸质量,而喷丸强度又受其它多种工艺参数制约。 (1)喷丸尺寸喷丸尺寸越大,冲击能量越大,则喷丸强度也越大,但大喷丸的覆盖率降低,故生产上在能 保证产生所需喷丸强度的前提下,应尽量减小喷丸的尺寸。喷丸尺寸的选择也受零件的形状制约,丸的直径不 应超过零件沟槽或内圆半径的一半。喷丸粒度一般选用 60~50 目之间。 (2)喷丸的硬度当喷丸的硬度大于零件的硬度时,喷丸硬度的变化不影响喷丸强度,反之喷丸硬度值的降 低,将使喷丸强度降低。 (3)喷丸速度和喷射角度喷丸速度增高,喷丸强度加大,但速度过高,喷丸的破碎量会增多,用控制压缩 空气压力的办法控制喷丸速度,压力的选择见表 2-1-18。 喷丸的角度一般选用垂直直角状态,这时喷丸角度最高,强度大,但如果受零件形状限制必须以小角度喷丸 时,则应适当加大喷丸的尺寸与速度。 (4)喷丸的破碎量应经常清除碎丸,保证喷丸的完整率不低于 85%。

喷丸
shot blasting

喷丸 shot peening 。用喷丸进行表面处理,打击力大,清理效果明显。但喷丸对薄板工件的 处理,容易使工件变形,且钢丸打击到工件表面(无论抛丸或喷丸)使金属基材产生变形,由 于 Fe3O4 和 Fe2O3 没有塑性,破碎后剥离,而油膜与基材一同变形,所以对带有油污的工件, 抛丸、喷丸无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中,清理效果最佳的还数喷砂清理。 喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提 升机等原始笨重输砂机械组成。

简介
用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械,建设费用高,维修工

KS1200D 干式喷丸机

作量及维修费用极大,喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除,严重影响操作工人的健康并 污染环境。 喷丸处理是工厂广泛采用的一种表面强化工艺,其设备简单、成本低廉,不受工件形 状和位置限制,操作方便,但工作环境较差。喷丸广泛用于提高零件机械强度以及耐磨性、 抗疲劳和耐腐蚀性等。还可用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。

与抛丸的区别
喷丸使用高压风或压缩空气作动力,而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出 去。抛丸效率高,但会有死角,而喷丸比较灵活,但动力消耗大。 两种工艺虽喷射动力和方式不同,但都是高速冲击工件为目的,其效果也基本相同,相比 而言,喷丸比较精细,容易控制精度,但效率不及抛丸之高,适形状复杂的小型工件,抛丸比较 经济实用,容易控制效率和成本,可以控制丸料的粒度来控制喷射效果,但会有死角,适合于 形面单一的工件批量加工. 两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率.

与喷砂的区别

喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力,将其高速的吹出去冲击工件表面达到清 理效果,但选择的介质不同,效果也不相同.

喷砂与喷丸对比

喷砂处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量破坏,表面积大幅增加,从而增加了 工件与涂/镀层的结合强度. 经过喷砂处理的工件表面为金属本色,但是由于表面为毛糙面,光线被折射掉,故没有金 属光泽,为发暗表面. 喷丸处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量而不被破坏,表面积有所增加.由于 加工过程中,工件表面没有被破坏,加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化. 经过喷砂处理的工件表面也为金属本色,但是由于表面为球状面,光线部分被折射掉,故 工件加工为亚光效果.

丸的种类
铸钢丸 铸钢 丸
其硬度一般为 40~50HRC,加工硬金属时,可把硬度提高到 57~62HRC。铸钢丸的 韧性较好,使用广泛,其使用寿命为铸铁丸的几倍。

铸铁丸 铸铁 丸
其硬度为 58~65HRC,质脆而易于破碎。寿命短,使用不广。主要用于需喷丸强度高 的场合。

玻璃丸 玻璃 丸
硬度较前两者低,主要用于不锈钢、钛、铝、镁及其它不允许铁质污染的材料,也可 在钢铁丸喷丸后作第二次加工之用,以除去铁质污染和降低零件的表面粗糙度。 所以说,丸的分类总共有 3 大类:铸钢丸 铸铁丸 玻璃丸

特别说明: 喷丸用玻璃丸和其他用途的玻璃丸是两个不同的概念。 喷丸玻璃丸最大的特点是它

的硬度最低不小于 6—7 莫氏而且有一定的韧性,成圆率最低不小于 90%。而道路反光玻 璃丸对硬度无要求,一般普通玻璃作原材料即可,成圆率要求最低 75%。 两种价格差别很大,但外观却相差无几,如果将普通玻璃丸用于喷丸加工,貌似成本 较低,而在喷丸加工时破碎率较高,且加工强度较高的工件时几乎是一次破碎,相比之下, 总成本反而提高了许多.

