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标准工业管道安装工艺


目 1、 主题内容与适用范围 2、 引用标准 3、 施工程序 4、 施工准备 5、 材料管理 6、 管道加工 7、 管道焊接 8、 管道安装 9、 压力试验 10、 系统吹扫与清洗 11、 防腐和绝热 附录:交工表格 原始记录表格



1、 主题内容及适用范围 1.1 本工艺指导书规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、 施工方法、 质

量要 求和通用工艺规定。 1.2 本工艺指导书适用于设计压力不大于 42Mpa, 设计温度不超过材料允许的使用 温度的工业管道工程的安装。 2、 引用标准 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98) 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范(SHJ501-85)

3、 施工程序

图纸会审 施工方案

备料计划 开工报告

材料验收 现场准备

理化检验 材料发放

方案交底

施工准备

焊材的管理

领料

标记转移

下料预制

焊接

焊缝检查

无损检测

热处理

返修 阀门试压 安装

三查四定

压力试验

其它试验

吹除

系统联动

防腐绝热

竣工

4、 施工准备 4.1 准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。 4.2 了解合同,明确施工范围和内容,熟悉图纸,计算工程量,了解主要生产 工艺流程。 4.3 编制施工方案,经批准后向施工人员进行技术交底。 4.4 施工人员要具有所需的上应资格,对于新工艺、新材料施工人员要参加培训, 达到胜任工作的目的。 4.5 进行现场暂设规划,并经有关部门批准。 4.6 组建现场质量保证体系,制定质量计划和目标。 5、 材料的管理 5.1 材料的验收应按 GB50235 第 3 节要求进行,对输送剧毒、易燃、可燃介质

的配管材料除执行 GB50235 第 3 节外,还应执行 SHJ501 的有关规定。 5.2 验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做 好标记移植。 5.3 验收不合格的材料要做上标记,隔离存放待处理,不合格的材料不得使用 在工程中。 5.4 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。 5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行,验收时应按《化工建设项目 进口设备、材料检验大纲》 (HG20234)进行。 5.6 材料的保管发放要定专人负责,做好材料的登记台帐、发放台帐,在施工 过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。 5.7 材料的验收、检验具体操作要求详见《理化试验专业指导书》和《检验规 程》 。 6、 管道加工 6.1 管道切割 6.1.1. 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法, 施工现场通常采用下列方法: 6.1.1.1. 高压管宜采用机械方法切割。 6.1.1.2. 不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割。 6.1.1.3. Dg100 以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割。 6.1.1.4. Dg100 以上的中、低压碳钢管宜采用氧-乙炔切割。 6.1.2. 切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和 焊瘤。 6.2 弯管制做 现场一般使用成品弯头。 特殊情况需要现场制做时,要符合 GB50235 第 4。2 节的要求。 6.3 卷管制做 6.3.1 卷制过程中随时检查其曲率,合格后进行点焊。 6.3.2 两段卷管组对时,要注意纵缝的排列,其间距应大于 200mm。 6.4 高压管采用螺纹连接的,其螺纹及密封面加工 6.4.1 高压管螺纹加工后,先检查螺纹部分有无观感缺陷,再与其相配管件的 螺纹阀门或螺纹管件进行试拧,以轻松拧入为好。 6.4.2 高压管密封加工后, 用高压垫片着色对密封面进行检查。 检查接触面积, 不均匀接触要重新修正。 6.5 中、低压管道的支管应根据设计要求进行,采用成品支管要确定准支管的 位置,需要现场制作支管时要注意以下几点: 6.5.1 主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。 6.5.2 主管上的开孔要符合支管直径的要求,不得随意开小。 6.5.3 开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。 6.5.4 组对支管时要严格控制好支管与主管的角度,符合设计要求。

