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压铸机讲义演示文稿


力劲-始终致力于

客户的成功!

服务体系
在竞争日益激烈的市场环境中,只 有与客户建立一种合作伙伴关系,才能 真正达到双方共赢、共同发展的目的。 力劲集团以品质和服务赢得了客户。力 劲集团的服务理念是致力于客户的成功 ,服务目标是使客户满意。

一、服务系统组织架构图

客戶服務

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維修服務

試機服務

探訪點檢服務

項目服務

各區域服務中心

二、服务流程图
项目服务

售 前 服 务 (应客户要求给予服务,) 出机(预约调试)

安装调试 (保养、操作、安全培训) 设备定期预约点检 (保养、操作、安全培训)
零配件销售 搜集相 关信息
報 告 公 司

维修服务

客户来厂培训

作改善跟进

(1)試機服務流程

設備調試預約函 收集相關信息 准備相關工具及資料 調試机器合格 现场操作安全、保养培训 按期完成簽單 離廠 電話回訪 客戶滿意度調查 反饋信息 (評估報告)

(2)維修服務流程

客戶來電

評估問題性質 安排人員、准備資料及配件 現場服務
完 成

簽單(收集相關信息)
離 廠

電話回訪 客戶滿意度調查 信息評估 總結歸納重複性問題

品質改善报告

(3)探訪點檢服務流程
定期發函預約點檢 根據回函安排點檢
携帶相關工具、量具及資料

現場逐項點檢

安全操作、维修保养培训
簽單(收集相關信息)
離 廠

電話回訪
信息評估

客戶滿意度調查

品质改善报告

三、零配件供应服务
零配件五级保障
香港总部仓库 公司仓库 客户部仓库

服务中心仓库

办事处仓库

四、培训中心长期为客户提供免费培训服务。
1、培训流程
收集客户培训信息 制定培训计划 客户派员来厂培训 培训前考核
根据考核结果

制定个性化培训内容 分阶段考核 合格 颁发结业证书

2、通过培训使客户人员能更熟悉我们的机器, 了解保养细则,提高机器的稳定性,降低停机 时间。 3、通过培训增强和客户的沟通,了解客户对我 们的要求。 4、在培训过程中客户学员对我们整个生产过程 的认识以及对生产过程每一个控制环节的认可 ,使客户对我们产品更有信心。

压铸机安装与调试
一、安装
1.按要求做好地基,准备好调整垫铁及地脚螺栓 。 2. 准备吊装设备所需吊具及专用工具。 3.按起吊要求将设备就位,固定好调整垫铁。( 需特别注意吊具的起重量是否大于所需起吊的设 备重量) 4.安装水、电、气: (1)根据车间现场管理要求,选择水电气管路的 布置走向,应保证美观、安全、使用方便。

(2)冷却水进水管压力要求达到3-5kg/cm2,冷却水进 水端温度<30℃,设备冷却用水总进水管管径须≥1-1/4“ ,总回水管≥1-1/2”。注意进水管、回水管方向。

(3)设备冷却单台机的水塔容量为10吨,如模 具需用水冷却时,需加大水塔容量。

(4)压缩空气压力要求稳定≥5bar,锤头润滑、
手动脱模剂喷枪、气动门的进气管管径≥1/2“,

喷雾机的进气管管径应≥1-1/2”。
(5)为保证气压稳定,每台设备旁边需配备1m?

的储气罐。

(6)配电柜内的控制开关需比设备电箱内总电 源开关的规格大一级。

(7)电源电线的规格需保证满负荷工作时到电
箱总开关的压降≤5%。

5. 模具起吊装置的配备标准:
A.额定起重量需大于起吊的模具重量。 B.模具起吊装置的跨度应方便设备维修。

二、调试
1. 检查模具和入料筒、模板是否匹配。 2. 检查哥林柱表面、动定板工作面、导轨面、T型槽、顶 针板螺孔等部位的清洁度,保证清洁光滑无异物。 3. 检查所有压力喉(钢喉、软喉)之接头是否收紧,压力 喉是否破损。

4. 加入设备指定品牌的液压油,至油标尺的80%。

5. 加入设备指定品牌的润滑油,至油标尺的70%~90%。

6. 所有黄油咀加入指定品牌的润滑脂(手动或自动) ,各润滑点有润滑脂溢出方可。 7. 打开水路开关,检查水管是否有漏水现象。 8. 打开气阀开关,检查气管是否有漏气现象。 9. 送电准备 A.接通电源前应分清零线、相线与地线。 B.检查、紧固电箱及接线盒内所有电器接点。 C.检查电源线、电机线、连接线的接入、连线插头位 置是否正确。

D.用万用表分别检查三相电源电压,线电压应为 380V、相电压220V(要求三相电源电压偏差≤10 %)。 E.检查接地电阻,确定符合后,试送电。 10. 送电后,不启动马达;逐点检查润滑情况。保证 每润滑点有油溢出。 11. 检查所有输入点的信号是否正确(大机重新装配 后需进行此项工作)。

12. 起动油泵工作
A.启动油泵马达前,用手转动油泵马达五圈以上 ,用于排气(如大机重新装配,需先检查外置过 滤器活门是否打开)。
检查此阀门螺 丝是否拧到位

B.点启动电机,观察电机转向,应顺时针方向转动,否则 切断供应电源,在主电箱进线处的三相电源线任意调换两 相,重新点动电机,确定电机转向正确。

C.启动马达空运行十分钟左右,按起压按扭,逐步加大 系统压力至系统最大工作压力,查看油路是否有泄漏。

13. 检查调整机身水平
A. 将压铸机调平,用平尺、水平仪在导轨面上测量。 B. 要求机身纵、横水平均需调到水平仪度数不超过 0.2/1000。

14. 检查平行度。 A.在机器处于最大合模状态下,用内径千分尺分别测 量四根哥林柱内侧的两座板内侧面对应点(附图)的距离 读数值,并计算最大与最小距离之差。

B.动、静模板工作面的平行度,须符合下表要求 ,不符合则按要求校正,并记录。(单位:mm) 机型 差值 160T ≤0.15mm 280T~800T ≤0.20mm 1000T~2000T ≤0.25mm

