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关于浇注制品缺料的原因分析


关于浇注制品缺料的原因分析
目前国内真空浇注干式变压器的设备多种多样,有国产的,也有进 口的,有自动化程度比较高的,也有手工操作的。但综观各类设备, 生产时均有废品产生,其中普遍存在着绕组制品缺料现象。 经总结,浇注绕注制品缺料的原因主要有以下五方面,下面对其加 以分析。 1 制品内层温度低于物料温度 制品内的绝缘材料如 D711 无纺布、玻璃纤维毡等由于放置不 当或被雨淋而导致其受潮。甚至由于在湿热环境中绕线工作人员的 汗水渗进入绝缘材料导致受潮。为了解决绝缘受潮问题,虽然按一 般工艺要求的时间对绝缘材料进行了预烘,模具外部温度也指示达 到 85℃,但是被紧绕在内层的铜线或绝缘材料的某些部位因为潮湿 而未达到工艺要求的温度, 低于 60℃。 此时一旦物料进入温度下降, 混合料的粘度增加,流动性下降,就会堵塞部分吸料通道,造成部 分范围缺料,形成空洞。 制品在真空罐内预烘, 2 制品在真空罐内预烘,内层温度与模具显示值有差距 在生产过程中,有的为减少一道转运工序,合模后直接将模及 制品放入真空罐内加温预烘, 而不是在烘层内加温, 这是不允许的。 因为在真空罐内加热是依靠热油循环通过空气传导加热,它比固化 炉的运红外线加热的效率要低的多。6h~8h 的加热时间远不能使制 品内部多层的温度达到仪表指示温度。另外,当真空罐内模具温度 高于 45℃时开始抽真空,由于传温媒介空气稀薄难以使制品内层温

度有效地提高到 60℃以上,尤其在冬天室温较低时,绕组内层温度 低于物料温度,从而造成制品严重缺料。 3 浇注速度不随形腔的大小而变 目前,大部分浇注法是使终混罐内气压略高于真空罐,利用大 气压力差和材料的自重,由下向上倒拔的物料的自然浇注法。而由 于不同容量的变压器的绕组模具径向尺寸及高度相差较大,因而向 上浸润的拔力大小不同。一般来说,径向尺寸较大的形腔比径向尺 寸较小的,竖直高度较矮的比较长的,浇注速度要快的多。较大形 腔的浇注速度为 2~2.5Kg/min, 内即可完成浇注, 2h 而径向尺寸狭 长的浇注速度控制在 1.5Kg/min 左右,造成浇注时间延长。而浇注 时间的延长会使混合料的粘度增加,流动性下降,也可能造成缺料 空洞。更为严重的,由于速度不对,浇注阀控制得不好,会产生不 进料现象,从而延长浇注时间。 对于 315KVA 及以下小形模具,狭长的形腔进料较慢,而且只 有两只进料口,就更不容易匀速进料,造成缺料的概率较大。经我 公司将模具改造为四只对称进料口后,浇注起来顺畅多了,杜绝了 缺料现象的发生。 4 绕组的径向尺寸超标 绕组绕制时由于绕制不紧实, 使径向尺寸超过了范围, 合模时相 当困难。用强力挤压合模,容易造成局部变形疏密不均,进料困难, 时间延误过长而造成缺料。另外由于模具与制品之间压得太死无缝 隙,表面树脂层达不到 2~3mm,而影响制品质量,且使绕组表面发

白。 物料飞溅, 5 物料飞溅,导致空气进入制品形成气泡 物料脱气不彻底会形成浇注时物料飞溅。 如果工作人员没仔细 观察或设备无料预警功能不启动也会造成物料飞溅。因为浇注时 24 只浇注阀所处的压力会有差异,一旦其浇注阀物料断流,进入了较 高压力气体,而此刻混料罐已经处于较低真空状态较高压气体一旦 进入制品,使得物料从下向上飞溅,而遗留在制品内的气泡若没有 完全溢出,则在制品固化后,留下了若干气泡。一则造成制品的局 部放电量增加,质量下降,二则影响制品的美观,严重时形成蜂窝。 6 结论 (1)在湿热环境下应注意绝缘材料的防水防潮;必须对受潮 的绝缘材料或无纺布进行干燥处理。 (2)制品模具必须在固化炉内在规定时间及温度下对预烘, 保证制品内层的温度达到 80℃~90℃。 (3)不同的模具因径向直径及高矮不同,需选用不同的浇注 速度。两只进料口的模具应改造为对称的 4 只浇注口为宜。 (4)工作人员必须严格注视物料的存量,有预警装置的必须 开通,避免浇注阀断料事故发生。


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