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电火花线切割说明书






第一章 第一节 第二节 第三节 第四节

线切割控制设备及操作…………………… 线切割控制设备及操作
概述 ……………………………………………………… 技术参数及主要功能 …………………………………… 控制机主要结构 ………………………………………… 控制系统操作 ……………………………………………



(2) (2) (2) (3) (5)

第二章 程序编制与输入 ……………………………(16)
第一节 第二节 第三节 第四节 程序格式 ………………………………………………… 序的编制方法………………………………… …………………………………………… 程序的编制方法…………………………………………… 程序输入 ………………………………………………… 程序检索和编辑 ………………………………………… (16) (16) (27) (29)

线切割加工操作…………………………(36) 第三章 线切割加工操作
第一节 加工前的技术准备 ……………………………………… (36) 第二节 切割加工操作 …………………………………………… (42) 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 脉冲电源的操作 ………………………………………… 机床电气的操作使用 …………………………………… ………………………………………………… 其它操作 ………………………………………………… 影响往复走丝线切割加工效率与表面粗糙度的因素 … 设备维护保养及一般故障的分析处理 ………………… (50) (55) (58) (59) (63)

0

第一章 线切割控制设备及操作
第一节 概述 一. 数控电火花线切割加工工作原理 DK7725 电火花线切割机床是采用金属丝(通常叫电极丝)作为工 具(电极) ,在脉冲电压作用下,利用液体介质被击穿后形成电火花放电 时,在为花通道中瞬间产生作用而使金属被蚀除下来的原理。本机床是 由微型计算机控制,使电极丝按预定的轨迹进行切割加工。 二. 数控电火花线切割加工主要特点 1.工件材料预加工量少; 2.能方便地加工复杂截面的型柱﹑型孔﹑大孔﹑小孔和窄缝 等; 3.一般是一次加工成型,不要中途转换规准; 4.只对工件进行图形加工,故余料还可以利用; 5. 作液是水基乳化液,不是煤油,不易发生火灾,还可以节省能源物 质; 6.动化程度高,操作方便,成本低,较安全。 三. 主要类型 1. 按控制方式分: 靠模仿形控制、 光电跟踪控制、 数字程序及微机控制 等。 2. 按脉冲形式分: RC 电源、晶体管电源、分组脉冲电源及自适 应控制电源等。 3. 按加工特点分: 大、中、小型,普通直壁切割型,锥度切割型。 4. 按走丝速度分: 低速走丝方式、高速走丝方式。 第二节 技术参数及主要功能 技术参数( 电火花线切割机) 一. 技术参数(DK7725 电火花线切割机) 1.供电电源: 3 相 50HZ;380V (202V、220V、346V、 416V) ; 2.消耗功率: <1.5KW; 3.脉冲电源电流: 0~5A; 4.脉冲电源空载电压: 90~100V; 5.圆弧最大控制半径: 33m; 6.电极丝线径补偿: 0~9999μm; 7.斜度加工最大角度: 1.5?;
1

8.程序最大容量: 2048 段; 9.控制机重量: 200Kg。 二. 主要功能 1. 直线、圆弧插补控制; 2. 软件设置三相、五相步进电机工作状态; 3. 电极丝自动线径补偿; 4. 斜度加工; 5. 齿隙补偿; 6. 键盘、纸带及自动编程机联机等三种输入方式; 7. 程序循环拷贝; 8. 坐标旋转、图形对称; 9. 图形缩小、放大; 10. 短路回退; 11. 断丝回暂仃点或始点; 12. 反向切割; 13.快速作图检查; 14.自动对中心; 15. 图形跟踪及大字显示; 16. 加工结束自动关机; 17. 断电保护。 第三节 控制机主要结构 一. 控制机各部分的名称

a. 控制机正面 图 3-1

b. 控制机背面

2

① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩

控制机操作面板; 程控机头; 单板机及接口电路; 开关电源; 开门断电开关; 步进驱动电源; 脉冲电源; 脉冲电源功放电阻; 机床电气; 供电变压器; 控制机联机插座板; 控制机的排风机。

二. 开门断电开关 1. 本控制机具有开门断电的功能,因此使用时应将控制机的后 . 门关上,否则总电源无法接通。 2. 打开门维修时若需接通电源,可将控制机后面的门开关杆拉 . 出,再按下总电源开关即可。注意!这时控制机内带有交流 380V 电压!所 注意! 注意
以必须注意安全以防意外。

第四节 一. 控制机面板说明 1. . (1) (2) (3) (4)

控制系统操作

控制机面板布置 参见图 4-1。 急停机按钮。 开机按钮。 指示灯。 DISPLAY/→ 存储段检查键/光标右移键。

(5) GOOD 进入 GOOD:菜单转换键。 (6) CUT 切割加工键。 (7) INPUT 纸带信息输入键。
3

(8)

EDIT 编辑键、大字显示键。

(9) OFFSET 置线径补偿键

(1)

显 示 器

(2) (3)

电压表

电流表

(6) (5) (4)

(7)

(8)

(9)

(10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

1 2 3 3 3 (19) (18)

(17)

图 4-1 (10) CENTRE/← 自动对中心键/光标左移键。 (11) EOB 修改程序结束键、图形跟踪显示键。 (12) RESET 复位键。 (13) TEST 单板机自检键。 (14) (15) (16) CHECK 快速检查键。 MON TAPER 退出键。 置斜键。

4

(17) (18)

EXEC F/FINISH

执行键。 编辑结束键。

(19) 控制开关、按钮等。 注:键的具体操作方法见相应功能操作。
在任何状态下,按 RESET 键均重新启动系统,在大多数情况下,按 MON 键可退出当前操作。

2. .

化操作符号说明 表 4-1

形象化符号
黄色 红色

表示的意义和作用 当发生紧急危险情况时,按下红色蘑 机 床 菇头按钮,总电源立即被切断。 急 停 按下绿色电源按钮时,接通总电源。 电 源 吸 合 (X-Y) 吸 合 (U-V) 需 X、Y 步进电机锁住或运行时,将 开关拨至“ON”位置。 需 U、V 步进电机锁住或运行时,将 开关拨至“ON”位置。

需开脉冲电源时, 将此开关拨至 “ON” 脉 冲 位置,否则把开关拨至“OFF”位置。 电 源 一切准备工作就绪,将开关拨至此位 加 工 置,配合其它开关的操作即可切割加 工。

续 形象化符号

表 表示的意义和作用

5

当需靠人工用手点动时,将此开关拨 手 动 至此位置,配合点动按钮即可进行点 动。 将开关拨至此符号位置时,表示变频 自 动 信号取自工件与电极丝之间的加工电 变 频 压,用于放电加工。 将开关拨至此符号位置时,表示变频 人 工 信号取自直流电压,用于空运行。 变 频 在加工进行中,只要按下此按钮,控 制系统立即中断运行,暂停加工。

暂 停

在配合手动开关时, 每按一下此按钮, 点 动 控制系统就运算一次,步进电机就相 应地进给一步。 在切割加工过程中,调节此电位器, 进 给 使之达到最佳进给工作状态。 调 节

二. 控制系统启动 由于控制系统具有停电保护功能,所以开机后的状态与上次关 机时有关: a. 上次关机时处于切割加工状态,开机后屏幕显示: TO PRESS “B”:_ ? ? ? ? ? ? ?