6.6 夹套管制做 6.6.1 夹套管有二种制作方法, 一种是半封闭夹套管, 即直管段部分是夹套管, 弯头和三通是外露的,由蒸汽连通管过渡,另一种是全封闭夹套管,即弯头各三通全部 是夹套,制作过程有所不同,施工时应按设计要求进行,下面把二种夹套管的制作过程 简述如下: 6.6.2 半封闭夹套管 6.6.2.1 将套管二端变径成立管外径,开好蒸汽接管接孔。 6.6.2.2 套入立管,找好同心度,主管二端各露出套管 50mm, 将主管与套管焊接。 6.6.2.3 主管若有焊缝,在套入套管前应进行 X 射线检验。 6.6.3 全封闭夹套管 6.6.3.1 直管段制作 a. 将主管焊上定位块,套上套管。 b. 焊接主管一端法兰。 c. 在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管,封闭套管前,在调整 段上开接管接孔。 d. 进行调整段焊接。 e. 主管内的焊缝应全部进行 X 射线检验。 6.6.3.2 弯头的夹套 a. 焊接主管弯头,穿上套管弯头,主管弯头另一端与主管焊接。 b. 穿入套管,主管与法兰焊接。 c. 调整段开孔焊接。 6.6.3.3 三通夹套 a. 焊接主管,穿上套管。 b. 焊接主管法兰。 c. 套管三通剖切,调整段开孔。 d. 套管三通的焊接及调整段焊接。 6.7 管道的预制 6.7.1 管道的预制程序 材料核对→管线图审核→现场实测,确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→ 组焊→编号 6.7.2 复核管线图和单线材料表,搞清材料的规格,型号、材质、数量进行领 料。 6.7.3 根据设计要求进行坡口制做,若设计未提供坡口形式,可参照 GB50236 中附录 C 的要求进行。 6.7.4 管道组对应符合下列要求组对前应将坡口进行打磨, 并观察坡口处有无 裂纹等缺陷。 6.7.5 组对时,内壁应齐平,错边量应小于壁厚的 10%,且不大于 2mm。 6.7.5.1 对不等厚管子或管件组对时, 应将较厚端进行加工, 使

焊缝能均匀地过渡到较厚端。 6.7.5.2

预制管段加工尺寸允许偏差如下: 单位:mm 允许偏差

项目 自由管段 长度 DN<100 管道直径 100≤DN≤300 DN>300 法兰螺栓孔对称水平度 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6

6.7.6 管道预制深度应由现场的具体情况所决定,预制好的管段要进行编号, 妥善堆放,以备安装。 7 管道焊接 7.1 焊接技术准备 7.1.1 施焊前应按 GB50236 第 4 节的规定进行焊接工艺评定,焊接工艺评定 的具体操作要求详见《焊接工艺评定指导书》 。 7.1.2 根据工艺评定编制焊接工艺规程,指导现场施工。 7.1.3 焊工焊前应接受焊接技术交底,认真执行焊接工艺规程。 7.2 管道焊接 7.2.1. 管道组对合格后庆先进行点焊,点焊应是对称位置。 7.2.2. 点焊时,超弧应在坡口内,严禁在母材上起弧。 7.2.3. 点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口 不发生变形。 7.2.4. 打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷,发现后应及时打 磨消除,重新点焊。 7.2.5. 打底焊应保证根部焊透,同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜 过大,最好与内管壁相齐或稍高出。 7.2.6. 焊缝填充时,对管壁较厚的焊缝可采用多层多道焊,运条时注意 焊缝两侧的熔化状况,防止咬边。 7.2.7. 多层焊时,每一层之间应清理干净,目测检查表面无缺陷后下一 层的焊接,有层间曙求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。 7.2.8. 盖面时焊缝应圆弧过渡,焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控 制,清除表面焊瘤及飞溅物等。 7.2.9. 焊接的具体操作要求应遵照《焊接工艺规程》及《焊接工艺指导 书》 。 7.3 焊缝检测

