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150万m


第1期 2006 年 2 月

    深冷技术 CRYO GENIC TECHNOLO GY

150 万 m / d 液化天然气工厂技术分析
陈    文 煜
( 广东大鹏液化天然气有限公司 , 广东省深圳市深南大道 4001 号时代金融中心 11 楼   518034)

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put into operation in 2004. Technical analysis is made to the technical processes , including pretreatment , liquefaction , storage and distribution of natural gas. Keywords : Liquefied natural gas (LNG) ; Technical process ; Liquefaction ; Storage ; Distribution ; Technical analysis

   2004 年我国建成投运了目前国内规模最大的 基本负荷型液化天然气 (LNG) 工厂 , 日处理天然 3 气 150 万 m , LNG 年产量约为 43 万 t 。该工厂由德 国 Linde 公司提供天然气处理和液化技术 , 由德国 Tractebel Gas Enginering ( TGE) 公司提供 LNG 的储 存和灌装配送技术 。工厂的原料气来自临近的油气 田 。生产的 LNG 灌装在集装箱罐中 , 通过公路运 输到各个接收站 , 然后 , LNG 被汽化并经过较短的 管线输送给工业和民用客户 。本文对该工厂的工艺 流程进行技术分析 , 以期对国内液化天然气工厂的 设计提供一些有益的借鉴 。

1  工厂设计数据

哈油田从事天然气加工技术及地面工程管理工作 , 后参与广汇 LNG 项目 , 曾任广汇液化天然气工厂总工程师 , 现服务于广 东大鹏液化天然气有限公司 。

1 11   工厂产能及储运要求
收稿日期 : 2005208225

Abstract : A basic2load liquefied natural gas (LNG) plant , which has a largest scale in China till now , was built up and

) 作者简介 : 陈文煜 (1973 —  , 男 , 高级工程师 , 1995 年毕业于青岛化工学院化学工程系有机化工专业 , 在中石油吐

518034 , Guangdong , P1R1China)

   摘要 : 2004 年我国建成投运了目前国内规模最大的基本负荷型液化天然气 (LNG) 工厂 , 文 章对该工厂的天然气预处理 、天然气液化 、液化天然气储存和液化天然气配送系统工艺流程进行 了技术分析 。 关键词 : 液化天然气 (LNG) ; 液化 ; 储存 ; 配送 ; 工艺流程 ; 技术分析 中图分类号 : TE646     文献标识码 : A     文章编号 : 100929425 ( 2006) 0120018205 工厂为基本负荷型液化天然气生产工厂 , 每年
( Guangdong Dapeng LNG Co1 , Ltd1 , 11ΠF Times Financial Center , 4001 shennan Road , Shenzhen
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Technical analysis of the L NG plants with a capacity of 115 million m Π d
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Chen Wen2yu

连续运行时间 8000h , 液化能力 54tΠ , 操作弹性 h 3 50 %~100 % 。 LNG 储罐容积为 30000m , 能满足 10 天产量的储存 。 LNG 配送灌装系统每天连续 16h 灌 装 100 个集装箱罐 , 其中 30 %公路运输 , 70 %铁路 运输 。 1 12   原料气条件及产品规格 通过管道输送来的原料气来自附近的油气田 , 原料气组成见表 1 。原料气压力范围 017~111MPa ,

设计压力是 017MPa , 温度范围 - 15 ℃~ 40 ℃, 设 计温度是 28 ℃, 原料气中水含量 ( 露点 ) 正常为 - 42 ℃, 最大 - 10 ℃。 LNG 产品规格见表 2 , 储罐压力 0101MPa , 温 度为 - 163 ℃, 在 设 计 的 原 料 气 组 成 下 , LNG 在 3 - 16213 ℃ 时液相密度约为 48613kg/ m 。

No11 Feb12006

  1期 第

陈文煜 : 150 万 m 3 / d 液化天然气工厂技术分析 表1  原料气组成
组分
N2 CH4 C2 H6 C3 H8 C4 H10

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2  工厂技术分析
3181 9199 4110 0193 0105 0110 nil 416 111

摩尔分数 ( 设计组成)

