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焊接作业指导书-4


中煤科工集团武汉设计研究院 神渭管道输煤项目 EPC 总承包项目管理部

焊接作业指导书 (WWI)
[断点连头-沟道内组对-壁厚 10.3~14.3 ㎜范围]

编制: 审核: 批准:

2012 年 11 月 10 日

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目录
1 2 3 4 5 6 7 总则 参考依据及规范性引用文件 技术要求 母材及焊材 焊接设备及工具 焊前准备 焊接操作过程

7.1 操作注意事项 7.2 根焊 7.3 热焊 7.4 填充焊 7.5 盖面焊 8 9 外观检查 安全作业

10 关于焊缝返修

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焊接作业指导书
作业对象:陕西神渭输煤管道安装 作业项目:Φ 559×δ ㎜、Φ 610×δ ㎜壁厚范围的管子组对(SMAW+FCAW)焊接 项目代号:SMAW-FeⅡ-5G-10.3/610-Fef2 和 FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号:SMAW-FeⅡ-5G-11.1/610-Fef2 和 FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号:SMAW-FeⅡ-5G-11.9/610-Fef2 和 FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号:SMAW-FeⅡ-5G-12.7/610-Fef2 和 FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号:SMAW-FeⅡ-5G-14.3/610-Fef2 和 FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 焊接方法: 焊条电弧焊 (SMAW) 根焊 (打底焊道向上焊) 熔化极药芯焊丝半自动 、 (FCAW) 热焊、填充、盖面下向焊。 1 总则

1.1 为了保证输煤管道的焊接质量,指导现场安装焊接机组清理、打磨、对口、点固焊、预热 及施焊作业,特制定本“焊接作业指导书(WWI) ”以下简称。 1.2 本“ (WWI) ”是依据“焊接工艺评定报告(PQR) ”编制的操作细则性作业文件,是焊工施 焊时使用的作业指导书,可保证施工时质量的再现性。 1.3 本“ (WWI) ”适用于输煤管道Ф 610 ㎜、Ф 559 ㎜,壁厚 11.1~15.9 ㎜(管线、断点连头、 沟道内组对)的施焊作业。 1.4 本输煤管道的焊接,除应执行本“管理部”所编制的“ (WWI) ”规定外,尚应符合国家现行 有关标准、规范的规定,以及设计图纸的技术要求。 1.5 本“ (WWI) ”自 2012 年 10 月 30 日发布起,将在全神渭管道输煤项目 EPC 项目管理部(分 包方)施工单位范围内推荐执行。 1.6 本“ (WWI) ”由神渭管道输煤项目 EPC 项目管理部工程部负责解释。 2 参考依据及规范性引用文件。 下列文件中的内容通过本“ (WWI) ”的引用而成为本文件内容,凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于“ (WWI)。 ” 然而,鼓励依据本“ (WWI) ”达成共识的各施工方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本“ (WWI)。 ”

HJ/ZY/ZDS-2012 第 3 页;共 15 页 GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》 GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》 SY/T0452-2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》 SY/T4103-2006《钢质管道焊接及验收》 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 SY/T4071-1993《管道下向焊接工艺规程》 GB/T9711-2011《石油天然气工业管线输送系统用钢管》 GB/T985.1-《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 GB/T 10045-2001《碳钢药芯焊丝》 GB/T 13793-2001《直缝电焊钢管》 《陕西省石油化工建设工程焊工上岗监督管理暂行办法》 HP-2012/09/02“焊接工艺评定报告(PQR) ”用于“断点连头”连接焊缝。 陕西神渭管道输煤项目 EPC 项目管理部“焊接施工管理”文件 3 技术要求

3.1 进入现场的管材、管件和焊接材料的规格、型号以及其他技术要求应符合图纸设计技术文 件和焊接工艺的要求。 3.2 管材和焊接材料应具有出厂合格证明和质量保证书,或管材、焊材复验报告等,其质量等 级不得低于国家现行标准的相关规定。 3.3 管材、管件进场时应按相应的规定进行核查验收,若对材质有怀疑时,提出复验申请,待 复验结果合格后方可使用。 3.4 图纸设计要求进行无损检测的焊缝,必须按规定比例进行无损检测。 3.5 药芯焊丝对焊接参数要求高,尤其是对电压的精确度要求极为严格,误差在 0.5V 以内。 焊工操作不当以及焊接参数选配不当都容易产生气孔,尤其在面层焊接时更易发生。 3.6 焊工要掌握正确的焊接操作方法,逐步掌握各种工艺参数,不断总结操作经验,以有效防 止焊接缺陷的产生。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 4 页;共 15 页 4 母材及焊材 管子材质 焊条标准 焊条牌号 药皮类型 焊丝标准 焊丝牌号 L450 AWSA5.1 FOX CEL 纤维素型 AWSA5.29 Fabshincd81N1 钢管标准 焊条型号 焊条规格 烘焙温度 焊丝型号 焊丝规格 GB/T9711-2011 E6010 Ф 4.0 ㎜ 80~100℃ E71T8-Ni1J Φ 2.0 ㎜

