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塑胶注塑和塑胶注塑问题和方法


塑料注塑问题
问: 1. 为什么把塑料烘干后仍会有这么多的水气(银纹)呢? 答:最主要原因是烘干时间是否恰到好处,因为烘干时间不能太短或太长,塑料超烘的话便 会始变化。 以下是计算料斗加料量的方法: 若加料量为 Q (Unit: kg/hr), 那么 T 秒能啤 M 克, Q = [(3600/T) X M]/1000 问: 2. 怎样计算锁模压力? 答:锁模压力是一种

很小的压力用来将工件固定以防止工件扭曲变形,飞边及疏气不良。 一般塑料: 2 ton/in2 工程塑料: 3-4 ton/in2 加纤工程塑料: 4-6 ton/in2 计算锁模压力的方法: 锁模压力 = 塑件投影面积 x 塑料要求面积常数 问: 3. 什么是超音波焊接?选择塑料焊接时,要考虑什么因素? 答:超音波焊接是采用约二万赫的高频震动来将热塑性料部件接合起来。由换能器的机械运 动产生出超音波震动送至两件准备接合的部件时, 部件与部件之间便会产生磨擦, 使温度上 升。 当温度达到塑件的软化温度时, 塑件的两个接触面便会软化而熔合起来, 填满接头空间。 当震动停止后,需对部件施加持续压力,以确保软化塑料能完全固化,这样超音波焊接工序 便告完成。选料焊接时要注意塑料本身的可焊接性。非结晶性树脂的分子排列随意,熔化或 软化温度范围阔,所以塑料可以逐渐熔化及流动而不会过早固化。 此非结晶性树脂能容易地将超音波能量传送。 而结晶性树脂的结构排列整齐, 熔化及固体化 温度高,因此它所需的能量较非结晶性树脂高。焊接的两种塑料最重要有相同的熔化温度, 和相同的分子结构。 问: 4. 什么是共注成型?共注成型有什么优点? 答:共注成型的主要特征是能注塑出工件外层塑料完全包着内部的核心塑料。 应用共注成型的优点包括: * 改善部件的质素及性能 * 能集合多种塑料的特性,有更好的着色效果及软硬度 * 相对化学及机械方法,原料结合于共注成型是较容易控制 * 工件外层得到更好的化学性能,更亮丽的外观,内面则拥有更好的物理性能- 减低成本 * 减少塑料成本;以价格平宜的塑料作工件核心或以翻抄料来代替昂贵的外层塑料 * 减少人力资源; 减少人力于后期着色调较上现在非常流行的软硬结合产品亦应用了共注成 型,产品范围从个人日用品到剪草用品以致汽车部件。

注塑问题解决方法
1.雾气(Moisture streaks)…………………………………………………………………… 2.玻纤分配不均(Glass Fiber Streaks)……………………………………………………

3.困气(Gas Trap Effect)…………………………………………………………………… 4.银丝纹(Sliver Marks)………………………………………………………………………… 5.结合线(Weld Line)………………………………………………………………………… 6.水波纹(Water Wave Effect)…………………………………………………………………… 7.黑点(Dark Spots)……………………………………………………………………………… 8.顶出印(Visible Ejector Marks)………………………………………………………………… 9.变形(Deformation During Demolding)………………………………………………………… 10.填充不足(Short Filling)…………………………………………………………………… 11.冷料流痕(Cold Slug)…………………………………………………………………………… 12.进浇口点不良(Dull Spots Near The Spure)…………………………………………………… 13.喷射痕 (Jetting)……………………………………………………………………………… 14.表面起层(Flaking Of The Surface Layer)……………………………… 15.浮泡(Entrapped Air)…………………………………………………… 16.过热变色(Burnt Streaks)………………………………………………………………………… 17.龟裂(Stress Crack)………………………………………………………………………… 18.缩水痕(Sink Marks)………………………………………………………………………… 19.真空气泡(Density Bubble)…………………………………………………………………… 20.披风(Flash)…………………………………………………………………………………… 21.擦伤印(Scratch Marks)………………………………………………………………………… 1﹒雾气(Moisture streaks) 成因: 由于公模型面上产生一些不能融合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体),又或者在 塑料进入时遇上困难,使其不能完全复印模具的原有型面。 改善方法: a)塑料 .检查塑料的 MFI 值 .检查塑料的配方 .量度塑料的湿度 b)模具 .冷却管道有否渗漏 .模面拋光不良 c)注塑机条件 .模温太冷 .脱模剂过多 .增加塑料的干燥程度 2.玻纤分配不均(Glass Fiber Streaks) 成因: 基于玻纤的长度影响, 亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系, 及流动速度与冷却速度 的变化,或玻纤排列不良,一些竖立、一些斜立,所以出现玻纤浮面(玻纤分配不均)现象。 出现这种情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。 改善方法: a)塑料 .更换较短玻纤材料