H2 S + S Hg

1 13   现场环境条件
项    目 大气压/ MPa 环境温度/ ℃ 设计温度 ( 工艺) / ℃ 最大降雪深度/ mm 相对温度 最大风速/ (m/ s) 地震强度

LNG 工厂现场环境条件见表 3 。

设计降雪负荷/ (kN/ m2 ) 现场海拔 ( 黄海海程) / m 年平均 年最大

i &n2C5 C6 + CO2

表 2   G 产品规格 LN

组分
N2

CH4

C2 H6 C3 H8 CO2

H2 O

其它

表 3   G 工厂现场环境条件 LN

年平均值 最大值 最小值

平均最高 平均最低

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0128 + 312mg/ m3

摩尔分数

018 ( 最高 110) < 50 × - 6 10 <1× - 6 10 8214 1111

< 010021

81102

数值

中国标准七级

0109972 0110096 0109418 - 1511 30 180 250 790 43 % 61 % 34 3711

基本负荷型日产 150 万 m LNG 液化天然气工 厂包括天然气预处理和天然气液化 、液化天然气储 存和液化天然气配送系统 。 从油田来的原料气压力约 017MPa , 用原料气 压缩机增压后 , 采用一乙醇胺 (MEA) 吸收二氧化 碳 、分子筛吸附水分 , 净化后的天然气采用混合冷 剂循环致冷 (MRC) 工艺进行液化 , 液化的天然气 送至 LNG 储罐贮存 。混合冷剂主要由氮 、甲烷 、 乙烯 、丙烷和戊烷组成 , 混合冷剂压缩机由燃气轮 机驱动 , 燃气轮机的燃料主要来自储罐中的闪蒸 气 , 天然气与冷剂进行热交换的冷箱采用 Linde 独 特的缠绕管式换热器 。成品贮存在由 TGE 设计的 3 30000m 单包容式常压双壁金属罐内 , LNG 由罐内 液下泵提升送至各装料臂进行集装箱罐的装料 。 2 11   工艺系统 21111   天然气预处理 从工厂原料气组成可以看出 , 汞 、硫化氢和芳 烃的含量已满足净化要求 , 因此本装置只考虑脱二 氧化碳和水 。按现有的原料气条件 , 从天然气中去 除二氧化碳采用了化学洗涤方法 。MEA 洗涤工艺 系成熟工艺 , 不需专利许可费 , 价廉而可靠 , 本装 置采用了 12 % ( 质量浓度 ) MEA 作为洗涤溶剂 。 脱水采用分子筛吸附 , 因为这种方法具有吸附能力 强 、低水气分压下的高吸附特性等优点 , 并可同时 脱除残余酸性气 。 从界区来的低压天然气 ( 原料气) 先经原料气 过滤分离器除去液滴 、固体颗粒 , 然后经原料气压 缩机 Ⅰ 级压缩 , 之后经级间空冷器降温到约 40 ℃, 再经级间气液分离器将冷凝水分离出后 , 经压缩机 Ⅱ 、级间空冷器 、级间分离器分别压缩 、冷却 、 级 分离后 , 进入二氧化碳洗涤塔 , 将二氧化碳含量从 - 6 011 摩尔分数降低到 50 × 10 体积分数 , 经分离器 后进入压缩机 Ⅲ 级压缩 , 在冷却和分离冷凝水后 , 去干燥脱水单元 。 由于原料气压力太低 , 为了有效地液化 , 需要 提高天然气的压力 , 以同时满足二氧化碳洗涤单元 和分子筛脱水系统对操作压力的要求 。装置所在厂 址系干旱地区 , 为节省水资源 , 几乎所有冷却都采 用空气冷却 , 不设置循环冷却水系统 。 为了去除原料气内的汞 , 在原料气压缩机 Ⅰ 级 下游设计了 1 个汞吸附器单元 , 其中包括 1 个汞吸
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深冷技术  CRYO GENIC TECHNOLO GY

