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斗轮堆取料机技术标准tjy


T

Q/QB
内蒙古大唐国际托克托发电公司企业标 准
Q/CDT-ITKTPC107 6001.3-2008

*—2006

斗轮堆取料机技术标准

2008-12-30 发布

2008-12-31 实施

内蒙古大唐国际托克托发电公司

发 布

1

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008


目 前



次 .............................................................................. I 言 ............................................................................. II

1 范围 .................................................................................................................................................................. 1 2 引用文件和资料 .............................................................................................................................................. 1 3 概述 .................................................................................................................................................................. 1 4 设备参数 .......................................................................................................................................................... 2 5 零部件清册 .................................................................................................................................................... 11 6 检修专用工器具 ............................................................................................................................................ 31 7 检修特殊安全措施 ........................................................................................................................................ 36 8 维护保养 ........................................................................................................................................................ 38 9 检修工序及质量标准 .................................................................................................................................... 41 10 检修记录 ...................................................................................................................................................... 45

I

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008





为实现企业设备技术管理工作规范化、程序化、标准化,制定本标准 本标准由设备部提出 本标准由设备部归口并负责解释 本标准起草单位:设备部 本标准主要起草人:胡瑞清 本标准审核人:于海东 本标准批准人:李日龙 本标准是首次发布 裴林 毕烨伟 张爱军 田基泳 卢存河

II

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斗轮堆取料机技术标准
1 范围 本标准规定了斗轮堆取料机的概述、设备参数、零部件清册、检修专用工器具、检修特殊安全措施、 检修工序及质量标准、检修记录等相关的技术标准。 本标准仅适用于DQ1500150035斗轮堆取料机维修的技术管理工作。 2 引用文件和资料 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修 改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

《DQ1500/1500.35 型斗轮堆取料机 371—000000 使用说明书》 COMPACT 减速机安装、使用、维护说明(SEW EURODRIVE) YOXZ 带制动轮系列限矩型液力偶合器使用说明书(广东中兴液力传动有限公司)
3 概述

目前本公司一、二期输煤系统设备中安装使用二台斗轮堆取料机,分为 A、B 斗轮堆取料机。型号 为 DQ1500/1500—35,是上海环保机械厂设计、生产的产品。 A 斗轮堆取料机位于中、南两个储煤场的中间,与#4A 皮带机配合使用。B 斗轮堆取料机位于北、 中储煤场的中间,与#4B 皮带机配合使用。 斗轮堆取料机的作用是:将卸车系统中通过低开车、叶轮给煤机卸下来的原煤,通过 1、2、3、4 段皮带机、斗轮堆取料机的主尾车和悬臂皮带机,将原煤运输到规定区域的煤场上储存。在卸车系 统无低开车运来原煤可卸和锅炉运行需要混和配煤上煤的情况下,可以通过斗轮堆取料机从煤场上 取煤,进行一种原煤的上煤运行,也可通过斗轮堆取料机取少量的原煤与卸车系统过来的少量原煤 进行掺配,通过上煤系统的各段皮带机将合格的煤运输到锅炉磨煤机上的煤仓内。从而保证了随时 不间断的供煤。 斗轮堆取料机一般大修周期为两年。斗轮堆取料机的结构请参见 DQ1500/1500-35 斗轮堆取料机 总图。

1

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斗轮堆取料机具有堆料、取料折返等功能,斗轮堆取料机的行走、回转、俯仰、斗轮传动、胶带 机等传动机构之间有联锁保护。 斗轮堆取料机主要由取料机构、变幅机构、悬臂皮带机、行走机构、回转机构、中部料斗及缓 冲托架、尾车、司机室、洒水系统、栏杆走台、俯仰液压装置、集中润滑装置、动力及控制电缆卷 筒装置、电气系统组成。
4 设备参数 4.1 技术规范

设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

斗轮堆取料机

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





A 斗轮堆取料机位于中、南两个储煤场的中间,与 4A 皮带配合使用。B 斗轮堆取料 机位于北、中储煤场的中间,与#4B 皮带配合使用 名称 堆料 取料 物料粒度 物料水分 物料比重 堆料高度 型号及参数 1500 1500 0~350 ∠12 0.8 轨面上 12 m 轨面下—1.5 堆料宽度 堆料长度 轨道型号 62 290 P50 m m kg/m 轨道:50kg/m 单位 T/h T/h mm % T/m3 备注

#

2

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全机总设备功率 整机重量
4.2 取料机构:

398 395

KW T

设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

取料机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





取料机构位于斗轮堆取料机悬臂构架前部

名称 斗轮直径 斗轮转数 斗数 单斗容量

型号及参数 Φ7 6.8 9 0.52 ZAP5.34—K,

单位 m r/min 个 m
3

备注

1 台

减速机

速比:i=217.28,输出轴转 速:6.81 r/min

液力偶合器 润滑油泵电机

YOXA500 功率:0.75 Kw Y280M—4 ,功率:90 KW,转 数:1480r/min NDT1000100-33 推力 1000kg 最

台 台

1 1 1

配用电机



1 台

电动推杆

大行程 1000mm

3

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 变位式导料槽 4.3 变幅机构

槽长 2000

mm

1

4

设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

斗轮取料机构

设备 KKS 编码
Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 上海环保机械厂

DQ1500/1500—35

制造商





投产日期





变幅机构位于斗轮堆取料机主体

名称 变幅范围 变幅速度 液压缸 液压缸直径 活塞杆直径 液压缸行程 液压缸压力 油泵 俯仰溢流阀 俯仰液控单向阀(平 衡阀) 调速阀

型号及参数 上仰 13.5°,下俯 9°。 上升 3.4,下降 5。 DG-JB280E-EI-L2 D=250 d=140 1370 P=15 A2F028,流量:40 L/min DB101—5X/200 14Pa

单位 度 m/min 台 mm mm mm MPa 台 个

备注

2

1 REXROTH 公司

FD16FA2X/B03V



REXROTH 公司

2FRM10—3X/50L H4WEH16G6?16EW230— 50NETSZ4P4.5 ZU—H160?20S Q2UI—A250?10FS EF6--80 Y--1200 YWU—250—80--J 460L Y180L—4 ,功率:22kw,转数:



REXROTH 公司

俯仰电液换向阀



REXROTH 公司

俯仰压力滤油器 俯仰回油滤油器 俯仰空气过滤器 俯仰磁性滤油器 俯仰吸油滤油器 俯仰油箱

个 个 个 个 个 个

高行液压件厂 高行液压件厂 高行液压件厂 高行液压件厂 高行液压件厂 5

配用电机

1

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 4.4 回转机构:

设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

回转机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





位于斗轮堆取料机中间主体部位及主体平台

名称 回转半径 回转速度 最大转速 回转角度 ENFRSYN

型号及参数 35

单位 m

备注

0.03~0.12 kg/m(6.6~26 kg/m) m/min 0.128r/min(28.5m/min) 左右各 110° SG—XP220,速比: 65 Y160M—4 ,功率:11kw,转数: 1460r/min YWZ3B-315/25-12.5 台 台 m/min ° 1

减速机

配用电机

2 大连伯顿电机有 限公司 2

制动器 极限转矩联轴器(转 矩)
4.5 行走机构



100~170

Nm

设备名 称 设备型 号

行走机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂

6

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

安装日 期 安装位 置 主要参 数





投产日期





位于斗轮堆取料机主体部位下部两侧

名称 行走速度 轨距及轴距 最大轮压 行走轮直径

型号及参数 7.5~30 7000?7000 230 Φ 500 MC3RLHF02(SEW) 减速机总速比 i=33.028?2.32=76.625 液压弹簧夹轨器(Hillmar 公司) YTSP160M—4 功率:11kw,转数: 1460r/min

单位 m/min mm ㎏ mm

备注

减速机



夹轨器型式

台 8 台

行走电机

车轮数 车轮值径 驱动轮数 制动器型号 开式齿轮速比
4.6 悬臂皮带机

个 Φ 500 mm 个 YWZ4-200/23 2.32 台

主12 从12

8 6

设备名 称 设备型 号 安装日 期

斗轮取料机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





7

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安装位 置 主要参 数 名称 带宽 带长 带速 胶带层数 拉紧方式

位于斗轮堆取料机悬臂构架和主体平台一部分

型号及参数 1400 86 2.75 6,耐寒型 重锤式拉紧重量:4.9 ?500 排渣滚筒 (DTII06B5122Z-0000 ) MC3RLHF05H(SEW 公司)速比: i=22.758 YOXNZ450 50-90kw YWZ3B-315/45-16 100093 型手电两用带外限位 50030 型手电两用带外限位 DTII068 Y280S—4,转速 1470r/min,功 率:75kw,电流:140A D133 BDSL06.17 D133 D133 D133 D133

单位 mm m m/s 层 t

备注

下料长度 87m

拉紧器滚筒

mm

减速机

1 台

液力偶合器 制动器 头部电动推杆 尾部电动推杆 滚筒系列滚筒系列

台 台 台 台

1 1 1

配用电动机



1 大连伯顿电 机公司

槽形托辊 35?槽形托辊架 缓冲托辊 平行下托辊 梳形托辊
4.7 主尾车皮带机

个 个 个 个 个

8

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设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

斗轮取料机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





位于斗轮堆取料机主体平台后部和平台上部

名称 带宽 带长 带速 胶带层数 拉紧方式

型号及参数 1400 63 2.75 6,耐寒型 重锤式拉紧器拉紧重量 2.1t φ 500 排渣滚筒 (DTII06B5122Z-0000G) YOX 450

单位 mm m m/min 层 台

备注

下料长度 67m

拉紧器滚筒

1 mm

1 台

液力偶合器 传递功率:50-90 kw MC3RLHF04H(SEW 公司) 减速机 速比:i=23.171 输出轴转速: 63.87r/min Y280S—4,转速 1480r/min,功 配用电动机 率:55kw,电流:106A,电压: 380V 槽形托辊 35?槽形托辊架 D133 BDSL06.17 D133

1 台

1 台

个 个
9

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缓冲托辊 平行下托辊 梳形托辊
4.8 副尾车皮带机

D133 D133 D133

个 个 个

设备名 称 设备型 号 安装日 期 安装位 置 主要参 数

斗轮取料机构

设备 KKS 编码

DQ1500/1500—35

制造商

上海环保机械厂





投产日期





位于斗轮堆取料机主体平台后部位

名称 皮带

型号及参数 与#4 皮带机一体,带宽 1400mm Y160L—4。功率:15KW,转速: 1460r/min 工作压力:12

单位 台

备注

电动机

1 台

尾 车 液 压 系 统 副尾车叠加式溢流 阀 副尾车叠加式节流 阀 副尾车叠加式液控 单向阀 副尾车叠加式单向 阀 副尾车电磁换向阀

MPa

ZDB10VP—2—4X/200



力士乐

Z2FS10—5—3X/S



力士乐

Z2S10—3—3X



力士乐

Z1S10P—3X/2



力士乐

4WE10H3X/CW220N9Z4



力士乐

10

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副尾车压力滤油器

ZU—H100?20P

高行液压件 个 厂 高行液压件 个 厂 高行液压件 个 厂 高行液压件 个 厂

副尾车回油滤油器

PZU--100?20C

副尾车吸油滤油器

WU--100?100--J

副尾车空气滤清器

QUQ2--20?1.0

副尾车油箱 减速器 制动器
5 零部件清册

400L ZSY250-100-IV,速比:100 YWZ3-200/25-16

个 台

序号

名称

物资编码

规格型号 型号:1000904,

单位

数量

储备量

1.

变幅信号发生器#6 GB276—82 轴承

规格:20?37?9 图号:364—030300 型号:204,



4

平衡锤#22 2. GB276—82 轴承 图号:371—090200 型号:206, 拉绳开关#25 3. GB276—82 轴承 图号:371—100100 型号:1000814 变幅信号发生器#11 4. GB276—82 轴承 图号:364—030300 规格:70?90?10 盘 2*2 规格:30?62?16 盘 2 规格:20?47?14 盘 1

11

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序号

名称

物资编码

规格型号 型号:80104

单位

数量

储备量

水平定位轮组#5 5. GB278—64 轴承 图号:371—040402 型号:80104 支承轮组#5 6. GB278—64 轴承 图号:371—040403 型号:60029 回转角度发送器#20 7. GB278—82 轴承 图号:371—160200 型号:180501 回转角度发送器#34 8. GB279—79 轴承 图号:371—160200 型号:180503 回转角度发送器#36 9. GB279—79 轴承 图号:371—160200 型号:180508 回转角度发送器#14 10. GB279—79 轴承 图号:371—160200 大车行走讯号装置# 12 GB281—64 轴承 型号:1510 规格:50?110?27 图号:371—140400A 型号:1313, 改向小滚筒#7 12. GB281—84 轴承 图号:BDD/01—0000 13. 传动车轮组#15 和从 型号:3524 盘 56
12

规格:20?42?12



4

规格:20?42?12



6

规格:9?26?8



1

规格:12?32?14



1

规格:17?40?16



1

规格:40?80?23



2

11.



2

规格:65?140?33



2

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序号

名称 动车轮组#11 GB286—64 轴承 转台#25

物资编码

规格型号 规格:120?215?58 图号:XZB/01—0100 型号:E3053748H,规 格:240?400?128, 图号:371—150000 型号:3003156

单位

数量

储备量

14. GB286—64 轴承



2

轴承座#12 15. GB286—84 轴承 图号:371—080600 型号:53519 驱动台车#35 16. GB288—87 轴承 图号:371—170100 回转机构#7 型号:132.50.4500 17. JB2300—84 大轴承 132.50.4500 (徐州) 型号:SF—1/6040 尾车#14 18. SF—1/6040 复合轴承 图号:371—010000 驱动支承#6 19. GB9161—88 关节轴承 M39?3 型号:SA40ES 图号:BDQ/01—0000


规格:280?420?106



2

规格:95?170?43



2?8

规格:4500?4895? 270 图号:371—160000



1

复合轴承,6040



大车行走讯号装置

型号:HG4—692—67 规格:PD20?40?10 个 1

20.
#18 油封

图号:371—140400A

13

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序号

名称

物资编码

规格型号 型号:HG4—692—67

单位

数量

储备量

大车行走讯号装置 21. #7 油封 图号:371—140400A 型号:HG4—692—67 改向小滚筒#2 22. 油封 371—110000 图号:BDD/01—0000 型号:HG4—692—67 23. 传动车轮组#11 油封 (371—170100 八套) 规格:PD120?150? 14,XZQ/01—0000 型号:HG4—692—67 24. 传动车轮组#11 油封 规格:PD140?170?16 图号:XZQ/01—0000 图号:XZB/01—0100 从动车轮组#9 25. 油封(XZB/05—0000) 图号:371—170000 四 套 图号:XZQ/01—0100 26. 传动车轮组#14 371—170100 八套 驱动台车#18 27. GB771.1—88 密封圈 驱动台车#22 28. GB771.1—88 密封圈 图号:371—170100 规格:B100?125? 12,图号:371— 170100
一期斗轮机在装设备部件明细表

规格:PD55?80?12



2

规格:PD65?95?12



4



1?2?8



56

图号:371—010000 二 套



8



16



32

规格:B95?120?12 个 16



16

序 号

名称

物资编码

规格型号

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

14

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称 聚酯胶带

物资编码

规格型号 EP200 B=1400

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

29. (耐寒阻燃型) (6+3) Z=5 层

m

85

85

30.

液力偶合器

YOXNz450 编号:020103



1

1

广东 中兴 液力 传动 有限 公司 悬臂皮 带驱动 装置

液力偶合器 31. 弹性垫 32. 33. 电动推杆 制动器 36040204017 36044113010 500030 YWZ3B-315/45-16 件 件 1 1 1 1 36041201007 YOX450 件 1 1

电力液压 34. 推动器 YT1-90Z/8 件 1 1

焦作 制动 器股 份有 限公 司

35.

减速机

36040113020

MC3RLHF05 YOXA500 编号:020100 YOXA500 编号:020100 B28032020 GB9877.1-88 B30034020 GB9877.1-88 3003156 GB286-84



1

1

SEW 公司 广东 中兴 液力 传动 有限 斗轮驱 动装置 公司

36.

液力偶合器



1

1

37.

联轴器



1

1

38.

骨架油封



2

2

39.

骨架油封 双列调心滚子 轴承



4

4

40.



2

2

15

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 280*420*106

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

41.

料斗

536-090301 DQ2000/2000-35



9

9

上海 电力 环保 设备 总厂 洛阳 轴承 附件 厂

42.

胀套

ZT6-280*355



2

2

43.

螺栓

M24*340 GB5782-86 ZHP 5.34 05.34 10007 SERIE-NO.103



9

9 ZOLLE RN GETRI EBE 上海 电力 环保 设备 总厂 宁波 象山 辊道 输送 机厂

44.

减速机



1

1

45.

斗轮轴

502-090001



1

1

46.

电动推杆

36040204016

NDT1000100-33 100093



1

1

变位式 导料槽

8?70 47. 开口销 GB91-86 聚酯胶带 48. (耐寒阻燃型) 49. 液力偶合器 (6+3) Z=5 层 YOX450 编号:020096 件 1 1 EP200 B=1400 m 85 85 尾车皮 带驱动 装置 广东 中兴 液力
16



2

2

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

传动 有限 公司 液力偶合器 50. 弹性垫 MC3RLHF04 351426752.1.02.3 5001 1797/3230 G2K 2001-8# M30?135 GB/T1228-1991 M30 GB/T1229-1991 30 55. 垫圈 GB/T1230-1991 极限转矩 56. 联轴器 57. 制动器 36044113009 LX-2000A 100-170NM YWZ3B-315/25-12. 5 回转机 构 个 48 48 SEW 公司 36041201008 YOX450 件 1 1

51.

减速机



1

1

52.

大轴承



1

1

53.

高强螺栓



24

24 ZOLLE RN 公 司

54.

螺母



24

24



2

2



1

1

电力液压 58. 推动器 YT1-25ZB/4 件 1 1

焦作 制动 器股 份有 限公 司 ZOLLE RN GETRI EBE

59.

减速机

ZHP 3.32 03.32 11019 SERIE-NO.101 B95*120*12 GB89771.1-88



1

1

60.

密封圈



2

2

17

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号 61. 62.

名称

物资编码

规格型号 B100*125*12 GB89771.1-88 XZQ/05-0008 XZQ/01-0017

单位

数 量 2 1

储备 量

使用位 置

厂家

密封圈 轴承座

件 件

2 1 上海 电力 环保 设备 总厂

63.

小齿轮 m=8 z=25 40Cr 53519



12

12

64.

轴承

GB288-87 95*179*43



12

12

65.

传动车轮组

XZQ/01-0100



12

12

行走机 构

上海 电力 环保 设备 总厂 宁波 伟隆 厂 焦作 制动 器股 份有 限公 司

66.

联轴器

JS606 JA42*110/YA35*10 0 YWZ4B-150/E23



6

6

67.

电力液压块式 制动器 电力液压



6

6

68. 推动器

ED23/5



6

6

69.

减速机

36040113019

MC3RLHF02 I=33.028 2518.1054781.4.0 1.006



6

6

行走机 构

SEW 公司

70.

重动车轮组

XZB/01-0100



4

4

行走机 构

上海 电力 环保 设备
18

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

总厂 71. 密封圈 HG4-692-67 PD140*170*16 213011149 GB286-64 3524 件 1 1

72.

轴承

120?215?58 8060



2

2

73.

复合轴承 SF-1/8060 TL21E/250?1400 L=1370



4

4

74.

油缸



1

1

芬兰 纳特 公司 上海 电力 环保 设备 总厂

75.

绞接管接头

502-010301



2

2

22 76. 三通管接头 JB972-77 M10?1 77. 油杯 GB1152-89 22 78. 直通管接头 JB970-77 22 79. 接头体 JB988-77 24?2.4 80. O 型密封圈 GB1235-76 橡胶 I-3 81. 胶管接头 19Ⅲ-1000 JB1885-77A 件 1 1
19



1

1



9

9

变位机 构



1

1



2

2



14

14

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 M30?1.5 Z8

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

82.

接头体

JB1963-77 M10?1/M14?1.5 8



6

6 驱动车 台润滑

83.

卡套 JB1987-77 Z8



6

6

系统

84.

螺母

JB1981-77 M14*1.5 M10?1 45° GB1152-89 E3053748H 240*400*128 502-090201 502-090202 502-090203 502-090204 502-090205 502-090206 M12*30



6

6

85.

油杯 向心球面滚子 轴承 衬板 衬板 衬板 衬板 衬板 衬板



2

2

浮动绞 座轴承 组

86. 87. 88. 89. 90. 91. 92.

盘 块 块 块 块 块 块

2 1 1 1 1 1 6

2 1 1 1 1 1 6 挡料板 上海 电力 环保 设备 总厂

93.

螺栓 GB68-85 M12



44

44

94.

螺母 GB6170-86 12



44

44

95.

垫圈 GB93-87



44

44

20

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号 96.

名称 阻尼油缸

物资编码 36050109236

规格型号 328A-050300 UC45

单位 件

数 量 2

储备 量

使用位 置

厂家

2

97.

关节轴承

3602110269 GB364-64



1

1

98. 99. 100.

轴(1) 轴(2) 螺栓 21012786

375-06002 375-06004 M10?30 GB5782-86 M10

根 根 条

2 2 4

2 2 4

101.

螺母

2101073208 GB6170-86 10



4

4

102.

垫圈

2101020301 GB93-87 22



4

4 司机室 液压系 统

103.

垫圈

36050109126 JB982-77 18



2

2

104.

垫圈 JB982-77 14



2

2

105.

垫圈

36050109124 JB982-77



3

3

106.

接头体

32050102123

328-050104 M14*1.5/M18*1.5 328-050103 M18*1.5/M22*1.5 LDF-L10H-S 20x2.4mm GB1235-76 328-050102 2-M22*1.5/M18*1.



2

2

107.

接头体

32050102124 36050109241 32070913008 32050102125

个 件 个 个

1 2 4 1

1 2 4 1

108. 单向节流阀 109. O 型密封圈 110. 接头体

21

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 5 13I-1000

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

111.

胶管接头

36050109223

(M22?1.5) JB1885-77



1

1

112.

接头体

32050102126 36050109242

JB984-77 M14*1.5/M22*1.5 EF1-25 14/M22*1.5 JB981-77 14

个 个 个

1 1 2

1 1 2

113. 空气滤清器 114. 螺母

115.

接管 JB2099-77 204



2

2

116.

轴承

GB276-82 20*47*14



1

1

挂缆装 置 上海 电力 环保 设备 总厂

Q235A 117. 轴套 364-122903 件 1 1

371-10005 118. 拉簧 65Mn 开式索具 119. 螺旋扣 120. 钢绳卡套 沪 Q/JB43-66 371-100001 HT200 371-100007 HT200 件 2 2 C00.2-M10 件 14 14 前臂保 安装置 件 8 8

上海 电力 环保 设备 总厂

121.

滑轮



4

4

22

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号 122.

名称 卡套式端直通 管接头 卡套式端直通 管接头 卡套式端直通 变径管接头

物资编码

规格型号 M10*1-J8 GB3733.1-83 G1/4"-J8 GB3733.1-83 G3/8"-J14

单位

数 量 24

储备 量

使用位 置

厂家



24

123.



24

24

124.

件 371-160410 ZV-B-1.5-6 φ 8?1 L=42m Z14 件 GB3745.1-83 Z14 件 371-160411 Z14 件 GB3733.1-83 40SG15-50 ZQDF-20/220V 3/4" Q11F-16 台 个 件 根

4

4 大轴承 润滑系 统

125. 双线给油器 126. 紫铜管 卡套式三通接 头 卡套式端直通 变径管接头 卡套式直通管 接头 管道泵 电磁阀

2 1

2 1

127.

2

2

128.

2

2

129.

2

2

130. 131.

1 3

1 3

132.

球阀 3/4"



5

5 水喷雾 系统

133. 衬胶消防水带 内扣式消防 134. 接口

16 型 DN50 GB6246-86 DN50

m

15

15

套 GB3265-82 TL21E/250?1400 L=1370

2

2

135.

油缸



1

1

芬兰 纳特 公司

23

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 19Ⅲ-2500 JB1885-77 M30?1.5 19Ⅲ-3100 JB1885-77 M30?1.5 JB984-77

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

136.

A1 型扣压式 胶管中成

360401191



1

1 变幅机 构

137.

A1 型扣压式 胶管中成

360401193



1

1

138.

接头体

22/M27?2/M30? 1.5 27



4

4

139.

垫圈 JB982-77 11?1.9



2

2

140. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3 32?3.5



3

3 平衡阀 装置

141. O 型密封圈

GB1235-87 橡胶 I-3



3

3

142.

接头体

C1/4"/M16*1.5 Y-0103 22



2

2

143. 三通接头体 JB990-77



1

1

144.

平衡阀

FD16FA2X/BO3V



1

1

REXRO TH 公 司 俯仰液 压系统 REXRO TH 公
24

145. 146.