15. 检查同轴度
A.将磁力表座安装于芯棒上,将百分表表头置于活塞 杆上。

B.测量并调整同轴度. 同轴度标准如下表:(单位:mm ) 机型 160T~400T 500T~1000T 1250T~2000T

差值

≤0.20mm

≤0.25mm

≤0.30mm

16. 试手动功能及检查技术参数

A.试开锁模动作及检查开模行程(动作压力 需由小到大逐步调整) 标准行程附表(单位:mm)
机型 开模 行程 160 T 380 280 T 460 400 T 550 500 630 700 800 1000 1250 1600 2000 T T T T T T T T 580 650 720 760 880 1000 1200 1400

B.试顶针动作及检查顶出行程(顶针压力需由 小到大逐级调整) 标准行程附表(单位:mm)
机型 160 T 顶出 行程 85 280 T 105 400 T 125 500 T 120 630 T 150 700 T 160 800 T 180 1000 1250 1600 2000 T T T T 200 200 250 300

C.试调模动作及检查压模厚度(调模压力需由 小到逐级调整) 标准厚度附表(单位:mm)
机型 160 T 280 T 400 T 500 T 630 T 700 T 800 T 1000 1250 1600 2000 T T T T 500- 6501400 1600

模具 200- 250- 300- 350- 350- 350- 400- 450- 450厚度 550 650 700 850 850 900 950 1150 1180

D.试锤头向前动作及射料行程(射料压力需由小 到大逐级调整) 附表(单位:mm)
机型 160 T 射料 340 行程 280 T 400 400 T 500 500 T 580 630 T 600 700 T 700 800 1000 1250 1600 2000 T T T T T 760 800 880 930 960

E.试抽哥动作:抽出限位、复位是否正常。(抽哥压 力需由小到大逐级调整,无油压抽哥装置不试。)

17 .自保功能检查:动作是否正常。(无此功能不 检查)。 18.自动功能检查:动作及设定是否正常。 19.安全性能检查。 A.前安全门:自动时,开门即停止动作,未关门时 自动不能进行。 B.后安全门:开门时无动作,动作过程中开门即停 止动作。 C.急停按钮:任意一个急停钮按下即停机且自锁。 D.机械安全锁不动时,无法锁模(无此装置不试) 。

20.试生产
A.检查确认码模螺栓、顶针顶杆、冷却水管是 否符合要求。

B.检查脱模剂装置及喷雾机(手动喷枪)是否符 合要求。
C.检查辅助工具(取料钳等),辅料(锤头油 、防粘膏、顶针油等)并就位。 D.选择和模具匹配的入料筒、锤头、压射位置 。协助客户安装好模具,若有抽芯须确认抽芯顺 序,正确连接抽芯限位。 E.安装好打料连接杆、运水管组焊件、锤头。

E.根据模具设定好相关工艺参数,需保证不飞料(附快速行 程的确定法)。 快速行程能通过计算法和实际操作法来确定。 计算法: L=L1-(V1+V2)/(d/2)2∏-L2 式中:L—快速行程长度 d—锤头直径

L1—射料到位(停止)长度
V1—纯铸件产品体积 实际操作法:

L2—料柄长度
V2—气渣包体积

确定好总浇注合金重量,合模浇注,待合金液温度稍下 降,手动锤头点动向前,当锤头有明显阻力时停止锤头向前 ,合金凝固后开模观察,合金液刚好到达浇口,此时锤头停 留位置即为快速行程开始位置。

F. 试生产时压射先选择慢速生产十模以上,再选 择快速生产两模后,选择增压。速度由慢到快、 压力由小到大逐级调整。 G.连续生产两小时后检查油温是否≤55℃ H .连续生产两小时后检查油路、水路、气路是 否有泄漏。 I.连续生产四小时后需检查一次氮气压力。 J.对现场按“5S”要求整理。

压铸机的安全操作与维护
压铸的特点就是将压射容杯中的液态合 金以高速(流速可达 70M/S ),高压充填入压 铸模型腔,高速、高压和高温的合金状态,意 味着意外突发事故的可能性,因此,操作者必 须严格遵守安全操作规程;正确地进行维护, 这样不但可保护人身与设备的安全,而且有益 于提高经济效益和设备使用寿命。

一、 安全操作: ⒈ 安全防护门不但可防护压铸时液态金属喷溅伤人 事故的发生,而且可减少机械伤害和火灾事故发生, 因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门,并经常 检查安全门行程开关是否灵敏可靠。 ⒉ 开动机器时,要查看机件活动范围内是否有人或 杂物,确定没有后,方可启动。 (如是否有人修模、修机,导轨上是否有模具压板,

给汤机、取件机手臂活动范围内是否有人)

⒊ 蓄能器及氮气瓶充有高压氮气,开机前,应检 查连接紧固件是否有松动和氮气压力变化情况,防 止任何火种和热源靠近。需要检修时,必须先将氮 气放光,氮气瓶内所充气体要保证绝对是氮气,氮 气瓶,瓶体为黑色,氮气有臭味。(注意厂内的氮 气瓶不要和氧气瓶混放,以防弄错。) 4.在安装和卸下压铸模时,机器如需调整开档,应 将工作程序打到“ 手动” 上进行调整。(装卸模 具和修模时,一定要停泵。)

5. 当机器发生紧急故障(如超压、管路破裂,喷漏 油及其他可能造成严重 人身、设备等事故的),必 须立即停机,关掉电源,并紧急处理和维修。有火 灾险情时,应放掉蓄能器中氮气。 6. 更换或检修与蓄能器相连的液压管路元件时,必 须先将蓄能器内的压力油放掉,确信无压力,等候1 分钟左右,再进行拆卸,以免管路残余压力导致喷 油,拆阀时,应将阀上螺栓均匀松开 1—2圈,晃动 阀体,确认无压力时,方可拆下。