注:纤维素焊条在未受潮情况下一般不需要烘焙,若焊条受潮后,必须采取烘焙处理,烘 焙时间为 0.5~1 小时,然后放入焊条保温筒随用随取。 5 焊接设备及工具 主要设备:DC-400+LN-23、逆变焊机、半自动焊送丝机、空气压缩机、预热装置、焊条 烘焙箱、恒温箱、除湿机、温度、湿度测定仪、风速测量仪。 辅助工具:内口器、外对口器、千斤顶、电动钢丝刷、电动角磨机、手锤、焊条保温筒、 电焊面罩、护目镜、锉刀、电焊手套、液化气瓶及加热枪。 焊接所使用的各种监视仪表和焊缝检验尺应按规定的时间进行周期鉴定。 焊接设备应具有参数稳定、 调节灵活和安全可靠等性能,使用前应确认符合和满足焊接作 业的要求。 6 焊前准备

6.1 管口清理 6.1.1 管口清理时应尽量保证管子底部和两侧有足够的操作空间, 目视检查管子内部, 将泥土、 石块等杂物清理干净。 6.1.2 按照图纸核对管子规格及材质编号, 并按顺序记录每根管子的管号、 炉批号、 管子长度、 编号数据,并对管子端头尺寸进行核对检查和选配。 6.1.3 用火焰加热枪烘烤管子端头区的漆皮、锈迹、油渍污垢和母材表面的湿气。 6.1.4 用电动钢丝刷清理打磨,然后用电动角磨机将管子坡口及内、外表面 20~30 ㎜内的氧 化层清理干净,打磨至露出母材光泽。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 5 页;共 15 页 6.1.5 管口的清理、打磨、组对、调整由装配人员完成,点固焊由焊工完成;对口的间隙要确 保打底焊道(根焊)全部焊完前,根部焊道不能够收缩至无间隙。 6.1.6 对管子端头有原始缺陷或损伤者,可将坡口打磨处理,若损伤深度>1 ㎜以上时应重新 加工坡口,严禁采取补焊的方法。 6.1.7 管口清理符合要求后即可进行对口装配,当天清理好的管口尽量完成装配对口施焊,由 于时间或其他原因未完成的管口应采用捆绑物加以保护。 6.2 管子组对 6.2.1 管子组对由管工、辅助人员、起重工,起重机操作人员;起重机械、内、外对口器、千 斤顶、吊装用具(绳索、吊带)及工器具。 6.2.2 起重机械、吊装用具应有足够的载重负荷能力,并保持在安全的工作状态,绳索、吊带 捆绑管子的部位必须采取保护措施,以免损伤母材防腐层。 6.2.3 在纵向坡度地段组对时,应根据地质情况,对管子和起重机械采取稳固措施;在土质松 软地段组对时,可将管子直接放在土堆上;在石质或鹅卵石地段组对时,可用装有土的编织袋 衬垫在管子下方。 6.2.4 在山区石方地段宜采用沟下组对焊接,与断点连头组对焊接相同;沟下组对、焊接作业 应有足够满足焊工操作的管子下部和两侧空间。 6.2.5 组对用的对口器分为内对口器和外对口器,使用内对口器时,必须在根焊完成后方能拆 除;使用外对口器时,根焊在打底焊道均匀、对称分布且牢固后,可拆除对口器。 6.2.6 管子组对时,将一根管子固定牢靠,另一根管子用(绳索、吊带)在中心位置捆绑牢靠 后起吊,辅助人员协助保持好管子的平衡。 6.2.7 组对时注意两根管子的纵向制造焊缝,对口时在圆周距离上两根管子的制造焊缝之间要 错开 100 ㎜以上。 6.2.8 组对后的对口及间隙调整应符合工艺要求方可进行点固焊,严禁采用强行对口方法及手 段进行组对和点固焊。 6.2.9 组对质量要求:基本保证管子内壁平齐,如有错口现象,其错口值应符合下列要求是对 接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%,且不大于 2mm。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 6 页;共 15 页 6.2.10 对口应将坡口表面及管子内外表面 20~30mm 范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直 至露出母材光泽。 6.2.11 并对坡口表面进行检查,不得有裂纹、重皮、毛刺及坡口损伤等缺陷。 6.2.12 按图纸设计或业主方要求在必要时,还应对管子坡口表面进行磁粉或渗透检测。 6.3 点固焊应符合下列条件: 6.3.1 管子组对点固焊时,使用的焊材应与正式焊接的焊材必须相同,且由持证焊工和批准项 目与作业项目、位置相符的进行操作。 6.3.2 点固焊的长度、 厚度、 点数及根焊间隙应能够保证正式施焊过程中不开裂、 间隙不收缩。 6.3.3 在根焊(打底焊道)施焊前,检查点固焊是否有裂纹等缺陷,若发现有缺陷应及时处理 后方可施焊。 6.3.4 点固焊的焊点应对称均匀布置,长度控制在 50~60 ㎜范围(见下图) 。