联轴器 变量泵

364-030214 A4VSO40MA/10RPPB 13N00

件 件

1 1

1 1

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 G11/4"

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

司 件 1 1

147.

铜闸阀 Z15T-10

148. 149.

溢流阀 调速阀

DB10-1-5X/200 2FRM10-3X/50L H-4WEH16G-7X/6EW 230N9ETSK4/P4.5 Q2UI-A250*20FS ZU-H160*20S HX-160*20 EF6-80 YWU-250*80-J YWUX-250*80 Y-1200 22Ⅲ-2000

件 件 件 件 件 件 件 件 件 件

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 高行 液压 件厂

150. 电液换向阀 151. 回油滤油器 152. 压力滤油器 153. 滤油器滤芯 154. 空气滤油器 155. 吸油滤油器 156. 滤油器滤芯 157. 磁性滤油器

158.

胶管总成

JB1885-77A M36?2 30?3.1



1

1

159. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3 60?3.1



3

3

160. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3 40?3.1



1

1

161. O 型密封圈 GB1235-76



5

5 俯仰液

25

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 橡胶 I-3 16?2.4

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

压系统

162. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3 32?3.5



1

1

163. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3 55?3.1



1

1

164. O 型密封圈

GB1235-76 橡胶 I-3



1

1

165.

球阀

CJZQ-H15L



1

1 浙江 黎明 液压 有限 公司

166.

液位计

YWZ-150T



1

1

GL41H 167. 阀门 DN150 168. 阀门 KZF-L8H-S M14*1.5/M20*1.5 M24*1.5 DWJ-15-24*1.5 Y-0127 170. 接头体 2-M22*1.5 Y-0143 171. 接头体 42/M48*2
26



1

1



1

1 上海 联立 公司

169. 端接式管接头



1

1



1

1



1

1

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 JB984-77

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

172.

接头体 28/M33*2



1

1

173.

接头体

Y-0110 G1/4"/M52*2 Y-0160 G1/4"/φ 39.2 22/M27*2 JB984-77 Y-0140



2

2

174.

接头体



1

1

175.

接头体



2

2 俯仰液

176.

接头体 M42*2/M52*2 Y-0141



1

1

压系统

177.

接头体 M48*2/M36*2



1

1

178.

接头体

M14*1.5/M18*1.5 328-050104 M14*1.5/M22*1.5 JB984-77 M18*1.5/M22*1.5 328-050103 2- M22*1.5/M18*1.5 328-050102 TDS6B231



2

2

179.

接头体



3

3

180. 直角接头体



1

1

181. 三通接头体



1

1

182.

滚筒 φ 648 BDD/01-0000



1

1

皮带机 套 1 1

183.

滚筒

21200802003 φ 234 DTII06B5122

沈阳 沈起 技术 工程 有限 责任 公司

184.

滚筒

36040113057 φ 630



1

1

27

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

序 号

名称

物资编码

规格型号 DTII06B4102

单位

数 量

储备 量

使用位 置

厂家

185.

滚筒

36040113052 φ 500 DTII06B5122



1

1

186.

滚筒

36040113051 φ 630 DTII06B6122



1

1

187.

滚筒

36040113053 φ 824 DTS6B231



1

1

188.

滚筒 φ 650



1

1

5.1 加油部位和使用润滑材料及加油周期

序号 1 (1) (2) (3) 2 (1)

加油润滑部位 斗轮及传动装置 斗轮减速机 YoXa500 液力偶合器 斗轮传动轴承 悬臂皮带机、主尾车皮带机 减速机 MC3RH05H MC3RLHF04H

加油润滑材料

加油量

备注

BPEnersynSG-XP200 透平油 润滑脂

齿轮油 65~70L 20.5L #22 透平油 满

ISOVG320 齿轮油 ISOVG320 齿轮油 #22 透平油

33L 27L 15L、12L

(2)

YoXnz450 液力偶合器、 YoX450 液力偶合器

(3) (4) (5)

传动滚筒轴承座 改向滚筒轴承座 改向小滚筒轴承座

润滑脂 润滑脂 润滑脂

满 满 满
28

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

(6) 3 (1) (2) (3) 4

各种托辊轴承 司机室 UC45 关节轴承 铰接轴 油箱 尾车

润滑脂



润滑脂 润滑脂

满 满 达到油位要求

(1) 变位机构中油缸的连接销轴球铰支 承 (2) (3) (4) (5) (6) (7) 5 (1) 从动车轮组中的轴承 改向滚筒轴承座 各种托辊轴承 压轮装置中轴承 钢丝绳 油箱 行走机构 驱动台车、从动台车 行走机构减速机 MC3RLHF023 行走开式齿轮 传动轴上花键联接 传动轴上轴承 驱动车轮组轴承 联轴节 从动车轮组轴承

润滑脂



润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 YH-10 航空液压油

满 满 满 满 涂抹表面 300L 达到油位要求

ISOVG320 齿轮油 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂

13L 涂抹表面 涂抹表面 满 满 满 满

29

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

驱动、从动台车上铰轴座 (2) 夹轨器 主轴螺杆 杠杆上销轴 钳腿销轴 油箱 (3) 平衡梁 铰轴座 6 (1) 回转机构 立式齿轮减速器 (03、32、11019) (2) (3) (4) 7 (1) 8 (1) (2) 9 (1) (2) (3) 开式齿轮 转矩联轴器 130.50.4500 大轴承 转台 心轴的球铰支承 俯仰机构 俯仰油缸的连接销轴球铰支承 油箱 电缆卷筒 卷筒轴支承轴承座 链条 电缆保护装置托轮轴轴承 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 YH-10 航空液压油 润滑脂 安能欣 SG-XP220 齿轮油 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 润滑脂 YH-10 航空液压油



涂抹表面 涂抹表面 涂抹表面 达到油位要求

涂抹表面

60L 达到油位要求

涂抹表面 涂抹表面 满



满 460L

满 涂抹表面 满
30

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

(4) 序号

集电滑环箱支承轴承 零部件 减速机 润滑时间、间隔 使用初期每季换一次以后 可根据油的清洁度半年至 一年换一次 立式减速机

润滑脂 润滑条件 夏季用高粘度 冬季用低粘度

满 使用材料 根据润滑点要求

1

安能欣 SG-XP220 齿轮油 6 个月一次 3~6 个月一次 工作温度 -20°~50℃ 可采用不同牌号的锂基润 滑脂,但不能混合使用。 冬季用 1、2 号,夏季宜用 3、4 号 每年大修换一次 每班加一次 极压齿轮油 锂基润滑脂

2

转矩联轴器 开式齿轮

3 滚动轴承 回转大轴承 4

6 检修专用工器具

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12





规 75Kg 200mm 300mm BW7500B 2m 5m 10m 12′ 15′



单位 把 把 把 把 把 把 把 把 把 个 台 盘

数 2 1 1 4 3 2 2 2 2 2 2 4



测力扳手 游标卡尺 游标卡尺 手电筒 卷尺 卷尺 卷尺 管子钳 管钳 海洋应急灯 电动磨光机(直磨机) 绕线盘(带漏电保护器)

31

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

照明灯线 行灯变压器 电笔 活扳手 活扳手 活扳手 活扳手 活扳手 扁铲 撬杠 平板锉刀 半圆锉刀 钢丝刷 防护眼镜 内径千分尺 内径千分尺 外径千分尺 外径千分尺 外径千分尺 百分表及架 塞尺 塞尺 游标深度尺 红外测温仪 螺丝刀 螺丝刀 50~250mm 50~600mm 225~250mm 250~275mm 350~375mm 0~10mm 100 mm 150mm 0~200mm / 150mm 200mm 8′ 10′ 12′ 15′ 18′ Φ 20?200mm 500mm 24V 36V

付 台 支 把 把 把 把 把 把 根 把 把 把 付 副 副 把 把 把 套 把 把 把 台 把 把

4 2 3 3 3 3 3 2 4 4 4 4 2 10 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 2 2
32

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64

螺丝刀 铜棒 内六角扳手 内六角扳手 套筒扳手 套筒扳手 梅花扳手 刮刀 胡桃钳 胶带切割刀 剥皮机 自制专用胶带固定卡具 胶带支撑架 电热风枪 毛刷 钺子 胶带粘接箱 联轴器螺母拆卸扳手 对讲机 水银温度计 电动打压泵 橡胶手套 标线用具(墨斗、粉笔) 大锤 手锤 钢丝绳

300mm φ 25?250 mm 公制 英制 公制 英制 10 件组 /

把 根 套 套 套 套 套 把 把 把 台

2 3 1 1 1 1 2 1 4 4 1 2 1 2 20 2

1400mm

付 对

1000w 2" Φ 18mm 1400mm /

个 把 把 套 把 部

1 4 6 2 8 1 2 4 200
33

0℃-200℃

个 台

7 号半

付 个

10 磅 1.5 磅 Φ 15mm

把 把 米

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008

65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90

钢丝绳 吊环 吊环 卡环 卡环 卡环 导链 导链 导链 导链 液压千斤顶 液压千斤顶 液压千斤顶 螺旋千斤顶 防护面罩 角磨机 角磨机 电焊机 电焊钳 焊线 面罩 乙炔表 氧气表 氧、乙炔带 回火器 割把

Φ 25mm M36 M24 2T 3T 5T 1T?3m 2T?3m 3T?3m 5T?3m 50 T 5 T 20 T 30 T

米 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 只 个

100 4 4 10 6 6 5 3 3 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 200 2 3 3

Φ 150 mm Φ 100 mm 逆变式 500A 16 mm? / / /

台 台 台 套 米 个 块 块

/ #2

个 把

3 3
34

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91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114

烤把 卷扬机 铜大锤 钢板尺 钢板尺 水平尺 直角尺 电动加油枪 电动滤油机 钢丝绳扣 钢丝绳扣 自制皮带连接板 一字改锥 油石 敲击扳手 布剪刀 内涨钳 外涨钳 三爪拉马 高压清洗壶 磁力表座 内涨钳 外涨钳 清理盆

大 3T 10 磅 1m 2m 500 mm

把 台 把 把 把 把 把 台

2 1 2 1 1 2 1 1 1 8 1 1 2 2 各3 2 2 2 1 2 3 2 2 2

120 目/cm? 4〞?1 m 4〞?30 m 1.6?2 m 12ˊ

台 根 根 对 把 块

(#36、#55、#65、#70)

把 把

大号 大号

把 把 台 个 个

大号 大号

把 把 个

35

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115 116 117 118 119 120 121 122
7

什锦锉 平面刮刀

套 把 把 把 把 大号铁路专用撬棍 3 T 把 个 台

2 5 4 1 3 2 3 1

三棱刮刀 铁剪子 木锤 撬棍 导向滑轮 轴承加热器

检修特殊安全措施

7.1 准备阶段安全措施 7.1.1 开工前组织召开斗轮堆取料机检修专题会,对照检修项目逐一进行落实,进行项目分工,了解检修 前斗轮机存在的缺陷。确定检修方案,及时掌握检修项目的工艺质量标准等。对所有参加检修的人员进 行安全、技术方面交底。并熟悉斗轮机检修的现场工作环境。 7.1.2 做好检修中使用的各种工器具的安全检查、试验和准备工作,更换不符合安全规定的工器具。 7.1.3 斗轮机检修前,应将斗轮机的斗轮体部分,落在经过取煤、平整、煤场地面压实处理后,适于检修 单位更换皮带、斗轮体轴承、俯仰油缸、滚筒、减速机更换等工作的宽敞场地上。以便于检修工作中配 合用汽车吊车、各种车辆的停放、搬运和拆下斗轮体部件的摆放及检修工作。 7.1.4 斗轮机斗轮体摆放在符合要求的工作场地后,将斗轮机行走轮前后用制动铁鞋挡住,防止设备在意 外情况下滑行。办理工作票,做好安全措施。 7.1.5 为了防止斗轮机斗轮体在更换轴承,吊运斗轮体、传动轴、减速机过程中,发生悬臂抬起,损坏油 缸或设备的事故,应在斗轮体后 4~5m 处,用钢丝绳固定不小于 1.2 倍被吊部件重量的配重块或物体。 钢丝绳绑扎固定后,要进行预紧处理。 7.1.6 斗轮机各平台及检修项目的工作摊点应照明光亮充足。临时电源线、电焊线绝缘良好,布置合理, 不与其他线、带发生缠绕,要悬空 2m 以上且横平竖直,绑扎牢固布置,不要妨碍其检修工作。 7.1.7 制作两付坚固结实能够卡牢皮带不发生移动的自制专用胶带固定卡具,以便使皮带机的皮带在更换 割断开时,皮带能够稳妥的固定在皮带架上。防止皮带割断后出现皮带滑动造成人员伤害和设备的损坏。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 7.1.8 使用的电气设备绝缘良好,触电和漏电保护可靠。电焊机、行灯变压器及其他电器设备安装在便于 检修、遮风避雨、离检修电源箱 3m 之内的地方,并装有接地线。 7.1.9 各个检修摊点搭设的脚手架,应符合安全工作规定要求,脚手架杆横平竖直,各扣件螺丝连接牢固, 脚手板无开裂、损坏情况。煤场内搭设的脚手架下部要垫板防止下沉。经过安监部门检查合格挂上检验 合格证后,方可使用。 7.1.10 做斗轮机修前现场清理工作时,注意清理被检修部分处的积煤、悬挂的杂物时,应仔细检查清理设 备上可能遗留的雷管。 7.1.11 清理时不能损坏脚手架,保证脚手架上清洁干净。 7.1.12 参加检修的人员必须熟悉检修项目,工艺质量标准,进入检修现场必须携带作业指导书。 7.2 检修阶段的安全措施 7.2.1 检修负责人随时检查检修人员是否按照检修项目进行设备的检查、检修和安全的进行工作。脚手架 上的工作人数、物体等是否符合荷重要求。 7.2.2 在脚手架上工作的作业人员必须使用安全带和正确使用劳动保护用品,如防尘口罩、护目镜、手套、 服装、绝缘鞋、安全帽等。 7.2.3 氧气、乙炔瓶要相距 8 米竖直摆放并固定绑扎牢固,带与割把连接后,要用固定卡卡紧。乙炔表必 须装有回火器,工作现场明火作业时,设专人监护,并配置灭火器。 7.2.4 要对于地面挖开的坑,要及时安装防护栏和警示灯。及时清理搬运拆下更换的部件,放到指定地点 存放,摆放要牢固、妥当。 7.2.5 每当检修任务结束时,要清点核对作业人员和工具,断开用电设备、工具的电源和检修动力电源。 清理工作现场。 7.2.6 使用的电动工器具必须检验合格,因故离开切断电源,照明灯要做到人走灯关。 7.2.7 工具、备件放置要稳妥有序,文明施工,检修现场铺设胶皮、塑料布或石棉纸,保证三不落地,每 天收工前认真清扫卫生,做到工完、料净、场地清,检修零部件整洁干净。 7.2.8 吊运需要更换的部件时,必须由具有起重资质的人员进行绑扎、指挥。指挥人员在指挥起吊前,要 与吊车司机沟通统一指挥信号和口令。起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。起吊物件要绑扎牢 固、起吊平稳。 7.2.9 使用机动车、卷扬机牵引钢丝绳时,注意工作人员应避开牵引钢丝绳死角,以防绳断伤人事情发生。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 7.2.10 严禁上下抛掷工具、材料。工器具及材料的传递要用绳索系牢运输。使用大锤时,严禁单手操作、 严禁戴手套操作,使用前检查锤头的固定情况,防止飞出伤人。 7.3 回装阶段的安全措施 7.3.1 根据实际组合部件重量确定使用汽车吊车吊载重量,吊车停放位置要便于起吊、地面经过压实,预 吊时,吊车支撑点不发生下沉的地方。 7.3.2 吊运需要更换的部件时,必须由具有起重资质的人员进行绑扎、指挥。指挥人员在指挥起吊前,要 与吊车司机沟通统一指挥信号和口令。起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。 7.3.3 起吊重物前检查各种起重工具是否符合载荷要求。使用的千斤顶应在使用前进行打压试验无漏油、 爬行、部件丢失情况时方可使用。各种起重工具应粘贴有定期试验合格证。 7.3.4 临时搭设的脚手架,经过安监部门检查合格挂上检验合格证后,方可使用。 8 维护保养

8.1 斗轮堆取料机加油维护保养 8.1.1 斗轮堆取料机各个铰接支承处的滑动轴承、铰支轴,每三个月加注一次润滑脂。 8.1.2 斗轮体传动轴轴承座、回转大轴承每班用手动加油泵加油一次。加油量不少于加油桶高度的 1~2cm 8.1.3 斗轮堆取料机悬臂和主、付尾车皮带机头、尾部滚筒和行走轮轴承座,每三个月加油一次。维护人 员要用电动加油泵进行加油,对每个轴承座加注满经过稀释的#2 锂基润滑脂。 8.1.4 斗轮堆取料机回转轴承每三个月加油一次,加油时运行人员要不停的反复进行回转,维护人员要用 电动加油泵加注经过稀释的#2 锂基润滑脂。每处加注油量不少于 5L。运行人员要监视回转电机电流的 变化情况,加油后,回转电机电流比未加油前应减小些。 8.1.5 斗轮堆取料机各减速机、液压站油箱、电液推动器、液力偶合器,点检员检查时要观察油位,出现 油位低于油位标记,要及时通知维护人员补充。 8.1.6 点检员检查发现各减速机、液压站油箱、电液推动器、液力偶合器的润滑油有乳化、起沫、杂质多 时,要及时通知维护人员进行换油。 8.1.7 电液推动器、液力偶合器一般要加注经过检验合格的#22 透平油,电液推动器加油量达到油窗指示油 位要求。液力偶合器油量应控制在整个油腔的 80%左右,油必须经过 80~100 目/cm?的滤网过滤后,拧 下相接近的一对注油塞、易熔塞,作排气孔用,注入液力偶合器内。注油孔倾斜 45?角时油液流出即可, 上紧注油塞和易熔塞。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 8.1.8 液压站油箱要加注经过检验合格的 YH-10 航空液压油,补充和换油时要使用经过 120 目/cm?滤油机 过滤后的油液。 8.1.9 斗轮机各台减速机补充和换油时,请按照(5.1 加油部位和使用润滑材料及加油周期)提供的型号, 加注经过检验合格的油液。 8.1.10 点检员要在每年在入冬前,对各减速机、液压站油箱、电液推动器、液力偶合器,使用的润滑油定 期组织抽样化验,化验合格时要用滤油机过滤后重新使用。化验不合格时进行换新油处理。 8.1.11 斗轮堆取料机所有开式齿轮处,在每年计划检修时,将旧润滑脂清除干净后均匀涂抹一次新的#2 锂 基润滑脂。 8.2 斗轮堆取料机机械设备的维护保养: 序 号 1 检查轨道 检查项目 维护处理办法与要求 备注

开动行走机构,观察轨道有否局部下沉及车轮 卡轨擦边现象,及时对路基和轨道进行校正
轨道应有可靠牢固的接地线 可用扫帚、冲水、压缩空气及用拖把、棉丝揩擦, 揩擦时防止被转动件卷入。

2 3

检查轨道接地线 清洁各电动机、油泵源装置、油泵各平 台走道,皮带机托辊滚筒处的物料和尘 土。 检查行走机构、皮带机、回转机构斗轮 传动的减速箱油位。 每月检查各机构的制动器间隙与工作 性能。

4

加新油至规定油位高。

5

正常间隙为0.5~0.7mm,制动带上有油污时可用 汽油清洗,凉干后再装上使用,调整行走制动延 迟约5秒 应保护中性线接地可靠 机器开动,察看各电气元件的工作状态,灵敏程 度,磁力起动器的触点有否烧焦,如接触不良及 时用细光锉或细砂纸修光,电缆卷筒装置随行走 机构运动自如,不应有卡住现象。 防偏、防漏料、转动灵活、清扫有效、皮带张紧 足够,否则停车修理。 发现漏油、堵油或调定失效或失压均应立即停车 修理

6 7

每月检查电气各中性线 检查配电箱各电气元件和电缆卷筒装 置的工作情况

8

检查皮带机系统各部工作情况

9

液压系统工作情况检查

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 10 其它配套件检查 空调机、风速仪、电动葫芦等按产品使用说明书 要求进行操作和维修

8.3 斗轮堆取料机液压系统设备的维护保养: 序号 1 油泵噪音大: 活塞配合过紧或卡死。 吸油滤油器堵死。 油面太低吸入空气。 工作油粘度太大。 2 工作压力不稳定: 系统中有大量空气,油箱中泡沫多。 溢流阀作用失灵, 弹簧永久变形或阀芯 被杂质卡住。 3 油压不高, 油量不足, 液压缸动作迟缓: 溢流阀弹簧压力低, 大量油被溢流回油 箱。 油泵泄漏量大,油泵磨损大 液压系统中内泄大密封件损坏 4 臂架升降不均匀,有抖动现象: 电液控制阀阀芯内有脏物, 工作油粘度太大 平衡阀或液控单向阀阀芯内有杂物 清洗阀芯,检查油质,必要时换油 清洗油箱,换新油 清洗各有关阀芯及各滤油器滤芯必要时将工作油 重新过滤后再用 校正弹簧压力,调定系统油压达额定要求 找出吸入空气原因,排除油缸及管路中的空气。 拆开阀件检查、清洗,更换已坏弹簧。 检查项目 处理办法与要求 备注

修理油泵或更换油泵及油马达。 清洗滤油器。 添加新油,使油位达到规定高度。 检查工作油牌号、油质、更换工作油。

修复油泵或更换新油泵 更换各密封件。

5

油路漏油: 管接头松动 密封件损坏或漏装 焊接处裂缝或铸件有砂眼 工作油牌号不对 拧紧管接头 更换或补装密封件 补焊或更换 换工作油
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8.4 金属结构件巡回检查及保养:

钢结构每隔 3~6 个月应全面巡回检查一次,发现使用中出现钢结构变形、损坏或锈蚀、开焊经 修补后要进行刷漆处理。局部漆面损坏时,可随时进行修补,即刷底漆一遍,面漆一遍。时隔 2~3 年,必须全部刷漆处理一次,即底漆二遍,面漆一遍。
9 检修工序及质量标准

