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白车身设计规范


白车身设计规范
一、冲压件设计规范 1. 孔 1.1 钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。 1.2 孔的公差表示方法

1.3 过线孔 1.3.1 过线孔翻边 1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。此翻边对钣金起加强作用,防止在安装过程中产生变形,从而影响此孔的密 封性。 1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体,或者钣金足够厚,使其在

不借助翻边时也能够承受住过线孔安 装时的压力,那么此过线孔可以不翻边。 1.3.2过线孔所在平面尺寸 1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时,孔周圈的平面半径应为(R+6)mm 1.3.2.2过线孔为方孔时,孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。

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1.4法兰孔 1.4.1

1.5排水孔 1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处,其直径一般为6.5mm。 1.5.2对于车身内部加固的防撞梁,应同样在其空腔的最低处布置排水孔。 1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。 1.6空调管路过孔

1.7螺栓过孔
2

1.8管道贯通孔

2.圆角 2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件,要设计分界特征,并且最小特征圆角为1.5mm。
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3.边 3.1密封边 3.1.1行李箱下端

3.1.1.1.为了使水排出止口,如图所示需要留出3.0mm的间隙。 3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度(用于弯角的凸缘除外) 。 3.1.1.3车门开口周围的止口厚度变化,包括制造变差的范围通常在1.8mm至6.0mm之间。厚度的极端值会产生较 高的插入作用力和密封条稳定性等问题。 3.1.1.4止口厚度的变化在任何位置不得超过一个金属板的厚度。如果可能,仅可以使垂直的止口产生厚度变化, 绝对不要使弯角半径产生厚度变化。止口厚度的阶段变化会使密封条托架中的水渗漏。 3.1.1.5应该避免带有焊点的止口出现燃油和其它润滑油,这些物质会降低稳定性。 3.1.1.6止口结构类型及其优缺点

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3.1.2行李箱上端 为了防止水从密封条止口泄漏并且进入行李舱,可按下面结构进行设计:

3.1.2.1支架内的胶黏料或可发泡的热熔胶需符合漏水防止设计手册。2.0mm的最小厚度层可以确保安装止口产 生0.5mm的过盈量。 如采用“皇冠型”止口,可代替胶黏料、热熔胶提供充分的密封,从而可以改善插入或拔出 的力度以及组件的功效。 3.1.2.2在止口边缘和金属片之间产生2mm的最小过盈量。 (上图中的尺寸“Y”) 3.1.2.3止口边缘至密封要有最小10mm平坦区域(上图中的尺寸“X”) 。如图所示,此平坦区域将密封条提升至槽 的上方;或采用取消10mm的台阶,将2mm的过盈量延长,使其盖住整个槽底的方案。 3.1.2.4在上方背板的最小槽截面的面积(上图中的“Z”)建议定为324平方毫米,而圈侧板一侧的槽截面的面积建 议定为162平方毫米。使用较小的面积能达到最优质的性能。槽与斜坡要优化组合,以便防止漏水。 3.1.3防止行李箱处密封失效的间隙

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3.1.4地板槛板处的密封要求

3.1.5前围密封要求

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3.2搭接边

二、布置规范 1. 定位孔 1.1 车身下部定位孔 1.1.1 应布置在纵梁底面上,主定位孔不应布置在支架上。 1.1.2 定位孔之间最小的跨度距离应是总成部件总长的三分之二。 1.1.3 纵梁上定位孔优先布置原则:前部主定位布置在车身前纵梁上,后部主定位布置在车身后纵梁上。 1.1.4 车身下部定位孔为通用主定位应用在车身下部焊接和白车身质量控制上。 1.2 车身骨架定位 1.2.1 侧围定位:位于前铰链立柱和后四分之一的车身侧围总成面板上,其定位必须与侧围坐标相一致。 1.2.2 底部定位:采用车身下部定位。 1.2.3 顶部定位:顶盖和风窗横梁在骨架上的定位必须与所有部件结构随型。 2.排气孔 2.1 车身内部气流走向布置

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2.2 排气孔设计 设计在汽车尾部保证气流的流向是从前到后。 3.冷凝器布置 冷凝器距防火墙的间距最小为 12mm。 4.底盘件的相关布置 4.1 与离合器的最小尺寸控制 静止部件 运动部件 设计位置(踏板松开) 运动最大行程状态 20 50 30 100 50 50 50 静态的 静态的 静态的 静态的 20 12 60 60 60
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静态的 静态的 静态的

20 20 10

4.2 与变速箱、离合器的最小尺寸控制 静态的 油箱 油箱的的隔热板 非金属油管 非金属油管(有热保护) 金属油管 注油管 4.4 与电器部件的最小尺寸控制 启动发电机箱 启动发电机终端 交流发电机终端 交流发电机调节器 启动发电机安装法兰(凸缘) 静态的 4.3 与油箱、油管的最小尺寸控制

交流发电机整流器

静态的

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5.灯具布置 目的:使所有消费者在必要情况下都可以轻而易举地自行更换灯泡。

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6. 加油口布置 6.1 注油管的空间尺寸要求

6.2 油箱盖手部操作空间 公隙区域(一个封闭的圆筒状)可以在注油管45度以内的任意角度倾斜,而公隙区圆筒的中线与C点的交叉 部分可以在浮动区域范围内移动来获得间隙。

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7.车身内饰件与白车身的尺寸控制要求 内饰件卡扣孔钣金配合一般开Φ 8.3 的孔。内饰卡扣安装面保证与钣金安装面 2.5mm.

三、一般车身主要焊装顺序

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GBA 焊装顺序-非承载式白车身
前 地 板 梁 总
前地板 局部焊装过程 翼子板内加强板

中 地 板 梁 总 成
中地板 后轮罩内板 前风窗下 横梁内板

前机舱侧板

前围板

前围前支撑总成 (设计成闭合状态)

后 地 板 梁 总 成

后地板

前机舱总成

边纵梁

前风窗侧板

主线焊装过程

SUV
地板梁总成 地板与梁组合 下车体组合 下车体

P/U

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GBA 焊装顺序-非承载式白车身
翼子板外加强板 侧围外板 局部焊装过程

A 柱加强板

B 柱内板总成 顶盖前后横梁

顶盖

D 柱加强板

A 柱上内板 前风挡上横梁 后轮罩外板

后尾灯安装板 顶盖中间横梁 B 柱内加强板总成 侧围后内板 D 柱焊接件

主线焊装 过程
侧围焊接总成 侧围总成

SUV
完成的下车体 组合第一步

组合第二步

车身焊接总成

白车身总成

P/U

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局部焊装过程
车身骨架 分总成 侧围后外 板总成

GBA 焊装顺序-“豹”型白车身结构
B 柱加强 板总成 侧围前外 板总成

前围板

前地板

中地板

后地板

顶盖

主线焊装过程
前围板 前地板 中地板 后地板 侧围总成 左/右 开闭件总成

下车体组合

下车体

车身主体框架

车身主体框架

白车身焊接总 成

白车身闭合总成

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