第1期

附器和 1 台下游过滤器 。下游过滤器用于防止分子 筛粉尘进入原料气管线 。 原料气从 MEA 洗涤塔的底部进入 , 从下向上 经过浮阀式塔板 , 与逆向流动的贫胺溶液接触 , 贫 胺溶液吸收酸性气体 , 二氧化碳与溶剂中的弱碱反 应生成弱键连接的碳酸盐 。在塔顶部 , 净化气体通 过 4 块附加的塔板 , 以水洗的方法将其携带的溶剂 - 6 回收 。由塔顶出来的净化天然气 , 含有 50 × 10 的 二氧化碳和 40 ℃的饱和水 。从洗涤塔底部出来的 富胺液回到汽提塔再生 , 通过导热油加热和空冷器 冷却 , 二氧化碳被分离 , 提纯后的贫胺溶液返回洗 涤塔 。为减少汽提塔顶部的酸性气体中的 MEA 含 量 , 塔顶部设置了水洗段 。出塔顶的酸性气体经过 空冷器冷却 , 气体和凝液在凝液罐中分离 , 酸性气 体送至火炬系统排放 。
MEA 洗涤单元的操作对污染非常敏感 , 试车

前必须用精制水 、钾盐溶液和一定比例的 MEA 溶 液依次对系统进行彻底冲洗 , 以除去油或脂类 , 避 免运行中出现 “发泡”现象 。 MEA 的循环流量必须根据工厂的负荷变化调 整 , 以保持合格的二氧化碳浓度 。MEA 的浓度 、 水平衡 、热平衡 、塔的压力降和温度都是控制的要 点。 泡沫会减少气相与液相之间的接触 , 从而降低 吸收效率 , 造成二氧化碳超标 。泡沫可能因洗涤液 中的固体颗粒和其它杂质造成 。通过机械方式过滤 溶液大大减少起泡沫的可能性 , 因此设置了可调节 流量的侧流过滤器 , 同时有消泡剂注入设施 。增压 单元的冷凝水被送到洗涤单元 , 以减少公用工程来 的补充水 。在线分析仪检查二氧化碳含量 , 并通过 实验室分析来确认在线测量仪的结果 。 干燥器为两床吸附单元 , 循环周期为 8h 。天 然气在一台吸附器中向下流动 , 所带的水分被吸附 剂吸附 , 降至在液化单元不结冰的程度 。在此期间 另一台吸附器则用再生气体 ( 压缩的 LNG 储罐闪 蒸气) 加热及冷却 。再生气体通过换热器由导热油 加热 , 用于再生后由空冷器冷却 , 然后经再生气分 离罐进行气液分离 , 气体做燃气透平机组的燃料 。 两台吸附器由程序控制进行周期性切换操作 , 吸附 和再生的操作压力不同 , 所以需要一个缓慢的升压 或降压过程 。吸附剂的预计寿命最短约为 3 年 。 通过在线分析仪检查水含量 , 并通过实验室分

在天然气经过节流膨胀阀进入 LNG 储罐之前 , 天 然气流量是根据此阀后的液化天然气的温度 ( 做为 LNG 正确液化的衡量尺度 ) 来进行调节的 , 因此 , 这个膨胀阀就成为输送到装置中的天然气的间接流 量控制器 。通过调节该阀 , 就可以改变 LNG 储罐 中闪蒸气的量 。这样 , 天然气的输入流量与液化量 之间有了平衡的控制 。 2111212   冷剂循环 冷剂从冷箱壳程侧下部排出 , 其温度稍高于饱 和状态的温度 。冷剂首先通过压缩机 Ⅰ 级入口分离 经空冷器冷却后 , 气体和凝液在循环压缩机 Ⅲ 级入 口分离器中分离 , 分离出的气体经 Ⅲ 级压缩后 , 经
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21112   天然气的液化及混合冷剂系统 2111211   天然气的液化