9.1 斗轮机构检修包括:斗子、斗轮体、传动轴、轴承座、行星齿轮减速机等部件的检修。 9.1.1 斗轮体、斗子拆除检修 9.1.1.1 由检修人员填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后,由检修单位负责人员与运行 人员联系。 9.1.1.2 将斗轮机停放在适宜完成检修项目的合适位置。斗轮机的斗轮体部分应落在经过取煤、平整、 煤场地面压实处理后,斗子离地面 500mm 左右高的煤场上。 9.1.1.3 确认停放位置合适时,通知运行人员拉开斗轮机的电源,挂“有人工作,禁止合闸”警告牌, 并做好防止误送电的措施。 9.1.1.4 为防止斗轮机设备在意外情况下发生滑行,将斗轮机行走轮前、后分别用铁鞋卡住制挡。 9.1.1.5 根据斗轮体总成的重量,联系使用不小于 25T 吊车.选好合适的起吊位置,支起起重臂。起重臂 下应压实并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。 9.1.1.6 为了防止斗轮机斗轮体在更换轴承吊运斗轮体、传动轴、减速机过程中,发生悬臂抬起,损坏 油缸或设备的事故,应在斗轮体后 4~5m 处,用钢丝绳、导链将用叉车运抵不小于 1.2 倍被吊部件重 量的配重块或物体,固定在大臂的梁上。钢丝绳绑扎固定后,要进行预紧处理。(校称砝码,每件重 2 吨) 9.1.1.7 准备好电气焊工具,重点是准备两套大号烤把和充足的氧气,乙炔。 9.1.1.8 在斗轮外侧搭设坚固可靠的脚手架。 平台高度应在斗轮体锁紧盘盖帽下 1.2m 处。 要求脚手架平 台坚固、结实,符合搭设脚手架的安全要求。 9.1.1.9 经工作负责人、监理、点检员和安监部门的联合验收合格,挂上“验收合格证”后,方可使用。 9.1.1.10 拆除斗轮外侧锁紧盘盖帽和螺丝,将拆下来的零件收入固定的地点存放,用螺栓松动剂喷入锁 紧盘内减少由于锈蚀造成的阻力。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.1.11 拆卸斗轮外侧锁紧盘的锁紧螺栓和内侧的锁紧盘螺栓,拆卸时做好记号。 9.1.1.12 选择合适的吊点位置,用钢丝绳扣、卡环、导链将斗轮体用吊车吊住,注意用 5T 导链调整好 斗轮角度,钢丝绳的预紧力度以吃上劲而又未吊起斗轮为准。 9.1.1.13 安装斗轮锁紧盘外侧 3 个顶丝,分别将 3 只顶丝紧固到一定紧力后,用 2 套大号烤把加热锁紧 盘侧面的斗轮轴套,并用铜大锤进行振动。 9.1.1.14 当外套加热到足够的膨胀温度后,利用外套膨胀和顶丝力的作用,使锁紧内盘弹出。 9.1.1.15 用同样的方法取出斗轮内侧锁紧盘,并处理各结合面使其光滑。 9.1.1.16 用两个 2T 导链将传动轴从上下两个位置锁住,防止斗轮轴掀起。 9.1.1.17 起重人员指挥吊车平稳抬起斗轮体,悬臂下的配重块及悬臂无抬起现象时,待斗轮体和大臂平 稳时,吊出斗轮体。 9.1.1.18 若出现悬臂下的配重块及悬臂有抬起现象时,应及时平稳落下吊车钩子停止起吊,对悬臂下的 配重块重新加码,并检查钢丝绳有无断丝损坏情况,如有待加码重新固定后更换。 9.1.1.19 调整吊车、斗轮体之间的 5T 导链,将斗轮体调整成内侧向上,平稳的放在预先摆放的枕木上。 9.1.1.20 清理斗轮体和斗子内部积煤、悬挂杂物、雷管。检查斗轮体磨损最严重的部位,如发现斗轮体 磨损严重和局部损坏时,应进行挖补处理。焊接口处应作坡口,采用满焊方法,焊接厚度不小于原板 厚度。 9.1.1.21 对于斗子变形、变薄、或磨漏、斗齿折断丢失等,应采取修复或更换办法处理。斗子连接销轴、 螺母脱落、磨损严重的进行补齐更换处理。 9.1.1.22 对斗轮体与锁紧盘接触的内外侧轮毂进行清理检查,去掉接合面的毛刺、锈蚀。若接合面出现 局部拉痕、沟道时,应进行局部修补、打磨,并用锁紧盘试装检验其结合面配合情况。 9.1.1.23 检查圆弧导料板、导料板、支架的焊口、防磨板、防磨板螺丝及各个部件,是否出现变形、开 焊、脱落、磨损严重情况。对于防磨板及螺丝脱落,应及时补齐。开焊的部件进行补焊加固处理。 9.1.1.24 上述工作检修工作完成后,具备斗轮体回装条件,清理现场准备回装。 9.1.2 传动轴、轴承座、行星齿轮减速机拆除检修 9.1.2.1 由电工负责拆除电机接线盒内的电源线,做好相线连接记号,将电源线接头包扎好并盘放在不 影响检修的地方。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.2.2 检修前应清理该拆除部件上的油垢、积油、积煤、悬挂杂物、雷管。 9.1.2.3 联系使用不小于 25T 吊车.停放在行星齿轮减速机一侧,选好合适的起吊位置,支起起重臂。起 重臂下应压实并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。 9.1.2.4 在行星齿轮减速机和轴上选择合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环、3T 导链挂在吊车钩子上,再将 绑好固定减速机钢丝绳扣吊起。调整吊点在合适的位置,将钢丝绳的预紧力度调整到以吃上劲而又未 吊起行星齿轮减速机为准。 9.1.2.5 清理减速机、传动轴、轴承座外部积煤、污垢、悬挂杂物、雷管。各个端盖、上下轴承座做好 记号后,用螺栓松动剂喷入轴承座和减速机涨紧盘、固定摇臂销轴等需要拆卸螺丝、销轴上。 9.1.2.6 拆卸轴承座两侧端盖螺栓、上下座连接螺栓,取出轴承座定位销,吊出轴承上座。 9.1.2.7 取出减速机固定摇臂上销轴,将上述拆下的零件摆放在预先布置的胶皮垫上。 9.1.2.8 松开用于防止斗轮轴掀起两个 2T 导链,调整吊点在轴上的 3T 导链,使其达到能够平稳吊出的 目的。 9.1.2.9 缓慢起升吊车钩子,检查悬臂下的配重块及悬臂无抬起现象时,待大臂平稳时,吊出减速机、 传动轴和轴承。 9.1.2.10 若出现悬臂下的配重块及悬臂有抬起现象时, 应及时平稳落下吊车钩子停止起吊, 对悬臂下的 配重块重新加码,并检查钢丝绳有无断丝损坏情况,如有待加码重新固定后更换。 9.1.2.11 用吊钩上的 3T 导链将吊出减速机、传动轴和轴承的组合体调整水平位置。并平稳的放在预先 摆放便于检修的枕木上。 9.1.2.12 拆卸减速机一侧轴承下座的地角螺栓,将其吊出。斗轮体一侧轴承下座检查中如无损坏、磨损 等情况时,不要将其拆下组装,以免出现回装困难问题。只要清洗、打磨、擦拭干净用塑料布包裹待 装即可。 9.1.2.13 减速机在地面水平放置平稳后,在减速机输出传动套筒上锁紧盘上分别用记号笔做好装配记 号,然后拆卸锁紧盘上的螺丝,将内外锁紧盘与锥面胀套分离。 9.1.2.14 选择测量拆卸减速机输出传动套筒与轴连接合适的顶点位置,用厚度不小于 30mm 钢板,制作 拆卸减速机专用千斤顶底座支撑台板,安装在减速机一侧轴承端盖外侧。 9.1.2.15 架上两个 50T 千斤顶对称布置。 千斤顶顶部要加上合适的防滑垫片, 千斤顶升起达到较大顶力 时,将千斤顶与底座支撑台板绑扎固定好,防止减速机被顶出时千斤顶脱落损坏。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.2.16 锁紧盘推到减速机输出传动套筒端盖处, 用石棉绳和石棉布在减速机输出传动套筒端盖处连接 轴处进行遮盖、捆绑,防止用火焰加热时,使减速机输出传动套密封装置损坏和轴受热膨胀。 9.1.2.17 点燃预先准备好的 2 套大号烤把, 对准减速机输出传动套筒快速加热, 随时用红外测温仪测量、 监视减速机输出传动套筒加热温度和千斤顶动态, 撤离火焰后测量输出传动套筒达到 100℃时, 停止火 焰加热。 9.1.2.18 待 2~3min 输出传动套筒温度较均匀时,快速加压千斤顶将减速机输出传动套与传动轴分离。 9.1.2.19 把内、 外锁紧盘和锥面胀圈从减速机输出传动套取下, 将传动轴上轴承、 端盖用专用工具拆下。 分别摆放在预先布置的胶皮垫上。 9.1.2.20 用丙酮擦拭清理并测量传动轴、 减速机输出传动套筒以及内、 外锁紧盘和锥面胀圈的各处配合 尺寸、公差。对毛刺。生锈的部位用纱布打磨处理。 9.1.2.21 发现传动套与传动轴以及轴承与轴配合段出现研轴超差时, 应及时向设备部点检员汇报, 根据 研磨情况确定方案,进行修复或更换。 9.1.2.22 用洗油清洗并检查拆下的轴承端盖、螺丝、销轴、轴承座等部件,对于损坏的部件进行修复或 更换处理。 9.1.2.23 将上述工作完成后,核对各种部件齐全,修复或更换的部件经过测量符合装配要求,减速机经 检修验收合格后,具备回装条件。 9.1.3 传动轴、轴承座、行星齿轮减速机检修的组装 9.1.3.1 将清理干净的传动轴配合面涂抹润滑脂,按照记号把内侧装有骨架轴封的端盖预先装在传动轴 上。 9.1.3.2 将轴承放在轴承加热器或机油中进行加热,控制油温在 120℃以内,在加热过程中,用红外测 温仪测量、内径千分尺不断测量轴承内径的膨胀数值,当轴承内径膨胀值超过轴 0.10mm 以上时开始安 装,装配时轴承型号向外,用铜棒、手锤对称敲击轴承内套直到装到位为止。 9.1.3.3 组装减速机一侧的轴承座,轴承座内加满润滑脂。上好两侧端盖螺栓并均匀紧固。斗轮体侧轴 承和端盖用布包裹好,以防进入尘土。 9.1.3.4 清理、打磨干净的减速机输出传动套筒内外,再用丙酮擦拭清除油迹。 9.1.3.5 把擦拭干净、无缺陷、接触良好的内侧锁紧盘、锥面胀圈套、外锁紧盘装入减速机输出传动套 筒上。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.3.6 用联系使用 16T 吊车.停放在选好合适的起吊位置处, 支起起重臂。 起重臂下应压实并垫上枕木, 防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。 9.1.3.7 用 2 个 2T 导链、钢丝绳扣、卡环、挂在吊车钩子上,再将绑好固定传动轴钢丝绳扣吊起。调整 吊点在合适的位置,用导链调整传动轴与减速机输出传动套筒同水平、同轴度位置为准。 9.1.3.8 将擦拭干净传动轴与传动套筒接合面,再用丙酮擦拭清除油迹。移动传动轴到传动套筒口处。 9.1.3.9 传动轴与传动套筒之间的配合为间隙配合, 配合间隙为 0.10~0.15mm 之间。 为了使传动轴能够 装配到位,应对传动套筒进行加热。 9.1.3.10 用石棉绳和石棉布在减速机输出传动套筒端盖处连接轴处进行遮盖、 捆绑, 防止火焰加热时损 坏轴封。 9.1.3.11 点燃预先准备好的 2 套大号烤把, 对准减速机输出传动套筒快速加热, 随时用红外测温仪测量、 监视减速机输出传动套筒加热温度和千斤顶动态, 撤离火焰后测量输出传动套筒达到 100℃时, 停止火 焰加热。 9.1.3.12 待 2~3min 减速机输出传动套筒温度较均匀时, 用铜大锤快速将传动轴推入传动套筒。 注意一 定按记号和装配要求装配到位。 9.1.3.13 将锥面胀圈套确定到位后, 润滑脂少量均匀抹在锥面胀圈套与内外锁紧盘之间的接合面上, 将 内外锁紧盘按照配合记号对齐。把内外锁紧盘用螺栓固定,然后按照对面顺序依次紧固螺栓, 9.1.3.14 要求紧固力为最大紧固力的 1/4(120N/m),再调整力矩扳手的力矩值(485N/m)继续紧固 螺栓,使其达到安装要求的紧固力(485N/m)。(注意:为防止取煤时出现减速机输出传动套筒与传 动轴相对滑动损坏设备,最好采用专用扳手加加力杆对称顺序依次紧固螺栓,直至紧不动为止) 9.1.3.15 上述工作结束后, 清理工作现场。 检查减速机与传动轴组装工序确已完成, 核对各部装配部件、 尺寸符合装配要求,斗轮体检修工作已完成具备回装条件。 9.1.4 斗轮体、传动轴、轴承座、行星齿轮减速机回装及试运 9.1.4.1 联系使用不小于 25T 吊车.停放在行星齿轮减速机一侧,选好合适的起吊位置,支起起重臂。起 重臂下应压实并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。 9.1.4.2 在行星齿轮减速机和轴上选择合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环、3T 导链挂在吊车钩子上,再将 绑好固定减速机钢丝绳扣吊起。吊点调整在合适的位置。 9.1.4.3 用吊钩上的 3T 导链将减速机、传动轴和轴承的组合体调整到仰角 10?与安装角度相同的位置。 升降吊车钩子使其达到能够水平移动通过皮带与构架之间空间。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.4.4 当传动轴最大限度通过皮带与构架之间空间后。吊车停止,用安装在斗轮体侧的 2T 导链牵引、 固定传动轴后,3T 调整导链落下,重新在传动轴上选择吊点,将传动轴调整到仰角 10?与安装角度相 同的位置。 9.1.4.5 在 2T 导链牵引、吊车启动钩子水平移动、3T 导链调整配合下,减速机与传动轴位置基本到位 时,将斗轮体侧轴承和轴承座的包裹布拆下,检查清洁干净后,将减速机、传动轴、轴承座调整到装 配位置。 9.1.4.6 减速机固定摇臂上孔与固定支座孔对准,将销轴涂抹少量润滑脂后装入孔内并装上销子。 9.1.4.7 将两个轴承座对位准确并连接地脚螺丝,安装紧固上下座连接螺栓、定位销。两侧端盖安装前, 将轴承座内加满润滑脂。各处螺栓全部连接并紧固牢靠。各处调整垫片安装齐全,无遗漏项目。 9.1.4.8 上述工作结束后,清理工作现场。检查减速机与传动轴组装体安装工序确已完成,核对各部装 配部件、尺寸符合装配要求,斗轮体检修工作已完成具备回装条件。 9.1.4.9 根据斗轮体总成的重量,联系使用不小于 25T 吊车停在斗轮体一侧选好合适的起吊位置,支起 起重臂。起重臂下应压实并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。 9.1.4.10 选择合适的吊点位置,用钢丝绳扣、卡环、5T 导链将斗轮体用吊车吊住,注意用 5T 导链调整 好斗轮体应与传动轴垂直,斗轮体倾斜角度为 10?,传动轴与斗轮体孔对准。 9.1.4.11 内、 外侧锁紧盘要清洗干净、 接触面良好、 并用丙酮擦拭清除油迹。 螺丝沾有少量油脂后连接。 9.1.4.12 先将内侧锁紧盘装到斗轮轴上。 9.1.4.13 用吊车平稳的平行移动斗轮体。注意保证斗轮体角度与斗轮轴平行。 9.1.4.14 将斗轮体慢慢的滑入传动轴。注意不要伤到传动轴体表面,以免安装锁紧盘时犯卡。 9.1.4.15 按照预先做好的记号来定位斗轮体,对称顺序依次紧固、拧紧内侧锁紧盘上的螺丝。 9.1.4.16 在斗轮外侧搭设坚固可靠的脚手架。平台高度应在斗轮体锁紧盘盖帽下 1.2m 处。 9.1.4.17 安装外侧锁紧盘按照内侧方法进行紧固。 9.1.4.18 要求紧固力为最大紧固力的 1/4(120N/m),再调整力矩扳手的力矩值(485N/m)继续紧固 螺栓,使其达到安装要求的紧固力(485N/m)。(注意:为防止取煤时斗轮体与传动轴出现相对滑动 损坏设备,最好采用专用扳手加加力杆对称顺序依次紧固螺栓,直至紧不动为止) 9.1.4.19 安装斗轮体外侧锁紧盘外罩。 最好外罩与斗轮体之间加密封后进行紧固连接螺丝。 以防锁紧盘、 螺丝锈蚀。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.1.4.20 拆除悬臂下的配重块上的钢丝绳,并将配重块运到指定地点码放整齐。 9.1.4.21 调整圆弧挡料板与斗轮体之间的径向间隙, 使调整圆弧挡料板与斗轮体之间入口径向间隙为 3 mm,出口径向间隙小于 5 mm。 9.1.4.22 调整斗轮体与溜煤板之间的间隙,使其不大于 30mm。 9.1.4.23 用手盘动斗子时,斗轮体转动灵活。斗体完正无损坏。圆弧挡料板、溜煤板与斗轮体之间不发 生磨擦、碰撞、干涉现象。斗子无变形,斗齿无丢失,连接螺丝无松动。斗轮轴上应无任何缠绕物。 9.1.4.24 由电工负责拆除电机接线盒内的电源线, 做好相线连接记号, 将电源线接头包扎好并盘放在不 影响检修的地方。 9.1.4.25 上述工作结束后, 清理完工作现场。 检查各种检修、 安装工序确已全部完成, 经设备部点检员、 监理及检修单位联合验收合格,检修负责人上交检修工作票,联系运行人员进行空载试运。 9.1.4.26 空载试运前,应在减速机输出传动套与传动轴、传动轴与斗轮体上做出明显的记号。以检验锁 紧盘是否锁紧,是否发生轴与套之间的相对移动。 9.1.4.27 空载试运转合格后。进行带负荷试运,应采用先带一半负荷量试运,检查各处轴与套未出现相 对移动、锁紧盘锁紧牢固时,再进行满负荷试运。 9.1.4.28 满负荷试运后,对减速机输出传动套与传动轴、传动轴与斗轮体上锁紧盘进行检查、锁紧牢固 处理。 9.1.4.29 上述试运过程应达到:轴承无明显温升和异常响声,斗子无松动,锁紧盘锁紧牢固,斗轮机在 上煤时,检查传动套与传动轴、传动轴与斗轮体不发生相对运动。 9.1.4.30 若出现传动轴与斗轮体发生相对运动时, 应及时停止斗轮机运行, 及时对减速机输出传动套与 传动轴、传动轴与斗轮体上锁紧盘进行检查、锁紧牢固处理。(运转 100h 后,要重新对减速机输出传 动套与传动轴、传动轴与斗轮体上锁紧盘进行检查、锁紧牢固处理。) 9.1.4.31 上述工作全部结束后,具备斗轮堆取料机悬臂机构的检修工作。 9.2 悬臂皮带机构检修主要包括:悬臂皮带、驱动减速机,Φ 800mm 驱动滚筒,Φ 630mm 从动滚筒,拉紧排 渣滚筒等部件的检修。拉紧装置采用重锤拉紧。 9.2.1 悬臂机构悬臂皮带检修 9.2.1.1 更换悬臂皮带检修前,由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后,与 现场运行人员联系。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.1.2 将斗轮机停放在适宜完成更换悬臂皮带的合适位置。斗轮机的斗轮体部分应落在经过取煤、平 整、煤场地面压实处理后宽敞的煤场上。 9.2.1.3 确认斗轮机停放位置合适后,通知运行人员拉开斗轮机的电源,挂“有人工作,禁止合闸”警 告牌,并做好防止误送电的措施。 9.2.1.4 选择斗轮体正前方 6~8m 左右位置, 架设皮带支撑架,将运到现场的新皮带穿入圆钢厚壁管,联 系使用 25T 吊车,吊起放到支撑架上。 9.2.1.5 选择新皮带中间位置,量取自制连接板眼距,用钺子钺出眼,把自制连接板上到新皮带上,用连 接螺丝紧固牢靠。 9.2.1.6 用 5T 导链和钢丝绳扣、 卡环将重锤式紧力器滚筒和配重平行吊起,距挡铁留出 100~200mm 的余 量. 使悬臂皮带完全松驰。 调整紧力器滚筒使其达到水平。 9.2.1.7 用活扳手松开电液制动器抱闸架上的抱闸片,拆除或调开各种清扫器脱离皮带,便于自制皮带 连接板通过。 9.2.1.8 根据煤场存煤实际、宽敞程度情况,确定是否使用推煤机作为导向滑轮的固定点。更换皮带的 牵引工具一般采用铲车作为动力牵引。此次更换皮带视为场地宽敞情况下,直接采用铲车作为动力牵 引。 9.2.1.9 推煤机作为固定点,把卷扬机固定在距新皮带 20m 左右远的地方, 绳扣绑扎选择合适的固定点 并挂上导向滑轮,穿好钢丝绳一头待用,另一头与牵引铲车连接好. 9.2.1.10 在悬臂皮带主动滚筒前存煤导煤槽出口处选择合适的位置, 用一付自制专用皮带固定卡具安装 在悬臂皮带上,将连接螺丝连接牢固、卡具夹紧皮带,固定在机架上牢固可靠,防止皮带割断后,悬臂 皮带滑下伤人. 9.2.1.11 在悬臂皮带头部导向滚筒上面 2~3m 处将悬臂皮带割断。 下层悬臂皮带放到地面上, 量取自制 连接板眼距,用钺子钺出孔眼。 9.2.1.12 将新皮带安装的自制连接板安装到放在地面钺好孔眼皮带上,用连接螺丝拧紧并紧固牢靠,使 新、旧皮带连在一起. 9.2.1.13 将托辊上的旧皮带用较长的钢丝绳扣、卡环锁好。钢丝绳扣另一头挂在铲车牵引钩上,铲车慢 慢行进预紧直到钢丝绳绷紧为止。 9.2.1.14 松开并拆除存煤导煤槽出口处在悬臂皮带上安装的皮带卡具。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.1.15 注意在铲车行进前,应对悬臂皮带主动滚筒、从动滚筒、紧力器导向滚筒以及清扫器处,进行 详细检查。确定妨碍皮带自制连接板移动的装置确已拆除和脱离。 9.2.1.16 安排人员定点进行监视。发现问题及时发出指定信号,停止更换工作进行。待处理完后进行。 9.2.1.17 指挥铲车牵引钢丝绳缓慢行进悬臂上的旧皮带被拽下来, 与此同时新皮带也被带向悬臂皮带机 架上。 9.2.1.18 经过几次铲车牵引将悬臂上的旧皮带全部拽出来, 新皮带上安装的自制皮带连接板到达满足 预定粘接箱位置时,停止铲车牵引工作。 9.2.1.19 用一付自制专用皮带固定卡具安装在上层悬臂新皮带制作粘接口前面的地方,用螺丝连接紧 固、皮带夹紧卡牢.绑牢在皮带构架上 9.2.1.20 拆除悬臂新、旧皮带上安装的自制皮带连接板。将旧皮带全部拽出来。打捆后运到指定地点。 9.2.1.21 经测量确定新胶带的长度(即:胶带全长加两个接头的长度)后,将新皮带切断。并在需要粘 接的新皮带上安装自制皮带连接板。 9.2.1.22 在悬臂新皮带接口前面,在皮带构架选择一个合适的固定点,用钢丝绳扣、卡环绑扎后钢丝绳 扣放在新皮带上面,挂上 3T 导向滑轮。 9.2.1.23 将钢丝绳扣一头与下层新胶带安装的自制连接板连接好。另一头通过新悬臂皮带上面的 3T 导 向滑轮挂在牵引铲车上。 9.2.1.24 指挥牵引铲车缓慢行进,将地面上的第二个新皮带断头拽到上层皮带上方的接头位置。 9.2.1.25 检查确认新皮带处在所有托辊支架、滚筒的中间位置,指挥拉紧皮带后,停止牵引铲车行进。 9.2.1.26 选择适于粘接口后面牢靠的地方,用皮带卡具将皮带螺丝连接紧固,皮带夹紧、皮带卡具与皮 带构架固定牢靠. 9.2.1.27 拆除在悬臂新皮带接口前面的 3T 导向滑轮及钢丝绳扣、卡环。 9.2.1.28 在两个新皮带断头两端分别做好制作硫化接头的准备工作,拆除制作硫化接头作业现场的托辊 及支架, 9.2.1.29 搭设检修平台.将粘接板铺设平整、绑扎、固定牢固。 9.2.1.30 联系电工接通检修电源箱的电源,接通硫化控制箱的电源,试运时温度、时间显示应正常。 9.2.1.31 制作皮带接口前,应确定皮带接口的长度,皮带接口长度按照皮带宽度的 0.8~1.2 倍选取。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.1.32 皮带接口的台阶数量为皮带线层数减 1 为宜。 9.2.1.33 应考虑皮带接口形式和接口方向,皮带接口方向应逆向皮带运行方向,防止皮带运行时,发生 清扫器将皮带接口刮起情况。(可逆运行皮带除外) 9.2.1.34 悬臂皮带机皮带需要制作 1.2m 长的皮带接口,5 层线,制作 4 个台阶,每个台阶长为 300mm。 9.2.1.35 接口形式为斜口,斜口角度与热硫化粘接箱角度相同。接口粘接采用热硫化粘接方式。 9.2.1.36 划线:将两个皮带接头部分清洗干净。 9.2.1.37 将两个皮带接头分别铺平在用木板和脚手杆搭设的检修平台上,要求检修平台垫平铺直牢固。 9.2.1.38 用 2m 钢板尺和角度模板在两个新皮带断头上划好剥头线和中心线.) 9.2.1.39 用 2m 钢板尺和颜色鲜艳记号笔分别在两个皮带接头上找出三个相互距离大于 1M 的中心点, 看 是否连成一条直线,如能连成一条直线(如连不成直线,重新找点至能变成直线),用记号笔标出中 心线,如图 1 所示:

9.2.1.40

画接头线:用 2m 钢板尺和颜色鲜艳记号笔画接头线。

9.2.1.41 首先确定接头形式为斜口后,按接头长度 1200mm 在两个皮带接头上分别画出接头线,如图 2 所示 9.2.1.42 如所用硫化机平板为菱形,首先按菱形角度制作模板,用 2m 钢板尺和制作的角度模板在两个 新皮带断头上划成斜形线,尺寸不变)。注:下面图中出现 LS 为胶带接头长度 mm。