7.3.1. 目测检查 7.3.1.1. 目测检查前应将焊缝表面的药皮、 焊瘤、飞溅物等清理干净。 7.3.1.2. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。 7.3.1.3. 检查焊缝余高应小于 3mm,错边量小于或等于 3mm。 a. 接头平直度:δ ≤10 时,为壁厚的 1/5,其它为 2 mm。 b. 铜、铝管:为壁厚的?。 7.3.2. 无损检测 7.3.2.1. 焊缝 X 射线比例、合格等级应按设计和规范要求。 7.3.2.2. 需进行无损检测的焊缝,由技术人员下达委托单,标出焊缝 的编号,管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。 7.3.2.3. 检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可, 合格后签字, 送交无损检验单位。 7.3.2.4. 设计无特殊规定时,X 射线检测应按 GB3323 规定进行,超声 波应按 GB11345 规定进行。 7.3.2.5. 无损检测的结果要迅速通知施焊单位,不合格的焊缝应在确 定缺陷位置后进行返修。 7.3.2.6. 出现不合格焊缝后,要对该焊工所焊的焊缝进行扩透,扩透 数量按 GB50236 要求进行。 7.3.2.7. 无损检测的焊缝应在管线图上进行标注,焊缝也要有永久性 的标记。 7.3.2.8. 无损检测结束后,委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对 应,具有可查及可追踪性。 7.3.2.9. 无损检测的具体操作要求见《无损检测指导书》 。 7.4 预热及热处理 7.4.1. 施工现场一般采用电加热或燃料(液化气、柴油)喷咀加热法对 焊缝进行预热和热处理。无论何种方法都应保证加热均匀。 7.4.2. 根据设计或焊接工艺规程的要求,明确升(降)温速率、加热温 度、恒温时间等参数。 7.4.3. 预热的加热范围为焊缝中心两侧各三倍管壁厚,热处理为焊缝宽 度的 3 倍。 7.4.4. 热处理结束后进行硬度测定,设计无明确规定时可按碳素钢、合 金钢焊缝及热影响区的硬度值不应大于母材硬度的 120%和蔼 25%,不符合要求 应重新进行热处理。 7.4.5. 热处理的具体操作要求详见《管道焊口热处理工艺指导书》 。 8. 管道安装 8.1 一般规定 8.1.1. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工,需要配管的机械设备 安装经检验合格,并办理中间交接手续方可进行配管。

8.1.2. 对已预制好的管道进行检查,与图纸核对无误,需要进行脱脂的 管道已进行脱脂。 8.1.3. 管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管 道,其坡度、坡向应符合设计要求。 8.1.4. 穿越墙体、楼板、道路,一般应加套管,穿墙套管长度不应小于 墙体厚度,穿楼板的套管应高出楼面或地面 50mm 左右,管道与套管的空隙应用 石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。 8.1.5. 管道安装的允许偏差如下: 8.2 与机器相连的管道安装 8.2.1. 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求 的规定。 8.2.2. 管道安装应确保不对机器产生负加应力,做到自由对中。 8.2.3. 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开,呈自由状态,并检查 法兰的平行度和同轴度,允许偏差如下: 设备转速(rpm) 平行度 同轴度 3000-6000 ≤0.15mm ≤0.5mm >6000 ≤0.1 mm ≤0.2 mm 8.2.4. 管道最终与机器形成闭合时,应在联轴节上架设百分表监视机器 的位移, 当转速大于 6000 rpm 时, 其位移应小于 0.02mm, 当转速小于或等于 6000 rpm 时,其位移应小于 0.5mm。 8.2.5. 符合要求后应尽快固定好管道及支架,管道上不得承受设计外的 任何附加载荷。 8.3 管廊 8.3.1. 管廊配管时应在管廊施工完毕,与管道接触的横梁已全部涂漆完 进行。 8.3.2. 管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。 8.3.3. 有坡度要求的管道安装时,可通过调整管托的标高来保证,有变 径要求的管道应采用偏心异径管,保证管道底部标高不变。 8.3.4. 成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。 8.4 塔类设备的配管 8.4.1. 与塔类设备相连的管道安装前,应仔细核对需配管的设备口,设 备口的法兰面是否损坏。 8.4.2. 配管时,应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好, 防止设备承受过大的附加载荷。 8.5 伴热管安装 8.5.1. 根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。 8.5.2. 从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管,沿主管进行安装,每 隔 1m 用镀锌铁丝或专用钢带进行固定。 8.5.3. 伴热管应布置在水平主管的下方,垂直主管的伴热管应沿主管均