按两次 B 键后继续切割,具体操作参见断电保护操作方法。 b. 上次关机为加工完自动关机,开机后显示回零误差信 息,按 MON 键退出。 c. 其它情况下,进入主菜单,即 READY: 菜单。 本控制系统使用菜单操作方法,分两级菜单:READY:菜单和 GOOD:菜单。 1. READY:菜单 :
6

开机通电,或按 RESET 键复位系统,进入 READY:菜 单。屏幕显示如 4-2 图: The 3G-Solick BKDD wire-cut machine control system release 1994.10 READY: _ 0X: ? ? 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

1:COPY SOURCE: LENGTH: TARGET: TIMES OF COPY: 2:MOTOR PHASING: XY UV 3:AUTO POWER OFF:NO 4:UPPER PULLEY HEIGHT: 128000 GOOD: 图 4-2 表示已进入 READY:菜单。等待用户按键选择相应功能。 READY:菜单有六个选项: 0X:设置参数表 1: 循环拷贝程序 2: 步进电机定相 3: 切换自动关机标志 4: 设置线架上导轮中心相对于下导轮中心的高度值 GOOD:进入 GOOD:菜单

2. GOOD:菜单 : 在 READY: 菜单下, 按 GOOD 键进入 GOOD:菜单 ,
7

屏幕显示:

GOOD: INPUT: EDIT: CUT: TAPER: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON:

表示已进入 GOOD: 菜单。 可以按键选择执行相应功能。 MON 按 键返回 READY: 菜单。

GOOD:菜单有八个选项; INPUT: 纸带读入机输入程序; EDIT: 程序编辑; CUT: 切割加工; TAPER: 电极丝置斜; CHECK: 快速检查; CENTRE:自动对中心; OFFSET: 置线径补偿量; MON: 退回 READY:菜单。 三. 参数设置 在切割加工前,用户需设置一些基本参数,以使系统正常运行。 在每次加工前,均应检查一下当前的参数是否正确。 系统参数表在 REDAY: 菜单下,对应于 0X:项: 参数表分 15 个单元,以 00~0E 的序号给出。每个单元由二位 数组成,左边数字为高位,右边数字为低位。各单元内容的意义如下: The 3G-Solick BKDD wire-cut machine control system release 1994.10 READY:_ 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 0X: 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

00: 高位=0 三相六拍电机 ; 低位=1 基准座标 ; 逆时针旋转 90°; =2

8

=1 三相三拍电机 ;=3 逆时针旋转180°; =4 逆时针旋转 270°; =2 五相十拍电机 ;=5 对称于 X 轴 ; =6 对称于 Y 轴 ; =7 对称于 X=Y 线 ;=8 对称于 X=﹣Y 线 ; 01:高位=0 不缩放 ; 低位 =0 不齿补 ; =1 缩小一倍切割 ; =1 要齿补 ; =2 放大一倍切割 ; 02:高位:X 方向齿补量 ; 低位:Y 方向齿补量 ; 03:高位=0 关闭斜度 ; 低位 =B 沿切割方向左斜 ; =1 打开斜度 ; =C 沿切割方向右斜 ; 04~05:四位数倾斜量 ; 06~08:六位数程序面高度; 09:高位:U 方向齿补量 ; 低位:V 方向齿补量 ; 0A:=BB 编程机联机中速输入; =AB 编程机联机高速输入; 高位=D 反向切割标志 ; 低位 =C 屏蔽虚线作图 ; 0B:绘图起点 X 座标 ; 0C:绘图起点 Y 座标 ; 0D~0E:四位十进数绘图比例因子; 在 READY: 菜单下,按 O 键选择参数设置,再按数字键选 择参数单元,进入参数表,修改对应单元的内容。 在参数表中可以按 ← 、 → 键改变光标位置。 按 MON 键退出参数表设置,按 GOOD 键直接进入 GOOD: 菜单。 1. 加工座标系变换 . 在 READY:菜单下,按 0 、 0 再按 → 键,选择 00 单 元的低位: The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system 1994.10 READY: 00: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20 release

键入一位数字 X(1/2/3/4/5/6/ 7/8) : 本控制机加工座标系可进行如图 5-3 的变换, 它们的座标系参 数在图上标出:
9

Y

X

X Y O 1 基准座标 O 2 逆时针 旋转 90° Y

X O Y 3 逆时针 旋转 180° X O X 4 逆时针 旋转 270°

Y

X X O Y 5 对称于X 轴 O 6 对称于Y 轴 O

Y Y O X 8 对称于Y=﹣X 线

7 对称于Y=X 线 图 4-3

2. 缩放切割标志设置 .



READY: 菜单下,按

0

、 1

键,选择 01 单元的高位: release

The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system 1994.10 READY: 01: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

键入数字 X(0/1/2) : X=0 表示不缩放 X=1 表示缩小一倍切割 X=2 表示放大一倍切割
10

3. 反向切割设置 . 在 READY: 菜单下,按 位:

0

、 A 键,选择 0A 单元的高

The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system release 1994.10 READY: 0A: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

按 D 键。 设置该标志后,加工时沿程序的反向切割。

4. 虚 线 作 图 屏 蔽 标 志 设 置 . 在 READY:菜单下,按 0 、A 键,再按 → 键,选择 0A 单 元的低位: The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system release 1994.10 READY: 0A: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

按 C 键。 设置该标志后,切割和快速检查时不作虚线图。

5. 输入速度设置 . 在 READY: 菜单下,按 0 、A 键,选择 0A 单元:
11

The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system 1994.10 READY: 00: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20

release

键 入 两 位 数 XX( BB/AB) 。 XX=BB 表 示 以 中 速 输 入 ; XX=AB 表 示 以 高 速 输 入 ; XX=其 它 表 示 以 低 速 输 入 。 前两项在编程机与控制机联机输入时使用,可提高输 入速度。在用纸带输入时只能选择低速输入。 6. 绘 图 起 点 座 标 设 置 . 在 READY: 菜 单 下 , 按 0 、 B 键 , 选 择 0B 单 元 : The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system 1994.10 READY: 00: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20 release

输入两位数字作为起点在屏幕上的 X 座标,在 0C 单元送两位数 字作为 Y 座标,以确定图形在屏幕上的位置。 屏幕左下角为原点(00,00) 表示水平方向,Y 表示垂直方向, ,X 用 00~99 数字表示起点至原点的距离,如图 4-4: 7. 绘图比例因子设置 . 在 READY: 菜单下,按下 0 、 D 键,选择 0D 单元: The 3G-Sodick BKDD wire-cut machine control system 1994.10 READY: 00: 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20
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release

输 入 四 位 十 进 制 数 ( 0D~ 0E 单 元 ) 。 比 例 因 子 控 制 显 示 图 形 的 大 小 , 比 例 因 子 为 0001 时 , 全 屏 幕 最 大 可 显 示 1mm×1mm 范 围 内 的 加 工 轨 迹 。 所 以 如 果 加 工 件 的 最 大 外 形 尺 寸 为 123mm, 可 设 比 例 因 子 为 0123。 不 合 适 的 比 例 因 子 ,会 使 图 形 过 大 超 出 屏 幕 ,或 者 使 图 形 过 小 看 不 清楚。但不会影响控制机的其它性能。 Y 99 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 99 图 4-4 X

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第二章程序编制与输入
第一节 程序格式 本系统采用了传统的复旦型 3B 格式,为了便于操作和记忆,在 键盘输入时符号略有不同,参见表 2-1。 表 2-1 计数 方向 G X Y