?换玻璃珠材料 b)模具 .更改入闸口值量 c)注塑机条件 .增加注射速度 .增加公模温度 .增加熔料温度 .增加保压时间 .增加保压压力 .检查射嘴温度是否足够 3.困气(Gas Trap Effect) 原因: 这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至, 排放不良可以由设计、 选择材料或注塑条 件不良而产生。 改善方法: a)模具 .检查排气道是否畅通 .增加排气道 .改变入浇口位置 b)注塑机条件 .减低注塑速度 .减低锁模压力 .减低注塑温度 4.银丝纹(Sliver Marks) 成因: 这种情况是由于模具内有大量水气或者储料筒内的热融塑料有大量被气化的水 份、亦有可能是由添加剂的化学反应导致的气/水份,在注塑过程中一起被注入型腔, 并被压至放射形银丝纹态状。 改善方法: a)塑料 .塑料存放是否适当 b)模具 .冷却管道有否渗漏 .避免过于尖角设计 .减少雕刻深度 c)注塑机条件 .增加干燥温度 .增加干燥时间 .增加背压力 .减少倒锁

.减低注射速度 .检查射值的密封程度 .检查/更换颜料等添加剂 5.结合线(Weld Line) 成因: 注塑件由于在流入的过程中遇到不良的夹合, 所以产生结合线。 在流动的过程中亦会产生类 似的另一种情况(熔合线 MeldLine)。两者大致产生的原因亦相同。无论是塑件设计不良或是 注塑条件欠佳而最重要的是由于汇合流峰时产生≥10 度的温度降。 改善方法: a)塑料 更换较高的流动等级 b)模具 .避免设计厚薄突变 .闸口不应设立于薄位处 .检查排气道是否闭塞 .增加模具的表面处理 .门口迁位(目的将结合线迁位) c)注塑机条件 .增加工模温度 .增加注射速度 .增加熔胶温度 .增加保压压力 6.水波纹(Water Wave Effect) 原因: 注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、 注塑速度过低、 或熔料温度过低所以产生 水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却,不能顺利移动将塑料压向模壁,而塑料进 入是幅射形态推进,经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。 改善方法: a)塑料 .更换较高的流动等级 b)模具 .增大闸口直径 .增大流道直径 c)注塑机条件 .增加注塑速度 .增加注塑压力(第一段) .增加塑料熔胶温度 .增加模具温度 注:应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。 7.黑点(Dark Spots)

成因: 注塑件出现黑点现象,总体原因都是由于不清洁所做成。而不清洁的来源亦非常广范,有关 的来源:如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染 /翻模料 污染等。 改善方法: a)塑料 .检查/更换原材料 .检查/更换翻磨料 .检查/更换添加剂 b)模具 .检查/优化模具流道死区 .检查模具是否清洁 .更换磨损模具配件 .检查/清洁热咀系统 c)注塑机条件 .减低熔料温度 .调整恰当热咀温度 .调整恰当余料量 .清洗注塑机料筒 .检查注塑机料筒、螺杆、止回阀是否磨损 8.顶出印(Visible Ejector Marks) 成因: 注塑件出现顶出印现象, 成因都是由于脱模困难所做成。 而造成脱模困难的原因基本上有两 种情况:一种是塑件在模具被推时固化不足,另一种情况是模具设计/制作不良而产生。 改善方法: a)塑料 .更换有高脱模效能添加剂等级材料 b)模具 .检查冷却管道畅顺/校率 .增加冷却管道 .增加模具下模光滑 .增加模具抜模斜度 .检查/增加模具排气道 .优化顶出系统 c)注塑机条件 .减低保压压力 .减低保压时间 .优化转压点 .减低模具温度 .优化顶出速度 .增加冷却时间 注:应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。