7. 交接班时应清理机器,特别是机件活动部件及导轨等处 ,不准有杂物和尘垢等。 8.开机前检查润滑油箱中油量是否足够,压力是否正常。( 润滑泵调整压力为14bar)。

9.定期检查各润滑点的润滑到位情况,特别是曲肘机构部分 。应按说明书要求选用润滑油。(推荐使用德润宝68号导轨 油)(分配器的铜针动作是否正常,油泵停时,表压力应很 快下降到0。)(如下图)

10. 机器的冷却水路系统,在开机时应打开压射冲头 和定模板冷却水路。而油冷却器,则视油温高低而 定,当油温升到高于30℃时,应及时打开冷却水路。 当环境温度低于0℃时,停机时间又较长,则应将油 冷却器进水关闭,并打开排水口,将油冷却器中的 水放光,以防冻坏冷却器。 11. 严格按电气操作规程安全操作,保持电箱的清 洁和干燥,防止电气元件和线路受潮和过热。(严 禁长期打开电箱门、短接安全门行程开关或随意改 动行程开关,非专业人员不得在电箱内作业。)

12. 须经常注意检查吸油滤油器的真空表指针状态,当 接近黄区时必须更换或清洗滤芯。如图2(柴油清洗, 压缩空气吹干。)

图2

13. 严格按说明书要求使用46#或68#抗磨液压油。 (推荐使用“德润宝68#、46#抗磨液压油),每 班运行4小时检查油温,当油温超过55℃时,需停 机检查,检修完毕、待油温降低,方可重新工作 。

14. 操作者离开机器或停机时间较长时,停止油泵 运转前,模具需合拢,动、定模间应留2-5mm间 隙。下班后及时关掉电源。(长时间将模具锁死 ,会导致开模困难)

15. 调整合模力应以满足压铸工艺要求为准,尽量小 些,避免超过公称合型力,损伤合型机构,禁止提 高机器最大工作压力。 16. 未装模或装模但料筒内无合金液或纱布等软质垫 物时严禁快压射(打空锤),会造成机器打料油缸 和模具严重损坏。 17. 非专业维修人员禁止用手顶电磁阀来控制机器 动作。

18. 机器长期停机时,应彻底清理干净所有活动摩擦 面,未进行防护处理的机加工面,应涂以防锈剂。放 掉蓄能器内的氮气,特别注意电气箱内及其他电气元 件的防潮,并定期按有关规定通电和更换PLC电池。 19. 在拆检蓄能器时,一定要先将其内的氮气放空, 方可进行。蓄能器属压力容器,必须定期请有关专业 部门进行检验。 20.在拆检和清理电气箱中的元件与线路时,必须切断 总电源。 21.新机运行40小时,需检查蓄能器氮气压力变化。

二、 压铸机的维护:
任何机器经过不断的使用,都会产生因磨损、

变形和其他原因引起的精度降低和故障率增多。为 保持压铸机良好的工作性能和稳定正常的运行,除 要求做到正确的安装,使用和操作外,还须制定维 护保养规则,进行保养与维护。 ⒈ 每日维护内容: ⑴ 检查液压管路及元件的连接固定是否有松动漏 油发生,并及时解决。

⑵ 检查润滑油箱油量、润滑压力及各润滑点润滑情 况。并按说明书要求选择68# 导轨油进行润滑加油。 (推荐使用德润宝68#导轨油)如下图:

⑶ 检查液压系统油箱中油面高低在油标尺红色警界线 和黑色警界线内即保持油液面标尺中部,吸油过滤器 真空表指示是否正确。(推荐使用46#、68#德润宝抗 磨液压油)如下图:

⑷ 检查系统总压是否能达到最大工作压力。 ⑸ 检查油泵及电机声音是否正常、检查油温,需在 55℃以下,查看液压油颜色,液压油应为淡黄色液体 . ( 变红、变深褐色为严重老化;变白为乳化,须立即更换 )如下图:

⑹上班前检查安全防护装置是否有效和可靠及检查限位 开关及撞块的紧固情况。 ⑺压缩空气系统进行排水。 ⑻检查蓄能器氮气压力变化情况,如氮气压力变小说明 有漏气现象,可用肥皂水检漏,需及时处理。

(9)清除滑动摩擦面(主要是导轨及哥林 柱)上的杂物和污垢等。

⒉ 每周检修内容: (1)检查润滑油管是否有松脱、折断,检查加注润滑 脂的黄油咀是否完好。 (2)检查各压力表的指示是否正确。 (3) 检查各电气开关、旋钮动作是否正常。 (4)检查储能器抱箍及横梁的固定螺栓是否有松动。

⒊ 每个月维护内容: (1)检查各电气开关、接线端子、旋钮接插件等的 各接点固定情况,予以紧固。(特别是操作面板上 的旋扭及电箱内的强电接点) (2)检查顶针油缸、打料油缸、打料支承杆固定螺 栓是否有松动。 (3)清洗润滑油泵油箱及过滤器。 (4)对整机各黄油咀点注入适量的二琉化钼,并清 理调模部位的铝屑。 (5) 清洁主电箱电扇通风口及电动机电扇护罩。

⒋ 三个月维护内容: (1) 清洗液压系统过滤器滤芯。 (2)检查所有紧固件是否有松动。 (3)清洗冷却器 (4)检查动模板滑脚磨损情况,进行必要调整。(哥林 柱上表面有无磨损,中板滑脚与导轨是否有间隙)

(5)检查全部电气元件及线路紧固情况及外露 电线有无损伤或老化,并及时处理。

5.每半年维护内容: (1) 根据日保、周保、月保全面检查维护 保养机器,检修安全门吉制是否灵敏可靠。 (2) 检查化验液压油清洁度和性能指标, 过滤液压油。(一年需彻底清洗油箱,过滤 或更换新油) (3)检查清洗或更换过滤器滤芯,。 ( 4 )检查并调整机器水平、平行度、同轴 度。