9.2.1.43 划出施工尺寸线:按照下面示意图所示(按照实际接口尺寸划线)分别画出两个皮带接头的基 准线、中心线、切断线、切割线。

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边胶切割线

封口线

中心线 切割线

节距线

封口线

切断线

9.2.1.44 画线完成后,必须经过二人以上校对后方可开刀。每个阶梯线都必须以端线为准而划,等分的 不均匀度不得大于 1mm。 9.2.1.45 剥头:应使用电动剥皮机进行剥皮工作。 9.2.1.46 剥工作面接头第一个台阶时,应先将厚胶层剥下,然后前移 20mm,剥第一层带芯。 9.2.1.47 非工作面则可以直接将薄胶和第一层带芯剥下。 9.2.1.48 台阶布层裁剥时,刀刃要在台阶画线外 5mm 外的起刀,避免布层台阶搭接重叠。 9.2.1.49 从第二个台阶开始,每一层为一个台阶。 9.2.1.50 最后一个台阶为一层带芯和覆盖胶,但背胶面最后一个台阶应相应增加 20mm,以确保接头胶接 尺寸。 9.2.1.51 打毛:剥头工作完毕后,为去掉面上的残胶,必须进行打毛,以便使胶浆更好地渗入到带芯纤维 中,打毛时,使用电动钢丝刷轮或其它打毛工具对带芯的压力不可过大。 9.2.1.52 将布层打到起毛为止,深度不得超过布层的 1/4。 9.2.1.53 用电动角磨机打磨皮带接口结合面处的坡口、边口时,一定要打磨平整,应防止将结合面打磨 成焦糊状,影响硫化质量。 9.2.1.54 在进行打毛工艺时,必须保持清洁,不得有油污粘入。 9.2.1.55 打毛后,可用干净的毛刷将残留在胶带上的绒毛和残胶扫掉。 9.2.1.56 再用#120 汽油擦拭干净,环境潮湿时,可用碘钨灯或电热风枪进行烘烤。 9.2.1.57 试口:试口前,将皮带热硫化机的下机架、水压板、下加热板依次适宜粘接接口机架上面,一 定与检修平台在同一平面内,要放置平稳牢固。 9.2.1.58 待#120 汽油充分挥发后,两接头先进行试口。 9.2.1.59 检查接口各个台阶不能有台阶重叠、中心不正、接口不正现象。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.1.60 适口合格后,在两个皮带接头后面,用专用皮带卡具卡牢。防止发生移动。 9.2.1.61 将两个皮带接头固定后要用毛刷蘸#120 汽油将可能沾有油污的地方擦拭干净。 9.2.1.62 涂胶:在两个皮带接头均匀刷涂一层胶浆。 9.2.1.63 胶干后在其中一个皮带接头上铺上 1 层 1mm~2mm 胶片。 9.2.1.64 合口:待所涂胶浆的溶剂挥发干净后,将胶带两端对齐对正,并加贴封口胶。
上盖胶作封口胶 芯胶作填充胶

下盖胶作封口胶

9.2.1.65 砸实:用橡皮锤砸实,如发现有鼓包,应用锥子刺穿,将气体放出,再用皮锤夯实。 9.2.1.66 硫化:在夯实的皮带接口上安装上加热板、隔热板后,再安装上机架并进行找整。 9.2.1.67 然后用专用扳手对称、均匀紧固好皮带硫化机上、下机架的各个连接螺栓。 9.2.1.68 (请看下图为硫化机粘接示意图)
上机架 皮带 木制平台 隔热板 上电热板 夹紧装置

下电热板 胶带运输机机架 水压板 下机架

9.2.1.69 用手动加压水泵或电动加压水泵打压,压力达到 1.8Mp 为止。 9.2.1.70 开启控制箱电源,电加热加热温度达到 145℃时,保持 30min 即可硫化完成。 9.2.1.71 将玻璃温度计放在加热板之间, 以便随时监视、 校核加热板的加热温度是否与控制箱显示温度 相一致。 9.2.1.72 硫化皮带接头时,应设专人对硫化时的压力、温度、时间进行连续观测,严格按规定的参数执 行。 9.2.1.73 修整:待其温度降到和外界温度相同时,拆除硫化机。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.1.74 把皮带硫化时,挤出的超出皮带部分的多余橡胶及皮带边去掉,进行皮带修整的工作。 9.2.1.75 将硫化箱拆除后运到地面。安装临时拆下的上托辊及托辊架,。 9.2.1.76 拆除搭设检修平台、自制专用皮带固定卡具 2 付。 9.2.1.77 拆除皮带热硫化机的控制电源箱及电源线,运出工作现场妥善保管。 9.2.1.78 松开并取下将重锤式紧力器滚筒和配重平行吊起的 5T 导链和钢丝绳扣、卡环。 9.2.1.79 放下并调整好电液制动器抱闸架的抱闸片, 恢复并调整清扫器与皮带之间平行距离为 1~2mm。 9.2.1.80 上述工作结束后,清理工作现场做到工完、料尽、现场清,检修人员撤离检修现场。检查更换 皮带工序确已完成,具备试运条件。 9.2.1.81 试运行前经设备部点检员、监理及检修单位联合验收合格,检修负责人上交检修工作票,联系 运行人员进行空载试运。 9.2.1.82 试运时检修人员要分工进行监视和测量,不带负荷运行 0.5h,带负荷运行 1h,更换皮带后, 皮带应达到空载运转不跑偏。重载运转不撒煤。 9.2.2 悬臂机构减速机、传动滚筒检修拆除 9.2.2.1 由检修负责人填写一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后,与现场运行人员联系。 9.2.2.2 指挥运行值班人员将斗轮机停放在便于起重吊车操作、场地压实、宽敞、悬臂升起在最高位置, 回转角度将减速机和滚筒一部分露出尾车机构,不发生干涉适宜完成此项目起吊作业合适位置。 9.2.2.3 确认停放位置合适后,通知运行人员拉开斗轮机的电源,挂“有人工作,禁止合闸”警告牌, 并做好防止误送电的措施。 9.2.2.4 由电工负责拆除减速机电加热、制动上电液推动器、电机接线盒内的电源线,做好相线连接记 号,将电源线接头包扎好并盘放在不影响检修的地方。 9.2.2.5 检修前用破布、腻子铲、金属清洗剂清理该拆除部件上的油垢、积油、积煤、悬挂杂物。 9.2.2.6 联系使用 25T 吊车,停放在经场地压实的减速机、电机支架一侧的地方,支起起重臂。起重臂下 应压实并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.2.2.7 用一付自制专用皮带固定卡具安装在距离传动滚筒前面,不影响更换作业 2~3m 的二层皮带的 地方,用连接螺丝连接紧固、皮带夹紧卡牢,固定在皮带机构架上

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.2.8 用 5T 导链和钢丝绳扣、 卡环将重锤式紧力器滚筒和配重平行吊起到挡铁位置. 使上层胶带松驰 下滑. 调整滚筒使其达到水平。 9.2.2.9 再用一付自制专用皮带固定卡具安装在上层皮带导料槽前面 5m 左右的地方,选择牢固的固定 点,用钢丝绳扣将 2T 导链和皮带卡子连接起来,拽动 2T 导链把皮带拉紧,使皮带最大余量全部落在 驱动滚筒处。 9.2.2.10 在斗轮机主尾车构架上选择两个合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环分别将两个 1T 导链和滚筒防 护罩连接起来,拽动两个导链将滚筒防护罩落在不影响更换工作的平台上。 9.2.2.11 拆除距离传动滚筒 1.5m 之内的存煤用的两侧导料槽,放到不影响更换工作平台上。 9.2.2.12 在减速机、电机支架上选择合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环、2T 导链挂在 25T 吊车钩子上, 再将绑好固定在减速机钢丝绳扣吊起。用 2T 导链调整吊点使其吊起时在水平位置,将钢丝绳的预紧力 度调整到以吃上劲而又未吊起减速机、电机支架为准。 9.2.2.13 下面减速机拆除过程请参照 9.2.2 附图所示。

9.2.2.14 用梅花扳手、扁铲、手锤、铜棒拆除减速机慢速轴上端盖连接螺丝、减速机、电机支架下固定 销轴。并将拆下连接螺丝、端盖、销轴摆放在预先布置的胶皮垫上。 9.2.2.15 用梅花扳手、内胀钳拆除传动轴与固定端板之间的连接螺丝、卡环。 9.2.2.16 将减速机传动套上的固定端板取下。 在传动轴轴端螺孔上安装螺丝, 拧紧后螺帽应与轴端齐平。 9.2.2.17 把取下的固定端板翻转后, 将固定端板装入减速机传动轴套孔内, 再用内胀钳把卡环装入传动 套上的沟槽内,用卡环把固定端板卡牢固。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.2.18 选取一条足够从传动轴上顶出减速机的长丝扣螺栓, 螺栓的螺距和直径应与传动轴固定端板上 螺孔相同。 9.2.2.19 将选取好的螺栓丝扣抹上油脂, 拧到传动轴固定端板上的螺孔内, 用套筒扳手和加力杆用力旋 转螺栓,减速机、电机支架将会向外移动,移动过程中 25T 吊车钩子不断调整钢丝绳的紧力和位置。 直至拆下减速机、电机支架为止。 9.2.2.20 将减速机、 电机支架吊起放到地面准备好运输的叉车上, 将其运输到有电动葫芦的检修工作间 内。 9.2.2.21 用敲击扳手、手锤、活扳手、撬棍等工具,拆除传动滚筒轴承座上的地脚连接螺丝,成对摆放 在预先布置的胶皮垫上 9.2.2.22 在斗轮机主尾车构架选择两个合适的吊点位置,用钢丝绳扣、卡环将两个 2T 导链和传动滚筒 两个轴承座连接起来, 9.2.2.23 同时拽动两个 2T 导链将传动滚筒水平吊起,当滚筒下面超过轴承座的固定支座时,用安装在 另一个吊点的 1T 导链水平牵引传动滚筒向传动轴一侧移动。待露出传动滚筒一部分时。 9.2.2.24 在传动轴侧滚筒全长度的 1/3 处。 一头用钢丝绳和卡环将滚筒锁牢靠, 另一头挂在吊车钩子上。 9.2.2.25 调整吊车钩子的位置合适后, 吊车钩子吊紧钢丝绳扣, 待吊钩上的钢丝绳已能吊动一侧滚筒时, 确认钢丝绳扣、卡环和传动滚筒绑扎牢靠、无滑脱现象时,将传动轴侧钢丝绳扣从 2T 导链和滚筒上摘 下。 9.2.2.26 另一侧 2T 导链配合吊车钩子同时起吊,传动滚筒上升、倾斜并逐渐向外移动,传动轴侧传动 滚筒低面超出轴承座台板后,2T 导链缓慢放松直到传动滚筒重量全部落到吊车钩子上, 将 2T 导链的 吊点上的钢丝绳扣从滚筒轴承座摘下。 9.2.2.27 起升吊车钩子将传动滚筒平稳放到地面上准备运输的叉车上。运到指定的检修工作间内。 9.2.3 直角硬齿面圆柱齿轮减速机检修(请参照 9.2.3 所示减速机内部结构图)

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9.2.3.1 用钢丝绳扣、卡环将减速机上的四个吊装环连接起来,挂在电动葫芦的吊钩上。平稳吊到不影 响检修的地方进行解体检修工作。 9.2.3.2 用腻子铲、破布、丙酮清理偶合器、减速机上的粉尘、油污,检查减速机箱体和箱盖有无开裂、 破损、漏油情况。 9.2.3.3 做好减速机各个端盖装配位置标记。 9.2.3.4 松开并拆除减速机接合面和各个端盖的连接螺丝,清洗后成对摆放在预先准备的胶皮垫上。 9.2.3.5 拆除减速机接合面上的定位销,确认无漏拆的螺丝和其他异常情况后。 9.2.3.6 用顶丝顶起箱体上盖后,再将顶丝退回。 9.2.3.7 用电动葫芦吊起上盖,经翻转箱体上盖内部向上放于准备好的垫板上。 9.2.3.8 将减速机下箱体吊起调整倾斜,松开并取下放油堵将油放入专用油桶内。 9.2.3.9 按照由快速轴到慢速轴拆除顺序,分别吊出箱内各级齿轮轴。放在下铺有胶皮垫的木板上,排 放整齐,防止碰坏。 9.2.3.10 用毛刷、洗油、清洗盘清洗各级齿轮轴、轴承、轴套、轴挡过程中,并进行逐个认真的检查。 9.2.3.11 检查齿轮是否有磨损、胶合、断齿、裂纹、剥皮、麻坑等情况。齿轮应光滑、无裂纹、毛刺、 剥皮等现象,各处几何尺寸符合图纸要求。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.3.12 用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况, 键及键槽是否有歪斜现象, 必要时将齿轮从轴上拆 下,对键及键槽进行细致检查。 9.2.3.13 检查键与键槽的配合两侧不得有间隙。顶部(即径向)一般留有 0.20~0.40mm 的间隙。当键 的顶部间隙过大时,键底不准加垫,必须换上合适的键。 9.2.3.14 若出现齿轮断齿、 轮齿磨损超过原齿后的 25%时, 应更换新齿轮。 对重要设备或高速级的齿轮, 当磨损到 10%~20%时,则须立即更换。 9.2.3.15 点蚀面积沿齿宽、齿高超过 60%,则应报废。 9.2.3.16 需要更换新齿轮应成对更换,校核新齿轮各部尺寸,应与图纸符合。并做静平衡试验。 9.2.3.17 分解齿轮、轴时,可用压力机进行分解和回装。 9.2.3.18 检查齿轮平衡重块有无松动和脱落情况,如有脱落及时安装并作静平衡试验。 9.2.3.19 清洗检查轴是否有歪曲、变形、裂纹现象出现。轴的最大弯曲不超过 0.01mm。 9.2.3.20 如轴产生了较大的弯曲变形,则必须做金属探伤检查合格。 9.2.3.21 拆除齿轮后,轴出现弯曲时,可采用捻打、局部加热、局部加热加压等方法进行校直。 9.2.3.22 轴承与轴配合检查出现略有松动时,可采用金属喷涂、镶套的方法进行修复。 9.2.3.23 对于不重要的轴,也可以采用堆焊后车修的方法。绝不允许用打洋冲眼或垫铜垫皮的方法。 9.2.3.24 检查各级轴上的轴承内外圈,滚动体、保持架,有无剥皮、麻坑、裂纹、变色等现象。 9.2.3.25 如轴承损坏、 塞尺检测轴承油隙出现超标需要拆下更换轴承时, 一般用专用拆卸轴承冲子或用 三爪拉码器拆下。 9.2.3.26 加热装配轴承时, 把轴承放在 80~100℃的热机油中预热 15~20min 或采用轴承加热器对轴承 加热的方法, 轴承加热温度不允许超过 120℃。 经红外线测温仪和内径千分尺检测轴承内径和温度符合 安装条件。 9.2.3.27 轴承安装时。标有轴承型号的端面装在可见的部位。 9.2.3.28 轴与轴承配合面上涂抹均匀的润滑脂,以减少安装阻力。 9.2.3.29 轴承安装不到位时, 用擦拭干净的铜棒、 手锤对称敲击轴承内套, 不允许敲击外套和用力过大。 9.2.3.30 轴承一定紧挨轴肩安并装到位。待温度下降到室温时,检查轴承不能在轴上发生移动。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.3.31 经检查、测量各级齿轮、轴和轴承符合减速机检修质量标准时,不要进行分解拆下,以免影响 使用寿命。 9.2.3.32 对减速机上盖和箱体的清洗, 应先内、 后外全部清洗。 注意清理干净减速机内部的死角和油槽, 勿留油垢。 9.2.3.33 用腻子铲、砂纸清理减速机结合面上的漆片、密封胶和锈斑时,注意不要损坏结合表面,以免 漏油。箱体应完整,不得有裂纹和较大变形、气孔,回油槽畅通,结合面平滑。 9.2.3.34 清洗、检查减速机油位指示器,使其标位正确、明亮。 9.2.3.35 清理通气孔更换滤垫。 9.2.3.36 清洗、检查各个轴承端盖、调整垫片,对于磨损严重、开裂、变形的要及时制作、更换,防止 修后出现漏油情况。 9.2.3.37 检查输入、输出轴端盖轴封、密封圈出现老化、龟裂、破损应及时更换。原则上解体大修应全 部进行更换。 9.2.3.38 检查轴承外圈与减速机上、下箱体配合的各个接合面,配合应紧密不能出现转动磨损情况。 9.2.3.39 如发现有明显转动痕迹,应及时通知监理、设备部点检员制定检修方案。最好采取整体返厂修 复或箱体更换的方法解决。 9.2.3.40 检查减速机下箱体、支架,支架应无开焊、开裂、漏油情况。 9.2.3.41 对于上述检测出的缺陷和不合格的零件,应及时向设备部点检员、监理汇报。由设备部点检员 制定检修方案后,方可进行修复和更换。 9.2.3.42 上述清洗、检查工作结束后,及时填写减速机检修的修前、修中检测纪录。 9.2.3.43 回装前,经监理、设备部点检员、工作负责人共同对减速机各级部件的检修、清理进行全面复 查,确认无遗漏检修项目,方可进行组装工作。 9.2.3.44 回装时,按照先慢速轴、后快速轴回装顺序进行。 9.2.3.45 分别将各级组装、清洗干净的部件吊入减速机箱内。吊运平稳、妥当、切勿碰伤轮齿和轴承。 9.2.3.46 按照预先标记装好各级轴承的端盖(不要装垫片),一侧端盖用螺丝用力连接紧密、牢固。 9.2.3.47 另一侧轴承端盖与箱体间加入直径大于原垫片厚度的铅丝,用力均匀将各个端盖螺丝拧紧牢 固,铅丝被压实变形两侧端盖均与轴承外圈接触为宜。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.3.48 用塞尺测量各级轴的轴向间隙符合标准要求后。 9.2.3.49 松开端盖螺丝,分别取出变形的铅丝,用卡尺测量变形处铅丝的厚度,即为应加垫片的厚度。 将测量数据记录在检修记录中。 9.2.3.50 若减速机端盖配有各级轴向间隙调整螺丝时, 可用螺丝调整, 用塞尺测量各级轴的轴向间隙符 合标准要求后,将测量数据记录在检修记录中。 9.2.3.51 拆除减速机两侧端盖螺丝,按照测量数据制作调整垫片。将各级垫片、端盖和螺丝准备好。 9.2.3.52 用压铅丝法或使用塞尺法测量齿顶间隙和齿侧间隙, 并做好检测记录。 齿顶间隙应为齿轮模数 的 0.25 倍。 9.2.3.53 齿轮啮合情况检查,采用在一对啮合齿轮中,选择一个齿轮的齿面上均匀涂上机油+红丹粉, 盘动齿轮进行啮合检查,并记录各级成对齿轮啮合情况。 9.2.3.54 轮齿表面接触斑点沿齿高方向不小于 45%,沿齿宽方向不小于 60%,接触斑点要均匀不得偏向 一侧。 9.2.3.55 回装减速机上盖前,经工作负责人、监理、设备部点检员检查确认符合回装条件后进行回装。 9.2.3.56 在结合面上呈线状均匀加上漆片或密封胶,立即把减速机上箱盖盖好,并装入定位销。 9.2.3.57 从减速机两侧中部开始,对称顺序拧紧螺栓,力量要均匀,分两遍拧紧螺栓。 9.2.3.58 减速箱上、下结合面不准加垫,密封胶要涂抹均匀。紧固后用 0.03 mm 塞尺不得塞入。且定位 孔与定位销的接触面积不小于 80%。轴承外圈与轴承室之间有 0~0.04 mm 的径向间隙,运行中轴承外 套不能转动。 9.2.3.59 轴与轴承端盖应有 0.10 mm~0.25mm 的轴向间隙,轴承端盖回装前,用手在各个轴承上加入少 量的#2 锂基基润滑脂,以防初次启动时损坏轴承。 9.2.3.60 将各级垫片、端盖接合面呈线状均匀加上密封胶,按照标记分别装在减速机各级轴孔上,用螺 丝上好。 9.2.3.61 端盖连接螺丝紧力要均匀一致。 9.2.3.62 从检查孔加入检验合格的 VG320 合成齿轮油。油位应在油位计刻度中间稍靠上一点。 9.2.3.63 在检查孔接合面加入线状密封胶后,盖好上紧连接螺丝。 9.2.3.64 减速箱组装后, 用手盘动输入快速轴,转动应灵活, 轻快, 啮合平稳, 无冲击和断续卡阻现象。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.3.65 上述检修工作完成,核对各部尺寸正确、装配无缺项、减速箱手动转动灵活。液力偶合器已装 在减速机轴上,电机由电工解体检修已完成,主半联轴节已装在电机轴上,具备回装条件。 9.2.3.66 将电机吊起,按标记垫好垫片,把弹性联轴盘装入减速机偶合器上的半联轴节内。 9.2.3.67 将电机主半联轴节插入减速机液力偶合器的弹性联轴盘孔时,应保持两者的轴向间隙为 2~ 8mm。两个联轴节相对角位移和径向位移不大于 0.5mm。 9.2.3.68 找正时,严禁用大锤击打电机地脚,应在电机台板上设置固定板和调整螺栓进行调节,每处地 脚垫片最多不超过 3 片。垫片的面积不小于接触面积。 9.2.3.69 将电机地脚螺丝均匀对称紧固牢靠,检测两个联轴节符合检修标准要求。电机、减速机组合机 架在地面平稳牢靠。具备地面空载试运条件。 9.2.3.70 经监理、 设备部点检员、 工作负责人检查确认无误并同意后, 联系电工接线进行地面空载试运。 9.2.3.71 减速箱空载试运前,必须在快速轴加油孔加入不少于 1L 的 VG320 合成齿轮油。然后才能启动 电机。试运时间不小于 1 h。 9.2.3.72 减速箱空载试运时各连接件、紧固件不得有松动,各处动静密封处、接合面处不得漏油、渗油 现象。 9.2.3.73 减速箱运行应平稳正常,不得有冲击、振动。对连续工作的减速机,必须在额定负荷、转数的 条件下进行不低于 2 h 的负荷试验,减速机箱体温度不得超过 35℃,轴承温升不得超过 40℃。 9.2.3.74 减速箱试运正常后以进行恢复刷漆处理,检修记录齐全,数据真实、准确,完工后现场清洁干 净。 检修轴承、轴承座、减速机、键装配时,请参照下列附表:

附表 1

可调整游隙轴承的轴向间隙值 轴 向 间 隙(μ m) 圆锥滚子轴承 大 50 70 最 40 50 小 最 70 100 大

轴承内径 向心推力球轴承 (mm) 最 ≤30 >30~50 30 40 小 最

60

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>50~80 >80~120 >120~180 >180~260

50 60 100 150

100 150 200 250

80 120 200 250

150 200 300 350

附表 2 轴承直径 (mm) >20~30 >30~50 >50~80 >80~120 >120~150 >150~180 新滚珠轴承 0.01~0.02 0.012~0.022 0.02~0.03 0.02~0.03 0.03~0.04 0.04~0.05 附表 3 公 称 直 径 (mm) ≤30~50

向心轴承径间隙 径 向 间 隙(mm) 最大磨损量 0.1 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3

新滚柱轴承 0.03~0.05 0.05~0.07 0.06~0.08 0.08~0.10 0.10~0.12 0.12~0.14 轴承外圈与外壳的配合 公 称 直 径 (mm) >180~260

壳体孔径极限偏差 (μ m) +18~-6

壳体孔径极限偏差 (μ m) +30~-16

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>50~80 >80~120 >120~180

+20~-10 +23~-12 +27~-14

>260~360 >360~500

+35~-18 +40~-20

附表 4 轴承内圈与轴的配合类别 向心轴承 短圆柱滚子轴承 轴 ≤18~100 >100~200 承 内 双列球面滚子轴承 配 合 等 级 新 标 准 ≤40 >40~100 >100~200 mb Kb Sb 旧 标 准 gb gc gd

径(mm)

≤40 >40~140 >14~200

附表 5 公称直径 (mm) ≤18~30 >30~50 >50~80 >80~120 >120180 +23 +27 +30 +35 +40 gb(mb) +8 +9 +10 +12 +13

内圈与轴的配合

轴的极限偏差(μ m) gcj(Kb) +17 +20 +23 +26 +30 +2 +3 +3 +3 +4 +7 +8 +10 +12 +14 gd(jsb) -7 -8 -10 -12 -14

附表6 中心距极限偏差 中心距 mm ≤50 极限差值 μm ±60 中心距 mm >200~320 极限差值 μm ±120

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>52~80 >80~120 >120~200

±80 ±90 ±105

>320~500 >500~800 >800~1250

±160 ±180 ±200

注:(沿齿宽平面内,实际组装中心距与设计中心距之差) 附表7 中心距 mm ≤50 >50~80 >80~120 >120~200 极限差值 μm ±85 ±105 ±130 ±170 附表8 齿轮啮合最小侧隙极限值 中心距 mm >200~320 >320~500 >500~800 >800~1250 圆柱齿轮啮合面积 齿轮精度等级 接触斑点 单位 5 齿高不小于 齿长不小于 % % 55 80 6 50 70 7 45 60 8 40 50 9 30 40 10 25 30 极限差值 μm ±210 ±260 ±240 ±420

注:齿轮啮合沿齿长和齿高不得小于表9中的数值。轮齿表面接触斑点的分布位置应趋近齿表 面,齿顶和两端棱角部不允许接触。 附表9 齿轮传动常用配合等级 配合方式 配合性质 使用范围 拆装方法 基孔 中级静配合加辅助 联接件可承受冲击 负荷 轻级静配合过盈量 小可保持相对位置 极少拆卸的大中型 减速器低速级齿轮 与轴、轴与蜗杆 基轴