Y 计数 X 座 标 座 标 长度 原 格 式 现 格 式 B X B Y B J

加工指令 L SR L SR L SR L SR 11 21 12 22 13 23 4 24 NR NR NR NR 31 32 33 34

指令特征

B X B Y B J

B 0 1

B

1(显示为 F表示暂停) 2(显示为 E表示结束)

其中 B 为分隔符。 从表中可知现格式与 3B 格式的区别是:用 B0 和 B1 代替原来的 Gx 和 Gy;用 B11~B14 代替原来的 L1~L4 ;用 B21~B24 代替原来的 SR ~SR ;用 B31~B34 代替原来的 NR1 ~NR4。另外还增加了指令 特征“1”和“2” 。指令特征“1”表示系统运行完该条程序后暂停, 并显示 “PAUSE” 如需继续加工下一条程序, , 必须再按一下 CUT 键; 指令特征“2”表示该程序是最后一条,运行完毕后将显示“End” 。如 果不送指令特征,则表示运行完该程序后自动转到下一条程序继续运 行。因此每个工件的最后一条程序一定要输入指令特征“2” 。 第二节 程序的编制方法 一. 编程基础 1. 程序格式 . BXBYBJGZ 其中:B——分隔符号
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X——X 座标值 (直线 X、Y、均为不超过六位数的数值, 单位μm) Y——Y 座标值 (圆弧 X、Y、均为不超过八位数的数值, 单位μm) J——计数长度 (J 为不超过六位数的数值,单位μm) G——计数方向,分 Gx 和 Gy 两种。 Z——加工指令,分 L1-4、SR1-4 和 NR1-4 十二种。

2. 编程时的基本座标 . 编程时需对每一线段建立一个基本的相对座标。对于直线线段, 座标原点设在线段的起点;圆弧线段则设在圆弧的圆心。 3. 加工指令 . 加工指令共有十二种,参见图 2-1。

Y

L2
L1
X

L2 L3

o

L3

L4
Y

o
L4
Y

L1

SR2 SR3

SR1

NR2

NR1

o

X SR4
图 2-1

NR3

o

X NR4

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二. 直线程序和编制

1. 建立座标系 . 把座标原点设在线段的起点,建立相对座标系。

2. 确定 X、Y 值 . 、 X、Y 分别取线段在对应方向上的增量,即该线段在相对座标系 中的终点座标的绝对值。X、Y 可按比例约分,即可以取 X、Y 的比值。 3. 确定计数方向 G 根据上述确定的 X、Y 值,哪个方向的数值大,就取该方向作为 计数方向。即 V>Y 时为 Gx,Y>X 时为 Gy0X=Y 时,线段若在第一、 三象限为 Gy,线段在第二、四象限为 Gx.

4. 确定计数长度 J 根据计数方向选取线段在该方向的增量(终点座标的绝对值) 。 注意:计数长度 J 不可取比植。

5. 确定加工指令 Z 根据线段走向及线段与 X 轴正方向的夹角确定加工指令。 参见图 2-2。 当:0°< a <90° 即线段终点在第一象限 或在 X 正方向轴上时取 L1 90°< a <180°即线段终点在第二象限 或在 Y 正方向轴上时取 L2
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180°< a <270° 即线段终点在第三象限 或在 X 负方向轴上时取 L3 270°< a <360° 即线段终点在第四象限 或在 Y 负方向轴上时取 L4

Y

a

O

图 2-2

6. 举例 图中单位为 mm,程序中的单位为μm。 a) Y A(2,3) X O 图 2-3 线段 0A 的程序为: B2000B3000B3000GyL1 或采用比值的: B2B3B3000GyL1

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b)

Y 线段 0B 的程序为: B4000B4000B4000GxL4 O B(4,-4) 图 2-4 X 或采用比值的: B1B1B4000GxL4

c) 线段 0B 的程序为: Y B3500B0B3500GxL3 或采用比值的: BBB3500GxL3 C(-3.5,0) X 注:在直线程序中,当 X 或 Y 有一个为零时另一个 也可省略。 图 2-5 三. 圆弧程序的编制

1. 建立座标系 . 将座标原点设在圆弧的圆心,对该圆弧将建立相对座标系。 2. 确定 X.Y 值 . X.Y 分别取圆弧起点相对圆心的增量,即圆弧在相对座标系中的 起点座标的绝对值。

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3. 确定计数方向 G . 根据圆弧在相对坐标中的终点坐标绝对值,哪个方向的数值小就 取该方向作为计数方向,若两个方向的终点坐标绝对值相等,那么当圆 弧是从靠近 Y 轴的地方走向终点时取 Gx,从靠近 X 轴的地方走向终点 时取 Gy。

4. 确定计数长度 J . 根据计数方向,选取圆弧在对应方向上投影的总和 (参见 2. 3.6 举例) 。

5. 确定加工指令 Z . 加工指令根据圆弧的走向分为 SR (顺时针圆) NR 和 (逆时针圆) 。 再根据圆弧从起点开始向哪个象限运动来确定加工指令的象限。共有 SR1-4 和 NR1-4 八种圆弧指令。

Y SR2 SR3 SR1 X SR4

o

Y NR2 NR3 NR1 X NR4
19

o

6. 举例 . (1)

Y
A( 2, 9) B( 9, 2) O
圆 弧 AB的 程 序 为 : B 2 0 0 0 B 9 0 0 0 B 7 0 0 0 G y S R1 圆 弧 BA的 程 序 为 : B 9 0 0 0 B 2 0 0 0 B 7 0 0 0 G x N R1

X

(2)

Y X
D( 4, -3) C( -3, -4)

圆 弧 CD的 程 序 为 : B3000B4000B17000G y SR 1 圆 弧 DC的 程 序 为 : B4000B3000B13000G x NR 1

O

20

(3)

Y
F(4,3) E(-5,0)

O

X

圆弧EF的程序为: B5000BB7000Gy SR2 圆弧FE的程序为: B4000B3000B7000Gy NR1

(4)

Y X
G(0,-5)

圆弧GH的程序为: BB5000B2000Gy SR3 圆弧HG的程序为: B4000B3000B4000Gx NR3

H(-4,-3) O

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四. 偏移补偿 1. 偏移量 . 在实际编程中,应考虑到由电极丝半径、电火花放电间隙及模具 的配合间隙等引起的偏移量 r。其计算方法为: r=电极丝半径+电火花单边放电间隙-模具单边配合间隙 其中电火花单边放电间隙一般取 0.01mm,用户也可根据经 验确定。

2. 偏移方法 . 本线切割控制机可用自动偏移和人工偏移两种方法进行。

3. 自动偏移功能 . 采用自动偏移功能时,对工件图形所有非光滑连接处均应加过 渡圆弧(或称装饰圆弧) ,然后按照名义尺寸计算,编制程序。在加工 开始前一次输入偏移量及偏移特征。 下面举例说明: 的圆孔。 例 1:加工φ20mm 的圆孔。 :加工φ 设加工起点为圆心,偏移量为 0.1mm。 (1) 先编制一段引导程序,引导程序应减去偏移量,即:

Y

X
BBB9900GxL1

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(2) 圆的程序按名义尺寸编 B10000BB40000GyNR1

的矩形。 例 2:加工 10×15(mm)的矩形。 : × 的矩形 设加工起点为 A 点,偏移量为 0.1mm。 (1) 引导程序为: BBB4900GxL3 (2)在矩形所有线线相交处加过渡圆弧。过渡圆弧的半 径必须大于偏移量,所以这里取:R=0.15mm。 (3)因为增加了过渡,所以矩形的每条线段长度应减去 两头的过渡圆尺寸。程序如下: BBB7350GyL4 B150BB150GxSR4 BB150B150GySR3