匀分布。 8.5.4. 安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏 水装置上。 8.5.5. 伴热管应按设计要求确定其有效长度,超过有效长度时应另引一 根伴热管。 8.5.6. 穿越较大阀门或管件时,伴管应对其进行环绕,保证伴热的效果。 8.5.7. 主管需经常拆卸的地方,伴热管可采用法兰进行连接。 8.6 夹套管安装 8.6.1. 水平安装时,主管内介质的流向应与坡向一致,靠介质自身流动 的管子应尽可能增大坡度。 8.6.2. 蒸汽应由夹套管上部引入,冷凝水由下部排出。 8.6.3. 夹套管之间的蒸汽联络管宜从套管底部切线方向进出。 8.6.4. 每一个夹套管系统内应单独安装一套疏水装置。 8.7 阀门安装 8.7.1. 核对阀门的规格、型号、材质,并确定安装方向。 8.7.2. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接阀门焊接时不 得关闭。 8.7.3. 体积较大,重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活,存 在问题在安装前处理好。 8.7.4. 阀门安装要便于操作、维修,符合安全要求的原则,安全阀安装 时应保证其铅垂度。 8.8 补偿器安装 8.8.1. 补偿器安装前应按设计或规范要求进行预拉伸(压缩) ,临时固定 后再进行安装。 8.8.2. 安装后应保证工作中能自由地拉伸(压缩) ,无阻碍,并拆除临时 固定。 8.8.3. 波形和填料式等直通式补偿器应与管道同心,不得歪斜。 8.8.4. 补偿器安装的具体操作要求详见《供热管道安装工艺指导书》 。 8.9 管架安装 8.9.1. 管架应按图纸要求进行制做,要求材料使用正确,形式正确,位 置准确。 8.9.2. 固定支架安装时要焊接牢固,滑动支架滑动面要光滑、平整。 8.9.3. 弹簧支架的弹簧高度按图纸调整到设计高度并做好记录,弹簧的 临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。 8.9.4. 管架应按图纸设计的位置安装,并与管道同步施工。 8.9.5. 管道试压前应对管架的形式、位置、数量及质量进行全面检查, 发现问题及时整改。 9. 压力试验 9.1 编制试压方案,明确试压人员,试压流程,试压部位,介质,压力以