9.变形(Deformation During Demolding) 成因: 注塑件出现变形现象,成因在几类环境下都会产生:一种是于脱模时 /脱模后立即出现;第 二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不良 /模具设计不良而造成的 变形,另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。 改善方法: a)塑料 .更换强度较高/纤维增强的塑料品种 .更换有高脱模效能添加剂等级材科 b)模具 .检查冷却管道畅顺/校率 .增加冷却管道 .增加模具下模光滑度 .增加模具抜模斜度 .检查/增加模具排气道 .优化顶出系统 .增加模具强度 .增加模塑件肋骨 c)注塑机条件 .降低保压压力 .降低保压时间 .优化转压点 .减低模具温度 .优化顶出速度 .增加冷却时间 注:另一种是"收缩率过大产生的变形。就相对要增加注塑压力及注塑时间。 10.填充不足(Short 成因: Filling)

注塑件出现填充不足现象, 原因在两类环境下都会产生: 一种是属于不良的注塑加工操作因 素产生; 另一种属于注塑件设计不良导致。 注塑加工因素产生的缺陷多数由于注塑过程中塑 料从闸口至填充完成前,遇上过大的温度降及压力降影响。注塑件设计不良导致的缺陷, 多 数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。 改善方法: a)塑料 .更换较高的流动等级 b)模具 .优化闸口开设位置 .优化塑件壁厚 .优化特殊设计 .检查/增加模具排气道 .增加模塑件辅助支流(sub Flow) c)注塑机条件 .增加注塑容量

.增加注塑熔融温度 .增加注塑压力/保压压力 .增加注塑速度 .增加注塑时间 .增加模具温度 .减低锁模压力 .使用特殊注塑机种 11﹒冷料流痕(Cold Slug) 成因: 注塑件出现冷料流痕现象, 成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化, 而与后段 熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多。 改善方法: a)模具 .增加/优化冷料井 b)注塑机条件 .增加/优化射咀温度 .改用细孔射咀 .减少倒索 .使用闭咀系统 12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The Spure) 成因: 注塑件出现进浇口点不良现象, 实际是高剪切应力裂化情况, 而多出现在潜水式闸口和黏度 较高的塑料件身上。 成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时, 要高速、 高压才能通过, 所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。 改善方法: a)塑料 .更换较高的流动等级塑料 .使用改善流动添加剂 b)模具 .增加模具闸口直径 .增加模具流道闸口光洁度 .更改闸口位置 c)注塑机条件 .减低注塑速度 .级段优化调整注塑速度(S-F) .增加注塑熔融温度 .增加模具温度 使用特殊注塑机种 13. 喷射痕(Jetting) 成因: 注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现象,成因是注塑机对该塑料的塑化量不足,或该塑料在未

完全熔融的状态下,通过闸口与后段熔融塑料一并进入型腔时所产生的情况。 改善方法: a)模具 .增加模具闸口直径 .更改闸口位量 .增加障碍在闸口前 b)注塑机条件 .减低注塑速度 .级段优化调整注塑速度(s-F) .检查/增加注塑熔融温度 .增加模具温度 .增加背压压力 .使用特殊注塑机种 14.表面起层(Flaking Of The Surface Layer) 原因: 注塑件出现表面起层的不良现象,成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合 ,或 该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现象。 改善方法: a)塑料 .检查/更换塑料混合配方 .检查/更换塑料添加剂混合配方 b)注塑机条件 .检查塑料干燥条件 .检查/优化螺杆旋转速度 .检查塑料塑化程度 .减低注射速度 .减低熔料温度 .增加模具温度 15.浮泡(Entrapped Air) 成因: 注塑件出现浮泡的不良现象, 成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气, 或在使用过度的 倒索功能时抽入大量空气, 并且在注塑过程一并注入模具型腔内, 而该塑料配方属透明等级, 更易看见此现象。 改善方法: a)塑料 .检查塑料粒状是否太大 b)注塑机条件 .减少倒索功能 .增加背压 .减低螺杆旋转速度 .检查熔料系统是否正常操作