B150BB150GxSR2 BBB9700GxL1 BB150B150GySR1 BBB7350GyL4

15

BBB14700GyL2

A 10

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4. 人工偏移 不采用自动偏移功能时,不需加过渡圆,但在编制程序时,应将 偏移量一并计算。 例 4:同前页中的例 1。 : 。 (1)先编制引导程序,与例 1 相同。 (2)圆弧的程序,应计算偏移量。 起点座标 X=9900 计数长度 因此程序为: B9900BB39600GyNR1 例 5:同前页中的例 2。 : 。 (1)引导程序:BBB4900GxL3 (2)矩形的各段程序均应计算偏移量。 BBB7600GyL2 BBB10200GxL3 BBB15200GyL4 BBB10200GxL1 BBB7600GyL2 程序如下: Y=0 J=4×9900=39600 BBB9900GxL1

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例 6:锁体外形切割程序 :
1.7822

直线 OA: BBB1820B1B14 圆弧 AB:BB5080B5080B1B32 直线 BC:BBB1794B1B14 圆弧 CD:B5080B8706B10000B0B32 直线 DE:BBB1794B1B14 圆弧 EF:B5080BB10160B1B33 直线 FG:BBB1794B1B12 圆弧 GH:B5080B8706B10000B0B34 直线 HI:BBB1794B1B12 圆弧 IA:B5080BB5080B0B31 直线 AO:BBB1820B1B12 END 例 7:锁座内孔切割程序 :

1.8977 9.9463
25

直线 OM:BBB8581B1B14 直线 MG:BBB4900B0B11 圆弧 GB:B4900B8581B10000B0B34 直线 BC:BBB1898B1B12 圆弧 CD:B4900BB9800B1B31 直线 DE:BBB1898B1B14 圆弧 EF:B4900B8581B10000B0B32 直线 FM:BBB4900B0B11 直线 MO:BBB8581B1B12 END 第三节 程序输入

本控制机具有键盘、纸带及自动编程机联机输入等三种输入方式。 本控制机最多可输入 2084 段程序。 一. 键盘输入程序 1.在 GOOD: 菜单下按 EDIT 键: GOOD: INPUT:EDIT:CUT:TAPER:CHECK:CENTRE:OFFSET:MON: EDIT: DISPLAY:P**** 2.送四位十进制数段号,如 0010: GOOD: INPUT: EDIT: CUT: TAPER: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: EDIT: DISPLAY:P0010 0010:_ 3.按 B 键: 段号后出现“B” ,在屏幕底部显示原来的程序: GOOD: INPUT: EDIT: CUT: TAPER: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: EDIT: DISPLAY:P0010 0010: B_ 0010:Bxxxxxxxx Bxxxxxxxx Bxxxxxxxx xx xxx x 段号 X值 Y值 J 值 计数方向 加工指令 指令特性
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按表 2-1 的格式输入程序。 按 → 键可以复制原程序中对应的一个“B”的内容。 若送错数据可使用 ← 键删除所输入的一个“B”的内容。 输入完一段程序后按 EOB 键确认,段号自动加一。如果接着输入下 一段程序可以按 B 键继续; 若不再输入下一段程序则 FINISH 键结 束编辑,返回 GOOD:菜单。 注:1) “3B”格式程序内容请参见 6 编制程序。
2) 在任意一段的后面可根据需要加入指令特征 “1” 即按一下 1 键, , 表示暂停。在输入“暂停”符号后,当加工完这段程序后自动暂停,若需继续 加工可按 CUT 键。 3) 程序最后一段必须送入指令特征“2” ,即按一 2 键,表示结束, 否则执行完最后一段程序后将继续运行内存中保存的其它程序。 4) 直线程序的 X、Y 值及 J 计数长度值不能大于六位数。 5) 圆弧程序的半径不能大于 33m。

计算机与控制机联机自动输入。 (略 二. 计算机与控制机联机自动输入。 略) ( 第四节 程序检索和编辑 本控制系统提供基本的编辑命令, 供用户检查、 修改输入的程序。 在 GOOD: 菜单下,按 EDIT: 键,显示:

GOOD:IINPUT:EDIT:CUT:TAPEP:CHECK:CENTRE:OFFSET:MON: EDIT: DISPLAY:P****

要求输入所要检索或编辑的程序的段号。 输入四位十进制数的程序段号,例如 0010: GOOD: IINPUT: EDIT: CUT: TAPEP: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: EDIT: DISPLAY:P0010 0010_ 光标显示在段号后,等待键入编辑命令,即可对 0010 段程序进行各种 编辑操作。 编辑命令共有五条:检索、修改、删除、插入、结束编辑。

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一. 检索 输入段号后按 DISPLAY 键: 从当前段起显示十段程序, EXEC 键继续显示, MON 键 按 按 退出编辑,返回 GOOD: 菜单。 二. 修改 输入段号后按 B 键: 修改当前段程序,屏幕底部显示原来的程序: GOOD: IINPUT: EDIT: CUT: APEP: T CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: EDIT: DISPLAY:P0010 0010: B_

0010:Bxxxxxxxx 段号 X值

Bxxxxxxxx Y值

Bxxxxxxxx xx xxx x J值 计 方 加 指 指 特 数 向 工 令 令 性

按表 2-1 的格式输入程序。 按 → 键可以复制原程序的对应的一个“B”的内容。 若送错数据可使用 ← 键删除所输入的一个“B”的内容。 修改完后用 EOB 键确认,退出修改,段号自动加一,可继续编辑。 三. 删除 输入段号后按 D 键: 删除当前段程序,在段号后显示“D” ,可继续编辑。 若需连续删除则连续按 D 键。 四. 插入 输入段号后按 E 键: 插入一段程序于当前段号,原程序后移,在段号后显示“I”可 继续编辑。 一般插入命令后应用修改命令输入新的程序,否则程序内容与原 程序相同。

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五. 结束 输入段号后按 FINISH: 键: 退出编辑,确认已输入的段号(若已使用过修改命令,则段号设 置成 0001) ,在段号后显示“F” ,返回 GOOD: 菜单。 六. 置线径补偿量 线径补偿量输入后仅一次有效,程序运行完毕或按 RESET 键后将 被

清除。因此必须每次切割加工前根据需要输入相应的线径偿量。 在 GOOD:菜单下,按 OFFSET 键: GOOD: IINPUT: EDIT: CUT: TAPEP: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: OFFSET: ****

(1) 送入四位十进制数的补偿量; (2) 送补偿特征 B 或 C 后,自动进入段号设置:

GOOD: IINPUT: EDIT: CUT: TAPEP: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: EDIT: DISPLAY:P****

(3) 送加工起始段程序号; (4) 进入切割加工程序操作。 )
①在输入线径补偿量后应切割操作, 进行其它操作有可能会把线径补偿量清 注: 除。 ②线径补偿特征的选择:沿程序切割轨迹看,左偏为“B” ,右偏为“C” 。