及参与试压的设备,对不参与试压的设备、仪表等的隔离措施,安全措施等。方案 经批准后,向施工人员进行交底。 9.2 试压前应进行系统检查,确认无尾工、无漏项、无错项,试压水源、 气源已落实,具备试压条件方可向有关部门提出试压申请,经批准后进行实施。 9.3 试压必须采用清洁水,奥氏体不锈钢管道试压用水的氯离子含量不能 超过 25ppm。 9.4 试验压力应按设计要求进行,设计无明确要求时应按 GB50235 第 7.5 节的要求进行确定。 9.5 输送剧毒、有毒及可燃介质的管道,必须按设计压力进行 24 小时的泄 漏性试验,以发泡剂检验不泄漏为合格。 9.6 真空系统 24 小时的真空度试验,增压率为 5%以下。 9.7 试压过程应认真做好记录,经有关部门确认合格后应及时办理认可手 续。 9.8 试压结束后应及时拆除临时管线,进行管道复位。 9.9 压力试验的具体操作要求详见《耐压试验工艺指导书》 。 10. 系统吹扫与清洗 10.1 一般规定 10.1.1. 吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离,对于不能参加吹扫 的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除,不便拆除的要采取其它方法隔离。 10.1.2. 工作介质为液体的一般用水冲洗,工作介质为气体的,一般用压 缩空气吹扫,蒸汽管道一般用蒸汽吹扫,油系统一般用油循环冲洗、酸洗,公称 直径大于 600mm 的管道用人工清扫。 10.1.3. 吹洗过程中,对不易吹净的地方要用木锤敲打。 10.1.4. 管道吹洗合格后,应及时复位,不得再进行影响管内清洁的其它 作业。 10.2 水冲洗 10.2.1. 有足够的流量,其流速应大于 1.5 米/秒。 10.2.2. 要连续进行, 当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。 10.2.3. 冲洗完后,要及时排尽管内积水,必要时进行吹干。 10.3 蒸汽吹扫 10.3.1. 透平入口蒸汽管道应用铝靶板进行检查,如靶板上肉眼可见的冲 击斑痕不多于十点,每点不大于 1 mm ,即为合格。 10.3.2. 一般蒸汽管道用刨光板进行检查,板上无铁、锈、脏物为合格。 10.4 空气吹扫 空气吹扫时,五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板,其上无铁锈、尘土、水份 及其它脏物为合格。 10.5 油清洗 油清洗后用滤网检查,当设备转速大于 6000 转/分,用 200 目的滤网进行检查, 当设备转速小于 6000 转/分,用 100 目的滤网进行检查,每平方厘米内残留的污物不多

于三颗粒为合格。 10.6 脱脂 10.6.1. 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附近的内壁,纸上应无油脂痕 迹。 10.6.2. 用紫外线灯照身,脱脂表面应无紫兰萤光。 10.6.3. 蒸汽吹扫脱脂时,盛少量蒸汽冷凝液于器皿内,并放入数颗粒度 小于 1 mm 的纯樟脑,以樟脑不停旋转为合格。 10.6.4. 有剂溶剂及浓硝酸脱脂时,取脱脂后溶液或酸分析,其含油和有 机物应超过 0.03%。 10.7 酸洗与钝化 10.7.1. 酸洗后管道,内壁应呈金属光泽为合格,钝化后的管道表面应有 一层致密的钝化膜。 10.7.2. 吹扫、清洗的具体操作要求详见《吹扫、清洗专业指导书》 。 11. 防腐和绝热 11.1 防腐 11.1.1. 管道防腐前表面应清理干净,露出金属本色,如果用喷砂法除锈,压 缩空气应干燥、洁净,不得含有油脂和水份。除锈合格后应及时涂刷第一层底漆。 11.1.2. 涂漆质量应符合下列要求: a. 与基面粘结牢固,厚度符合要求,面层色调一致,光亮清洁,无皱纹、气泡、 针孔。 b. 漆膜均匀、完整、无漏涂、损坏。 c. 色环间距均匀,宽度一致,与管道轴线垂直。 11.2 阴极保护(牺牲阳极法) 11.2.1. 牺牲阳极规格的选用及布置应按设计要求进行,并做好记录。 11.2.2. 应对阳极进行外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻等进行检查。 11.2.3. 阳极连接电缆,埋设深度应大于 0.7m,四周垫有 5-10cm 厚度细 砂,砂的上部宜覆盖水泥板或红砖。 11.2.4. 阳极电缆与管道应采用与管道同材质的加强板上焊铜鼻子的方法 来连接,焊后进行防腐处理。 11.3 绝热 11.3.1. 绝热层施工应符合下列要求 a. 保温层厚度大于 100 m m 时,应分层施工。 b. 瓦块涂抹 3-5 m m 厚的石棉灰胶泥层,并砌严密,用胶泥填充时,缝隙应小于 5-7 m m。同层制品应互相错缝,内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍 带扎紧。 c. 按设计要求留出膨胀缝。 d. 支架处,保温层应留膨胀伸缩缝。 11.3.2 绝热层施工允许偏差应符合表(11.3.2) 表 11.3.2