温差法或压入法

H6/t5,H7/s6

T6/h5,S7/h6

很少拆卸的重型载 荷的轮与轴、对轮

H7/r6,H6/p5 温差法或压入法 H7/p6

R7/h6,P6/h5 P7/h6
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不变

与轴

间隙较小,且受力 不大的冲击载荷

常拆卸的齿轮与 轴、蜗轮与轴、联 轴器滚动轴承 可在轴上自由转动 和移动的齿轮,中 速、中负荷的滑动 轴承

压入法或手锤、 木锤打入

H7/k6,K7/n6 H7/js6,J7/h6

D/qc,GC D/qd,GD/d

具有中等间隙,液 体摩擦情况良好

手推滑进

H7/f7,F8/h6

D/dc,d/D

附表10 轴径 25~90 mm 顶部间隙 O.3 mm 工作面公差 O.01~O.04 mm 附表 11 中 心 (mm) ≤50 >50~80 >80~120 >120~200 距

键的配合标准

90~170

170~240

O.4

O.5

O.02~O.05

O.03~O.08

开式齿轮传动装置最小侧隙极限 中 心 距 (mm) >200~320 >320~500 >500~800 >800~1250 滑动轴承顶隙 轴 径(mm) 顶 隙(mm) 侧隙极限值 (μ m) 420 530 620 850

侧隙极限值 (μ m) 170 210 260 340 附表12

轴 径(mm)

顶 隙(mm)

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18~30 30~50 50~80 80~120

O.10~O.15 O.15~O.20 O.20~O.25 O.25~O.32 附表13 侧隙

120~180 180~260 260~300

O.32~0.40 O.40~O.50 O.50~O.65

圆锥齿轮的侧隙 侧隙 精度等级 模数 最小 <10 9 10~16 >16 O.30 0.40 O.50 mm 最大 1.1 1.2 1.4

精度等级

模数 最 <5 小

mm 最 大 O.15 O.85 O.90

O.20 O.25 O.30 附表14

8

8~10 >10

圆锥齿轮接触斑点及调整方法 现象及原因 调整方法

接触斑点

齿轮种类

正常接触

1 在轻微负荷下,接触区在齿长的中 直齿及其它圆锥 部,略长于齿长的一半,稍近于小 端,在小齿轮齿面上较高,大齿轮上 齿轮 较低,但都不到齿顶 2 小齿轮接触区太高,大齿轮太 低,原因为小齿轮轴向定位有偏差 小齿轮沿轴向移出,如侧隙 过大,可将大齿轮沿轴向移 进 小齿轮沿轴向移进,如侧隙 过小,则将大齿轮沿轴向移 出

3 小齿轮接触区太低,大齿轮太 高,原因同上述2,但偏差方向相反 高低接触 直齿锥齿轮

装配无法调整,需要换零 4 在同一齿的一侧接触区高,另一 件。若只做单向运动,可按 侧低。如小齿轮定位正确且侧隙正 上述2或3两种方法调整,不 常,则为加工不良所致 考虑另一侧的接触情况 接触斑点 齿轮种类 现象及原因 调整方法

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5 小齿轮接触区高,大齿轮接触区 低。由于齿长方向曲率关系,小齿轮 凸侧略偏大端,凹侧略偏小端,大齿 轮则相反。主要由于小齿轮轴向定位 有偏差 螺旋锥齿轮 高低接触 6 小齿轮接触区低,大齿轮接触区 高,现象与上述5相反,原因相同 7 在同一齿的一侧接触区高,而在 另一侧接触区低。如小齿轮定位正确 且侧隙正常,则为加工不良所致 零度锥齿轮 8 接触区的高低情况与上述5、6、7 同,而偏向两端的情况不同 9 两齿轮的齿两侧同在小端接触。 同向偏接触 直齿及其它圆锥 原因为轴线交角太大 齿轮 大 直齿锥齿轮及螺 旋锥齿轮 11 大小齿轮在齿的一侧接触于大 端,另一侧接触于小端。由于两轴心 线有偏移 1O 同大端接触,原因为轴线交角太

调整方法同上述2

调整方法同上述3

调整方法同上述4

调整方法同上述2、3、4 不能用一般方法调整,必要 时修刮轴瓦

应检查零件加工偏差,必要 时修刮轴瓦

异向偏接触

零度锥齿轮

小齿轮应沿轴向移进。如 12 小齿轮齿凹侧接触于小端,凸侧接 调整后仍未改善接触情况, 触于大端。由于该齿轮轴向定位不准 必要时可修刮轴瓦,以减小 确,或轴线有偏移 轴线位移 13 小齿轮齿凹侧接触于大端,凸侧接 触于小端,原因同上述12 14 小齿轮齿凸侧接触于大端,凹侧 接触于小端。由于小齿轮轴线偏置过 大;反之由于偏置过小 附表 15 齿轮允许磨损的范围 齿轮允许磨损范围 小于原齿厚的 30% 小于原齿厚的 20% 小齿轮应沿轴向移出。必 要时修刮轴瓦

双曲面齿轮

装配时无法调整

齿轮传动的形式 开式传动齿轮 线速度在 5m/s 以下的闭式传动齿轮

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线速度在 5m/s 以上的闭式传动齿轮

小于原齿厚的 15%

9.2.4 YOX 型液力偶合器的检修与安装 9.2.4.1 如图所示

9.2.4.2 偶合器有两个相对称布置的叶轮(即泵轮组和涡轮),分别地联接在驱动和被驱动部件上。叶轮 上铸有许多径向辐射叶片。工作时,在偶合器中充以工作油,当主动轴带动泵轮旋转时,工作油在叶片 的带动下,因离心力的作用,使油液冲击涡轮叶片,使涡轮跟着泵轮同向旋转。泵轮通过工作油液把输 入的机械能转化为油液的动能和势能,而涡轮则把油液的动能和势能转换为输出的机械功。从而实现功 率的传递。液力偶合器能向任一方向旋转,不论正反转都具有相同的特性。 9.2.4.3 充油率是决定液力偶合器性能的重要因数,充油率小于 40%时,传递能力过小,降低原动机的 出力,当充油率超过 80%时,由于缺少足够的空间.影响液流的形态变化,从而影响液力偶合器特性。 易使油温升高引起跑油。一般充油率宜在 40%~80%之间。 9.2.4.4 液力偶合器的允许工作温度一般在 100℃以下, 瞬时温度不超过 120℃, 如果长时间超过允许值, 在高温下运行,橡胶类密封件及油液易老化,导致漏油及影响工作性能。因此,液力联轴器不允许长时 间在允许温度以上运行。为此在液力联轴器侧面设计有易熔塞(即安全塞),易熔塞成份为#35 合金,此合 金熔点低,一般在达到 120℃以上时即熔化。如果液力偶合器工作时,因过载等原因造成油温升高,易熔 合金将熔化,油液会自动喷出,从而使从动机停转,达到保护主、从动机和偶合器的目的。 9.2.4.5 为了拆装方便,液力偶合器输出轴的内孔径与减速机输入轴配合为间隙配合,间隙应在+0.02~ O.03mm 之间为佳。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.4.6 拆除电机地脚螺丝摆放在预先准备的胶皮垫上。 9.2.4.7 用钢丝绳扣、卡环与电机吊装环连接,挂在电动葫芦的吊钩上。 9.2.4.8 启动吊钩上升将电机平稳调到便于检修的地方。 9.2.4.9 检查主、上半联轴节、弹性联轴盘有无老化、开裂、破损情况,如有应进行更换。 9.2.4.10 在将液力偶合器拆下之前,先打开液力液力偶合器注油塞、易熔塞旋转调到低位,将其#22 变 压器油放到干净的油桶内。 9.2.4.11 用记号笔做好明显的泵轮组、外壳组及后辐室相对位置标记。 9.2.4.12 若主半联轴节出现开裂、损坏情况时,应用钢板、槽钢制作专用捋子,注意专用捋子钢板应与 主半联轴节接合面靠实,再将 10T 螺旋千斤顶对正、顶紧。 9.2.4.13 若不能移动时,再用烤把加热主半联轴节,加热温度不允许超过 250℃,用力快速加压将其顶 下取出。 9.2.4.14 检查测量准备安装的主半联轴无毛刺、开裂、孔径相符、键槽配合紧密合格后。 9.2.4.15 在经过检修测试合格的电机轴上,均匀涂抹上润滑脂,以减少安装阻力。 9.2.4.16 用烤把火焰将其快速加热。或采用轴承加热器进行加热。 9.2.4.17 用红外线测温仪和内径千分尺测量主半联轴器的加热温度和孔径的变化。加热温度不允许超过 250℃。测量半联轴器孔径出现 0.10~0.15mm 间隙时,将主半联轴器装入电机轴上。 9.2.4.18 不到位时应用擦拭干净的铜棒、手锤对称敲击主半联轴器轴套部分,不允许敲击外缘。 9.2.4.19 紧挨轴肩安装到位。待温度下降到室温时,主半联轴器不能在轴上发生移动。 9.2.4.20 用梅花扳手拆除上半联轴节和后辅室连接螺丝,将上半联轴节和后辅室取下,放到预先准备的 胶皮垫上。 9.2.4.21 用钢丝绳扣、卡环将液力偶合器绑牢,挂在电动葫芦的吊钩上。 9.2.4.22 启动电动葫芦吊钩上升将钢丝绳预紧,防止液力偶合器拆下时掉在地面上损坏。 9.2.4.23 拆除螺塞和“O” 型密封圈,制作与螺塞相同丝扣足够长度顶杆。 9.2.4.24 在顶杆丝扣抹上少量润滑脂,拧到液力偶合器螺塞丝扣上。 9.2.4.25 用呆扳手和加力杆拧紧顶杆将偶合器移动拆下。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.4.26 电动葫芦配合移动、下降。将液力偶合器放在铺有胶皮的地面上。 9.2.4.27 拆除泵轮组和外壳组之间的连接螺丝和稳钉,装上顶丝将偶合器分解放到预先准备的胶皮垫 上。 9.2.4.28 分解时不准用錾子、榔头直接敲击结合面进行分解。 9.2.4.29 对涡轮、泵轮组、外壳组、轴承、上半联轴节和后辅室等应进行清洗。 9.2.4.30 用塞尺测量各个轴承径向游隙超过规定游隙要求时进行更换。 9.2.4.31 检查各部件出现开裂、磨损严重的应进行更换。 9.2.4.32 检查“O” 型密封圈及骨架油封,对变形、老化及损坏的应更换。 9.2.4.33 用外径千分尺检查、测量输出轴的轴径尺寸,轴表面不允许有凹陷、毛刺、锈蚀和固体微粒, 轴径公差尺寸为 d ?0.026 mm。 9.2.4.34 用内径千分尺检查、测量输出轴的内孔径尺寸,输出轴的内孔表面不允许有凹陷、毛刺、锈蚀 和固体微粒, 9.2.4.35 液力偶合器输出轴的内孔径与减速机输入轴配合为间隙配合,间隙应在+0.02~O.03mm 之间为 佳。 9.2.4.36 用内径千分尺检查、 测量外壳组、 泵轮组的孔径尺寸, 孔表面不允许有明显的滑动痕迹和凹陷、 毛刺、锈蚀和固体微粒,轴承座孔与轴承的配合为间隙配合,配合间隙应在+0.01~O.03mm 之间。 9.2.4.37 用游标卡尺测量键与输出轴上的键槽的配合间隙尺寸应在+O.03~O.08 mm 之间。键与键槽试配 光滑无卡涩现象。 9.2.4.38 装配前,全部零件必须清洗干净,不允许有砂、污物及切屑粉末存在。 9.2.4.39 在输出轴与轴承接合面上均匀的涂抹上润滑脂。 9.2.4.40 更换新轴承。 标有轴承型号的端面装在可见的部位; 把轴承放在 80~100℃的热机油中预热 15~ 20min 或采用轴承加热器对轴承加热的方法,轴承加热温度不允许超过 120℃。 9.2.4.41 经红外线测温仪和内径千分尺测量轴承内径和温度符合安装条件。 9.2.4.42 当轴承内径出现+0.10~O.15 mm 之间的间隙时,停止加热,快速将轴承装入输出轴上。 9.2.4.43 把涡轮装在输出轴上,用螺栓、垫圈、六角螺母上紧,注意油孔要找正。
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?0.003

Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.4.44 把轴竖起来,涡轮叶片朝上。 9.2.4.45 把〇型密封圈、螺塞装入轴的轴孔内,紧固后,上紧平端紧固螺钉。 9.2.4.46 把泵轮组装到轴承的外圈上,用铜棒轻轻敲击,使部件复位。转动泵轮必须轻快灵活。 9.2.4.47 调头,把〇型密封圈装到泵轮上。 9.2.4.48 把外壳装在轴承外圈上,用螺栓、垫圈、弹簧垫圈和螺母紧固。把骨架油封装在轴上。 9.2.4.49 把骨架油封装在端盖内,再把端盖装进外壳体内,用螺钉、弹簧垫圈紧固。 9.2.4.50 调头,把〇型密封圈装在后辅室,再用螺栓紧固。 9.2.4.51 检查上述工作全部完成无遗漏项目,各个连接螺丝对称拧紧,连接紧固。 9.2.4.52 用钢丝绳扣、卡环将液力偶合器绑牢,挂在电动葫芦的吊钩上。 9.2.4.53 启动电动葫芦吊钩上升将钢丝绳预紧,检查邦扎后吊运牢靠可靠。 9.2.4.54 移动调整电动葫芦吊钩后,将液力偶合器轴孔对准检修好待装配的减速机快速轴。达到同心位 置。 9.2.4.55 在减速机快速轴上装上键并均匀抹上润滑脂。 9.2.4.56 安装液力偶合器时,严禁用大锤直接敲击液力偶合器壳体,应垫上铜棒等软质材料对称敲击。 将液力偶合器装入。 9.2.4.57 用梅花扳手将连接螺丝把上半联轴节上紧在后辅室上。 9.2.4.58 更换丢失、损坏的螺栓、螺母时,应保持其规格不变,以免破坏动平衡。 9.2.4.59 把弹性联轴盘装进上半联轴节内。 9.2.4.60 用钢丝绳扣、卡环与电机吊装环连接,挂在电动葫芦的吊钩上。 9.2.4.61 启动电动葫芦的吊钩上升将电机吊起。移动到支架处。 9.2.4.62 在电机地脚处按标记垫好垫片,把电机上主半联轴节装入弹性联轴盘内。 9.2.4.63 将电机上主半联轴节装入减速机上的液力偶合器上半联轴节弹性联轴盘孔时,应保持两者的轴 向间隙为 X=2~8mm。两个主、上半联轴节相对角位移 a°≤1,和径向位移 Y≤0.5 ㎜。 9.2.4.64 请看下图所示
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9.2.4.65 组装完成后, 对液力偶合器加注工作油液。 拧开液力偶合器注油塞、 易熔塞将其旋转调到高位。 9.2.4.66 把漏斗放在注油口上,将经过 80~100 目/cm?的滤网过滤后的#22 透平油加入液力偶合器内。 9.2.4.67 液力偶合器注油量应控制在整个油腔的 80%左右。 9.2.4.68 检查液力偶合器注油情况时,将液力偶合器注油孔倾斜 45?角时,有油液流出即可。 9.2.4.69 上紧液力偶合器上的注油塞和易熔塞。 9.2.4.70 经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查、验收合格,经监理、设备部点检员同意允许进 行空载试运。 9.2.4.71 试运前,通知电工连接电机接线盒的电源线,闭合电源开关启动电机。 9.2.4.72 液力偶合器涡轮、泵轮组应转动灵活、平稳,无摩擦声。密封良好、无漏油、渗油情况。 9.2.4.73 减速机空载试验时,各连接、紧固件不得有松动,各处动、静密封点、接合面处不得有漏油、 渗油现象。 9.2.4.74 减速机运行应平稳,不得有冲击、振动。对连续工作的减速机,箱体温度温度不得超过 35℃, 轴承温升不得超过 40℃ 9.2.4.75 检修记录齐全,数据真实、准确,完工后现场清洁干净。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.4.76 注意液力偶合器的工作油油温不得超过 90℃。运转 3000h 后,应对工作油的品质进行检查,如 发现油质变坏,应更换新油。 9.2.4.77 定期检查弹性联轴盘磨损情况,必要时予以更换。

附表16 液力偶合器主要技术性能 输入转速 总充油量 规格型号 r/min YOX一510 YOX一560 YOX一600 YOX一1150 YOXA一400 YOXA一500 YOXA一560 YOXA一600 YOXⅡz一400 YOXⅡz一450 YOXⅡz一560 1470 1470 1470 750 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 L 27 38 45 213 13 25.7 33.2 33.6 13 19 33.2 附表17 故障现象 产生原因 驱动电动机有故障或连接不正确 工作机达 不到额定 转速 充油量过多,电动机达不到额定转率 充油量少 检查充油量 按要求充油 从动机械有制动故障 产生过载 最小充油 最大充油 传递功率 过载系数 量(40%) 量(80%) 范围 L 9 15 18 85 5.2 10.3 13.2 16.8 5.2 7.5 13.2 L 21.6 30.5 36 170 10.4 20.5 26.4 33.6 10.4 15 26.4 kW 45~145 13~270 200~360 52~1195 28~48 68~114 12~270 20~360 28~48 50~90 120~270 Mmax 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 2~2.5 效率 % O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 O.96 重量 kg 119 150 160 810 78 128 183 222 78 96 183

液力偶合器常见故障及处理办法 修理方法 检查电动机的转速、电流 检修从动机,排除制动故障 检查功率消耗,排除过载

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偶合器漏油 充油量少 偶合器漏油 易熔合 金熔化 产生过载 工作机械制动 频繁起动 设备运转 不稳定 电动机轴与工作机轴位置误差超差 轴承损坏 充油量少 油温过高 超载 热保护塞或注油塞上〇型密封圈损坏或 没上紧 运转时漏 油 〇型密封圈损坏 泵轮与外壳或泵轮与后辅室处的结合面 没上紧 启动或停 车时有冲 击声 电动机烧 毁

查结合面及轴端是否渗漏,解决密封存在的 问题 按要求充油 查结合面及轴端是否渗漏,解决密封存在的 问题 检查功率消耗,排除过载 排除工作机械制动 不得频繁起动 按要求找正 更换轴承 加油到所需要的油量 调整载荷 更换该处密封圈或拧紧该处油塞 更换〇型密封圈 上紧这两处的连接螺栓

弹性块(盘)过度磨损

更换弹性块(盘)

充油量过多

按需要的合适充油量加油

附表18 电动机与减速机上液力偶合器找正同轴度、平行度允差值表 规格型号 YOXnz150~320 <750r/min <0.5mm >750<1200r/min >1200<1500r/min <0.3mm

<0.4mm >0.5mm <0.6mm

YOXnz360~450 YOXnz500~650

<0.6mm <0.8mm

<0.4mm <0.5mm

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YOXnz750~1150

<0.8mm

<0.7mm

<0.6mm

9.2.5 传动滚筒检修 9.2.5.1 更换滚筒轴承、轴封时,将滚筒、轴承座上的煤粉和工作现场清理干净。 9.2.5.2 检查传动滚筒传动轴与滚筒之间连接涨紧盘螺丝无松动、缺失、破损。衬胶滚筒磨损厚度应不 小于原厚度的 2/3。外皮完整无破损,腹板无开焊情况。 9.2.5.3 用梅花扳手将轴承端盖螺丝拆除,并在轴承端盖上做好标记,以防止装错位。 9.2.5.4 用扁铲、手锤、铜棒将轴承座外端盖拆下。内侧轴承座脱离轴承座靠到滚筒处。 9.2.5.5 用钢丝绳扣、卡环连接在 DTⅡ型轴承座(整体座)吊装环上,将钢丝绳扣挂在电动葫芦的吊钩 上预紧。 9.2.5.6 用铜棒、大锤同时敲击轴承座两侧出现移动时,将其卸下摆放胶皮垫上。 9.2.5.7 若不能拆下时,可用预先准备的烤把对轴承座加热,加热温度最高不允许超过 250?。 9.2.5.8 先用破布将轴承内、外侧和内端盖的油脂擦拭干净,然用柴油或用高压壶内倒入汽油并打起压 力,将轴承内、外侧和内端盖的油脂清洗干净。 9.2.5.9 检查轴承滚动体、保持架和内、外套无麻点、裂纹和剥皮现象,轴承应达到无严重划痕、磨损、 变形,轴承外套表面无相对滑动痕迹,轴承内套与轴配合紧密。 9.2.5.10 用塞尺测量轴承游隙,轴承游隙在 0.03~0.40mm 之间,并做好记录。 9.2.5.11 检查轴承端盖密封,无老化、损坏、挤压、折叠痕迹,毡封宽度、厚度均匀。 9.2.5.12 若出现轴承滚动体、保持架和内外套损坏、轴承游隙超标、内端盖和骨架密封圈损坏时,应采 取更换轴承、端盖和密封圈方法处理。 9.2.5.13 若出现轴承内套与轴配合松动、研轴情况时,应及时向设备部点检员汇报,以便采取补焊修复 处理或提供滚筒备件更换。 9.2.5.14 更换轴承、内端盖和骨架密封圈时,非传动轴一侧可用三爪拉码器拆卸旧轴承,如果紧力过大 时,为了不损坏配合面,先用 100℃的热油浇在轴承的内圈上,使内圈膨胀后再行拆卸。 9.2.5.15 更换传动轴侧的旧轴承时,由于传动轴长度较长,用三爪拉码器难以取下时,可采取自制捋子 使用 20T 液压千斤顶架在轴承后面的端盖上。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.5.16 把自制捋子、千斤顶绑牢连接在电动葫芦的吊钩上。防止轴承被顶出时,自制捋子、千斤顶脱 落造成损坏。 9.2.5.17 用加热到 100℃的机油浇到轴承内圈上,然后快速加压将轴承、端盖同时顶下。 9.2.5.18 用外径千分尺检查、测量轴径尺寸,轴表面不允许有凹陷、毛刺、锈蚀和固体微粒,轴径公差 尺寸为 d ?0..003 mm;轴承内圈与轴的紧力≮0.03mm。 ?0 026 9.2.5.19 用内径千分尺检查、测量两个轴承座的孔径尺寸,孔表面不允许有明显的滑动痕迹和凹陷、毛 刺、锈蚀和固体微粒,轴承座孔与轴承的配合为间隙配合,配合间隙应在+0.01~O.03mm 之间。 9.2.5.20 用游标卡尺测量键与键槽的配合间隙尺寸应在+O.03~O.08 mm 之间。键与键槽试配光滑无卡 涩现 9.2.5.21 把新骨架密封装入轴承座内端盖上,然后把轴承座内端盖装在轴上。 9.2.5.22 轴承安装前轴与轴承配合面上涂抹均匀的润滑脂,以减少安装阻力。 9.2.5.23 更换新轴承。标有轴承型号的端面装在可见的部位,把轴承放在 80~100℃的热机油中预热 15~20min 或采用轴承加热器对轴承加热的方法,轴承加热温度不允许超过 120℃。 9.2.5.24 经红外线测温仪和内径千分尺测量轴承内径和温度符合安装条件。 9.2.5.25 当轴承内径出现+0.10~O.15 mm 之间的间隙时,停止加热,快速将轴承装入轴上。 9.2.5.26 安装不到位时,应用擦拭干净的铜棒、手锤对称敲击轴承内套,不允许敲击外套和用力过大。 9.2.5.27 轴承一定紧挨轴肩安装到位。待温度下降到室温时,轴承不能在轴上发生移动。 9.2.5.28 安装 DTⅡ型轴承座时,先用钢丝绳口、卡环连接在 DTⅡ型轴承座(整体座)吊装环上,将绳 扣挂在电动葫芦的吊钩上吊起。 9.2.5.29 将轴承座与轴上安装好轴承对正, 用预先准备的烤把对轴承座加热, 加热温度最高不允许超过 250?。加热时可用红外线测温仪和游标卡尺检测加热温度和轴承座膨胀量。 9.2.5.30 待其膨胀量出现+0.15~O.25 mm 之间的间隙时,停止加热,快速将轴承座对正装入轴承上。 9.2.5.31 安装不到位时,用铜棒、大锤同时敲击轴承座两侧将其安装到位。 9.2.5.32 待轴承座温度降到室温时, 用塞尺测量轴承外圈与轴承座之间的间隙。 轴承外圈与轴承座之间 间隙应在 0.01~0.03mm 之内。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.5.33 将制作好的调整垫片装在端盖上,按标记方向回装轴承端盖,用连接螺丝将端盖对角顺序,均 匀拧紧螺栓。轴承在轴承座孔中,不能出现歪斜和卡住现象。 9.2.5.34 将#2 锂基润滑脂用电动加油枪加入轴承座内,将其加满。(轴承在 250 r/min 低转速情况下、 环境较为恶劣时,加油量应以加满为好。) 9.2.5.35 上述检修工作完成,核对各部尺寸正确、装配无缺项、轴承座手动转动灵活。具备回装条件。 9.2.6 减速机、电机支架和传动滚筒的回装 9.2.6.1 联系使用 25T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实并 垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.2.6.2 将减速机、电机支架和检修后的传动滚筒运到吊装现场,放在地面要平稳、牢靠。 9.2.6.3 在安装传动滚筒皮带中心上面的斗轮机主尾车构架上选择一个合适的吊点,用钢丝绳扣将一个 1T 导链和穿入胶带的钢管连接起来,注意胶带、钢管、钢丝绳扣三者之间一定绑牢防止滑脱,将胶带 吊起呈 O 型高于轴承底座,便于传动滚筒穿入为宜。 9.2.6.4 在传动滚筒轴承底座上面斗轮机主尾车构架上选择两个合适的吊点,分别用钢丝绳扣、卡环将 两个 2T 导链挂好备用。 9.2.6.5 放下 25T 吊车钩子,在传动轴侧滚筒全长度的 1/3 处。一头用钢丝绳和卡环将滚筒锁牢靠,另 一头挂在吊车钩子上吊起,检查确认钢丝绳扣、卡环和传动滚筒绑扎牢靠、无滑脱现象时,将传动滚 筒吊到胶带呈 O 型上面缓缓落下,轴承座一部分落入胶带圈内。 9.2.6.6 用钢丝绳扣、 卡环将进入胶带圈的轴承座锁牢, 把绳扣挂在预先挂好非传动轴侧的 2T 导链钩上, 拉紧 2T 导链配合吊车逐渐将滚筒吊平的同时, 用撬棍、 木杆反复撬动皮带, 将皮带逐步移向减速机侧。 9.2.6.7 皮带逐渐移动到传动轴侧时,用钢丝绳扣、卡环锁牢传动轴侧的轴承座并挂在上面准备好的 2T 导链钩子上。 9.2.6.8 25T 吊车钩子和 2T 导链将传动滚筒吊平,皮带移动到滚筒中间位置,轴承座与底座连接螺丝眼 孔基本对正,在各轴承座与底座之间放上经过清理、平整、预先做好记号的垫片。 9.2.6.9 指挥 25T 吊车和 2T 导链操作人员配合缓慢将传动滚筒轴承座落在预先做好标记底座上, 调整轴 承座与底座连接螺丝眼孔对正,用连接螺丝连接并预紧到轴承座与底座之间接触紧密为止。 9.2.6.10 用水平尺或轨距尺测量传动滚筒水平度,应在≤1/1000 mm,传动滚筒与皮带的垂直度,应在 ≤1.5/1000 mm 范围内。滚筒轴向中心应与托辊架中心重合,不重合度≤±3 mm。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.6.11 从动滚筒和槽形托辊架中的水平托辊的上表面为同一个水平面。高度差±2mm。 9.2.6.12 对于头、尾部滚筒处采用 20°,35°橡胶圈式缓冲托辊,要将其中 20°缓冲托辊的中间辊子上 表面要比滚筒上表面调低 0~20mm;将调心上托辊的中间辊子上表面要比一般托辊的中间辊子上表面高 出 10mm. 9.2.6.13 检验合格后,用敲击扳手将连接螺丝用力均匀紧牢固。 9.2.6.14 指挥 25T 吊车落下钩子把绳扣摘下,并解开锁在滚筒上的钢丝绳扣,25T 吊车钩子降到减速机 上方待用。拆除装在斗轮机尾车构架上的两个 2T 导链、一个 1T 导链、钢丝绳扣、锁在皮带上的钢管。 9.2.6.15 用钢丝绳扣将传动滚筒轴承座与底座锁牢,把两个 1T 导链挂在的绳扣上,准备水平拉入减速 机用。 9.2.6.16 在减速机、电机支架上选择合适的吊点,将钢丝绳扣、卡环、2T 导链挂在吊车钩子上,再将 锁好固定减速机钢丝绳扣吊起。调整挂在 25T 吊车钩子上的 2T 导链的吊点,使减速机、电机支架达到 水平位置。 9.2.6.17 吊起减速机、电机支架。使减速机传动套与传动轴处在同一水平、轴与孔对准的位置。 9.2.6.18 用手盘动滚筒传动轴和减速机传动套键槽调到同一水平位置, 键安装在键槽内, 在滚筒传动轴 和减速机传动套上均匀抹上润滑脂,水平移动减速机、电机组合架,减速机传动套缓慢的滑进滚筒传 动轴上。直到不能移动为止。 9.2.6.19 下面减速机安装过程请参照 9.2.6 附图所示。