管子水平固定点固焊示意图

HJ/ZY/ZDS-2012 第 7 页;共 15 页 6.3.5 推荐的坡口形式如下: V 形坡口 适用于Ф 559~Ф 610;壁厚 10.3~14.3 范围

坡口角度 55°~60°为宜

根焊、热焊、填充、盖面焊道

6.3.6 点固焊完成后由焊工自检、质检员专检、业主方(监理)代表检查的三级检查确认后方 能进行正式施焊。 6.4 焊前预热 6.4.1 管子组对点固焊经三级检查符合工艺要求后,对管口均匀的实施火焰加热(也可以采用 中频环形加热器或环形周向气体加热器,预热宽度以坡口两侧各 80mm 为宜)进行预热。 6.4.2 环境温度>5℃时,加热宽度为坡口两侧 50 ㎜范围;环境温度<5℃时,加热宽度为坡 口两侧 80 ㎜范围。 6.4.3 加热采用液化气时,应用两把火焰枪对称均匀加热,在加热过程中应注意控制火焰枪有 管壁之间的距离,并防止使母材局部过热氧化。 6.4.4 管口预热的温度控制在 100~130℃范围,温度测量采用数字化测温计,分别在不同测点 读取数值,专检、监理确认并记录。 7 焊接操作过程

7.1 注意事项 7.1.1 管线的“断点连头”组对均为水平固定全位置(5GX) ,根焊为向上焊,采用焊条电弧焊、 纤维素焊条,热焊、填充焊、盖面焊采用熔化极药芯焊丝半自动下向焊。 7.1.2 由于管线的“断点连头”组对时,对口间隙不易控制和调整,间隙大时不适宜下向焊; 因此,根焊可以采用向上焊的操作方向。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 8 页;共 15 页 7.1.3 管线的“断点连头”组对焊接采用多层多道焊,焊道熔渣应清除干净,并进行外观检查, 如发现裂纹,应彻底消除后方能重新施焊,确认无问题后方可进入下一道施焊。 7.1.4 焊接过程中,对于管材和防腐层保护应符合下列要求: 1)管线的“断点连头”施焊时不允许在坡口以外的管壁上随意引弧,且用相应规格的胶 皮或石棉橡胶板覆盖在焊道两侧,以防焊条、焊丝飞溅物烧伤防腐层。 2)焊接电源的二次接地线与管子连接应接触良好和牢固,以防止二次接地线与管壁之间 划擦产生电弧而损伤管材表面。 7.1.5 焊缝层数为多层多道,各焊道间必须仔细清除熔渣和飞溅,自检、专检合格后方可进行 下一焊道的施焊。焊接采用流水作业,每层焊道由固定的两名焊工对称施焊。 7.1.6 相邻两焊道的接头不得重叠,应相互错开 20~30mm 的距离。 7.1.7 每一焊道应连续施焊完成,中间不应中断,要控制好焊缝的层间温度。 7.1.8 每日下班前应使用塑料封盖将管子端口临时封堵好,防止异物进入,沟中管线还应注意 防水、防塌陷。

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焊口施焊检查流程图
根焊 清理焊渣焊道修磨 ↓ 焊道外观 自检、专检 ↓ → 热焊 清理焊渣焊道修磨 ↓ 焊道外观 自检、专检 ↓ → 填充焊 清理焊渣修磨焊道 ↓ 焊道外观 自检、专检 ↓ → 盖面焊 清理焊渣修磨焊道 ↓ 焊缝外观 自检、专检 ↓ 委托无损检测 ↓ 检测合格出具报告 ← → 不合格 缺陷 分析 返修 工艺 清理 打磨 缺陷 确认 返修 施焊 ← ↓ 委托 复探