台压缩机组 , 并对冷凝 、分离和膨胀的级数进行了 工艺优化 。 通过预处理系统 , 天然气中的二氧化碳和水的 含量达标后 , 天然气进入工艺冷区 , 冷区由集成在 1 个壳中的 3 个螺旋缠绕式换热器和几个气液分离 器组成 。天然气首先在预冷器中预冷却 ( 原料气仅 仅接近液化条件 ) , 并在原料气重烃分离器中除去 可能存在的重烃组分 ; 然后依次进入液化器冷凝和 过冷器过冷到 - 155 ℃。过冷器温度由通过调节用 作燃气透平机组运行所需的燃料气的储罐闪蒸气量 来控制的 。液化的冷量由多组分混合冷剂的循环提 供 , 混合冷剂由氮 、甲烷 、乙烯 、丙烷和戊烷组 成。 天然气流量调节的原则是给装置输送尽可能多 的天然气 , 以便通过 MRC 提供的冷量进行液化 。

析来确认在线水测量仪的结果 。在允许气体进入液 - 6 化单元前 , 水含量应低于 015 × 10 。 加热初期及冷却末期对再生气体的需要量会发 生变化 , 去燃气透平机组的燃料气的压力控制就显 得很重要 。

天然气的液化采用 Linde 公司先进的混合冷剂 循环 (MRC) 技术 , 其特点是用 1 种混合冷剂代替 多种单冷剂的分别压缩循环 , 压缩设备少 , 仅用 1

器 , 然后经冷剂循环压缩机 Ⅰ 级压缩 , 再经空冷器 冷却 , 部分气体被冷凝 。气体和液体一起进入压缩 机Ⅱ 级进口分离罐中分离 , 循环气在压缩机 Ⅱ 级进 一步压缩 ; 分离出的液体由 MRC 泵送到循环压缩 机Ⅱ 级出口空冷器的进口 , 与 Ⅱ 级出口气体混合 。

  1期 第

陈文煜 : 150 万 m 3 / d 液化天然气工厂技术分析

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空冷器冷却 , 重组分被冷凝 , 气液在循环高压分离 罐中分离 。此罐同时用作循环冷剂重组分的缓冲 罐。 循环高压分离罐的液体流入 Ⅲ 级入口分离器 , 全部的液态烃流入预冷器预冷 , 然后经 J — 阀节 T 流膨胀后 , 为天然气的预冷提供冷量 。从循环高压 分离罐出来的循环气在预冷器中也被冷却到相同的 温度 , 部分冷凝后进入到 MRC 分离器 , 从该分离 器出来的液体在液化器中冷却 , 然后经 J — 阀膨 T 胀后用来为液化器提供冷量 。而分离出来的气体则 在液化器中冷凝 , 在过冷器中过冷 , 并经 J — 阀 T 之后为天然气的过冷提供最终冷量 。 膨胀后的循环气流 , 在低温螺旋缠绕管式换热 器的预冷器 、液化器和过冷器共用壳程中复热 , 经 Ⅰ 级入口分离器返回到循环压缩机 Ⅰ 级吸入侧 。
2111213   冷剂贮存和补充