检查项目 瓦块制品 厚度 柔性材料 伸缩缝宽度

允许偏差 +5%

检查方法 用钢针刺入保温层测厚

+8% ±5mm 用尺检查

12. 4 防腐及绝热的具体操作要求详见《地管防腐》《涂漆防腐》《绝热》专业指导书。 、 、 工业管道安装工程交工资料表样目录 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 交工文件目录 开工报告 停工报告 竣工报告 中间交接证书 工程交接证书 焊工登记表 高压管件加工记录 阀门试压记录 焊接记录 焊缝射线探伤报告 渗透探伤报告 磁粉探伤报告 超声波测厚报告 光谱分析报告 焊条试验报告 热处理报告 安全阀调试记录 隐蔽工程记录 管道补偿装置安装记录 重大质量事故处理鉴定报告 压力试验记录 管道系统吹扫、脱脂记录 防腐层电火花检测报告 地上管道安装工序质量控制表

26 27 28 29 30

地下管道安装工序质量控制表 防腐蚀施工工序质量控制表 技术联系单 工程备忘录 单位工程质量评定表 工业管道安装质量原始记录表样目录 图纸会审记录 工程技术交底卡 自检记录 专业间交接记录 无损检测委托单 焊接工艺评定委托单 焊接工艺评定报告 焊接工艺卡 焊条烘干、发放、回收记录 施焊及焊缝外观检查记录 热处理前的联合检查 射线探伤原始记录 焊缝返修通知单 合理化建议登记表 焊工合格项目统计表 焊接工艺评定报告清单 设备材料检查交接报告 现场检查通知单 压力管道试压前的联合检查 焊接检查记录表 设备、管道安装记录 分项质量评定表

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

23

分部质量评定表 交工文件目录 项目: 装置: 工号: 页次 备注

序号

文件名称

开工报告

项目 装置 工号

合同号 造价

工程地点

计划开工日期 年 合同工期 月/天





工程内容:

开工前已达到的条件:

备注:

经双方认定,实际开工日期: 建设单位签章:

年 承包单位签章:





代表:







代表:



月 日

停工报告

项目 装置 工号

工程类别

工程数量

停工日期

停 工 原 因

建设单位签章:

承包单位签章:

施工单位:

代表:

代表:

代表:

年 月 日









月 日

工程交接证书

工程编号 开工日期

工程类别 年 批准单位 合同文件号 预算编制单位

工业/民用 月 日

项目: 装置: 工号: 工程性质 完工日期 批准文件号 批准设计号 预算批准单位

新建/扩建/改建 /技改 年 月 日

工程质量评定:

工程接收意见

建设单位签章:

设计单位签章:

承包单位签章:

代表:

代表:

代表:

年 月 日

年 月 日 月 日



焊工登记表

序号

姓名

钢印号

合格证号

项目: 装置: 工号: 合格项目(代号)

焊接检查员

制表人

高压管件加工记录

项目: 装置: 工号: 圆度(%) 热处理 情况 磁粉(渗 透) 探伤结 果

管件号 管线编号

螺纹法兰配 合检查

执行标准 密封口质 角度或尺 量鉴定 寸误差

附简图:

检查员

施工人

阀门试压记录

项目 装置 工号 严密性试验 介质 压力 结果 时间 日期

型号规格

数量

强度试验 介质 压力

时间

备注: 检查员: 试验人:

焊接记录

项目 装置 工号 予热温度 焊接日期 备 注

管线号或设备位号 焊缝号

焊工/钢印号

记录人

线号/位号 规格及厚度 材质 底片焊 缺陷

委 托 单 位 焊 接 方 法 增 感 方 式

试验编 号 执行标 准 透照方 法 评 定

返 修



备注

缝编号

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 6

1 7

1 8

返修

位置

工 号

缺陷代号

1、横裂纹 2、纵裂纹 3、弧坑裂纹 4、未焊透 5、未熔合 审核人:

6、条状夹渣 7、分散夹渣 8、夹钨 9、气孔 10、长形气孔 评片:

11、过熔透 12、凹陷 13、熔滴 14、缩孔 15、伪缺陷 暗房处理:

16、咬边 17、错口 18、表面沟槽

拍片:

年 月 日

年 月 日

年 月 日 日





磁粉探伤报告

委托单位 材质 仪器型号 磁粉类型 磁化方式 探伤部位

焊工号

试验编号 规格 灵敏度试片 粒度:目 浓度: 电流:A 时间: SCC 缺陷性质 缺陷长度 缺陷位置

项目 装置 工 执行标准 表面状况 灵敏度评价 媒介 缺陷处理 评定结果

附注:

审核人 年 证号 月 日

报告人 年 证号 月 日

热处理报告

项目 装置 工号 规格 材质 热处理曲线

管线号/设备位号 焊缝号



度 (℃)

时间(h) 硬 度 试 验

部位 焊缝 热影响区 母材 说明:







技术负责人

操作人

热处理 硬度试验

安全阀调试记录

项目 装置 工号 开启压力 回座压力 签名/日期 调校人 铅封人

位号

规格 型号

设计 介质

开启压力

调试 介质

备注:

隐蔽工程记录

项目 装置 工号

隐蔽部位 隐蔽前的检查:

施工图号

隐蔽方法:

简图说明:

建设单位代表:

承包单位代表:

施工单位: 施工人: 检查员:













年 月 日

管道补偿器

项目 装置 工号 管道线号 介质 安装时 操 作 环境温 温度 度 (℃)

图号 管道名称 补 型 规格 偿 器 号 序 号

材质

固定支 架间距 离 (m)

操作 压力 (Mpa)

预拉 安装 量 预压 (m m) 要求 实际

备注

草图:

技术负 责人

审核

施工员 年 月 日

重大质量事故 处理鉴定报告 图号 责任单位

事 故 经 过 ⌒ 图 例 及 说 明 ?

处 理 办 法 及 质 量 鉴 定

建设单位 代表:

设计单位 代表:

承包单位 代表:

施工单位 施工技术负责人: 质量检查员: 施工班(组)长:

























压力试验记录

项目: 装置: 工号:

位号 规格 设计压力 工作介质 强 度 试 试验部位 验 试验压力 结果 严 密 性 试验部位 试验 试验压力 结果 试验部位 试验压力 泄 P1 P2 漏 量 试 验

设备名称 材质 (Mpa) 设计温度 执行标准 试验介质 (Mpa) 试验时间 试验介质 试验时间

(℃)

Min

(Mpa)

Min

试验温度(K) T1 T2

试验介质 试验时间(H) 允许泄漏量 t1 t2 每小时%

实际泄漏量 每小时%

100 附泄漏量计算公式:A= t (1―

P 2 T1 )% P 1 T2

其 它 试 验

承包单位代表 施工单位 建设单位代表

试验人

检查员

技术联系单

提出人: 内容:

送达

项目: 装置: 工号: 联系单号

年 月 日 答复:

签章 年 月 日 项目: 装置: 工号: 执行标准 非 管 焊 道 接 布 口 置 检 检 查 查

地下管道 安装工序质量控制表 系统号 管 线 号 材 料 检 查 垫 层 (管 道 基 础) 工作介质 防 腐 绝 热 检 查 焊 缝 检 查

检 查 员 签 名

检 查

试验项 目

技术要求 压 力 (MPa) 试验前检查 强度试验 严密性试 验 吹扫/冲 洗检查 泄漏/真 空试验 结果: 隐蔽前检查 回填检查

等级 介质 时间 H A A A A A (h) % A AR C

签名/日期 施 工 单 承 包 单 位 位

建 设 单 位

附加说明 1、本标准由公司标准化委员会提出 2、本标准由技术开发部负责管理和解释 3、本标准主要起草人:张世宏


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