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9.2.6.20 用内胀钳将卡环装入减速机传动套内侧,把准备好足够长丝扣的双头螺栓拧入传动轴的螺孔 内。 9.2.6.21 然后将固定端板直径小的端面向内穿过双头螺栓装入减速机传动套内侧卡环上。 再用内胀钳将 卡环装入减速机传动套内与双头螺栓之间安装的固定端板外的沟槽内,用双卡环将固定端板固定牢固。 9.2.6.22 将孔径合适的 3~4 个垫片之间抹上油脂后,装入抹有油脂的双头螺栓上并用螺母拧紧,使用 呆扳手和加力杆用力旋转螺母,减速机、电机支架会缓缓移入传动轴上。 9.2.6.23 移动过程中 25T 吊车钩子不断调整钢丝绳的紧力和位置。直至完全进入到位为止。 9.2.6.24 用呆扳手将双头螺栓和 3~4 个垫片取下。将传动轴与固定端板之间的螺丝紧好。 9.2.6.25 若减速机安装不能够到位或移动困难时, 可在减速机上锁上绳扣, 用预先准备与传动轴处在同 一水平位置的两个 1T 导链,将其拉到位。 9.2.6.26 在端盖与减速机接合面处抹上密封胶,将端盖装在减速机慢速轴处用连接螺丝上紧。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.2.6.27 装上固定减速机、电机支架销轴和止退销并锁好。 9.2.6.28 拆除减速机、电机支架和轴承座上的导链、钢丝绳扣。先松开并拆除安装在上层皮带导料槽前 面 5 m 左右的地方的导链、钢丝绳扣、自制专用皮带固定卡具,然后拆除安装在距离传动滚筒前面 2~ 3m 二层皮带上的自制专用皮带固定卡具。 9.2.6.29 松开并落下紧力器处的 5T 导链, 使重锤式紧力器滚筒和配重恢复到位并与皮带紧密接触为止。 9.2.6.30 恢复安装存煤用的两侧导煤槽。 9.2.6.31 在斗轮机尾车构架选择两个固定点,用绳扣将两个 1T 导链和放在平台上的滚筒防护罩连接起 来,分别拽动两个 1T 导链将滚筒防护罩装在落煤筒上。并用连接螺丝连接牢固可靠。 9.2.6.32 由电工按照预先相线记号接上制动器上电液推动器、电加热、信号、电机接线盒内的电源线。 9.2.6.33 上述工作结束后,清理工作现场做到工完、料尽、现场清。 9.2.6.34 检修负责人检查确认检修工作人员全部撤离检修现场。检修传动滚筒、减速机、偶合器等项目 确已完成,具备空、重载试运条件。 9.2.6.35 经设备部点检员、监理及检修单位联合检查、验收合格,检修负责人上交检修工作票,联系运 行人员进行空、重载试运。 9.2.6.36 试运时检修人员要分工进行监视和测量,不带负荷运行 0.5h,带负荷运行 1h,传动滚筒检修 后,皮带运转时应达到空载运转不跑偏。重载运转不撒煤。 9.2.6.37 液力偶合器密封良好、无漏油、渗油情况。传动滚筒运转平稳,轴承温升不能超过 40℃. 9.2.6.38 减速箱空、重载试验时,各连接、紧固件不得有松动,各处动、静密封点、接合面处不得有漏 油、渗油现象。 9.2.6.39 减速箱运行应平稳,不得有冲击、振动。对连续工作的减速机,油池温度不得超过 35℃,轴 承温升不得超过 40℃ 9.3 回转机构检修主要包括:两台回转行星齿轮减速机、上机座、小齿轮传动轴、传动小齿轮(主动齿) 和回转齿圈(大型交叉滚子轴承)的检修。 9.3.1 回转传动机构拆除 9.3.1.1 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后,与现场运行人员联系。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.1.2 将需要检修的行星齿轮减速机回转到便于使用汽车吊, 避开尾车机构头部容易发生干涉的地方。 将斗轮体落在煤场或煤朵上,斗轮体一定落在实处。 9.3.1.3 联系使用 25T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实并 垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.3.1.4 用螺栓松动剂喷到回转传动机构需要拆卸分解的连接螺丝上,以便拆卸螺丝。同时做好回转行 星齿轮减速机与固定台板相对位置记号。 9.3.1.5 由电工拆除行星齿轮减速机上电加热接线和电机接线盒内的电源线,做好相线之间相互位置的 记号。用胶布包裹好防止漏电伤人。 9.3.1.6 拆除传动小齿轮和回转大齿圈防尘密封罩。放到指定地点。 9.3.1.7 用钢丝绳扣将驱动电机和支架一同锁好, 挂在吊车钩子上, 缓慢起吊将钢丝绳预紧到一定程度。 9.3.1.8 松开制动器抱闸架在张开位置,拆除极限转矩联轴器压紧弹簧和连接用的螺栓,拆下后,将弹 簧、弹簧座用螺栓穿好并带上螺母成对,摆放在预先准备的胶皮垫上。做好与半联轴器连接记号并码 放整齐。 9.3.1.9 拆除驱动电机支架与减速机连接的螺丝,注意及时调整钢丝绳的预紧力和吊点位置,防止拆除 连接螺丝时出现电机脱落伤人、损坏设备事情。拆除后将电机支架吊起放在预先放置的枕木上,要稳 定可靠。 9.3.1.10 再将极限转矩联轴器拆下的弹簧、 弹簧座用螺栓穿好, 按照标记安装到电机一侧半联轴器摩擦 盘上。以防错位和零件丢失。 9.3.1.11 拆除行星齿轮减速机定位用的圆锥销和通气管。用螺丝堵上在通气孔上。 9.3.1.12 用敲击扳手和手锤松开行星齿轮减速机与固定台板之间的连接螺栓上的螺母, 松开并拆除行星 齿轮减速机传动轴套下端定位板、螺钉及垫圈。 9.3.1.13 做好减速机与固定台板之间和传动轴套下端定位板与箱体之间台板位置记号。 9.3.1.14 在行星齿轮减速机上选择合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环连接锁牢,把绳扣挂在准备好的吊车 钩子上。将钢丝绳预紧并调整吊点到合适的位置。 9.3.1.15 拆除行星齿轮减速机与固定台板之间的连接的螺栓和螺母,并成对摆放在预先准备的胶皮垫 上。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.1.16 用 4 个 M30 顶丝上到减速机连接底座上,用敲击扳手和手锤均匀紧紧,减速机不能上升时,用 铜棒、大锤对称振击减速机连接座处。直至升起脱离配合部分为止。 9.3.1.17 指挥吊车缓慢吊紧行星齿轮减速机上钢丝绳,检查一下是否出现行星齿轮减速机与底座卡死、 连接部件漏拆,吊点不正,钢丝绳出现断丝等情况。配合顶丝顶起减速机。 9.3.1.18 如无上述情况,吊紧行星齿轮减速机出现上移缝隙,可利用撬棍撬动减速机连接座,配合吊车 将其平稳吊出,放到预先准备好的枕木上,做好防止滚动的措施。 9.3.1.19 用破布把拆下的行星齿轮减速机上的油污、煤粉、污垢清除并擦拭干净。 9.3.1.20 用内六方扳手松开并拆除传动小齿轮压紧盖上的螺丝。 取出三个定位销和内胀卡环。 用三个顶 丝装到压紧盖上, 9.3.1.21 用敲击扳手和手锤均匀紧紧,压紧盖不能向外移动时,用铜棒、大锤对称振击压紧盖处。直至 压紧盖向外移动、脱离为止。 9.3.1.22 用铜棒、 大锤对称振击或用撬棍利用缝隙撬行星齿轮减速机下面安装的传动小齿轮, 出现移动 时,将其拆下,放在预先准备的胶皮垫上。不能移动时,可制作专用捋码器用 20T 液压千斤顶,将其 拆下。 9.3.1.23 用钢丝绳扣、卡环锁牢传动小齿轮处,用钢丝绳扣把一个 2T 导链挂在吊车钩子上,在减速机 上再选择一个合适的吊点,用卡环、钢丝绳扣锁牢并挂在吊车钩子上。 9.3.1.24 将行星齿轮减速机吊起,调整 2T 导链使行星齿轮减速机向上、放油口向下倾斜一定角度。分 别拆下通气孔、放油孔上的螺丝堵,将油放到擦拭干净油桶内。直至将行星齿轮减速机体内的油液放 尽。将通气孔、放油孔上的螺丝堵拧上。 9.3.1.25 把行星齿轮减速机吊起,调整 2T 导链使行星齿轮减速机向上、放油口向下达到垂直角度。 9.3.1.26 移动并吊起行星齿轮减速机到预先制作的检修、回装平台上。(制作的方形平台长 3m?宽 3m ?高 2m,中间为略大于减速机连接底座接合面直径的圆孔。平台上有 1100 mm 的围栏。平台制作要牢 固可靠,便于分解、回装行星齿轮减速机用。) 9.3.2 回转行星齿轮减速机检修 9.3.2.1 使用内六方扳手、梅花扳手、加力杆、手锤、扁铲等工具,按照从上到下、逐级分解顺序进行。 拆除各级减速机定位销、连接螺栓、压紧螺栓,并分级清洗干净、成对摆放在预先准备的胶皮垫上。 9.3.2.2 解体行星齿轮减速机并标注装配记号,用 1T 导链或电动葫芦分别吊出传动齿轮轴、被动轮、行 星齿轮保持架、内齿圈固定套、轴承等部件。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.2.3 按照分级摆放原则,按拆装顺序逐级摆放在一起,在清洗盆用柴油、毛刷将拆下部件清洗干净 后,整齐放在准备的胶皮垫上。以免清洗、检查、更换部件、回装时,出现错装、漏装的事情。 9.3.2.4 将分级摆放整齐,清洗干净放在胶皮垫上的传动齿轮轴、被动轮、行星齿轮保持架、内齿圈固 定外壳、轴承等部件。逐一进行检查。 9.3.2.5 以下检查、测量、判断轴承、轴、键、齿轮和轴承与减速机体配合是否合格请参照(附表 1-10) 进行判断。修复方法和质量标准请参照(9.2.3 驱动硬齿面圆柱减速机检修)进行处理。 9.3.2.6 检查轴承滚动体、保持架和内外套有无麻点、裂纹、起皮和损坏现象;如有损坏并超标应更换。 9.3.2.7 用塞尺测量、检查各个轴承的径向间隙是否超标。超标应更换 9.3.2.8 轴承外套表面有无相对滑动痕迹;轴承内套与轴的装配是否松动。如有除更换轴承外,还应对 配合部件进行检查。 9.3.2.9 检查各个传动齿轮、内齿圈、齿圈固定外壳的啮合情况,是否有齿面断裂,点蚀,胶合、磨损 等现象。如有并严重超标时,应采用更换处理方法解决。 9.3.2.10 检查各级齿轮保持架、内齿圈、齿圈固定外壳是否出现保持架筋板开裂开焊、轴承与保持架配 合处磨损、变形等情况。如有应及时向监理、设备部点检员汇报。待制定检修方案后,采取修复或更 换的方法解决。 9.3.2.11 检查键槽、键是否出现键剪切变形、键槽变宽损坏等缺陷,如有键损坏应制作更换新键,键槽 损坏应更换新轴或在对面重新铣键槽处理。 9.3.2.12 检查各个轴与轴承是否出现配合接触面出现磨损痕迹并严重超标,如有应及时更换。 9.3.2.13 检查各个橡胶密封件是否出现老化、破损、开裂、弹簧脱落等情况如有及时更换。 9.3.2.14 检查油位指示窗是否有破损漏油情况,如有及时更换消除。 9.3.2.15 上述检查项目完成后,对于检查出的严重损坏不符合标准的零件,及时向监理、设备部点检员 汇报后,经检验、核实后,按照设备部点检员制定修复、更换方案进行更换和修复工作。 9.3.2.16 更换、修复完成后,核实减速机各级部件齐全、摆放整齐、分级有序。经工作负责人、监理、 设备部点检员联合检查、验收合格后,具备行星齿轮减速机的回装条件, 9.3.2.17 回装程序按照先慢速级后快速级的步骤进行, 将清洗干净的慢速机摆放在枕木上。 按照预先标 注的装配记号进行回装,

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.2.18 注意各级之间外壳对接前, 先在外壳接合面处均匀的加注连续线状密封胶, 然后按照标记上级 外壳对正下级外壳螺丝连接孔和定位孔,先装好定位销,后装连接螺栓对称用力均匀的紧好各个螺母。 9.3.2.19 回装完成后,用手盘动快速轴应转动灵活、无卡涩现象。 9.3.2.20 用塞尺检查减速机各级结合面上的任何地方,接触间隙不得超过 0.03mm。并保证不露油。减 速机的结合面应平行于底面,底面和平行面的不平行度的允许误差<0.5mm,结合面光洁度不低于 6.3um。 9.3.2.21 检查行星齿轮减速机组装工作确已完成,核实各部连接尺寸合格,做好检修记录。具备回装条 件。待用。 9.3.3 回转传动轴检修 9.3.3.1 拆卸传动轴的上、下轴承压盖螺丝,清洗干净后,整齐放在准备的胶皮垫上。 9.3.3.2 然后将吊装环安装在传动轴上。用 2T 导链或电动葫芦吊紧吊装环上钢丝绳,用铜棒、大锤对称 振击连接底座处。直至传动轴向外移动、脱离传动轴套为止。 9.3.3.3 将传动轴从传动套轴承座的上部吊出,传动轴下部轴承直接退下。将传动轴放到下铺胶皮垫的 枕木上。 9.3.3.4 全部零件拆卸分解后,应用柴油认真清洗、检查。 9.3.3.5 清洗、检查传动轴套轴承座与轴承配合接合面有无磨损、开裂、漏油情况。如出现严重磨损或 超标时,应及时向监理、设备部点检员汇报后,经检验、核实后,按照设备部点检员制定修复、更换 方案进行更换和修复工作。 9.3.3.6 检查轴承如发现轴承内外圈、滚动体、保持架损坏的,应立即更换轴承。 9.3.3.7 用千分尺测量检查传动轴是否出现配合接触面出现磨损痕迹并严重超标,如有应及时向监理、 设备部点检员汇报后,经检验、核实后,按照设备部点检员制定修复、更换方案进行更换和修复工作。 9.3.3.8 无有时,用细锉清理轴头、轴肩处的飞边毛刺,用细砂布将轴径,轴承支座孔打磨光洁。 9.3.3.9 用刮刀将各传动轴套、端盖法兰结合面上的垫片、漆片,胶层清除干净,并检查有无开裂、损 坏情况。 9.3.3.10 端盖与轴之间若采用毡封密封时, 更换毡封的厚度应大于毡槽 2~3 mm, 毡条的接口应相切 45° 并吻合,安装前毡条应浸油处理。 9.3.3.11 检查端盖上的橡胶密封件是否出现老化、破损、开裂、弹簧脱落等情况如有应及时更换
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.3.12 更换轴承在安装时应采用轴承加热器方法进行, 用红外线测温仪检测温度, 加热温度不得超过 120℃,用千分尺测量轴承内径,待轴承膨胀后迅度套装在轴径上,内套端面要与轴肩靠实。装配后的 轴承转动应灵活无卡涩现象。 9.3.3.13 轴承轴向间隙的调正应采用压铅丝法测量,立式轴承支座内的一对轴承轴向间隙应满足 0.20~0.25mm。用卡尺测量铅丝变形处的厚度,减去应留轴向间隙数值即为需要制作安装垫片的厚度。 9.3.3.14 回装传动轴时,将传动轴套吊放在检修平台上摆放稳妥。 9.3.3.15 将吊装环安装在传动轴上。用 2T 导链或电动葫芦吊紧吊装环上钢丝绳,垂直吊起装好轴承的 传动轴,将传动轴吊到传动轴套上方并对准装配孔。 9.3.3.16 缓缓落入传动轴套筒内, 直到不能下降传动轴尚未安装到位时, 松开拉紧的钢丝绳扣到一定程 度,用铜棒、大锤对称振击连接底座和传动轴处。直至传动轴向下移动、传动轴安装到位为止。 9.3.3.17 安装已装好密封装置的传动轴的上、下轴承压盖和调整垫片,用螺丝连接牢固。 9.3.3.18 安装传动小齿轮时, 现将传动小齿轮放在中间有直径不小于轴径的带吊点的托盘上。 将托盘和 传动小齿轮一起移动到传动轴的下部。 9.3.3.19 调整传动小齿轮上的键槽与传动轴上安装的键, 在预先标记的同一位置且对正。 轴上均匀的抹 上润滑脂。 9.3.3.20 用两个 1T 导链分别挂在检修平台下面的吊点上,吊钩挂在托盘的吊点上,同时操作两个吊链 上升将传动小齿轮缓缓进入传动轴上。 9.3.3.21 若传动小齿轮装配不到位时。用两个 5T 螺旋千斤顶对称顶在传动小齿轮底部,同时加力(上 部用倒链,下部用千斤顶)。将传动小齿轮回装到位。 9.3.3.22 安装传动小齿轮压紧盖、内胀卡环、三个定位销,并用内六方扳手上紧压紧盖螺丝。 9.3.3.23 用 2T 导链或电动葫芦将装配好的行星齿轮减速机吊到待装传动轴上放。 9.3.3.24 在传动套接合面上均匀的加注连续线状密封胶, 按照标记将减速机外壳螺丝连接孔和定位孔与 传动套接合面孔对正,平稳落下。 9.3.3.25 先装好定位销,后装连接螺栓对称用力均匀的紧好各个螺丝。 9.3.3.26 拆下通气管、加油孔用螺丝堵,加入经过检验合格壳牌施倍力 ASAE90 齿轮油至油位。将通气 管、加油孔用螺丝堵拧紧, 9.3.3.27 上述工作结束后,清理工作现场做到工完、料尽、现场清。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.3.28 检修负责人、监理、点检员检查确认检修行星齿轮减速机项目确已完成,具备现场回装行星减 速机条件。 9.3.4 回转传动机构回装 9.3.4.1 联系使用 25T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实并 垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.3.4.2 在运到斗轮机处的行星齿轮减速机上选择合适的吊点,用钢丝绳扣、卡环连接锁牢,把绳扣挂 在准备好的吊车钩子上。将钢丝绳预紧并调整吊点到合适的位置。吊起减速机移动到安装位置。 9.3.4.3 在连接底座与减速机配合接合面上均匀抹上润滑脂。指挥吊车将减速机缓缓落入连接底座内。 9.3.4.4 传动小齿轮在落到回转大齿圈上面时,应及时盘动行星齿轮减速机快速轴调整传动小齿轮不与 齿圈发生干涉、碰撞。注意传动轴的定位盘应在传动小齿轮未与回转大齿圈接触前装入。 9.3.4.5 传动小齿轮在落到回转大齿圈接触面尚未到位时,先按照标记找准安装位置后,用铜棒、大锤 对称振击减速机底座处。直至传动轴安装到位为止。 9.3.4.6 安装行星齿轮减速机定位用的圆锥销。 9.3.4.7 调整传动小齿轮与回转大齿圈的齿侧间隙, 应调整为 0.9~1.5 mm 范围内.将定位板按标记安装 在固定台板上。用螺丝紧好。 9.3.4.8 连接并拧紧行星齿轮减速机与固定台板之间的螺栓和螺母,此螺栓为高强度螺栓。最好用专用 扭矩扳手均匀拧紧。预紧扭矩 1800NM 9.3.4.9 将连接在电机一侧半联轴器摩擦盘上的弹簧、弹簧座、螺栓拆下。 9.3.4.10 用钢丝绳扣将驱动电机和支架锁好, 挂在吊车钩子上, 缓慢起吊将驱动电机和支架调整到水平 安装到行星齿轮减速机上。拧紧连接螺丝。 9.3.4.11 按照标记连接极限转矩联轴器的弹簧、弹簧座、螺栓并均匀拧紧,调整连接螺栓螺母使极限转 矩联轴器上的各个弹簧高度为 52~58 mm,用专用测力扳手调节各个螺丝紧力达到一致,转矩应达到 100-170 NM 要求. 9.3.4.12 用活扳手调整抱闸架上的螺丝杆,使抱闸片抱住制动轮。 9.3.4.13 拆下行星齿轮减速机上的通气孔螺丝堵。将通气管装在通气孔上。 9.3.4.14 通知电工按照做好相线之间相互位置的记号。 接好行星齿轮减速机上的电加热线和电机接线盒 内的电源线,并上好接线盒盖,防止漏电伤人。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.4.15 清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修记录。 9.3.4.16 经设备部点检员、监理及检修单位联合检查、验收合格,检修负责人上交检修工作票,联系运 行人员进行空、重载试运。 9.3.4.17 试运时检修人员要分工进行监视和测量,不带负荷运行 0.5h,带负荷运行 1h。 9.3.4.18 行星齿轮减速箱空、重载试验时,各连接、紧固件不得有松动,各处动、静密封点、接合面处 不得有漏油、渗油现象。 9.3.4.19 减速箱运行应平稳,不得有冲击、振动。对连续工作的减速机,油池温度不得超过 35℃,轴 承温升不得超过 40℃ 9.3.4.20 用红丹粉+机油抹在传动小齿轮上,检查传动小齿轮与回转大齿圈啮合情况,沿齿高不小于应 接触面积的 50%。、沿齿宽不小于应接触面积的 70%。 9.3.4.21 恢复安装传动小齿轮和回转大齿圈防尘密封罩。 9.3.5 回转大齿圈的检修与维护保养 9.3.5.1 回转交叉滚子轴承(齿圈)是回转系统中重要设备,由于回转大齿圈与传动小齿轮安装在防尘 罩内。给检查清扫工作带来极大的不便,所以在检修中,应对回装大齿圈进行详细的检查,清除油垢, 疏通油道,保证轴承的正常润滑。润滑采用手动润滑泵,双线给油器等集中润滑方式。 9.3.5.2 了解斗轮机回转运行使用情况记录,回转运行过程中是否出现在额定转矩情况下,回转转动速 度慢、困难,电机电流在正常回转情况下出现电流值显示比原先电流值增大情况。 9.3.5.3 由检修负责人填写一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后,与现场运行人员联系。 9.3.5.4 若有此情况,应详细检查手动加压油泵和润滑油管路。拆除安装在回转大齿圈与传动小齿轮上 的防尘罩。放到不影响检修工作的地方。 9.3.5.5 用腻子铲、破布、柴油、金属清洗剂等清理回转大齿圈、传动小齿轮、防尘罩上的粉尘、油污。 9.3.5.6 将连接在回转大轴承上的润滑油管接头拆下,操作手动加压油泵观察所有润滑油管接头出油是 否正常,不正常时,应疏通或更换不通的润滑油管路 9.3.5.7 用电动加油泵将(极压齿轮油+锂基润滑脂,按 2:1 的比例混合)润滑油分别加到各个回转大 轴承上的加油孔内,每处加油孔加油量不少于 5L。 9.3.5.8 若出现加油孔处加不进润滑油情况时,要及时进行疏通。疏通仍不能进油时,应及时向监理、 设备部点检员汇报,按设备部点检员制定的方案进行检修工作。
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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.5.9 加油工作结束后。通知运行操作斗轮机回转机构,观察斗轮机回转速度和回转电机电流变化情 况。在正常回转情况下电流值显示恢复到原先电流值为止。 9.3.5.10 将疏通或更换的油管和拆下油管接头,重新安装在回转大轴承加油孔上。 9.3.5.11 检查、调整极限转矩联轴器上的各个弹簧高度为 52~58 mm,用专用测力扳手调节各个螺丝紧 力达到一致,转矩应达到 100~170 NM 要求. 9.3.5.12 擦拭并检查回转大齿圈和传动小齿轮的磨损、断齿、胶合情况。若出现断齿磨损严重情况时, 应及时向监理、设备部点检员汇报,按设备部点检员制定的方案进行更换和修复工作。 9.3.5.13 用专用力矩扳手检查并紧固回转大齿圈各个连接螺丝, 紧固回转大齿圈各个连接螺丝按照 (如 图所示)进行。预紧力 739KN。拧紧螺栓应在 180?方向对称地连续进行,最后通过一遍,保证圆周上