常见故障分析
故障一、无总压或总压压力不足 原因分析: 1、调整问题: ①系统参数设置不合理; ②压力比例阀调整不合理; 2、电气系统故障: ①马达反转。 ②压力比例板故障。 3、液压系统故障: ①压力比例阀故障。 ②系统泄漏。 ③液压泵损坏。

处理流程
OK

检查压力比例电流表
NO

检查油泵转向 OK 检查系统有无泄露 OK
检查吸油过滤器

检查参数设置
OK NO

NO 调整相序

检查输入端信号 重新设置
OK
NO

NO 处理泄漏点 NO
清洗/更换吸油过滤器

检查压力比例板输出端电压, 解决输入信号

OK

OK 比例压力阀线圈 OK 检查处理输出电气 线路

NO

检查比例压力阀
OK

检查更换放大板
NO

NO

检查更换油泵 维修/更换比例压力阀

更换比例压力阀线圈

故障二:无锁模。 锁模动作条件: ①前后安全门关门到位。 ②选择锁模前抽芯时,插芯到位。 ③顶针回位。 ④锤头回位。 ⑤喷雾机回位。 ⑥取件机回位。 ⑦液压安全阀得电。 ⑧调模选择OFF。

处理流程
OK

检查锁模输出信号
NO

检查电子尺读数
OK NO

检查参数设置
OK NO

检查安全门关门到位信号
NO OK

调整电子尺
OK

处理安全门故障
NO

检查锁模输入信号 检查顶针回限
OK

检查油阀线圈处 DC24V电压
OK

重新设定正确参数
NO

处理“锁模”信号输入 回路和电脑输入点
NO

检查液压安全锁
OK NO

检查放大板输出24V电压
OK NO

检查顶针回限开关及回路
NO

检查锤头回限
OK

检查锁 模油阀
OK

维修液压 安全锁
NO

维修线路 维修/更换放大板

检查锤头回限开关及回路 检查喷雾机回限
NO OK

检查喷雾机开关及回路
NO 检查锁模 油缸 维修/更换锁 模油阀

检查取件机回限

OK 检查喷雾机开关 检查抽芯限位信号(锁模 前抽芯 前限到位;锁模 及回路 后抽芯 回限到位
NO OK

检查抽芯开关及连线 调模选择开关OFF
NO OK

调模开关选择到OFF 检查润滑压力信号

故障三、无压射

原因分析: ① 输入信号异常。 ② 安全门模块故障。 ③ 压射方向阀卡住。 ④ 电气、线路故障。

处理流程

检查射料准备完成指示
OK NO

检查射料输出信号
OK NO

检查关门到位
OK NO

检查压射油阀、快排 检查电脑输 阀线圈的24V电压 出点
OK NO

检查抽芯到位 处理安全门到位信号
OK NO

检查锁模到位 处理抽芯到位信号
OK NO

检查压射油阀
OK

维修/更换放大 板及线路
NO

射料完成限 位开关信号

处理锁模到位 信号

检查快排阀 更换压射油阀
OK NO

检查打料油缸

维修更换快排阀

故障四、压射无力 原因分析: ①快速蓄能器氮气压力设置不当或压射压 力调整不当。

②二快流量设置不当。
③二快行程设置不当。 ④ 增压调整不当。 ⑤打料油缸内泄.

处理流程
OK OK

检查二快压力
NO

检查氮气压力 检查二快行程
OK

调整二快压力
NO

调整氮气压力
NO

检查二快线圈DC24V电压
OK

重新设置二快行程
NO

检查二快方向阀
OK NO

检查DC24V电源电压
OK NO

检查二快插 装阀
OK

维修或更换 二快方向阀
NO

检查放大板输 出DC24V电压
OK

调整电源电压
NO

检查打料活塞
OK

维修/更换二快插装阀
NO

处理放大板与油阀 线圈间的压降

更换放大板

检查打料缸套
OK

维修/更换打料活 塞/打料活塞油封
NO

检查模具填充阻力 维修/更换打料缸套

故障五:机器报警 处理流程
OK

机器报警 检查机铰润滑压力信号
OK NO

检查抽芯限位 维修润滑压力信号
NO

检查顶针限位
OK NO

维修抽芯限位
NO

检查油温
OK

重新设定生产计数
NO

OK

检查调模限位
OK

维修顶针限位
NO

检查油位
OK

处理油温
NO

检查开锁模限位
OK

维修调模限位
NO

检查抽哥限位
OK

维修开锁模限位
NO

检查接地报警

处理油位 检查低压保护时间
OK

维修抽哥限位
NO

检查生产计数报警

重新低压段参数

故障六:全机无动作
原因分析: ①电器故障。 A.DC24伏电源电压故障 B.压力比例板故障 C.放大板故障 D.PLC故障 E.马达不能启动 ②液压故障。 A.无总压力 ③润滑故障。 A.润滑报警

全机无动作 检查马达运行情况
OK NO

检查压力情况
OK NO

检查热继电器工作情况 检查联轴器
NO OK

检查DC24V电源电压

手动复位
NO

检查PLC工作情况
OK

参照故障一 维修/更换 的处理流程 联轴器
OK NO

检查润滑报警 情况
OK

检查交流接触器工 作情况
OK NO

检查放大板
OK

处理电源电压
NO

NO

维修/更换 处理润滑报警 检查三相 PLC模块 空气开关
OK

检查/维修交 流接触器
NO

检查电箱连线 维修/更换放大板
OK NO

检查油阀的工 作情况

检查三相电 源电压
OK

检查/更换空 气开关
NO

处理连线

检查马达性能

维修处理电源 电压

DCM镁合金压铸机常见的故障及处理方法
一、压铸机的电脑操作面板的操作:

主要是针对压射参数在各阶段时(如:测试时有模具有无 模具的设定,有模具时和全机联机时的设定,压射生产时开始 和后来的设定),设定的参数值。 抽芯装置:关于锁模前和锁模后的解释,和测试抽芯动作 是否正常的方法
锁开模常慢速值设定的作用。 机铰润滑时间的设定为12S的原因。 电子尺的使用及设定。

位移传感器零设定和位移传感器的检查。曾经出现的事 故,如在锤前的时候按住回锤到位的信号时,这时位移传感 器就在锤前的这个位置归零,而回锤到位时候的位置就是一 个负值 ,处理的方法就是再次让位移传感器在回锤到位的时 候将位移传感器归零,手动锤前到位时,显示的值是5700, 而自动时锤前到位的值却是3300,经检查是由于位移传感器 松动,引起的故障是没有增压,是由于一速和二速的速度较 慢,位移传感器能够记录到该数据,而三速的速度快,位移 传感器不能进行记录,导致位移传感器数据始终保持在保持 在3300附近,而增压的起始位置在3500左右所以增压的动作 始终不能够通过位置的触发,故不能产生增压的动作。

二、压铸机系统压力的设定 系统压力为140BAR,系统压力上升和下降的速度的调整。

系统压力的调节:
1、调节压力比例阀V3,V3压力值由电脑输出电流通过系 统压力比例板G1来控制(SV+、SV-)。启动电机,调整G1板上 的压力最小值 (VR2)旋钮,先将旋钮逆时针旋到最大,再慢 慢顺时针旋转,观察压力表,到表针刚刚有变化是,即为初始 最小压力值。

2、按下起压按扭调整G1板上最大值旋钮(VR1),调整到 使压力表(G2值稳定在140BAR),此时系统压力即为140BAR。

3 、系统压力线性的调整,设事实上的相应压力配合相应 的压力值即可。

4、起压及降压时的斜率调整:分别调整 G1板上上升速度 (VR3)及下降速度(VR4)旋钮,调到各动作转换流畅,无 明显停顿冲击为宜。
系统统流量的调整:系统流量由比例流量阀V5控制,流量 阀 V5的流量变化则由电脑通过系统流量比例板G1(SV+、SV-) 来调整,一般启动电机不起压情况下,将G1上的最小值(VR2) 调整到使电箱面板上的工作流量表显示为0.1A,将系统流量设 置为100%,按下起压按钮,此时,调整G1板上的最大值旋钮, 将电流量调整到0.8A即可。流量斜率的调整。

双泵压力的调整:双泵阀由 V1 阀控制。将比例压力阀调 至高于 50BAR ,再将 V1 阀上 S1 插头拔下用工具顶住方向阀阀 芯,一面起压一面扭紧调节螺丝,观察压力表 G1 ,直到 G1 压 力达到500BA后,又立即降到系统压力最小值,此时,V1阀的 压力即调节为50BAR左右,实际使用中可根据不同产品的需要 高速不同的双泵压力值,注:此泵压力最高可调整为50BAR。

系统保险压力的调整:启动电机,调整系统压力比例板 G1 上的 VR1 旋钮,按下起压按钮,使压力表 G2 上显示压力达 到170BAR,然后松开起压按钮。将V3阀上保险压力调整旋钮 顺时针旋转到底。按下起压按钮同时逆时针旋转 V3 阀上保险 压力调节旋钮。直到压力表上压力降到161BAR ,松开起压按 钮,此时系统保险压力即调整完毕,按下起压按钮,调整 G1 板上 VR1旋钮将压力表上压力调回到 140BAR 。按下起压按钮, 调整G1板上 VR1旋钮将压力平上压力调回到140BAR。

二速储能器安全检查压力调整:二速储能安全压力由V58 控制,先将 V58 压力调整旋钮顺时针旋到底。启动电机,按下 储 能 按 钮 , 调 整 系 统 压 力 板 G1 上 VR1 旋 钮 , 使 压 力 达 到 170BAR,逆时针旋动 V58上调整旋钮,直至压力降到 161BAR, 此时,安全压力调整完毕,将系统压力调整完毕,将系统压力 调回到140BAR。 增压储能器工作压力的调整:增压储能器工作压力由阀 V15 控制,调整阀 V15 的压力调整旋钮,即可得到不同的工作 压力。 一快、二快油阀的动作,由位移传感器控制,设置不同的 位置值则可在不同位置输出一快及二快的动作。

一(二)快的速度由一(二)快插装阀控制,调整一 (二)快插装阀电比便流量阀上的电流值就可以获得不同的 速度。 增压油阀的输出则可由位置(位移传感器)或油压来控 制。 增压的响应则分为增压延时和增压时间两部分,它主要 由增压逻辑阀来控制。 锤头追踪的作用主要是起到产品能够顺利脱离模具的作

用。
注意:压力调整完毕之后一定要将每个阀上的调节螺母 锁紧。

三、冷室压铸常见的故障及处理方法: 油泵马达不能起动:

分析:按油泵马达起动按钮,观察油泵马达继电器是否吸
合。 如果是吸合: 1、电源电路是否有电; 2、油泵马达热继电器是否动作或损坏;

3、油泵马达继电器线圈是否烧毁;
4、油泵马达起动按钮和停止按钮触点是否正常;

如果油泵马达继电器有吸合:
1、油泵马达是否发生故障; 2、电源电器是否缺相; 3、油泵是否损坏或装配太紧。 按油泵马达按钮,马达跳闸:

油泵马达热继电器是否损坏或设定电流值太小;
油泵马达三相电阻阻值不平衡; 总压调节过高,致使机器超负荷运转而跳闸; 电压过低致使电流增大或三相电压不平衡 油泵马达,油泵损坏或装配过紧;

油泵马达控制回路故障。

无总压:
分析:油泵马达起动后,按起压按钮,首先观察电流表上 有无电流。

若有电流输出,则检查:
1、油泵是否反转; 2、溢流阀调节是否合适、损坏或卡死; 3、电比例阀是否调节不当或卡死; 4、油路系统内泄严重;