层 间 温 度 控 制

焊接环境:施焊现场若出现下列情况之一时,承包者应采取有效的防护措施,否则焊工可 按照工艺要求拒绝施焊。 a)纤维素焊条电弧焊时,未定期、未定向的风速达到 6m/s 后; b)碱性低氢型焊条电弧焊时,未定期、未定向的风速达到 5m/s 后;

HJ/ZY/ZDS-2012 第 10 页;共 15 页 c)熔化极药芯焊丝半自动焊时,未定期、未定向的风速达到 6m/s 后; d)自然环境下作业区域或施焊场地相对空气湿度超过 90%时; e)下雨天、下雪天或大风情况的状态下,承包者无防雨棚、防风棚措施时; f)承包者不按照焊接工艺采取焊前预热、焊道检查工序强行实施焊接作业时; 7.2 根焊 7.2.1 由甲、乙焊工分别按钟点标记“12--3--6”点、 “12--9--6”点的圆周段施焊两半圈, 根焊(打底焊道)向上焊;热焊、填充、盖面焊道下向焊的施焊方向(见下示意图) 。

焊层焊道焊接方向示意图
根焊道向上焊 热焊道、填充焊道、盖面焊道下向焊

焊接方向示意图
7.2.2 根焊(打底焊道)采用焊条电弧焊、纤维素焊条,焊工在夹持焊条前应检查焊芯有药皮 的偏心度,焊条引弧端是否有药皮包裹,药皮有裂纹等,对不利于根焊要求的焊条即可更换。 7.2.3 施焊前可将点固焊的两端接头处用电动角向磨光机进行修磨处理,更换焊条后的焊道接 头处可不要修磨,根焊(打底焊道)必须熔透,背面成型良好。 7.2.4 焊工应养成在施焊区域内引弧和熄弧的规范良好的操作习惯,禁止在非施焊部位引弧和 熄弧,熄弧时观察弧坑应填满后熄弧。 7.2.5 在施焊过程中,若出现焊条药皮严重发红时,此焊条废弃,废弃的焊条以及焊条头要放 入回收桶收集处理,禁止乱扔。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 11 页;共 15 页 7.2.6 由于根焊(打底焊道)的焊接方向为向上焊,因此,操作时焊条的移动轨迹可以做横向 轻微的摆动运条,其焊道厚度控制在 2~3 ㎜范围内。 7.2.7 根焊(打底焊道)完成后焊工(自检)清理焊渣,并用角向磨光机修磨焊道与母材结合 部的出现的夹沟,焊道清理干净后质检员(专检)确认。 根焊、热焊、填充焊、盖面焊推荐焊接参数见下表。 焊接参数
焊层 焊道 根焊 热焊 填充 1 填充 2 填充 3 填充 4 填充 5 盖面焊 焊接 方向 向上焊 下向焊 下向焊 下向焊 下向焊 下向焊 下向焊 下向焊 焊接
焊材规格

焊接电流 电源极性 (A) 直流正接 直流正接 直流正接 直流正接 直流正接 直流正接 直流正接 直流正接 100~140 180~210 200~220 210~235 210~230 210~230 210~235 210~235

电弧电压 (V) 22~30 20~23 19~22 20~22 20~22 20~22 20~22 20~22

焊接速度 (cm/min) 15~30 19~21 16~20 18~22 18~23 18~23 18~23 16~20

线能量 (kj/cm) 7~20 10~15 11~18 11~17 11~17 11~18 10~16 8~18

焊材牌号
方法 SMAW FCAW FCAW FCAW FCAW FCAW FCAW FCAW BOHLERFOXCER Fabshied 81N1 Fabshied 81N1 Fabshied 81N1 Fabshied 81N1 Fabshied 81N1 Fabshied 81N1 Fabshied 81N1
(Ф /㎜)