的 LNG 从储罐进液管线重新注入储罐内 , 起到循 环 、混合储罐内 LNG 的作用 , 减小 LNG 分层现象 的发生 ; 同时保持储罐内外工艺管线始终处于冷却 状态 , 便于工艺操作的正常运行 。 LNG 经低温储罐内的 LNG 泵输送至 LNG 汽车 、 低温集装箱罐 , 气相返回线与储罐内气相空间相连 通 , 以平衡装车时汽车罐车和集装箱罐内的压力 , 提高装车速度和液相充满率 。在非装车时间 , 通过 储罐和装车设施之间的 LNG 循环管道 , 保持装车 设备和管道的冷却 , 有利于装车设施在装车时迅速 启动 。 低温储罐由于与外界交换热量 、储罐内 LNG 泵散热 、 LNG 装载和储罐内 LNG 的自然对流等原 因而产生的蒸发气体以及因装车设施闪蒸 、置换产 生的蒸发气体 , 由闪蒸气压缩机处理 , 用做再生气 和燃气透平机组的燃料气 。 同时为了控制储罐在运行时因操作事故 、外界 环境变化和储罐内蒸气压变化等原因而产生的正 、 负压 , 储罐配有泄放去火炬系统的压力控制阀和排 放去大气的安全阀 。为防止储罐负压 , 还设置了真 空阀 。 在正常运行或紧急事故状态下 , 自 LNG 储罐 、 天然气净化 、液化装置和装车设施来的放空气体 , 经集液罐进入火炬燃烧 。 3 LNG 工厂生产时 , 以 111m / h 的流量将 LNG 连续送入储罐 。储罐内安装了两台 LNG 液下泵 , 3 每台设计流量 320m / h , 一开一备 , 用于泵送灌 装 。液下泵安置于罐内泵柱上 , 配有底阀 。每台泵 设有返回到罐内的回流管线 , 在停止灌装时可用来 维持泵的最小流量 。至汽车罐车和集装箱罐灌装站 的灌装线 , 始终由少量的 LNG 进行循环以维持系 统的冷态 。 汽车罐车经过地磅称重 、计量后驶到灌装点 , 罐车上的气液接口与灌装臂的气液接口手工连接 。 开始时 , LNG 进入温度较高的罐车立刻汽化 , 产生 的气体经灌装臂气相回流管返回到储罐中 。冷罐 后 , 灌装流量可增加到最大值 。累计流量达到设定 值时 , 控制阀切断 , 自动停止灌装 。罐车与灌装臂 手工卸开 , 经地磅称量后 , 罐车驶离站区 。 集装箱罐的灌装系统的操作程序与汽车罐车相 同 。两者差异仅在于 , 汽车罐车为自身移动 , 集装 箱罐在灌装区内采用平板拖车作为移动工具 。灌装
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为补充循环压缩机的气体密封系统造成的冷剂 系统循环气体的损失 , 设有冷剂补充配置系统 。冷 剂各组分的补充量根据冷剂在线组成分析测量数 据 、冷区的温度情况进行调整 , 并经计量加入系

能够充分地混合 , 避免储罐内液相产生分层 , 防止 “翻滚”现象发生 , 保证低温储罐运行的稳定性和 安全性 。 储罐设置了液位 、压力和温度测量仪表 , 储罐 的保护系统经安全控制系统与 DCS 相接 。储罐发

生高液位或高压力时 , 储罐的进料阀会自动关闭 。 LNG 储罐的不同液位高度 , 不仅布置了温度计 , 还 配置了密度计来监测 , 防止液体在储罐内可能发生 的 “翻滚”现象 。 LNG 储罐内装备两台立式离心潜液泵 ( 其中 1 台备用) , 通过泵筒安装于储罐底部 。LNG 泵处于 连续运转状态 , 并通过泵上的回流管线 , 将储罐内

统 。填充时应避免冷剂的填充量过多而超出设计 值 , 实际填充量要依据实际的管线和设备的体积值 进行重新计算 , 以对理论设计量进行校正 。每一个 填充步骤完成后 , 都必须确认气体的组分状态 。 21113   液化天然气储存及灌装系统
LNG 自液化装置进入 LNG 低温储罐 , 进罐管

线从储罐顶部进入储罐 。进料可以注入储罐上部 , 也可以注入储罐下部 , 或采用上部和液下同时进行 的方式 。上或下进料由操作员根据储罐内的液体密 度和温度条件而定 , 保证进罐 LNG 和储罐内 LNG

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深冷技术  CRYO GENIC TECHNOLO GY

第1期

后 , 汽车罐车随车运出厂外 , 集装箱罐由平板拖车 运至位于厂内的铁路线旁 , 由龙门吊将集装箱就位 至火车各车皮上 。 1 个汽车罐车或集装箱罐的灌装全过程大约需 3 112h , 灌装站的设计能力为 16h 内灌装完容积 40m 的汽车罐车或集装箱罐 100 个 。灌装站由 6 个集装 箱罐灌装臂 、3 个汽车罐车灌装臂和 1 个机动罐车 灌装软管组成 。 21114   燃料气系统 LNG 储罐的闪蒸气经闪蒸气压缩机压缩 、空冷 冷火炬系统处理冷流体 。采用在线自动点火系统 , 当火炬有排放燃气时 , 自动点燃 , 火炬点燃后长明 灯熄灭 。这套带有流量计算机的控制系统可自动记 录火炬的排放量 、长明灯的燃料量和密封气体的用 气量 , 可对整个火炬系统提供具体可靠的数据 。 制以及目前尚无能量回收的用户 , 现有燃气透平机 组排放尾气不设能量回收装置 , 但部分利用了尾气 的余热 , 即回收了部分能量 。 21116   火炬系统 设有两个火炬系统 , 热火炬系统处理暖气体 ,