5、常慢速阀卡死或不灵活;

若无电流输出,则检查 : 1、整流板是否电压正常,压力比例板是否调节不当或损 坏; 2、观察电脑是否正常,起压按钮灯是否亮,起压是否有 输出;

3、检查电比例板输出至油制之间的线路是否正常。

无自动: 如果手动动作正常,而无自动动作,

检查安全门吉制是否正常,尤其是镁合金压铸机更应该 检查包括后门在内的每一个吉制;
选择机械手的话,需检查机械手是否发出允许锁模的信 号; 开模要到位,顶针回到位;回锤到位; 选择抽芯的话,应该检查各个抽芯动作是否正常; 选择喷雾机的话,需确认它是否回旋到位;

不能调模: 分析:首先打开调模开关,点动调模按钮检查调模马达 (液压或电动马达),观察调模马达的动作,听声音,可大致 判断故障进行检查 点动调模马达不动,则检查:

1、调模马达齿轮箱可能损坏
点动调模马达不动,则检查: 1、调模马达是否损坏; 2、调模马达热继电器是否损坏或是否动作; 3、调模马达继电器是否烧毁或控制线路不正常;

点动时,马达转动一下即停,时间稍长马达发热: 1、如是电机的话,检查电路是否有缺相; 2、调模大齿轮和小齿轮之间是否卡死; 3、柱架调节不平衡;

4、十字头前后支撑板调节不平衡(上下两个螺杆调节 不当,应松开螺母重新调节)

全机无动作: 如起动油泵马达后,全机手动或自动均无动作,手按起动 按钮检查是否有压力。 若无压力,则检查: 1、整流板是否损坏或保险丝是否烧坏; 2、PO1板输入输出是否正常; 3、PLC的信号点工作是否正常;

若有压力,则检查:
十四路放大板是否正常; 到所有油阀的直流电源线接驳是否正常。

不锁模: 分析:关好前后安全门,按锁模按钮(如装有模具则应 选择慢速,以免撞坏模具),观察电箱面板上锁模指示灯是 否亮或者PLC有无输出锁模信号。 若有锁模信号输出,则检查: 锁模压力是否正常(按锁模按钮观察压力表夺力是否正 常);

十四路放大板是否正常(工作时有无输入输出信号);
常慢速阀是否调节合适或者损坏,开锁模阀是否调节不 当或损坏;

检查电箱锁模输出到油阀的线路接驳是否正常;

锁模活塞头是否脱落或卡死; 电比例阀或锁模电磁阀的阀芯被卡死;

若无信号输出,则检查:
前后安全门是否关门到位,即检查每个吉制是否将信 传输到PLC上; 顶针是否回位; 回锤是否到位; 号

锁模按钮是否接触良好
选择机械手时,机械手是否发出允许锁模的信号。 锁模终止吉制不能复位;

无常速锁模: 如发现没有常速锁模动作,则检查: 常慢速选择开关是否选择或者损坏; 常速阀芯是否有异物卡住,电磁阀线圈是否正常;

十四路放大板工作是否正常;
不开模: 分析:首先应先观察PLC上是否有开模信号的输出。 一、有信号输出,则检查: 1、开模压力是否正常(观察压力表);

2、检查锁开摸油阀是否正常;

3、主电脑开模输出点至油阀线路的接驳是否正常; 4、十四路放大板有无损坏;

5、锁模活塞杆断或者活塞头脱落;
6、如遇锁模后,突然停电,时间长也有可能打不开,这 时候可以适当的调大开模的压力和流量;

7、锁模到位后用模温机加热时,也会打不开模,这时只 有冷却模具之后,才能打开模具;

二、若无信号输出,则检查: 1、开模电子尺是否正常;

2、按住开模按钮时,检查电脑无信号输入,则检查开模 按钮及各接点是否正常;
不顶针: 分析:首先分析观察PLC上是否有顶针信号的输入及输出 信号 若无信号输入,则检查:开模是否到位,电子尺在开模 到位时它的读数是否一直在跳动; 若无信号输出出,则检查:

顶针压力是否正常(观察压力表)

十四路放大板是否正常; 放大板顶针输出点到油制接驳是否正常;

顶前、顶后吉制工作是否正常;
针不回位: 分析:顶针顶前后,选择顶针回时,顶针不能复位,应检 查: 1、顶前吉制是否损坏或者感应不到;

2、十四路放大板顶针点坏或者输出到油阀线接驳不当;
3、油阀损坏或顶前顶后线接错;

顶针过头: 分析:顶前到位后,顶针继续向前一点后再回位, 使产品顶出变形,严重时撞坏模具,遇此情况应将顶 针压力调小,或者把顶针流量调小。 打料掉压:

1、油阀、油缸是否内卸;
2、卸荷阀是否泄露或拧紧; 3、氮气瓶内是否有氮气,或者氮气压力不够; 4、气嘴漏气;

不打料: 若PLC无射料信号输出,则检查:

1、安全门是否关好,PLC是否有输入信号;
2、锁模终止信号灯是否到位; 3、锁模终止到位后,锁模电子尺的数值是否为零; 选择熔炉时,熔炉是否接收到压铸机传输的锁模到位信号, 熔炉是否有发出允许射料的信号;

位移传感器的工作是否正常;

若PLC有射料信号输出,则检查: 十四路放大板是否有输入输出信号,是否有电到油阀上;

射料压力表上的压力指示是否正常;
回油插装阀是否卡住; 射料时间是否足够; 各个射料流量调节量否合适; 系统温度高,原因: 1、液压元件局部磨损发热,导致液压系统温升过高 2、油泵吸气发生气穴、气蚀现象,导致液压系统温升过高;