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出错说明: 七. 出错说明: ERROR0: 步进电机类型错 ERROR1: 坐标系选择错 ERROR2: 缩放标志错 ERROR3: 齿补标志错 ERROR4: 非十进制数 ERROR5: 程序错,计数方向错 ERROR7: 程序错,圆半径为 0 ERROR8: 程序错,J 计数为 0 ERROR9: 斜度错 ERRORA: 倾斜方向错 ERRORC: 程序加工指令错 ERRORD: 驱动输出口错 第五节 自动编程 在数控电火花线切割加工中,对于复杂的图形,特别是对具有样条,曲线的 图形,采用自动编程方便、准确。主要操作步骤如下: 一. 进入 CAXA 线切割(V2 版) ,绘制图形。 (或者在 CAD 里面绘图,然 后转换到 CAXA 线切割里面。 ) 二.点击“线切割”下拉菜单→ 选择“轨迹生成” ,首先设置切割参数, 然后设置偏移量/补偿值。

30

31

32

三.拾取轮廓 → 选择切割路线(方向)→ 选择偏移(补偿)方向 → 输 入穿丝点 → 输入退出点。 四.轨迹仿真:点击“线切割”下拉菜单 → 点击“轨迹仿真” 取切割轮廓。 →拾

五. “线切割” 点击 下拉菜单 → 点击 “生成 3B 代码”, 输入文件名 → 保 存。

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六.拾取切割轨迹 → 按右键(或回车)显示程序。例如:

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第三章

线切割加工操作

第一节加工前的技术准备 一. 电极丝的准备 1. 电极丝材料和直径的选择。对于往复走丝线切割机,目前均 采用钼丝和钨丝钼合金丝两种。后者在使用寿命(不易断丝)和加工 效率上都比前者优越,缺点是钨钼丝成本比钼丝高。对于一般工件可 选用钼丝,对于厚度较大或加工时间较长的工件,应选择钨钼合金丝。 对于单向走丝的切割机,目前均采用铜丝和复合镀锌丝两种。后者在 加工效率、减少表面变质层和提高加工精度上优于前者。对于精度要 求较高的模具应选择复合镀锌丝。 电极丝直径的确定依据如下: ① 当工件厚度较大、几何形状简单时,宜采用较大直径的电极 丝;当工件厚度较小,几何形状复杂时(特别是对于工件凹角要求较 高时) ,宜采用较小直径的电极丝。 ② 当加工切缝尺寸直接被利用时,根据切缝尺寸的需要确定电 极丝直径。 ③ 在往复走丝机床上加工工件时,必须在机床走丝系统排丝距 离范围内确定电极丝直径,即电极丝直径必须小于排丝距。 2. 电极丝的装绕。装绕电极丝时,有如下注意事项: ① 检查导轮与保持器。在往复走丝系统中,长期连续切割会造 成导轮 V 形槽的磨损。磨损后,不但会使电极丝发生位移、抖动而影 响精度,并且容易使电极丝卡断。所以,通过检查,一旦发现导轮磨 损,必须随时更换。 单向走丝系统大多数都采用保持器和导丝嘴对电极丝导向定位。 长时间的加工也会磨损,勒出沟槽,造成电极丝位移和卡断,妨碍加 工。当检查发现磨损时,可调换保持器工作面位置,必要时可更换新 保持器和导丝嘴。 ② 电极丝的张紧。往复走丝线切割机床的电极丝的张紧靠装绕 时外加的张紧力。例如在装绕电极丝时,采用可逆电机作为辅助外力 张紧电极丝,亦可手持滑轮张紧电极丝。往复走丝系统使用一段时间 后,电极丝会因弹性疲劳逐渐松弛,影响加工稳定性,造成卷丝筒两 端位置短路频繁,这时要求再及时张紧一次或重绕。 单向走丝系统一般采用调整恒张力来张紧电极丝,包括采用张紧 电机或张紧重锤来随时张紧电极丝,使整个加工过程中张力相对恒定。
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为了尽可能消除抖动,有利于加工工艺稳定性,在电极丝抗拉强 度允许的条件下,张紧力应可能大。张紧力的大小应视电极丝的材料、 直径的不同而变化。 二. 工件的装夹 1.工件装夹的一般要求: .工件装夹的一般要求: ① 待装夹工件基准面应清洁无毛刺。经过热处理的工件,在穿 丝孔或凹模类工件扩孔的台阶处,要清理热处理液的渣物及氧化膜表 面。 ② 夹具精度要高,将其先固定在工作台上。 ③ 装夹工件位置有利于工件的找正,并能满足加工行程需要, 工作台移动时不得与丝架相碰。 ④ 装夹工件的作用力要均匀,不得使工件变形或翘起。 ⑤ 批量零件加工时,最好采用专用夹具,以提高效率。 ⑥ 细小、精密、壁薄的工件应固定在不易变形的辅助夹具上。 2. 装夹的几种方式: . 装夹的几种方式: ① 悬臂支承方式(见图 3-1)通用性强,装夹方便。但工件平面 难与工件台面找平,工件受力时,位置易于变化。因此只有工件的加 工要求低或悬臂部分小的情况下使用。 ② 两端支承方式(见图 3-2)是将工件两端固定在夹具上。这 种方式装夹方便,支承稳定,定位精度高。但不适于小 工件的装夹。

图 3-1 悬臂支承方式 图 3-2 两端支承方式 ③ 桥式支承方式是在两端支承夹具上,再架上两块支承垫块构 成的(见图 3-3) 。此方式通用性强,装夹方便,大、中、小型工件都 有适用。 ④ 复式支承方式是在通用夹具上装夹专用夹具(见图 3-4) 。此
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方式对于批量加工尤为方便,可大大缩短装夹和校正时间,提高效率。

图 3-3 桥式支承方式

图 3-4 复式支承方式

3. 工件的校正: . 工件的校正: ① 拉表法是利用磁性表座,将百分表固定在丝架或其他“接地” 位置上,百分表触头接触在工件基面上。旋转纵(或横)向丝杠手柄 使滑板往复移动,根据百分表指示数值相应调整工件。校正应在三个 坐标方向上进行。 ② 划线法是在工件待切割图形与定位基准相互位置精度要求不 高时,用固定在丝架上的一个带有顶丝的零件将划针固定,划针尖指 向工件图形的基准线或基准面,移动纵(或横)向滑板,据目测调整 工件找正。该法也可在粗糙度较低的基面校正时使用。 ③ 固定基面靠定法是利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面, 经过一次校正后,保证基准面与相应坐标方向一致。于是具有相同加 工基准面的工件右以直接靠定,保证了工件的正确加工位置(见图 3-5) 。

图 3-5 固定基面靠定法

4. 确定电极丝的坐标位置。 . 确定电极丝的坐标位置。 在线切割加工中,需要确定电极丝相对于工件的基准面、基准线 或基准孔的坐标位置。 ① 目视法是对加工要求较低的工件,确定电极丝和工件有关基准 线和基准面相互位置时,可直接目视或借助于 2~8 倍的放大镜来进行
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观测。A)观测基面。工件装夹校正后,观测电极丝与工件基准面初始 面接触位置,两者相差一个电极丝半径。B)观测基线。利用钳工或镗 床等在工件 的穿丝孔处划上纵、横方向的十字基准线,观测电极丝与 十字基准线的相对位置(见图 3-6) 。摇动纵或横方向丝杠手柄,使电 极丝中心分别与纵横方向盘基准线重合,此时的坐标值就是电极丝的 中心位置。

X向目视

Y向目视

a)

b)