器 , 多层小直径的铝合金管缠绕于一管柱上 , 作为 管程 ; 出管程的众多的管子与管板相焊 。物流出管 板后就进入壳程 , 而多台换热器则采用 1 个共用的 外壳作为壳程 , 立式状似一塔设备 , 故也称之为 “冷塔” 。冷塔总高约为 40000mm , 从工艺功能上分

器冷却 , 做为干燥单元的再生气 , 最后送至燃气透 平机组作为燃料气 。为保证燃料气压力 , 从原料气 压缩机 Ⅱ 级之后引出一股气体作为补充的燃料气 。 21115   导热油系统 导热油系统向装置提供两个温度级别的工艺热 量 。导热油在系统内保持稳定流动 , 流经两个循环 系统 : 1 个中温循环系统和 1 个高温循环系统 。热 量由安装在燃气透平机组废气排放烟囱内的热油加 热器 ( 废热回收系统 ) 提供 。为保证冬季正常启 动 , 导热油系统有电伴热设施 。 为充分利用液化天然气储罐的闪蒸气 , 利用闪 蒸气作为干燥单元的再生气和燃气透平机组的燃 料 , 由燃气透平机组来驱动循环冷冻压缩机 。干燥 单元的热源和脱二氧化碳单元的热源是燃气透平机 组排放的尾气余热 , 故不设蒸汽系统 。由于投资控

火炬地点及高度要考虑燃烧时热辐射的影响 、 允许热辐射值的取值以及允许的压力降 。 2 12   主要设备 工厂的关键设备主要有冷箱 、大型低温储罐 、

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范 外 , 主 要 采 用 了 美 国 NFPA259A 液 化 天 然 气 (LNG) 生产 、贮存和装运标准 。LNG 储罐采用了 3 API26202Q 标准 , 贮存容量 : 30000m ; 设计压力 : - 4 - 4 - 5× 10 / 150 × 10 MPa ( - 5/ 150mbar ) ; 设计温 度 : - 165 ℃ 50 ℃; 外 形 尺 寸 : 41000mm × / ( 内罐) , 43500mm × 24200mm 27000mm ( 外罐 ) ; 材 料 : ASTM A 553 I ( 内罐) , 16MnDR ( 外罐) ; 保温 材料 : 泡沫玻璃砖 ( 罐底 ) 、珍珠岩混凝土 ( 承重 圈) 、珍珠岩 ( 罐壁) 和矿物棉 ( 吊顶) 。

低温泵 、离心式压缩机 、往复式压缩机和燃气透平 机组 。这些设备及 LNG 储罐的低温材料都使用引 进产品 , 其它大部分设备 、材料立足于国内供应 。 21211   冷箱 使用了 Linde 公司设计制造的缠绕管式换热 为预冷 、液化和过冷 3 段 , 各段高度/ 内径分别为 13470/ 2550 、15540/ 2550 和 11305/ 1600mm , 做为超 限设备 , 3 段运至现场后拼焊成一体 。 21212   液化天然气储罐 考虑本液化天然气工厂处理天然气的能力及液

化产品量 , 依据国内外成熟的 LNG 低温储存技术 、 本项目的储存要求和特点以及厂址的地理环境 , 采 用了常压低温 、吊顶双壁单包容金属罐 , 降低了投 资。 在适用规范方面 , 除必须满足国内基本防火规

3  结束语

目前 , 国内对 LNG 相关技术的掌握取得了长 足的进步 , 但与国外相比仍有很大差距 , 主要是对 液化技术和大型低温储罐以及相关设备的掌握 。天

然气液化技术本身并不复杂 , 国内也可以通过流程 模拟软件进行比较准确的计算 , 但进行工业规模 化 、全流程的设计仍有许多困难 , 加强对全流程的 工艺控制理解和对设备性能的了解 , 使工艺流程 、 设备选型和过程控制技术三者很好地结合 , 也许是 提高工艺流程设计水平的关键 。

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