16.过热变色(Burnt Streaks) 成因: 注塑件出现过热变色的不良现象,成因有多方面若聚合物受热过度,分子链便会产生分裂, 并且会热降解或燃烧, 这时便会出现可见过热变色现象。 有时只见一些黄色的色变亦显示已 经出现轻微热降解,热降解不单由聚合物的燃烧引致,聚合物内的袖剂也是导因。 处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现,若熔体在清机时没有出现咖啡、黄、黑的色变, 说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧,应该检查主径、流道、入水位和模具设计或校正注塑速 度、压力等。 若清机时发现咖啡条纹或色变,证明降解在炮筒、炉嘴内发生。 若同时见到咖啡条纹和银色条纹,便应怀疑是否水分方面出了问题 若位置固定而部件成品的构型一样,燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。 若色变分散,降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。 改善方法: a)塑料 .检查,更换塑料添加剂混合配方 .减小翻磨料比例 b)模具 .优化模塑件尖角 .增加流道/闸口直径 .优化模塑件壁厚 .检查排气信道 .检查热流道系统 c)注塑机条件 .减低注塑容量 .减低注塑熔融温度 .减低螺杆旋转速度 .减低背压 .级段优化注塑速度(s-F) .检查熔料系统是否正常操作 .减低总周期 .检查干燥系统清洁 .检查注塑系统是否正常 .使用洽配注塑机种 17.龟裂(Stress Crack) 成因: 注塑件出现龟裂的不良现象, 成因是该注塑件的塑料在注塑过程中受过大的剪切应力加工而 老化,出现时就是它的龟裂过程开始塑料在注塑过程中受剪切应力破坏的过程 ,是指塑料在 加热不足、 流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,分子过度拉长, 当老化来临时它就容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现象。 改善方法: a)模具 .增加流道/间口直径

.优化模塑件壁厚 b)注塑机条件 .级段优化注塑压力 .延迟转换保压压力 .减低保压压力 .减低注塑速度 .增加汪塑温度(无定形料) .增加模具温度(无定形料) .增加冷却时间(无定形料) .减低注塑温度(结晶形料) .减低模具温度(结晶形料) .减低冷却时间(结晶形料) .使用洽配注塑机种 18.缩水痕(Sink Marks) 成因: 注塑件出现缩水痕的不良现象,原因有多方面,例如:不洽当选择塑料特性、不良塑件设计 和较差的注塑条件等都会导致有缩水痕出现。 将上述各项缩水痕的成因来源分析后, 总结了以下几点: 塑料固化太慢、 有效保压时间不足、 有效保压太低及保压传送不良。 改善方法: a)塑料 .检查塑料粒状条件 .更改低收缩等级材料 .添加发泡剂 b)模具 .检查模具排气线 .检查模具主流径与门口尺寸 .改善模具壁厚 .改善模具壁厚与肋骨位之间厚度比率 .增加模具冷却管道 c)注塑机条件 .增加储料量 .检查注塑机螺杆止回阀 .增加冷却时间 .检查/移除进料口积聚的材料 .优化保压时间(+) .优化保压压力(+) .改变模温(-) .改变料温(-) .改变注塑速率(-) }缩水印出现在闸口附近或在壁厚位置? }缩水印出现不在闸口附近或在薄壁位置?