图 3-6 观察基面确定电极丝位置

② 火花法是利用电极丝与工件在一定间隙下发生放电的火花,来 确定电极丝坐标位置(见图 3-7) 。摇动滑板的丝杠手柄,使电极丝逼 近工件的基准面,待开始出现火花时,记下滑板的相应坐标。该法方 便、易行,但因电极丝运转易抖动而会出现误差,放电也会使工件的 基准面受到损伤。此外,电极丝逐步逼近工件基面时,开始产生脉冲 放电的距离,往往并非正常加工条件下电极丝与工件间的放电距离。



3-7

图 3-8

③ 电阻法是利用电极丝与工件基面由绝缘到短路接触的瞬间,两 者间电阻突变的特点来确定电极丝相对工件基准的坐标位置。将万用 表置于欧姆 R×10 档,电表没量笔分别接工件与电极丝,运转电极丝, 然后摇动相应滑板丝杠的手柄, 使工件与电极丝逼近来进行测量(见
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图 3-8) ,以控制指针指向 500 左右为宜。

三. 起始切割点的确定 由于电火花线切割大部分加工封闭图形, 所以起始切割点也是完成切 割加工的终点。由于在加工中各种工艺因素的影响,电极丝返回到起 点时,很容易造成加工痕迹,使工件外观受到影响。为了避免或减小 这一影响,起始节割点按述原因则确定: 1)被切割工件各处表面粗糙度要求不同时, 应在表面较粗糙的面 上选择起始切割点。 2)工件各中表面粗糙度要求都有相同时, 尽量在截面图形的相交 点上选择起始切割点。当图形上有若干个相交点时,尽量选择相交角 较小的义点作为切割点。当各相交角相同时,起始切割点选择的顺序 是:直线与直线的交点、直线与圆弧的交点和圆弧与圆弧的交点。 3)对于工件各切割面既无技术要求的差异, 又没有型面相交的工 件,起始切割点尽量选择在便于钳加工修复的位置上,例如外轮廓的 平面、半径大的圆弧面。应避免选择在凹入部分的平面、圆弧上。 四. 切割路线的确定 1.切割轨迹与工件轮廓的关系 . 工件的电火花线切割加工轨迹是尺寸均匀、宽窄不等的切缝。因 此,切割对象的轮廓尺寸与电极丝中心运动轨迹存在着尺寸差异。为 了使加工图形的轮廓尺寸满足图样设计要求,必须使电极丝中心运动 轨迹偏离该尺寸一个固定值。例如切割凸型时,电极丝的中心运动轨 迹必须大于工件的轮廓尺寸,并从图形的外部向内切入(见图 3-9a) ; 切割凹型时,电极丝的运动轨迹必须小于工件的轮廓尺寸,并从图形 的内部向外切入(见图 3-9b) 。

39

凸型零 件轮廓

电极丝中心 运动轨迹

凹型零 件轮廓

a)

b)

图 3-9 2. 切割路线的确定 .

a) 凸形加工

b) 凹形加工

根据对工件产生变形的分析和预测确定切割路线。在整块坯料上 切割工件时,坯料的边角处变形较大(尤其是淬火钢和硬质合金) ,因 此,确定切割路线时,应尽量避开坯料的边角处或距离各边角处尺寸 均匀。又例如在加工某些凸型零件时,切割路线错误容易使工件产生 变形而导致加工误差(见图 3-10a) 。如按照图 3-10b 所示的切割路线加 工,则可在大部分切割时间内保持工件刚度,使之免于变形。

夹持余量

夹持余量

a)

b)

图 3-10 5.工件的线切割预加工 .

切割路线的确定

一般工件在热处理前已经进行了机械预加工,热处理后,由于工 件残余应力的存在,对于一些尖角、扇形和窄长的工件,残余变形问
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题十分严重,往往造成整个工件报废。因此在正式切割前对工件形状 中的尖角、扇形和窄槽利用线切割本身机械预加工,就可以提前释放 残余应力,减轻和避免残余应力的危害。 6. 精细工件的穿丝孔加工 . 对于一些精细小型的模具,由于预加工的型孔本身尺寸很小。例 如加工一个 8×0.5 的小方孔,其穿丝孔的加工就是一个问题。一般 直径<1 ㎜的小孔用机械方式加工就比较困难,在热处理前加工好的小 孔,在热处理后进行清孔也十分困难,因此利用高速电火花小孔机床 来加工小孔确实是一种非常好的方法。这种方法可以在热处理后进行, 最小孔径 0.3 ㎜,加后不需清孔即可穿丝进行线切割加工。目前用于 小孔加工的电极铜管有黄铜和纯铜两种,前者加工精度高但损耗较大, 后者损耗小,但精度较低,常用规格见表 3-1。国外生产的单向走丝线 切割机床也有带小孔加工装置。最小孔径 0.2 ㎜。 表 3-1
规 格

小孔加工电极极限长度

(单位:㎜)

0.3
材料

0.4

0.5

0.6

0.8

0.9

1.0

1.2

1.3

1.5

2.0

2.5

3.0

黄铜 300 纯铜 300

300 300

400 300

400 300

400 300

400 300

400 400

400 400

400 400

400 400

400 400

400 400

400 400

第二节

切割加工操作

一. 自动对中心 对中心前应先使电极丝回垂直。 (1) 关掉机床操作面板上的脉冲电源开关; (2) 打开控制机操作面板上的 X、Y 吸合开关; (3) 在 READY: 菜单下,按 0 、 D 键,光标指向 0D 参数。按 0 、 0 、 2 、 0 键。 (0020 为建议值,此值加大时可能使 精度降低。 ) (4) 在 GOOD: 菜单下,按 CENTRE 键。 控制系统先找到 X 方向的中点, 再找到 Y 方向的中点。 最后显示 的值为两个方向弦长的一半。 可重复对中心二到三次,以提高精度。
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二. 结束自动关机 自动关机标志在 READY: 菜单的 3:选项,在 READY:菜单下 每按一次 3 键,标志在打开和关闭之间切换一次。系统复位时自动设置 为关闭状态: 3:AUTO SHUT OFF:NO 当需要加工结束自动关机时,只要按一下 3 键,使标志设为 YES 状态即可: 3:AUTO SHUT OFF:YES 切割完后自动关机。开机后显示回零误差,按 MON 键退出。 三. 正向切割 在 GOOD: 菜单下: 1.设置段号: 缺省为 0001,如要设置其它段号可按 EDIT 键,再输入四位十进数 段号后按 FINISH 键结束编辑即可; (1) 按 CUT 键,屏幕切换至图形模式:

P= 1 J= 1000 X= Y= U= V=

B

B B 1000

Gx

L1

OFFSET:XXXXX

PROMPT

屏幕中间为绘图区域,底部显示加工的程序,OFFSET:XXXXX 为线径补偿信息, PRIMPT 为提示区。 屏幕右边区域显示加工状态信息: P 为段号,J 为剩下的 J 计数长度值,X、Y、U、V 为当前切割点以起 点为原点的坐标值。
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如果未屏蔽虚线作图,则快速模拟出电极丝下端点的运动轨迹。 若是不要虚线作图,可在 READY:菜单下将参数表的 0A 单元的 低位改为“C” ,参见 4.3.4 2. 此时已处在切割加工前的准备阶段,配合控制机面板和机床操作 面板开关、按钮的操作即可切割加工。 四. 反向切割 (1) 在 READY: 菜单下设置参数表 0A 单元的高位为“D” 。 (参阅 4.3.3) (2) 在 GOOD: 菜单下按 CUT 键: GOOD: INPUT: EDIT: CUT: TAPEP: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: BACKTRACE: P**** E****