清理特点

喷丸设备

1、可以任意使用金属或非金属弹丸,以适应清理工件表面的不同要求; 2、清理的灵活性大,容易清理复杂工件的内、外表面和管件的内壁,并且不受场地限制, 可将设备安置在特大型工件附近; 3、设备结构较简单,整机投资少,易损件少,维修费用低; 4、 必须配备大功率的空压站,在清理效果相同的条件下,消耗的能量较大; 5、清理表面易有湿气,容易再生锈; 6、 清理效率低,操作人员多,劳动强度大。

喷丸清理与抛丸清理的性能和效果比较
项目 单位 抛丸 Kg/min 60~100 喷丸 喷砂 48~60 30

单个喷嘴抛丸量 弹丸速度 m/s

60~1250

40~50

单位抛丸量所需功率比 达到同样清理效果的耗电量 清理效率 40~150

1

8

30 12.5 267 37.5

KW*h/100m2 15 6~10 1 20 4.1 4.2~3.7

达到同样清理效果所耗工时之比 丸料消耗量之比 成本之比 环境粉尘浓度 1 mg/m2 ≤1 10

16

6

200~300

喷丸清理中的喷嘴
直桶形喷嘴 直桶形喷 嘴
直桶形喷嘴结构简单,其内部结构只有收缩段和平直段两部分。这种形式的喷嘴无法 克服进口端存在的涡流现象,压力损失大,磨料出口速度在 0.7MPa 的压力条件下不足 100m/s。

文丘里形喷嘴 文丘里形喷嘴
文丘里形喷嘴在结构上分成收缩段、平直段和扩散段三部分,制作难度显着增加。 文丘里形喷嘴的气体动力学性能远优于直桶形喷嘴,涡流现象明显改善或不复存在, 压力损失大幅度降低,在相同压力条件,磨料的出口速度可增加一倍以上,接近于声音的 传播速度,磨料颗料所具有的动能大幅度提高,打击工件表面的能力大大增强了,这是文 丘里形喷嘴工作效率提高的主要原因之一。 直桶形喷嘴和文丘里形喷嘴使用性能的一个很大区别在于磨料的发散均匀性,文丘里 形喷嘴喷出的磨料在发散区域内分布很均匀,而直桶形喷嘴喷出的磨料有很大一部分集中 在发散区域的中心部位,喷嘴在工件表面上的有效清理宽度窄,文丘里形喷嘴在工件表面 上的有效清理宽度要大得多,而且有效清理区域内的磨料作用力的一致,磨料得到充分利 用,工作效率提高就是必然的结果了。 据资料介绍,文丘里喷嘴与直桶形喷嘴相比,工作效率可提高 15%~40%,磨料消耗 可降低 20%。

双文丘里形喷嘴 双文丘里形喷 嘴
双文丘里形喷嘴有前后两个喷嘴,二者之间有间隔,在间隔处的四周有几个小孔。在 这种一大一小、一前一后的喷嘴布置形式中,由于高速气流的作用,产生一个足够大的负 压,将周围的空气吸入到喷嘴内,使喷出的空气量大于进入喷嘴的压缩空气,磨料的出口 速度又有提高。另外,双文丘里形喷嘴的出口端直径比普通的文丘里形喷嘴大一些,磨料 流的发散面要比普通文丘里形喷嘴大 35%,清理效率自然要比普通文丘里形喷嘴更高。 双文丘里喷嘴使用时反冲力较小,操作省时省力,理论高速工作压力为 0.42MPa,比 其他喷嘴均低。

大进口直径的文丘里形喷嘴 大进口直径的文丘里形喷 嘴
普通文丘里形喷嘴的进口直径是 1 英寸,现在出现了一种进口端直径为 1.25 英寸的文 丘里喷嘴,试验表明,在 0.69MPa 的压力条件下,大进口端的文丘里喷嘴出口速度可达到 201m/s,比普通文丘里喷嘴提高 12.5%。