3、碟漏比较严重时,液体的动能、压力能转换成热能,使 系统温度高。使泄露增加的因素有:油泵压力调整过高,运 动件之间磨损较大,使密封间隙过大,密封装置损坏;所用 油液黏度过低等都会使泄露增加,油温升高; 4、系统缺少卸荷回路或卸荷回路动作不良。当系统不需压 力油时,油液仍在溢流阀调定的压力或卸荷压力较高的情况 下流回油箱,引起油温过高; 5、散热性能不良。油箱散热面积不够或储油量不足,使油 液循环太快,冷却作用较差。周围环境气温较高等都会导致 油温过高; 6、如用粘度过高的油液,会引起液流压力损失而转换成热 能,引起温度过高 ;

对策: 1、诊断液压系统发热大的液压元件,即时更换或修理; 2、诊断吸气故障,防止油泵吸进空气的气穴气蚀现象,以减 小气泡受压产生局部高温; 3、诊断泄露故障,减少系统发热; 4、完善系统卸荷回路;减少高压溢流,控制系统温升; 5、保证冷却水的供给,使散热功能正常;

6、选择合适粘度的压力油,即不能太高,又不能太低;

爬行: 液压系统中执行元件运动时出现时断时续(或时快时慢) 的速度不均现象,称爬行。 一、润滑条件不良导致爬行故障 现象:压力表显示值较低,压力升不起来,执行元件工作 无力;油箱气泡严重,执行元件连续爬行,采用排气措施后间 隔0.5-1小时后继续爬行。 原因:由于油泵吸油侧,吸油管及接头处密封不良,油箱 油面过低,造成油泵吸气故障。 处理:对密封不严处加密封,油液面过低应及时加油。

二、液压系统内存有空气导致系统爬行故障 现象:执行元件到达终点或停止前发生爬行,规律性很强, 有的并伴有振动和强烈的噪音,泵油正常,压力值正常。升压 也较正常,回油管回油和油箱气泡较少或无气泡。 原因:液压系统压力区,运行时由于内压高,外压为大气 压,故漏而不能进气,当停止运行时,系统内油漏掉了,形成 真空,空气乘虚而入充满了空气,存在系统内,造成终点爬行。 处理:采用排气装置进行排气。若无排气装置则采用低速 反复运动6-7个回合,每次到终点使之排尽气体即可,并对各漏 油点进行密封及诊断气穴故障。

三、机械别劲导致爬行故障: 现象:压力表显示值较高(或正常稍高),执行元件爬行, 规律性很强,甚至伴有抖动,导向装置表面因润滑油被刮掉而 发白。 原因:由于执行元件和运动部件中心线不同心或不平行, 或执行元件与导向面不平行,或运动部件导向装置夹得太紧, 密封装置装得太紧或活塞杆与缸体不同心而别劲等,均会造成 磨擦阻力的不均产生爬行。 处理:调整运动部件、导向装置和执行元件的平行度和同 心度加强导向装置的润滑和调整密封的松紧程度,减少阻力, 恢复正常运行。

四、液压系统密封不良而泄露导致爬行故障。 现象:

1、执行元件爬行且规律性很强,爬行部位极为明显。
2 、若压力表值升压很慢,将溢流阀调的很高甚至关死。 压力仍难以升起来,且时间需15分钟左右才能勉强动作,为 执行元件的运运组件上的密封圈老化破裂,造成严重泄露, 导致爬行故障。 3、若压力表显示值升压较慢,约5分钟左右,才能达到 要求值,或仍难以达到要求值,执行元件才开始动作,因为 执行元件和控制阀,因磨损或密封圈损坏而造成内卸所致。 处理:按查清的内、外泄露部位,严加密封或更换已损 坏零件加以排除。

压力不足或无压力:

1、电机反转,泵反转
对策:调换电机任意两条电源线,改变电机与泵的时间。 2、压力油太脏,造成过滤器和吸油管道侧堵塞 对策:更换合乎要求之压力油,清洗耳恭听过滤器及管道。 3、油泵吸油侧及吸油管段密封不良导致油泵连续进气,表现 为压力表显示值很低,油缸无力,油箱起泡等。 对策:检查并紧固的相关螺纹连接件或更换密封件 4、油液粘度过大造成吸油困难,或温升过高导致油液粘度降 低,造成吸烟因难。 对策:选择合适的油液,检查诊断油升温过高故障,防止 油液粘度过低。

DCM冷室镁合金压铸机的基本操作规程
1、按照主机操作指引开启压铸机,并检查运行情况。 2、安装模具:先用天车吊起定模至头板上,要注意入料筒的 参数,浇口套的尺寸和孔板偏差数据是否与模具相符(用 废锤头放入入料筒与模具之间,方便装模,装模时注意水 平)。用码模夹在定模的上下左右各固定两个,再用天车 吊起动模上(注意顶针位置),开机慢速锁模,使定模与 动模相同,用码模夹在动模上下左右各固定两个,要求码 模夹螺母一定要紧牢,每个班次检查一次。 3、安装模温机联接管:高温油管接头与模具接头是否相同 (常用1/2管头),注意定模动模各一组。因动模具是活动 的,走管时要预留一定长度,高温油管不要放在哥林柱上, 以免摩擦损坏油管和哥林柱。高温油管尽量采用高温石棉 做保护,开机后禁止工作人员接近油管,以免高温汤伤。

4、调模开关至“1”,按模具模薄,要求锁模时机铰全部伸 直,锁模到位吉制刚好被压下,模具锁紧无缝隙,调模 完成后,把开关至“0”位置。 5 、根据模上产品的要求,在电脑画面板上,选择有关的功 能,设定锁模、开模、压射、顶针、抽芯等有关的压力、 流量、时间,如果要求缩紧模具啤产品时无飞料,锁模 压力越小越好,这样减少机铰的涨伸力和磨损,快速锁 模和开模在锁模和开模时无跳动、平稳、位置设为越长 越好,这样减少循环时间等。 6 、第一次使用新模具时,应保持模腔内干净,涂脱模胶, 等模温升到2300C-2800C。在熔炉电脑画面上,设定变频 泵的参数(与表格参数多一点,以免无料锤头打分流 锥),第二次可根据第一次产品的料柄厚度适量的增加 和减少砂的参数,要求料柄厚度在20mm-30mm之间。