4.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0

注:本焊接参数依据焊接工艺评定报告,现场施焊过程中的各项参数根据实际数值调整。 7.3 热焊 7.3.1 根焊道经(专检)确认后立即进行热焊,施焊顺序与前相同,根焊道与热焊道停顿时间 不宜超过 10 分钟,若停顿时间过长焊口温度下降,采取加热方式控制层间温度。 7.3.2 热焊由另外两名焊工分别按“钟点标记”的圆周段施焊两半圈,热焊采用熔化极药芯焊 丝半自动下向焊。 (根据具体情况,也可以采用焊条电弧焊) 。 7.3.3 热焊操作的焊工,施焊前应目视观察根焊道修磨的均匀程度,要仔细观察熔池和控制好 焊丝移动速度,尽可能避免击穿根焊道的现象发生。 7.3.4 热焊操作时焊丝可做轻微的横向摆动,以确保根焊道与母材两侧结合部能够充分熔化。 7.3.5 热焊完成后焊工(自检)清理焊渣,并用角向磨光机修磨焊道与母材结合部的出现的夹 沟,焊道清理干净后质检员(专检)确认。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 12 页;共 15 页 7.4 填充焊 7.4.1 热焊道经(专检)确认后立即进行填充焊,施焊顺序与前相同,由两名焊工分别按“钟 点标记”的圆周段施焊两半圈,填充焊采用熔化极药芯焊丝半自动下向焊。 7.4.2 填充焊道采用多层多道焊,各焊道间的接头应错开 30~50 ㎜,接头处应保证熔合良好, 焊道之间、焊道与母材之间应圆滑过渡。 7.4.3 填充焊道必须分道施焊,焊工不得擅自改变焊道数,随着坡口的逐渐增宽,熔池的横向 移动幅度增加,为防止熔池满溢产生覆盖现象,要仔细观察熔池形状控制熔池的移动速度。 7.4.4 填充焊道每一道完成后,均要仔细清理焊渣,检查焊道的均匀程度和熔合情况、平整度 以及是否有表面缺陷存在等。 7.4.5 为了保证盖面焊道的成型美观,可根据焊道平整度情况在立焊段补充立填焊,全圆周填 充焊道应低于坡口边缘 0.5~1 ㎜为宜,在熔化过程中尽量不要损伤坡口棱角的直线度。 7.4.6 对于局部凹凸不平的填充焊道,应采取补焊或修磨处理以利于盖面焊的成型美观。 7.4.7 填充焊道全部完成后,焊工(自检)清理焊渣并用角向磨光机修磨焊道与母材结合部的 出现的夹沟,焊道清理干净后(专检)确认。 7.5 盖面焊 7.5.1 填充焊道经(专检)确认后可进行盖面焊,施焊顺序与前相同,由两名焊工分别按“钟 点标记”的圆周段施焊两半圈,盖面焊道为单道完成,焊缝边缘应圆滑过渡至母材。 7.5.2 盖面焊时,熔池的横向移动幅度也是最大,为防止熔池满溢产生覆盖以及咬边等现象, 要仔细观察熔池形状,并控制好熔池在坡口两侧的停留时间和下向的移动速度。 7.5.3 盖面焊道若中间出现接头,再次引弧后接头要圆滑,若出现凹凸不平应进行修磨处理。 7.5.4 盖面焊道完成后,等焊缝熔渣稍微冷却后即进行清渣,焊缝清理干净后(专检)确认后 用焊缝缓冷保护套包裹。 7.5.5 对检验合格的焊口,应在介质流向的下游距焊缝 1 米处用白色记号笔编写好焊工代号或 流水作业组的代号标识,焊口编号形式为:标段号-机组代号-里程-口数,字体大小为 50× 50mm;不允许在管子表面打钢印字码。 7.5.6 对于返修焊口, 一般采用焊条电弧焊实施, 若使用碱性焊条, 必须按规定温度进行烘焙, 其烘焙温度 350~420℃,返修焊完成后也要编写好返修焊工代号。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 13 页;共 15 页 8 外观检查

8.1 任何焊缝完成后,焊工应对焊缝进行自检并清理焊缝及母材两侧的金属飞溅物、熔渣等污 垢物,焊缝边缘应圆滑过渡至母材。 8.2 焊缝的外观检查由焊工自检后,专检人员以目视观察焊波细腻、均匀、平整度及整体美观 感、焊缝检验尺测量焊缝的几何尺寸。 8.3 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊满及严重咬边等缺陷。咬边深度 不大于 0.5 ㎜,焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝有效长度的 10%。 8.4 焊缝的余高为 0.5~2 ㎜,焊缝的单侧增宽不>2 ㎜,焊缝凹度或凸度不>1.5 ㎜。 8.5 焊缝经自检、专检、监理确认符合要求后,由承包者焊接技术人员填写施焊记录,然后委 托由业主方招标认可的无损检测公司实施无损检测。 9 安全作业