19.真空气泡(Density Bubble) 成因: 注塑件出现真空气泡的不良现象, 成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程中得不到充份密度 填充所致。 塑件得不到充份密度的填充原因大多数与塑料的类别(结晶形/无定形)、 流道闸口 过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。 改善方法: a)塑料 .检查塑料的类别(结晶形/无定形) .更换低气泡量塑料(PP) b)模具 .检查、增加模具排气道 .减短模具主径及流道 .增加闸口尺寸 .减低模具壁厚 .优化模具壁厚薄之间相差比率 c)注塑机条件 .增加注塑总容量 .优化注塑余量(咕臣) .级段优化注塑压力 .增加保压压力 .增加注塑速度 .增加注塑温度 .增加模具温度 .增加注塑时间 .增加冷却时间 20.披风(Flash) 成因: 注塑件出现披风的不良现象,成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过分塑料填充所致。 塑 件过分填充原因,大多数与塑料的等级(流动指数 MFI)、塑件设计不良、公模损坏或注塑机 种、注塑机效能与调整有关。 改善方法: a)塑料 .更换较低的流动等级材料 b)模具 .检查模具损坏 .优化模具壁厚薄之间相差比率 .更改闸口位置 .检查/增强模具结构及强度 c)注塑机条件 .级段优化注塑压力 .减低注塑压力 .优化保压压力转换位置 .减低保压压力 .减低注塑速度

.减低保压时间 .减低注塑温度 .减低模具温度 .增加锁模压力 .更换锁模力较大机种 21.擦伤印(Scratch Marks) 成因: 注塑件出现擦伤印的不良现象, 成因主要是该注塑件在注塑完成后脱模过程中与模具的壁面 和边角间产生过分磨擦所致。塑件产生过分磨擦原因,大多数与塑件脱模斜度不足、公模结 构强度不足、公模损坏或注塑机效能与注塑参数调整有关。 改善方法: a)塑料 .更换有高脱模效能添加剂等级材料 b)模具 .检查模具上模夹线损坏 .增加模具上模光滑度 .增加模具出模斜度 .检查/增强模具结构及强度 .检查/增加上模模具排气道 .检查冷却管道畅顺/校率 .增加上模冷却管道 c)注塑机条件 .优化保压压力转换位置 .减低保压压力 .减低注塑速度 .减低保压时间 .减低注塑温度 .减低模具温度 .减低模具开启首段速度 塑胶注塑产生塑胶注塑凹痕的原因 添加时间:2011-11-07 23:04

一、塑胶注塑产生凹痕的原因:
1、品各部分厚度不同 2、模具内在压力不足 3、模具冷却不充分 4、由于冷却时间不足而产生的变形 二、 相关联的知识: 1、在塑胶注塑生产制品过程中,凹痕是不良现象中发生频率最高的,注入模具的塑料在冷 却时发生体积收缩,早冷却部分即表面首先硬化,内部就会产生气泡,所谓凹痕,就是冷却 慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。 2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变塑胶注塑成型条件来消除凹痕时,应该把设 定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低,射出压力提高,但是应该注意由此可

能会引起残余内应力。 3、因为塑胶注塑凹痕以不显眼为好,所以,如果不影响外观的时候,有故意在模具上加工 成腐蚀的模样,例如纹状、粒状等。还有,如果成型材料是 HIPS 时,用降低模温来降低光 洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生,想修理磨光制品就有困难。 三、 解决的方法: 1、即时:提高塑胶注塑射出压力,延长射出保压时间,降低料筒温度和模具温度,在产生 凹痕的地方强制冷却。 2、短期的:在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时, 把这部分边厚。 3、长期的:应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋,狭长的形状应尽量 短。 四. 于材料的差异: 成型收缩性大的材料,凹痕也大。例如 PE、PP,即使只要稍微的加强筋,就会产生凹痕。 材料 成型收缩率 PS 0.002~0.006 PP 0.01~0.02 PE 0.02~0.05 五、 参考事项: 1、当温度降低到不产生凹痕时,如果 在模腔内的材料还有压力,应该考虑到不会产生凹痕 了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力,无论什么地方都是不一定的。接近塑胶 注塑浇口部分的压力高,如果材料的通边宽,因为到各个角落的压力的传递,近浇口同远离 浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕, 也就能得到不残留内部应 力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时,这个地方有高的压力,其他地方的压力降 低就会产生凹痕。这一部分高压的残留,是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度 同模具温度的上升,材料流动性较好,并且射出在静压状态也变底。 2、在变化成型条件时,温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格,按顺序进行,就可 以早知道结果。首先时间变得很长后,每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是:得到 温度变化时的结果,应该在注射料之后,等温度降下后再生产时的结果。 转载请注明文章来源:http://www.hgdhk.com/hangye/20111107908.html


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