的螺栓有相同的预紧力。 9.3.5.14 由于外部载荷产生应力的作用,螺栓联接会发生松弛,因此应该最迟在大约工作 100h 之后检 查螺栓联接情况,此后,应该在大约工作 600h 或大约 3 个月之后检查一次。 9.3.5.15 用红丹粉+机油抹在传动小齿轮上,检查传动小齿轮与回转大齿圈啮合情况,啮合应良好,接 触正常,接触面积沿齿长不小于 70%,沿齿高不小于 50%。 9.3.5.16 用塞尺测量回转大齿圈和传动小齿轮之间的齿侧间隙,齿侧间隙应在 0.9~1.5 mm 范围内. 9.3.5.17 如回转大齿圈和传动小齿轮之间的齿侧间隙和啮合面积超标时。 应松开行星齿轮减速机地脚螺 丝和下部定位板螺丝,重新进行找整、调整。 9.3.5.18 将上述测量、调试、检查情况记录在检修记录上。 9.3.5.19 对大齿圈和传动小齿轮齿面均匀抹上润滑脂, 回转齿面润滑应选择最佳润滑脂, 如滚道可采用 Mobilux EP 2、SHELL Alvania EP(LF)2 润滑脂等。

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Q/CDT-ITKTPC107 6001.3—2008 9.3.5.20 经设备部点检员、监理及检修单位联合检查、验收合格,检修负责人上交检修工作票,联系运 行人员进行空、重载回转试运。 9.3.5.21 斗轮机进行空、重载回转试运时,应回转平稳,回转交叉滚子轴承油道畅通,滚动体转动灵活 无卡涩现象。回转速度在 0.03~0.12r/min。回转电机电流显示在正常数值范围内。 9.3.5.22 回转大齿圈和传动小齿轮之间啮合良好,接触正常,接触面积沿齿长不小于 70%,沿齿高不小 于 50%。齿轮表面应涂以适当钙纳基润滑脂。齿圈螺栓应紧固无松动,密封罩应完好,在密封罩的接口 处应放置毡封。 9.3.5.23 验收合格后,恢复回转大齿圈和传动小齿轮密封罩。清理工作现场, 做到工完、料尽、 场地清。 使用的工具全部收齐并填写完成检修记录。 9.4 变幅机构检修主要包括:轴向柱塞泵、油缸、换向阀、节流阀、油管路等的检修 9.4.1 斗轮机俯仰油缸更换和解体检修 9.4.1.1 斗轮堆取料机俯仰油缸的解体检修请参考(图 1 俯仰油缸)结构进行检修。 9.4.1.2 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.4.1.3 将斗轮机悬臂回转到便于使用汽车吊,吊装俯仰油缸地方。斗轮机悬臂俯仰油缸升起 200 mm 左右后落在煤场或煤垛上,斗轮体一定落在实处。

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图 1

俯仰油缸
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1、底盖 2、O 形密封圈 10、防护套 11、铰接头

3、活塞 12、球铰

4、各类型密封件

5、各类型支撑环

6、缸体 7、活塞杆

8、导向套

9、防尘圈

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注:斗轮堆取料机俯仰油缸、副尾车油缸的解体检修请参考(图 1 俯仰油缸)结构进行检修 9.4.1.4 联系使用 25T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实并 垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.4.1.5 用一个 1T 导链挂在悬臂平台上的合适吊点上,吊钩与锁在油缸上钢丝绳扣、卡环相连。拉动导 链将油缸固定住,防止拆除油缸上铰支座销轴时倾倒伤人。 9.4.1.6 用活板手拆除上铰支座内侧销轴压盖螺丝,取下压盖,放到预先准备的胶皮垫上。 9.4.1.7 用铜棒、手锤敲击销轴,将其取出,放到预先准备的胶皮垫上。 9.4.1.8 由检修负责人将检修工作票交到运行人员处,联系恢复对俯仰机构送电。 9.4.1.9 通知斗轮机运行值班人员开启俯仰机构油泵,操作俯仰机构电液换向阀将油缸下降到位。 9.4.1.10 通知斗轮机运行值班人员停止俯仰机构油泵运行, 拉开电源开关做好措施。 由检修负责人取回 检修工作票。 9.4.1.11 用钢丝绳扣、卡环锁在油缸上,把绳扣挂在吊车钩子上并预紧钢丝绳,在吊运油缸时不脱落。 9.4.1.12 用活板手拆除下铰支座内侧销轴压盖螺丝,取下压盖,放到预先准备的胶皮垫上。 9.4.1.13 使用内六方扳手和加力杆拆除油缸上、下腔上安装的平衡阀组。并上好油缸上、下腔螺丝堵。 9.4.1.14 使用塑料部和破布将油缸上、下腔上拆下的平衡阀组包裹好,并用铅丝绑扎固定牢靠。 9.4.1.15 使用铜棒、大锤敲击销轴,将其取出,放到预先准备的胶皮垫上。 9.4.1.16 指挥吊车缓慢的将油缸起吊垂直后,松开固定用的 1T 导链,解开锁在油缸上的钢丝绳扣、卡 环。将油缸吊起后放在准备运输的铲车上。 9.4.1.17 将拆下的油缸运到装有电动葫芦干净的检修厂房内。 把制作的方形平台 (长 3m?宽 3m?高 2m, 中间为略大于减速机连接底座接合面直径的圆孔。平台上有 1100 mm 的围栏。平台制作要牢固可靠, 便于分解用。)放在电动葫芦下面。 9.4.1.18 将油缸上、下腔油孔向下摆放,用绳扣锁在油缸中间操作电动葫芦水平吊起。
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9.4.1.19 用破布、柴油、金属清洗剂等物品,清理油缸上面的煤粉、油泥、污垢,并擦拭干净。 9.4.1.20 用活板手把油缸上、下腔油孔上的螺丝堵卸下,将油缸内的液压油放到准备好的干净油桶内。 9.4.1.21 制作一付直径与油缸相同的带有稳定内圆外方形底座的管卡, 在油缸上端安装管卡处用胶皮垫 上,用管卡卡住后上紧连接螺丝做到牢固可靠。 9.4.1.22 绳扣穿入油缸上铰接头孔内挂在吊钩上, 将上好管卡的油缸吊起放到检修平台圆孔内。 一定要 将管卡的方形底座与台面接触稳定油缸与地面垂直后,用螺丝将方形底座与台面连接牢靠。 9.4.1.23 用内六方扳手和加力杆拆除油缸上部压盖连接螺丝和防尘罩座连接螺丝。 9.4.1.24 拆卸活塞杆上铰接头时,可用铜棒、大锤敲击的办法拆除。如铰接头与活塞杆丝扣紧力过大, 难以拆下时,可用烤把对上绞接头加热到 250°以下,在用铜棒、大锤敲击的办法拆除。 9.4.1.25 取下油缸防尘罩、防尘罩座,将拆下的铰接头拧在活塞杆丝扣上。 9.4.1.26 绳扣穿入油缸上铰接头孔内挂在吊钩上在抽活塞杆时,操作电动葫芦将活塞杆吊出。 9.4.1.27 活塞杆抽出后,应放在下铺胶皮垫上放干净枕木上。 9.4.1.28 拆卸活塞杆上的所有附件时要格外小心,不得用铁器直接敲打活塞杆、活塞、导套接触面等。 拆卸时应注意零件的配装顺序方向和数量。 9.4.1.29 用柴油、破布将分解开的活塞、活塞杆、缸体内壁、导向套、压盖清洗擦拭干净。缸体内壁用 柴油清洗擦干后,应用面团粘缸,以清除缸体内死角的油垢、铜粉、铁沫等。 9.4.1.30 检查活塞杆、缸体内壁表面、导套内外接触面应表面光洁,缸体内壁表面清洗要干净无杂物, 9.4.1.31 活塞杆、缸体内壁表面、导套内外接触面不准有纵向划痕,活塞杆、缸体内壁表面表面粗糙度 不低于 0.8um。有严重划痕时应及时监理、设备部点检员汇报,待检修方案确定后,进行更换和修复。 9.4.1.32 用砂布、什锦锉刀修复活塞杆、上铰接头连接丝扣。去除毛刺和污垢、锈斑。 9.4.1.33 用内、外径千分尺测量检查缸体内孔、活塞杆和活塞,锥度、椭园度,均不大于 0.10mm。缸 杆轴线弯曲度不允许超过 0.1‰mm。活塞杆与导向套的间隙为 0.10~0.20mm。
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9.4.1.34 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,进行油缸回装。 9.4.1.35 为了保证油缸的使用周期,对油缸内部的全部密封件都要进行更换,更换应严格按先后顺序、 方向、数量和标记进行。要求密封件质地柔软,富有弹性,表面光洁,不得有纵向划痕和老化现象, 橡胶制品必须采用耐油橡胶制成。 9.4.1.36 检查测量完成后,按照顺序将各种密封件装在活塞的内孔、外接合面上。 9.4.1.37 把活塞装入接合面涂抹润滑油的活塞杆上, 活塞装入后将固定螺丝紧好, 应有可靠的锁紧措施, 装配后活塞不得有晃动和丝毫的轴向位移。 9.4.1.38 在活塞杆上面入口处涂抹润滑油,将导套装入活塞杆上,并拧上铰接头。 9.4.1.39 绳扣穿入油缸上铰接头孔内并挂在吊钩上, 操作电动葫芦将活塞杆吊起。 垂直移动到缸体入口 处。 9.4.1.40 在缸体入口处涂抹润滑油,调整活塞杆将活塞对准缸体入口在同一垂线上。缓缓下降吊钩,当 密封圈与缸体入口接触时停止吊钩下降。 9.4.1.41 用较钝片状工具,在活塞密封圈与缸体入口接触边沿处对称顶住,将密封圈碾轧入缸体入口, (注意不要使用锋利的工具)点动电动葫芦操作下降,活塞杆缓缓进入缸体内并到底部。 9.4.1.42 用铜棒、手锤对称敲击导套上面将其装到位,装入压盖、防尘圈和防尘罩座后,用螺丝连接并 紧固。 9.4.1.43 拧下油缸上铰接头装入防尘罩后, 再将上铰接头涂抹上润滑油拧到油缸上到位后, 用顶丝锁紧。 把防尘罩上、下两处与防尘座和上铰接头连接固定。 9.4.1.44 用活板手把油缸上、下腔油孔上的螺丝堵上好后,钢丝绳口锁牢油缸挂在吊钩上。吊入铲车斗 内,运到安装现场。 9.4.1.45 联系使用 25T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实 并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。将油缸垂直吊到油缸下固定座上。

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9.4.1.46 用一个 1T 导链挂在悬臂平台上的合适吊点上,吊钩与锁在油缸上钢丝绳扣、卡环相连。拉动 导链配合吊车将油缸下铰座孔与固定座孔对正。 9.4.1.47 在销轴和下铰座孔与固定座孔涂抹适量的润滑脂,用铜棒、手锤敲击销轴将其装到位,安装下 铰支座内侧销轴压盖后将连接螺丝拧紧。 9.4.1.48 用活扳手拆下油缸上、下腔螺丝堵。将平衡阀组安装的油缸上、下腔上。用内六方扳手和加力 杆对称均匀紧好。 9.4.1.49 由检修负责人将检修工作票交到运行人员处,联系恢复对俯仰机构送电。 9.4.1.50 通知斗轮机运行值班人员开启油泵, 检修人员手动操作俯仰机构电液换向阀, 同时调整导链观 察油缸上铰支座与上固定座孔对正。 9.4.1.51 通知斗轮机运行值班人员停止俯仰机构油泵运行, 拉开电源开关, 挂上 “有人工作, 禁止合闸” 警示牌。并将检修工作票取回。 9.4.1.52 在销轴和上铰座孔与固定座孔涂抹适量的润滑脂,用铜棒、手锤敲击销轴将其装到位,安装上 铰支座内侧销轴压盖后将连接螺丝拧紧。 9.4.1.53 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,进行试运。 9.4.1.54 检修负责人上交检修工作票,联系运行人员进行俯仰机构空、重载试运。 9.4.1.55 通知斗轮机运行值班人员开启油泵, 运行人员反复操作俯仰机构电液换向阀, 向变幅油缸上腔 或下腔充油,并继续排气,直到变幅系统稳定。 9.4.1.56 液压缸上下铰轴销,锁紧应可靠。液压缸上下铰孔与铰轴为间隙配合,0.20~0.30 mm。并应 转动灵活。 9.4.1.57 液压缸在运行状态,应达到各密封点均无漏油现象。活塞杆运动平稳、灵活可靠,无爬行,无 紧涩现象。油缸正常工作压力最大不超过 14MP。上升速度为 3.4m/min,下降速度为 5m/min。 9.4.1.58 试运完成后,清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修 记录。
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(注;轴向柱塞泵、换向阀、节流阀、油管路的检修。参照 9.7 俯仰机构、副尾车机构液压系统设备检修) 9.5 行走机构:行走机构检修包括:齿型联轴器,减速机,行走轮,开式齿轮,轴承座,轨道等。 9.5.1 更换行走机构减速机(行走机构驱动结构请看下图)

9.5.1.1 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.5.1.2 通知运行值班人员将斗轮机的斗轮体落在煤场上,停止斗轮机运行,拉开电源开关,挂上“有 人工作,禁止合闸”警示牌。 9.5.1.3 用破布、丙酮、腻子铲清理、擦拭减速机上的油泥、污垢、粉尘。 9.5.1.4 用螺栓松动剂喷到减速机、电机支架销轴和需要拆卸分解的连接螺丝上,以便拆卸螺丝。同时 做好减速机与托架固定台板相对位置记号。

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9.5.1.5 取下制动器安全防尘密封罩。放到指定地点。 9.5.1.6 在行走减速机上方和移除方向侧选择两个合适的吊点位置,用电焊焊接两个固定吊点。用钢丝 绳扣、卡环将两个 2T 导链挂好, 9.5.1.7 由电工拆除电液推动器和电机接线盒内的电源线,做好相线之间相互位置的记号。用胶布包裹 好防止漏电伤人。 9.5.1.8 用钢丝绳扣、 卡环将减速机、 电机支架一同锁牢, 挂在减速机、 电机支架上方的 2T 导链吊钩上, 缓慢起吊将钢丝绳预紧调整吊点位置,将减速机、电机支架调整到水平位置,钢丝绳的预紧力度调整 到以吃上劲而又未吊起减速机、电机组合支架为准。 9.5.1.9 将在减速机、电机支架上绑牢的钢丝绳口挂在减速机、电机支架移出方向侧斜上方挂着的 2T 导链吊钩上。拉动 2T 导链将钢丝绳进行预紧。 9.5.1.10 用梅花扳手、扁铲、手锤、铜棒拆除减速机慢速轴上端盖连接螺丝、减速机、电机支架下固定 销轴。并将拆下连接螺丝、端盖、销轴摆放在预先布置的胶皮垫上。 9.5.1.11 下面减速机拆卸工序请参照 9.2.2 附图所示。 9.5.1.12 用梅花扳手、内胀钳拆除传动轴与固定端板之间的连接螺丝、卡环。 9.5.1.13 将减速机传动套上的固定端板取下。 在传动轴轴端螺孔上安装螺丝, 拧紧后螺帽应与轴端齐平。 9.5.1.14 把取下的固定端板翻转后, 将固定端板装入减速机传动轴套孔内, 再用内胀钳把卡环装入传动 套上的沟槽内,用卡环把固定端板卡牢固。 9.5.1.15 选取一条足够从传动轴上顶出减速机的长丝扣螺栓, 螺栓的螺距和直径应与传动轴固定端板上 螺孔相同。 9.5.1.16 将选取好的螺栓丝扣抹上油脂, 拧到传动轴固定端板上的螺孔内, 用套筒扳手和加力杆用力旋 转螺栓, 减速机、 电机支架将会向外移动, 移动过程中两个 2T 导链不断调整钢丝绳的上吊紧力和拉力。 直至拆下减速机、电机支架为止。

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9.5.1.17 将减速机、 电机支架吊起放到地面准备好运输的手动液压叉车上, 将其运输到有电动葫芦的检 修工作间内。 9.5.1.18 用三爪拉码器装在减速机一侧联轴器上, 拧紧丝杠联轴器不能移动时, 再用预先准备好的烤把 对联轴器轴套部位表面进行加热。火焰不要加热到齿面上,加热温度不能超过 250℃,加热过程中随时 用手锤敲击、振打丝杠敲击部分和紧固丝杠。不准用大锤或手锤直接敲击,一旦发现联轴器移动要快 速紧丝杠把联轴器拆下。 9.5.1.19 行走减速机解体检修程序请参照(9.2.3 驱动硬齿面圆柱齿轮减速机检修和附表)进行检修 9.5.1.20 对于齿轮联轴器应检查齿磨损情况。 一般磨损不超过原齿厚的 25%。 另外检查密封装置, 挡圈、 胀圈、弹簧等有无损坏、老化。在回装时齿轮轴套与内齿圈的接触长度不应少于长度的 4/5。 9.5.1.21 半联轴器以及齿轮联轴器的轴套与轴的配合,如不符合图纸要求,或由于键松动,轴上有较大 的划伤时,要及时检修或更换。 9.5.1.22 如果检查、 测量拆下的联轴器出现损坏需要更换时, 新装联轴器应校核各部尺寸是否符合图纸 要求,轴孔与轴颈、键与键槽的配合尺寸是否符合要求。 9.5.1.23 在检修后的减速机上安装联轴器时, 按照顺序记号依次将部件先装在减速机轴上, 在轴上涂抹 润滑脂,然后将加热好的联轴器装上。必要时可用火焰加热到 250℃左右。(齿轮联轴器最好用机油加 热到 90℃~100℃)。 9.5.1.24 将装好联轴器的减速机运到检修现场,用钢丝绳扣、卡环锁牢减速机上的吊点,使用上面的 2T 导链吊钩挂上绳扣,吊起减速机放到减速机、电机支架上。 9.5.1.25 将拆下的减速机调整垫片按照标记放在减速机下面,穿上减速机地脚连接螺丝拧上螺母 。 9.5.1.26 检查、测量、调整减速机侧半联轴器与电机侧半联联轴器之间的径向、轴向位移量,使其达到 两侧联轴器轴心同在一条直线上。两侧联轴器同轴度不大于 0.15 mm 9.5.1.27 各种联轴器(转速 3000 r/min 以下)调整允许偏差具体要求数据,请参照下列附表进行调 整。

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附表 19

校正联轴器时的允许偏差 同 轴 (mm) 0.1 0.2 0.05 0.20 0.10 0.30 0.50 0.45 0.65 0.90 1.50 1.20 1.50 2.00 1.00 度 端面平行度 (mm/m) 0.80 1.20

联轴器直径 联 轴 器 型 式 (mm) ≤300 >300—600 105—260 弹 性 圆 柱 销 式 290—500 170—185 220—250 290—430 齿 轮 式 490—590 680—780 900—1250

十字滑块式和挠性 爪型

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注意:下列附表为(转速3000 r/min以下)联轴器使用数据。 附表20 弹性圈柱销联轴器允许两轴不同心度

(注:弹性柱销联轴器也用此表) 联轴器外形 半联轴器对轴的 半联轴器对轴的 两轴的不同心度允差 倾 斜

最大尺寸(mm) 径向跳动允差(mm) 端面跳动允差(mm) 径向位移(mm) 105~170 190~260 290~350 1lO~500 O.07 O.08 O.09 O.10 O.16 0.18 O.20 O.25 O.05 O.05

O.5% O.10 O.10

附表21 两半联轴器端面间的间隙 (注:弹性柱销联轴器也用此表) 轴孔直径(mm) 25~28 30~38 35~45 40~45 45~65 50~75 70~95 80~120 100~150
25~28

型号 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9
Q1

外形最大尺寸(mm) 120 140 170 190 220 260 330 410 500
105

间 隙(mm) 1~5 1~5 2~6 2~6 2~6 2~8 2~10 2~12 2~15
1~4

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30~38 35~45 40~55 45~65 50~75 70~95 80~120 100~150

Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9

120 145 170 200 240 290 350 440

1~4 1~4 1~6 2~5 2~6 2~6 2~8 2~10

附表22

十字沟槽(爪型)联轴器不同心度允差

(注:十字滑块联轴器也用此表) 两轴不同心度 联轴器外形最大尺寸(mm) 径向位置(mm) ≤300 300~600 O.10 O.20 倾斜 0.4% O.6%

附表23 齿轮联轴器两轴的不同心度允差 两轴不同心度 联轴器外形最大尺寸(mm) 径向位置(mm) <300 >300~600 >500~800 O.3 O.8 1.O 倾斜 O.25% O.5% O.75%