9.1 焊接电源在启动前应做好设备的例行检查,焊接电源应有良好的接地保护,二次接线电缆 的绝缘保护应良好,施工场地应有专人监护,并挂设醒目的警示牌。 9.2 焊接场地及附近区域 5m 内不得有易燃易爆物品,加热用乙炔气瓶应直立放置,不得在烈 日下曝晒,气瓶放置距离焊接作业区域不小于 5m。 9.3 不得将通电的焊钳搭在管子上表面上,使用电动工具打磨坡口及修磨焊缝时作业人员应配 带防护眼镜,焊工应穿带好劳动保护用品。 9.4 焊机空载电压较高时,当焊工大量出汗或衣服潮湿以及在潮湿地点作业,应在操作地点用 绝缘垫板与管子进行隔离绝缘。 9.5 管线沟道外组对时,管子的边缘至沟道的边缘应保持一定的安全距离,防止管沟塌方或管 子滚动,避免人员伤亡和设备损害。 9.5 管线开始组对前,应对内、外对口器、起重机械及配套设施进行检修,不合格设备和设施 不得使用,组对时要安排专人指挥,作业人员不允许站在管端。 9.6 采用土墩或土袋垫高管子时,管墩必须坚固牢靠,防止管子滚落伤人或损坏设备。 9.7 在沟道外或沟道内作业前,应先检查管墩,沟壁是否有松动、塌方的可能,必要时应采取 防范措施以保证安全。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 14 页;共 15 页 9.8 在现场移动焊接电源、更换保险丝、检修、改接二次线时,必须切断电源。推拉电源开关 时,必须带绝缘手套,同时面部要不要正对开关,以防止弧光伤人。 9.9 作业场地手提式照明电源的安全电压应为 36V,停止作业时,应随即切断电源,焊钳应放 在安全的地方,严禁短路、接地或接零。 9.10 安装机组在每天工作结束后,应对作业区域进行清扫检查,做到工完料净场地清,文明 施工,安全作业 10 关于焊缝返修 对无损检测确定不合格的焊接接头,应分析缺陷原因、所在位置、焊道和缺陷类型,并采 取对策, 返修操作人员应根据探伤人员提供的返修单及缺陷示意图确定缺陷位置,尽可能采用 机械方法。 10.1 返修程序 10.1.1 返修应在制定切实可行的返修方案并经审批后进行。 a.一次返修:由焊接技术员根据探伤结果制定返修方案,并协同焊工返修。 b.二次返修:焊接技术人员根据探伤结果制定返修方案,连同一、二次探伤结果报焊接责 任工程师审查批准后,协同焊工进行返修。 c.三次返修:承包者、管理方、监理方、检测方代表共同分析缺陷类型及原因,形成方案 后经承包者焊接责任工程师审核,报技术总负责人批准签字后方可进行返修。 10.1.2 一、二次返修:焊接技术人员、探伤人员共同分析缺陷类型及原因,提出相应的返修 方案,并编制详细的返修工艺,报焊接责任工程师批准后,方可实施。 10.1.3.三次返修:返修方案及工艺应经技术总负责人批准,并将返修的次数、部位、返修后 的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入管道俊工验收资料归档。 10.1.4.压力试验后需返修的焊缝,返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或 接管泄漏而进行返修的或返修深度大于 1/2 壁厚的,还应重新进行压力试验。 10.1.5 返修过程应有详细的操作施焊记录;施焊前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。 10.2 返修焊接 10.2.1 返修施焊一般采用焊条电弧焊,返修的焊接操作应按返修方案中的返修工艺进行,施 焊完应清除熔渣、飞溅,并修磨使与原焊缝相一致。

HJ/ZY/ZDS-2012 第 15 页;共 15 页 10.2.2 返修焊缝质量及外观的检验应按原焊缝同样要求进行。每处返修长度应大于 50mm。相 邻两返修处的距离小于 50mm 时,按一处缺陷进行返修。 10.2.3 所有带裂纹的焊口应从管线上切除,根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹行 缺陷可直接挖补返修。 10.2.4 返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种;全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预 热温度和宽度要求对整个焊口进行预热。 10.2.5 非全壁厚返修可对返修部位及其上下各 100mm 范围内的焊道进行局部预热。预热最低 温度为 105℃,预热最高温度为 106℃。 10.2.6 根焊部位存在明显缺陷时,如未熔合、为焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等,宜从 钢管内部进行修补,累计修补长度不应超过钢管周长的 1/3。


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