7、选择“自动”,按关门按钮,关门锁模到位,熔炉泵料, 压射(根据啤出的产品的要求选择二速、三速、增压、锤 头追踪及压力、流量和时间),冷却、模模、开门,机械 手抓产品和喷雾,锤头润滑,等待下一个循环。如果不选 择机械手喷雾时,实施手动喷雾,产品质量跟操作工的熟 练程度有很大关系,此时先在动定模两侧均匀喷雾,尤其 在分流堆和较复杂部位应多喷射几次,利于模具平面清洁 和脱模,注意喷射定模侧时不能把喷嘴对着入料筒吹,避 免气流吹入输料管而进入熔炉泵室,破坏保护气体,产生 腐蚀现象,如有金属渣在模具内,可借助铜棒人工敲打取 出。 8、在整个操作过种中,操作员应时刻观察机器运行状况,如 运转声音,各参数值的变化等,并根据产品质量,进行相 应纠正。

9、每班下班前,应对主机及围边设备和环境进行清洁清扫,同 时对模具表面进行清洁,涂抹保护油层,防止生锈,并锁模, 使动定模间留间隙2CM,方可关闭电源。 10、交接班时,应交待清楚上一班机器运行状况,并记录,利 于下一班了解设备运行情况和有待处理的事故。

DCM冷室压铸机的构造 从整体结构分:柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、 冷却、安全防护 从整机功能分:合模机构、压射机构、液压传气、电气控 制、安全防护

合模机构:
一、作用 主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品 二、组成 1、三板:动型座板、定型座板、尾板

2、哥林柱

3、曲轴机构 长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液 压缸

4、顶出机构
顶出液压缸、顶针、固定在动型座板 5、调模机构 调模马达、齿轮组件、固定的尾板上 6、润滑系统 曲肘润滑泵、油排、油管、分流器

三、工作特点 1、曲肘机构 a、增力作用 通过曲肘连杆系统,可以将合模液压缸的推力放大16-26 倍,达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、 实现同等功率。 b、可实现变速合开模运动 在出模过程中,动模座板移动速度由零很快升到最小, 尔后逐浙减慢,随曲肘伸至终止,合模速度变为零,并进自 锁状态。

C、当合模终止时,可撤去推力 合模紧且肘杆伸成一直线时,自锁。此时可撤去合模液 压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。 2、顶出结构 在机器开模后,通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现 推杆及顶针的运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过 液压系统调节,可采用双液压缸,使推杆受力均匀、运动平 缓、使顶针孔分布更为合理。 3、调模机构 通过调模马达带动齿轮组件,使锁模柱架的尾板和动模 座板沿拉杆作轴向移动,从而达到扩大或缩小动定型座板间 距离。

4、润滑系统 为减少运动磨损,必须在运动表面保持适当的润滑油。并 实现定时定量润滑,同时,选用润滑泵,实现自动润滑。 压射机构: 作用:将金属液压入模具型腔内进行充填。 组成:压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能 器组件、增压蓄能器组件。

工作原理: 1、 第一阶段慢速压射运动 开始压射时,系统液压油通过油路集成板进入 C2 腔,再 经过A3通道进入C1腔,从而推动压射活塞2向左运动,实现慢 速压射。 2、第二阶段快速成压射运动 当压射冲头超过料筒浇料口后,储能器 3 控制阀打开,液 压油经A1、A3口迅速进入C1腔,C1腔液压油油量快速增大, 压射速度增快。 3、第三阶段增压运动 金属液填充到型腔,当即将终止时,合金液开始凝固,这 时冲头前进阻力增大,经电脑程序控制,使有蓄能器 4 控制阀 打开,经A2快速进入C3腔,从而推动增压活塞5及活塞杆6向左

快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时,A3截断,使C1 形成封闭腔,增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔 的压力共同使活塞2获得一个增压效果。 4、慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的 控制油阀调节 液压传动系统: 作用:通过各液压元件(动力元件、执行元件、控制元件、 辅助元件、工作介质)和回路传播动力,从而实现各种动作。 组成: a、液压系统组件 动力元件----液压泵

执行元件----液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动

控制元件----控制阀(方向、压力、流量阀等),控制、 调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量,满足执行元 件运动要求。 辅助元件----油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、 管件、密封装置等。 工作介质----液压油 b、压铸机液压系统组成: 油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压 缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等。 c、液压蓄能器

Ⅰ、作用 用于储存一定量液体,并在需要时给出,补充压射机构 液压油,增加定动压力和速度。 Ⅱ、适应范围 适用于大体积和大流量系统,温度在-530C-1210C之间。 Ⅲ、常用类型 活塞式、气囊式

d、过滤器 Ⅰ、作用

滤去杂质、将污染减低到允许程度,保证系统正常工作
Ⅱ、常用类别 网式、线隙式、纸芯式、烧结式(压铸机用网式的) c、油箱 Ⅰ、作用

用于储存油液,保证给液压系统充分和工作介质,同时 具有散热,使渗入油液中的空气逸出及沉定污特。

Ⅱ、压铸机油箱结构
整体式:由主油箱、打料端油箱、回油箱组成,通过管道 连成一体。 D、空气过滤器 Ⅰ、作用 过滤液压油防止杂质进入油箱,同时,具通风作用,平衡 液面波动 Ⅱ、压铸机常用油的空气过滤器

安全保护:
1、作用:确保安全生产、防止事故发生 2、组成:压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧 急停止安全防护。 3、压射区防护组成、作用 前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属 液飞溅。 4、合模区防护组成、作用 前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩 板。 防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。

5、安全控制系统 由前后安全门控制系统组成,分别由吉制和PLC控制6、紧 急停止安全防护 设置急停开关,并设显示和报警。 电气控制:

1、组成
电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路 2、作用 为机器提供动力,并确保机器按预定的压力、速度、温度 和时间进行工作。


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