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>900~1400

1.5

1.90%

附表24 外形最大 尺寸(mm) 间隙(mm) 130 2 155 3

齿轮联轴器两外齿轴套间的最小端面间隙 230 4 250 5 270 6 330 7 350 7 370 8

9.5.1.28 按照上面附表 17-22 标准对减速机侧联轴器进行找整后。 对称均匀紧固减速机地脚螺丝, 校核 联轴器找整径向位移和端面角度偏差及端面间隙,符合规定标准。 9.5.1.29 用挂在行走减速机上方和减速机移除侧斜上方两个 2T 导链,用钢丝绳扣、卡环将减速机、电 机支架一同锁牢,分别挂在两个 2T 导链吊钩上,两个 2T 导链配合同时缓慢起吊将钢丝绳预紧到一定 程度。调整支架平衡吊点合适后,将减速机传动轴套与传动轴对正。 9.5.1.30 用手盘减速机联轴器,将减速机传动套键槽调到传动轴同一键槽位置,键安装在键槽内,在传 动轴和减速机传动套上均匀抹上润滑脂,水平移动减速机、电机支架,减速机传动套缓慢的滑进滚筒 传动轴上。直到不能移动为止。 9.5.1.31 下面减速机安装程序请参照 9.2.6 附图所示。 9.5.1.32 用内胀钳将卡环装入减速机传动套内侧,把准备好足够长丝扣的双头螺栓拧入传动轴的螺孔 内。 9.5.1.33 然后将固定端板直径小的端面向内穿过双头螺栓装入减速机传动套内侧卡环上。 再用内胀钳将 卡环装入减速机传动套内与双头螺栓之间安装的固定端板外的沟槽内,用双侧卡环将固定端板固定牢 固。 9.5.1.34 将孔径合适的 3~4 个垫片之间抹上油脂后,装入抹有油脂的双头螺栓上并用螺母拧紧,使用 呆扳手和加力杆用力旋转螺母,减速机、电机支架会缓缓移入传动轴上。 9.5.1.35 移动过程中 25T 吊车钩子不断调整钢丝绳的紧力和位置。直至完全进入到位为止。
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9.5.1.36 用呆扳手将双头螺栓和 3~4 个垫片取下。将传动轴与固定端板之间的螺丝紧好。 9.5.1.37 若减速机安装不能够到位或移动困难时, 可在减速机上锁上绳扣, 用预先准备与传动轴处在同 一水平位置的两个 1T 导链,将其拉到位。 9.5.1.38 在端盖与减速机接合面处抹上密封胶,将端盖装在减速机慢速轴处用连接螺丝上紧。 9.5.1.39 装上固定减速机、电机支架销轴和止退销并锁好。 9.5.1.40 调整制动器抱闸皮与抱闸轮之间的紧力合适后,安装制动器安全防尘密封罩。 9.5.1.41 通知电工接电液推动器和电机接线盒内的电源线。 9.5.1.42 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,检修负责人上交 检修工作票,联系运行人员进行斗轮机行走试运。空车试运正反转各 0.5h。 9.5.1.43 减速箱运行应平稳,不得有冲击、振动。对连续工作的减速机,油池温度不得超过 35℃,轴 承温升不得超过 40℃。连接螺丝无松动、制动灵活可靠、行走轮转动平稳 9.5.1.44 试运完成后,清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修 记录。 9.5.2 行走主动轮、从动轮的检修 9.5.2.1 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.5.2.2 运行值班人员停止斗轮机运行,拉开电源开关,挂上“有人工作,禁止合闸”警示牌。 9.5.2.3 拆除行走减速机、电机支架后,(参照 9.5.1 更换行走机构减速机程序进行) 9.5.2.4 用插口扳手拆下各个端盖上连接的加油管上的接头。将油管用铅丝绑牢。 9.5.2.5 用破布、柴油、腻子铲将各个端盖、防尘密封罩上的油污、粉尘、污垢清理干净。 9.5.2.6 用螺丝松动剂喷到需要拆卸的各个连接螺丝上。

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9.5.2.7 用梅花扳手拆除外传动齿轮防尘密封罩连接螺丝,拆除主动轴、从动轮上各个端盖上的连接螺 丝。将拆下的防尘密封罩、连接螺丝放到胶皮垫上。 9.5.2.8 用记号笔做好各个端盖与轴承座之间的配合位置记号,用扁铲、手锤、铜棒、撬棍等工具,拆 下各个轴承端盖,用破布、柴油、腻子铲将各个端盖内的油脂清除掉并在清洗盆内清洗擦拭干净,放 在胶皮点上摆放整齐。 9.5.2.9 用破布、腻子铲将各个轴承座内的油脂清除干净。再用高压清洗壶清洗轴承座内轴承上的剩余 残存油脂后,用破布将轴承、轴承座擦拭干净, 9.5.2.10 用破布、 柴油、 腻子铲将各个外传动齿轮上的油脂清除掉, 再用高压清洗壶清洗破布擦拭干净。 9.5.2.11 检查各个端盖、透盖是否出现开裂、磨损情况,如有应及时进行更换。并更换所有的密封件。 9.5.2.12 检查各个轴承内套、外套、滚动体、保持架是否完好,有无剥皮、麻坑、裂纹、变色等现象。 出现轴承内、外套有炸纹、开裂,滚动体磨损严重,保持架变形磨损,滚道麻点过多等情况时,应及 时进行更换。 9.5.2.13 用塞尺测量轴承的径向间隙是否符合标准,间隙过大不符合时应进行更换。 9.5.2.14 用塞尺测量轴承与轴承座之间的间隙是否符合标准,间隙应在 0~0.03 mm 之内,间隙超标时, 细心检查轴承座是否出现磨损,如有应进行更换。 9.5.2.15 检查齿轮是否有磨损、断齿、裂纹、剥皮、麻坑等情况。齿轮应光滑、无裂纹、毛刺、剥皮等 现象,各处几何尺寸符合图纸要求。从动大齿轮和传动小齿轮之间啮合良好,接触正常,接触面积沿 齿长不小于 60%,沿齿高不小于 40%。 9.5.2.16 若出现齿轮断齿、轮齿磨损超过原齿后的 25%时,应更换新齿轮。 9.5.2.17 用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况,键及键槽是否有歪斜现象。 9.5.2.18 检查键与键槽的配合两侧不得有间隙。 有间隙时, 应将齿轮拆下, 分别情况进行处理。 (即 顶部 径向)一般留有 0.20~0.40mm 的间隙。当键的顶部间隙过大时,键底不准加垫,必须换上合适的键。

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9.5.2.19 上述检查更换工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,具备回 装条件。 9.5.2.20 将擦拭干净的各个端盖、透盖、调整垫片按照做好的标记装在轴承座上,用连接螺丝紧好。 9.5.2.21 在开式传动的主动小齿轮、从动大齿轮齿面上,均匀涂抹上锂基润滑脂。然后安装防尘密封罩 连接紧固好螺丝。 9.5.2.22 将锂基润滑脂用电动加油枪加入各个轴承座内,将其加满。 (轴承在 250r/min 低转速情况下、 环境较为恶劣时,加油量应以加满为好。) 9.5.2.23 将斗轮机行走机构轴承自动电动加油泵启动,检查各个加油管接头处,是否有润滑脂流出。无 有时应对油泵、分配器、管路进行分步检查、疏通、检修。修复后将各个加油管接头连接在端盖加油 孔上。 9.5.2.24 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,检修负责人上交 检修工作票,联系运行人员进行斗轮机行走试运。空车试运正反转各 0.5h。 9.5.2.25 行走轮转动应平稳、灵活。对连续工作的减速机,轴承温升不得超过 40℃。各个端盖连接螺 丝无松动、连接牢固,齿轮啮合良好、传动平稳。各处加油充足,未清理出的脏油已全部顶出并清理 干净。 9.5.2.26 试运完成后,清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修 记录。 9.5.3 行走主动轮、从动轮的更换检修的条件和质量标准 9.5.3.1 有下列情况时,应更换进行更换车轮的检修工作: 1、 车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的 15~20%。 2、车轮轮缘磨损量达原厚度的 60%以上。 3、车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。

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9.5.3.2 新车轮的质量要求。 1、 车轮不应有裂纹;滚动面应光滑无凹凸不平部分。 2、车轮轴孔的配合尺寸公差应符合图纸设计要求。 3、同轴转动的一对主动车轮,应成对更换两轮,其直径偏差不大于直径的 0.0005 倍。被动轮两轮直径 偏差不大于直径的 0.002 倍。 9.5.3.3 车轮组的质量要求 1、 车轮与轴的配合应牢固,其摆幅不大于 0.10mm。 2、车轮在垂直方向的倾斜度不大于 1mm。 3、车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行,其偏差不超过 0.07mm。 4、车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。 9.5.4 行走轨道调整及检修 9.5.4.1 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.5.4.2 在办理停电措施前,应通知运行值班人员配合检修人员进行斗轮机全程往返不少于两次行走检 查。 9.5.4.3 检修负责人安排检修人员尾随斗轮机行进, 观察两根铁轨内、 外两侧在受到行走轮重力作用时, 检查铁轨压板的松动、铁轨下沉、行走轮与铁轨咬边的情况。 9.5.4.4 检查发现行走轮与铁轨咬边时,要做好出现咬边区域之间的标记。 9.5.4.5 检查铁轨压板、调整橡胶垫片、紧固螺丝、压紧弹簧等部件出现部件缺失、损坏、螺母松动情 况时,应及时做好相应记号。 9.5.4.6 检查测量行走铁轨各个连接处的缝隙情况。并做好相应记号和记录。

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9.5.4.7 通知运行值班人员将斗轮机开到没有发生行走轮与铁轨咬边的区域,停止斗轮机运行,拉开电 源开关,挂上“有人工作,禁止合闸”警示牌。 9.5.4.8 对于行走铁轨下面出现调整橡胶垫片损害的区域,要将此区域段的铁轨压板的紧固螺丝松开, 用撬棍翘起铁轨,取出调整橡胶垫片,测量其原有厚度进行更换。 9.5.4.9 对于铁轨压板的紧固螺丝从水泥基础里拔出,不能起到固定作用的铁轨压板螺栓,要将铁轨压 板螺栓取出。 9.5.4.10 用Φ 70 mm 水枪钻加大原有水泥基础浇注的孔径和深度,将孔内清理干净。 9.5.4.11 按照铁轨压板螺栓的螺距和直径重新加工制作加长带有环形沟槽的螺栓。 9.5.4.12 将搅拌均匀的灌浆料倒入放有新制螺栓的水泥基础的孔眼内,按照螺栓的间距进行找整固定。 9.5.4.13 待其牢固后,连接铁轨压板螺栓。 9.5.4.14 调整铁轨端面缝隙,用套筒专用加力扳手把铁轨两侧的螺栓松开,用钢丝绳口、卡环、导链拉 动铁轨将轨缝调整到 5mm。调整后将连接压板螺丝连接牢固。 9.5.4.15 上述工作完成后, 将所有铁轨压板螺栓进行预紧, 用钢卷尺测量出现行走轮与铁轨咬边两根铁 轨的轨距,应在±10mm 毫米之内。 9.5.4.16 出现超差时,分别用细钢丝测量两根铁轨的直线度,铁轨直线度应达到在 30m 内允差±6mm。 用于判断应该调整的铁轨。 9.5.4.17 完成铁轨轨距、直线度调整后,对已经预紧铁轨压板螺栓上的螺丝全部进行紧固处理。 9.5.4.18 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,检修负责人上交 检修工作票,联系运行人员进行斗轮机行走试运。空车试运往返两次。试运时,铁轨压板螺栓上的螺 丝连接紧固, 无松动。 行走轮与铁轨无咬边。 测量数据符合附表 24 斗轮堆取料机行走轨道的质量要求。 9.5.4.19 试运完成后,清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修 记录。

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附表 25 项 目 安装基础 简

斗轮堆取料机行走轨道的质量要求 图 测量方法 管 理 界 限 允 差 ±10mm





允差±10mm

钢卷尺测量

直线度

在 30m 内 允差±6mm

经纬仪或 钢琴弦测量

允差±2mm





直线度

允差 1/500

经纬仪或 钢琴弦测量

允差 1/400





高低差

允差 1/600

水平仪或 经纬仪测量

允差 1/30

左右交 叉局部 高低差

在 10m 长 度内允差 10mm 在全长度内

经纬仪或 钢琴弦测量

在 10m 长度 内允差 15mm

总坡度 局部坡 度 接 头

允差 1/1000 10m 长度内 允差 1/300 顶面或侧面

水平仪或 经纬仪测量

允差 1/80

允差 1/20

钢板尺测量 位置度 接 间 封 隙 允差 0.5mm 允差 5mm, 但夏季高温时 不能接触 钢板尺测量 允差 5mm 允差 1mm

顶面或侧面

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允差 1/50 (1°9′)

倾斜度

A、B 的平行 度应事先检验 标定水平仪测 量

允差 1/30 (1°55′)

9.6 副尾车机构检修 9.6.1 斗轮机副尾车变幅油缸更换和解体检修。

9.6.1.1 斗轮堆取料机副尾车油缸的解体检修请参考(图 1 俯仰油缸)结构进行检修。 9.6.1.2 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.6.1.3 运行值班人员应将斗轮机副尾车机构停放在取料的位置上,然后停止斗轮机运行,拉开电源开 关,挂上“有人工作,禁止合闸”警示牌。 9.6.1.4 用破布、丙酮、腻子铲清理、擦拭拆卸油缸上的油泥、污垢、粉尘。 9.6.1.5 用螺栓松动剂喷到油缸连接销轴、压板螺丝和需要拆卸分解的连接螺丝上,便于拆卸螺丝。同 时做好部件相对位置记号。 9.6.1.6 联系使用 16T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实并 垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。升起起吊臂放下吊钩待用。 9.6.1.7 用钢丝绳扣、卡环锁在油缸缸体的中间位置上,把钢丝绳扣挂在吊钩上。把吊钩上钢丝绳预紧 到能固定住油缸为止,防止拆除油缸上铰支座销轴时倾倒伤人。 9.6.1.8 用活板手拆除油缸上铰支座内侧销轴压盖上的螺丝,取下压盖,放到预先准备的胶皮垫上。 9.6.1.9 用铜棒、手锤敲击销轴,将其取出,放到预先准备的胶皮垫上。 9.6.1.10 由检修负责人将检修工作票交到运行人员处,联系恢复对副尾车机构送电。 9.6.1.11 通知斗轮机运行值班人员开启油泵, 由现场检修人员操作副尾车机构电液换向阀, 将油缸下降 到位。
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9.6.1.12 通知斗轮机运行值班人员停止副尾车机构油泵运行, 拉开电源开关做好安全措施。 由检修负责 人取回检修工作票。 9.6.1.13 指挥吊车钩子缓慢上升,将预紧钢丝绳的油缸吊到铅锤方向时停止。 9.6.1.14 用活板手拆除油缸下铰支座内侧销轴压盖螺丝,取下压盖,放到预先准备的胶皮垫上。 9.6.1.15 使用内六方扳手和加力杆拆除油缸上、下腔上安装的平衡阀组。并上好油缸上、下腔螺丝堵。 9.6.1.16 使用塑料部和破布将油缸上、下腔上拆下的平衡阀组包裹好,并用铅丝绑扎固定牢靠。 9.6.1.17 使用铜棒、大锤敲击销轴,将其取出,放到预先准备的胶皮垫上。 9.6.1.18 指挥吊车缓慢的将油缸吊起后放在准备运输的铲车斗内。 9.6.1.19 将拆下的油缸运到装有电动葫芦干净的检修厂房内。 把制作的方形平台 (长 3m?宽 3m?高 2m, 中间为略大于减速机连接底座接合面直径的圆孔。平台上有 1100 mm 的围栏。平台制作要牢固可靠, 便于分解用。)放在电动葫芦下面。 9.6.1.20 将油缸上、下腔油孔向下摆放,用绳扣锁在油缸中间操作电动葫芦水平吊起。 9.6.1.21 用破布、柴油、金属清洗剂等物品,清理油缸上面的煤粉、油泥、污垢,并擦拭干净。 9.6.1.22 用活板手把油缸上、下腔油孔上的螺丝堵卸下,将油缸内的液压油放到准备好的干净油桶内。 9.6.1.23 制作一付直径与油缸相同的带有稳定内圆外方形底座的管卡, 在油缸上端安装管卡处用胶皮垫 上,用管卡卡住后上紧连接螺丝做到牢固可靠。 9.6.1.24 钢丝绳扣穿入油缸上铰接头孔内挂在吊钩上, 将上好管卡的油缸吊起放到检修平台圆孔内。 一 定要将管卡的方形底座与台面接触稳定油缸与地面垂直后,用螺丝将方形底座与台面连接牢靠。 9.6.1.25 用内六方扳手和加力杆拆除油缸上部压盖连接螺丝和防尘罩座连接螺丝。 9.6.1.26 拆卸活塞杆上绞接头时,可用铜棒、大锤敲击的办法拆除。如绞接头与活塞杆丝扣紧力过大, 难以拆下时,可用烤把对上绞接头加热到 250°以下,在用铜棒、大锤敲击的办法拆除。 9.6.1.27 取下油缸防尘罩、防尘罩座,将拆下的绞接头拧在活塞杆丝扣上。
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9.6.1.28 钢丝绳扣穿入油缸上铰接头孔内挂在吊钩上在抽活塞杆时,操作电动葫芦将活塞杆吊出。 9.6.1.29 活塞杆抽出后,应放在下铺胶皮垫上放干净枕木上。 9.6.1.30 拆卸活塞杆上的所有附件时要格外小心,不得用铁器直接敲打活塞杆、活塞、导套接触面等。 拆卸时应注意零件的配装顺序方向和数量。 9.6.1.31 用柴油、破布将分解开的活塞、活塞杆、缸体内壁、导向套、压盖清洗擦拭干净。缸体内壁用 柴油清洗擦干后,应用面团粘缸,以清除缸体内死角的油垢、铜粉、铁沫等。 9.6.1.32 检查活塞杆、缸体内壁表面、导套内外接触面应表面光洁,缸体内壁表面清洗要干净无杂物, 9.6.1.33 活塞杆、缸体内壁表面、导套内外接触面不准有纵向划痕,活塞杆、缸体内壁表面表面粗糙度 不低于 0.8um。 有严重划痕时应及时向监理、 设备部点检员汇报, 待检修方案确定后, 进行更换和修复。 9.6.1.34 用砂布、什锦锉刀修复活塞杆、上铰接头连接丝扣。去除毛刺和污垢、锈斑。 9.6.1.35 用内、外径千分尺测量检查缸体内孔、活塞杆和活塞,锥度、椭园度,均不大于 0.10mm。缸 杆轴线弯曲度不允许超过 0.1‰mm。活塞杆与导向套的间隙为 0.10~0.20mm。 9.6.1.36 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,进行油缸回装。 9.6.1.37 为了保证油缸的使用周期,对油缸内部的全部密封件都要进行更换,更换应严格按先后顺序、 方向、数量和标记进行。要求密封件质地柔软,富有弹性,表面光洁,不得有纵向划痕和老化现象, 橡胶制品必须采用耐油橡胶制成。 9.6.1.38 检查测量完成后,按照顺序将各种密封件装在活塞的内孔、外接合面上。 9.6.1.39 把活塞装入接合面涂抹润滑油的活塞杆上, 活塞装入后将固定螺丝紧好, 应有可靠的锁紧措施, 装配后活塞不得有晃动和丝毫的轴向位移。 9.6.1.40 在活塞杆上面入口处涂抹润滑油,将导套装入活塞杆上,并拧上铰接头。 9.6.1.41 钢丝绳扣穿入油缸上铰接头孔内挂在吊钩上在抽活塞杆时, 操作电动葫芦将活塞杆吊起。 垂直 移动到缸体入口处。
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9.6.1.42 在缸体入口处涂抹润滑油, 调整活塞杆将活塞对准缸体入口达到同一铅锤方向。 缓缓下降吊钩, 当密封圈与缸体入口接触时停止吊钩下降。 9.6.1.43 用较钝片状工具,在活塞密封圈与缸体入口接触边沿处对称顶住,将密封圈碾轧入缸体入口, (注意不要使用锋利的工具)点动电动葫芦操作下降,活塞杆缓缓进入缸体内并到底部。 9.6.1.44 用铜棒、手锤对称敲击导套上面将其装到位,装入压盖、防尘圈和防尘罩座后,用螺丝连接并 紧固。 9.6.1.45 拧下油缸上铰接头装入防尘罩后,再将上铰接头涂抹润滑油拧到油缸上到位后,用顶丝锁紧。 把防尘罩上、下两处与防尘座和上铰接头连接固定。 9.6.1.46 用活板手把油缸上、下腔油孔上的螺丝堵上好后,钢丝绳扣锁牢油缸挂在吊钩上。调入铲车斗 内,运到安装现场。 9.6.1.47 联系使用 16T 吊车,停放在便于起吊、场地压实、宽敞的地方,支起起重臂。起重臂下应压实 并垫上枕木,防止起重臂下沉,发生吊车倾翻事故。将油缸垂直调到油缸下固定座上。 9.6.1.48 用钢丝绳扣、卡环锁在缸体的上端,把绳扣挂在吊钩上。指挥吊车将油缸吊起移动到下铰座孔 与固定座孔对正位置。 9.6.1.49 在销轴和下铰座孔与固定座孔涂抹适量的润滑脂,用铜棒、手锤敲击销轴将其装到位,安装下 铰支座内侧销轴压盖后将连接螺丝拧紧。 9.6.1.50 用活扳手拆下油缸上、下腔螺丝堵。将平衡阀组安装的油缸上、下腔上。用内六方扳手和加力 杆对称均匀紧好。 9.6.1.51 由检修负责人将检修工作票交到运行人员处,联系恢复对副尾车机构送电。 9.6.1.52 通知斗轮机运行值班人员开启副尾车机构油泵, 检修人员手动操作副尾车机构电液换向阀, 同 时指挥调整吊钩观察油缸上铰支座与上固定座孔对正。 9.6.1.53 通知斗轮机运行值班人员停止副尾车机构油泵运行,拉开电源开关,挂上“有人工作,禁止合 闸”警示牌。并将检修工作票取回。
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9.6.1.54 在销轴和上铰座孔与固定座孔涂抹适量的润滑脂,用铜棒、手锤敲击销轴将其装到位,安装上 铰支座内侧销轴压盖后将连接螺丝拧紧。 9.6.1.55 上述工作结束后,经工作负责人、监理、设备部点检员联合检查验收合格后,进行试运。 9.6.1.56 检修负责人上交检修工作票,联系运行人员进行副尾车机构空、重载试运。 9.6.1.57 通知斗轮机运行值班人员开启副尾车机构油泵, 运行人员反复操作副尾车机构电液换向阀, 向 变幅油缸上腔或下腔充油,并继续排气,直到变幅系统稳定。 9.6.1.58 液压缸上下铰轴销,锁紧应可靠。液压缸上下铰孔与铰轴为间隙配合 0.20~0.30 mm。并应转 动灵活。 9.6.1.59 液压缸在运行状态,应达到各密封点均无漏油现象。活塞杆运动平稳、灵活可靠,无爬行,无 紧涩现象。油缸正常工作压力最大不超过 16MP。 9.6.1.60 试运完成后,清理工作现场,做到工完、料尽、场地清。使用的工具全部收齐并填写完成检修 记录。

注:副尾车液压系统图具体调试过程请参考(DQ1500/1500-35 斗轮机副尾车液压系统图)进行调试

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DQ1500/1500-35 斗轮机副尾车液压系统图

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图 2 齿轮油泵结构图
1、滚针轴承 2、后盖体 3、泵体 4、紧固螺栓 5、前端盖 10、键 11、从动轴 12、从动齿轮 13、定位销
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6、骨架油封

7、传动轴 8、主动齿轮

9、泄油槽

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结构图 图3
1、泵盖 2、轴承 3、花键轴

工作原理 叶片泵
6、定子 7、叶片 8、后配油盘 9、流道
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4、前配油盘 5、转子

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10、骨架油封

11、半圆键

12、泵座

13、泵体

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图 4 ZB 型变量柱塞泵(手动伺服)
1.拉紧螺栓 2.弹簧 3.轴套 4.传动轴 6.轴承 7.泵体 8.配油盘 9.柱塞缸 10.柱塞 11.弹簧 12.定位套 13.轴承 14.调整垫 15.铰球 16.压盘 17.滑块 18.斜盘 19.后泵盖 20.操纵杆
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21.上端盖 22.活塞 23.阀芯 24.阀套

25.销子 26.下端盖 27.28.单向阀和弹簧

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9.7 俯仰机构、副尾车机构液压系统设备检修

输煤设备上常用的油泵有:外啮合式齿轮泵,双作用式叶片泵,斜轴式变量轴向柱塞泵。 附表 26 油 泵 名 称 油 泵 型 燃料液压油泵分布情况表 号 所 属 设 备 数 2 2 量

叶片泵 手动变量泵

T6C—010—2R01—B1 A4VSO40MA/10RPPB13N00

斗轮机副尾车系统 斗轮机俯仰系统

9.7.1 斗轮机俯仰机构、副尾车机构液压系统解体检修 9.7.1.1 由检修负责人填写第一种热力机械检修工作票,经有关部门批准后与现场运行人员联系。 9.7.1.2 运行值班人员应将斗轮堆取料机悬臂斗轮体落在煤堆上、副尾车机构停放在取料的位置上,然 后,停止斗轮堆取料机运行,拉开电源开关,挂上“有人工作,禁止合闸”警示牌。 9.7.1.3 分别用破布、丙酮、腻子铲清理、擦拭俯仰机构、副尾车机构液压系统上的油泵、各种控制阀 管路、油箱、外露滤油器等部件上的油泥、污垢、粉尘。 9.7.1.4 用螺栓松动剂喷到油泵、各种控制阀管路、油箱、外露滤油器等部件连接螺丝上,便于拆卸螺 丝。同时做好部件相对位置记号。 9.7.1.5 通知电工拆除各个控制阀和油泵电机接线盒内的电源线,做好相线之间相互位置的记号。用胶 布包裹好防止漏电伤人。 9.7.1.6 松开并拆除油泵电

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