方孔喷嘴 方孔喷 嘴
目前国外研制出一种进口端与出口端都成正方形的喷嘴,各方面试验表明,该喷嘴比 文丘里形喷嘴的工作效率更高,经济性更好。 喷丸清理喷嘴规格与压缩空气和磨料消耗相互关系 喷丸清理喷嘴规格与压缩空气和磨料消耗相互关系 喷嘴/mm 0.48 5 m3*min-1 88.9 3.62 6.4 m3*min-1 160.6 6.60 8 m3*min-1 185 7.62 2.86 194.1 7.99 3.20 203.2 8.36 3.40 215.5 8.82 3.57 9.29 3.71 227 磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1 3.88 压缩空气 98 3.99 1.73 103 4.18 1.93 88.9 4.37 2.01 109.3 4.46 2.09 119.8 4.92 2.18 磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1 2.29 压缩空气 工作压力/MPa 0.56 0.93 0.59 1.02 项目 0.62 1.10 0.66 1.16 0.70 1.22 1.27 压缩空气

274 11.24 9.5 m3*min-1 392 16.1 11.1 m3*min-1 533 21.8 12.7 m3*min-1 686 28.1

305 12.6 4.05

318.9 13.1 4.56

335.7 13.75 4.73

349.3 14.30 4.90

363 15 5.21

磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1 5.55 压缩空气

436 17.8 5.50

456 18.7 6.14

477 19.5 6.45

499 20.4 6.79

522 21.4 6.96

磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1 7.19 压缩空气

596 24.3 7.13

626 25.6 7.93

657 26.9 8.35

687 28.2 8.75

719 29.5 9.14

磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1 9.57 压缩空气

762 31.2

802 32.9

842 34.5

873 35.8

907 37.2

磨料 Kg*h-1 清理效率 m2*h-1

磨料速度与清理效率的比较 磨料速度与清理效率的比 较

工作压力 MPa 0.7 0.67 0.63 0.60 0.56 0.53 0.49 187.7 178.7 163.1 147.5 120.7 93.9 84.9

磨料速度 m*s-1 100 93 85 78 70 63 55

相对清理效率%

注:1、喷丸清理的工作压力一般不应低于 0.53MPa; 2、采用大喉径长文丘里型喷嘴。

质量评定
清理质量等级 清理质量等级
a、最彻底清理级(Sa3) 清理后的钢材表面呈完全一致的银灰色,有一定的表面粗糙度以提高涂层的附着能力; b、很彻底的清理等级(Sa2.5) 清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀生成物、氧化物和其他杂 质,允许存在由于清理不彻底而出现的阴影和色差,但每平方英寸上至少要有 95%以上的 表面达到最彻底清理级的水平,其余部分仅出现轻度的阴影和色差; c、较彻底清理级 清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、锈皮和其他杂质,氧化皮、锈和旧漆被清除, 允许存在由于锈和氧化皮清除不彻底而出现的轻度阴影和色差,其面积在每平方英寸上不 超过 33%;如果钢材表面已经发生点蚀,蚀点深处允许有少量的锈和旧漆存在; d、非彻底清理级 表面经全面清理,油脂、污垢、松动的氧化皮和松动的漆皮被清除,与基材结全牢固、 不能用非常锋利的铲刀清除的氧化皮、锈、油漆和涂层允许在清理后残留在表面上。表面 上出现大量分布均匀的金属的斑点。

表面粗糙度 表面粗糙 度
表面粗糙度和表面清洁度是同时产生的,确定适当的表面粗糙度与确定正确的清洁度 要求同样重要。 表面粗糙度的作用 1)使涂层与工件表面间的实际结合面积增加,有利于提高涂层结合力; 2)涂层在固化过程中会产生很大的内应力,粗糙度的存在可以有效消除涂层中的应力 集中,防止涂层开裂;

3)表面粗糙度的存在可以支承一部分涂料的质量,有利于消除流挂现象,对于垂直涂 装的表面,作用尤为明显。 影响粗糙度的因素如下: 1)磨料的粒度、硬度、颗粒形状; 2)工件本身材质的硬度; 3)压缩空气的压力及稳定性; 4)喷嘴与工件表面间的距离及喷嘴与工件表面的夹角。 与表面粗糙度相关的几个问题: 1)清理时间的长短与表面粗糙度大小几乎无关; 2)喷嘴与表面之间的夹角会影响表面粗糙度,但在 45 度与 90 度之间变化不是很明 显; 3)用大颗粒磨料清理难以清理的表面可以提高工作效率,但会使用表面粗糙度偏高, 研究表明,粒度大于 1.2mm 的磨料造成的粗糙度值偏高。用小粒度磨料对粗糙度偏高的表 面重新清理一遍可以使粗糙度降低到规定要求。 喷丸在表面产生比喷砂更大的压应力。


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