在 P 提示符后输入起始段号,在 E 提示符后输入结束段号。 加工时将从原程序轨迹的终点走向起点,段号递减,并忽略程序 中的结束符号“E” ,直到段号等于指定的结束段号。 五. 加工显示 有二种显示方式: 图形跟踪方式和大字显示方式, 在图形模式下可 按 EDIT 键选择大字显示方式,按 EOB 键选择图形跟踪方式。 加工显示的图形为电极丝下端点的运动轨迹,在垂直加工时图形与 工件形状相符;带斜度加工时图形可能不同于工件形状。 六.暂停与结束 当程序中含有特征符“F”时,加工完这段程序后系统暂停,在提 示区显示“PAUSE” ,按 CUT 键继续切割。 加工结束时在提示区显示“END” ,按 MON 键退出切割,返回 GOOD:菜单。

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七.空运行时的面板开关操作 1.如需检查机床拖板刻度

将 ( X — Y ) 吸 合 开关

和 ( U — V ) 吸合 开 关

拨至“ON”位置,否则拨至“OFF”位置;

2.将变频开关拨至人工变频

位置;

3.将加工开关拨至

位置;

4.将控制机面板上的进给调节旋钮调至最大,使程序运行完毕并 显示图形和程序的回零误差。

八. 正常放电加工时的操作

1 . 将 (X — Y) 吸 合 开 关

和 (U — V) 吸 合 开 关

拨至“ON”位置;

2. 将变频开关拨至自动变频

位置;

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3. 将脉冲电源开关

拨至“ON”位置;

4. 将加工开关拨至

位置;

5. 选择脉冲电源的有关参数,打开机床的有关开关,再调节控 制机面板上的进给调节旋,使进给稳定,达到最佳的加工状态。 中断加工(或中断控制机运行 或中断控制机运行)设置控制机的工作状态或进行故障处 九. 中断加工 或中断控制机运行 设置控制机的工作状态或进行故障处 理 在控制机加工过程中,按一下暂停按钮后,系统暂停运行,在 提示区显示“B:8B:6B:9:,等待用户选择: ”

P=

1

J=- 200 X= 300 Y= U= V= OFFSET:0000C B:8B:6B:9:

B

B

B 1000

GX L1

B 键:继续切割。 2.按 8 、 B 键:表示在本段程序加工完后暂停,即插入一个 暂停点。 3.按 6 、B 键: 表示按原轨迹回退,最多可回到本段程序的起绐位置。出现短路 时只能用点动方式回退。
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4. 按 9 键:直线返回到上一次暂停点(出现“PAUSE”提示的 地方),若无暂停点,则返回本次加工的起始点,主要用于断丝回退处 理。

十. 快速检查 在 GOOD:菜单下按 CHECK 键: GOOD: IINPUT: EDIT: CUT: TAPEP: CHECK: CENTRE: OFFSET: MON: QUICK CHECK: P**** E****

在 P 提示符后输入起始段号,在 E 提示符后输入结束段号。 若未关闭虚线作图,则模拟出加工轨迹。 最后显示 X、Y 的回零误差,按 MON 键返回 GOOD:菜单。

十一. 十一

点动操作

1. 将加工开关拨至

位置,即关掉变频;

2.按点动按钮 机运行一步。

每按一下, 根据运算结果相应的步进电

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十二. 十二 断电保护的操作 本控制机处于加工状态时具有断电保护加工信息的功能。出现断 电 时 , 应 将 脉 冲 电 源 开 关 拨 至 “ OFF ” 位 置 , 加 工 开 关 拨 至

位置

1. 断电后恢复加工的操作 . 恢复供电后先按下控制机上的开电源按钮。这时控制面屏幕显示 如下: TO PRESS “B”:_

按 B 键,控制系统将快速用虚线画出整个运动轨迹(由参数表 0A 单元的虚线作图标志控制是否作图) ,然后显示停机时的 X、Y、U、 V 数值,在提示区显示“B:: ” P= 1

J=- 200 X= 300 Y= U= V= B B B 1000 GX L1 OFFSET: 0000C B:

这时应先开启运丝电机、 工作液泵, 再将脉冲电源开关拨至 “ON” 位置, 加工开

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关拨至

位置,即可继续切割加工。

2. 断电后中止加工的操作 . 若用户不想继续切割,可在开机显示“TO PRESS‘B:”后, ’ 同时按住 RESET 键和 TEST 键进入自检状态(参见 4.17 单板机自检 方法) : PRESS ‘EXEC’TO TEST:_ 按 RESET 键 (不可按其它键) 即可清除断电保护标志, , 进入 READY: 菜单。 十三. 十三 保护内存程序的关机 在非加工状态下关机,为了确保机内的程序不被破坏,请用下述 方法关机。 1.按 RESET 键,然后按 EOB 键,屏幕显示: 此时不再响应键盘输入( RESET 键除外) ; The 3G-Solick BKDD wire-cut machine control system release 1994.10 READY: _ 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 0X: 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 50 50 00 20 1:COPY SOURCE: LENGTH: TARGET: TIMES OF COPY: 2:MOTOR PHASING: XY UV 3:AUTO POWER OFF:NO 4:UPPER PULLEY HEIGHT: 128000 GOOD: PLEASE SHUT OFF

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2.红色急停电源按钮开关。 这样控制机内的程序能保存数月。 第三节 脉冲电源的操作

一. 脉冲电源操作部分说明 1.脉冲电源电压表。 2.脉冲电源电流表。

3.冲电源功放管开关。主要用于选择功放管的数量,对应开关 上的数值表示所投工作的功放管数。 4.冲电源脉宽选择开关。共分九档可选,数字越小脉冲宽度越 窄,数字越大则脉冲宽度越宽。 5.脉冲电源间隙选择开关。共分九档可选,数字越小脉间隙度 越短,数字越大则间隙越长。其中参数选择 1 或 2 时为分组脉 冲,其余均为矩形脉冲。 二. 脉冲电源的脉冲参数 本电源提供了矩形脉冲和分组脉冲两种波形,当 t1/t。=1/1 或 1/2 时为分组脉冲,其余均为矩形脉冲。

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波形参数: 1.脉冲宽度 t1 分别为 4、6、8、12、 24、32、48、64 及 96μS 2.脉冲间隙比 t1/t。分别为 1/1、2、3、 4、5、6、7、8、9 分组脉冲时 T1/T。为 128μS/128μS 空载间隙电压峰值 U1=100V。

脉冲电源短路电流、 三. 脉冲电源短路电流、加工电流值 1.短路电流: 矩形波: I。=n×0.8A(n=1 t1/t。=1/4 时) 分组波: I。=n×0.67A(n=1 t1/t。=1/2 时) 2.短路电流: 矩形波: I=n×0.56A(t1/t。=1/4 时) 分组波: I=n×0.5A(t1/t。=1/2 时) 注:n 为功放管的数量。

四. 脉冲电源参数的选用 1. 脉冲电源参数的选择 . 当表面粗糙度要求特别高时,应选用分组脉冲,保证精加工时 电极丝损耗较小。操作方法是将脉冲间隙选择开关旋至 2 或 1,即可得 到分组脉冲。 一般为获得较高 的切割速度,可选用矩形脉冲。

50

2. 脉冲宽度的选择(t 1) . 脉冲宽度的选择( ) 宽度越宽,单个脉冲的能量就越大,切割效率也越高,由于放电 间隙较大,所以加工较稳定,但表面粗糙度就差。若要表面粗糙度好, 则应选用小脉宽,这样单个脉冲的能量就小,但由于放电间隙较小,加 工稳定性也就差一点。因此用户应根据不同工件的不同要求,安照上述 特点选择合适的脉冲宽度。 表 4-1 为粗糙度与脉冲的关系,仅供参考。操作时将开关旋至对应 位置即可。 表 3-1 Ra(μm) t1(μS) 2 .0 1~3 2 .5 3~4 3.2 4~6 4.0 6 以上

3. .

脉冲间隙的选择( 脉冲间隙的选择 t 0)

由于厚度大的工件排屑较困难,因此就需要适当加大脉冲间隙 时间,这样是给排屑有充裕的时间,以防止断丝,使得加工较稳定。 所以一般要求脉冲间隙与工件厚度成正比。可参考表 3-2 进行选择。 操作方法:将开关旋至对应位置。 表 3-2 H(mm) 5 t0/t1 3 10~40 50 4 5 60 70 6 7 80~100 100 以上 8 9

4. 加工电流的选择 . 功放管是并联使用的,功放管数选得越多,加工电流就越大, 加工效率也高一些,但在同一脉冲宽度下,加工电流越大表面粗糙度
51

也就越差。当选用比较窄的脉宽进行精加工时,为了保证加工的稳定 性,投入泊功放管应大于 5 只,因为功放管较少时,单个脉冲的能量 较小,产生的放电间隙也小,这样就容易发生短路,无法稳定加工。 如果只要求高速度而表面粗糙度要求不高时,也可以投入较多的功放 管进行加工。可参考表 3-3 选择。 操作方法:将功放管开关拨至“ON”为接通,拨至“OFF”为关断。 表 3-3 H(mm) 10 20 30 40 50 60 70 80 90~100 9

功放管数 >1 >2 >3 >4 >5 >6 >7 >8

五. 使用脉冲电源的注意事项

1. 为了提高加工精度,要求有稳定的放电间隙,在电网电压波动较 . 大时,建议采用三相稳压电源供电。 2. 为了避免由于操作不当引起的过电流,请不要在带负载的情况下 . 切换脉宽开关,如果在加工过程中需要切换,应在运丝电机换向停脉 冲时进行。

六. 脉冲电源的操作步骤 正常切割加工时脉冲电源的操作步骤

1.

选择合适的脉冲电源脉宽



52

2.

选择合适的脉冲间隙

及功放管数;

3. 调节控制机上进给调节旋钮,使加工电压、电流值尽可能 稳定。

七. 整机切割加工的操作

1. 按下控制机操作面板总电源

按钮;

2.

输入切割加工程序,输入完毕后按一下 CUT 键;

3. 将控制机面板上的(X-Y)进给

(U-V)进给

开关拨至“ON”位置;

4. 将控制机面板上的变频开关拨至

位置;

5. 将控制机面板上的脉冲电源开关

拨至“ON”位置

6.

按下机床面板上的运丝电机起动按钮



53

7. 按下机床面板上的工作液泵起动按钮 工作液阀;

并调节好

8. 将机床面板上的脉冲电源开关

旋至“1”位置;

9. 将控制机面板上的加工开关拨至

位置。

第四节

机床电气的操作使用

一. 机床操作面板的说明
4 3 5 6

0

1
7

2

8

1

0

1

0

1

9

图 3-11 图 3-11 中对应按钮、开关上方的“1”表示接通, “0”表示断开。 ① 运丝按钮
54

当按下绿色按钮时,运丝电机开始工作,贮丝筒运转。当按下红 色按钮时,运丝电机停止工作。 ② 工作液泵按钮

当按下绿色按钮时,工作液泵开始工作,调节机床线架柱上的阀体, 线架上下喷嘴口即有工作液喷出,按下红色按钮则工作液泵停止工作。 ③ 机床急停按钮

当按下红色蘑菇头按钮时,运丝电机和工作液泵的电源以及脉冲电源 均被切断。 ④ 电源指示灯 ⑤ 断丝保护开关 开关拨至“1”位置时,如果加工过程中出现断丝,机床能自动关掉 运丝电机和脉冲电源。 因此在没有穿上电极丝时, 若需要起动运丝电机, 必须把断丝保护旋钮旋至“0”位置,否则运丝电机将无法起动。而正 常切割加工时,则应把此开关旋至“1”位置,使加工过程中起断丝保 护的作用。 注:上线架后端的排丝轮与线架是绝缘的,应注意小轴不要与线架相 接触,否则断丝保护功能不起作用。 ⑥ 机床计时表 显示机床通电的时间。

⑦ 上丝开关(只是在把电极丝卷到贮丝筒上时使用。 ) 当开关旋至“1”位置时,张丝电机运行,旋至“0”位置时,张丝电 机停止。 ⑧ 张力调节旋钮 此旋钮和上丝开关配合使用,只有在上丝开关旋至“1”位置时,调 节此旋钮才起作用。顺时针旋转此旋钮,张力加大,反之减弱。 ⑨ 脉冲电源开关 当此开关旋至“1”位置时,表示接通脉冲电源。
55

正常切割加工开始时机床操作面板的操作顺序: 二. 正常切割加工开始时机床操作面板的操作顺序:

1. 按下运丝电机起动按钮

即首先开运丝电机;

2. 按下工作液泵起动按钮 第二开工作液泵;

并调节好工作液阀,即

3. 将机床面板上的脉冲电源开关 最后开脉冲电源;

旋至“1”位置,即

4. 调节控制机面板上的进给速度调节旋钮,使切割加工稳定。

三.

切割加工结束时机床操作面板的操作顺序: 切割加工结束时机床操作面板的操作顺序:

1. 将面板上的脉冲电源开关 脉冲电源;

旋至“0”位置,即先关

2. 按下工作液泵停机按钮

即第二关工作液泵;

3. 按下动丝电机停机按钮

即最后关运丝电机。

56

第五节

其它操作

一.

贮丝筒上丝的操作

1. 首先将贮丝筒运转到合适的位置; 2. 把装有电极丝的盘安装在紧丝电机上; 3. 装好排丝轮; 4. 把电极丝一端拧紧在贮丝筒上; 5. 在贮丝筒一端装上卷丝电机; 6. 把上丝开关旋至“1”位置,同时用手挡住贮丝筒不让其转 动,调节张力旋钮,使丝张紧; 7. 卷丝电机一端的插头插入对应的插座上,这时贮丝筒开始卷上电极 丝; 8.丝排满贮丝筒后,应先拔掉卷丝电机插头同时用手挡住贮丝 筒; 9. 把上丝开关旋至“0”位置; 10. 把丝切断, 通过上下线架及过渡导轮把丝拧在丝筒另一端; 11.调整好贮丝筒两端的定位装置; 12.检查电极丝是否在上下导轮上和挡丝棒中间; 13.若电极丝不紧还可卸下排丝轮把丝吊紧。

二. 工作液配制方法 采用 DX-1 油酸钾乳化油水溶液,以 1:15 的比例用自来水稀 释,配制 35 公斤倒入储油箱内,开油泵电机开关,检查冷却系统, 并调整喷液量,若是采用 DX-4 水溶液,液水比为 1:30;
57

三.

贮丝筒上盘绕电极丝的方法

本机床备有自动盘绕极丝的机构(见图 3-12) ,盘丝时,先装排 丝架(在切割台抽屉内) ,同时把丝盘装在床身内的紧丝装置上,并 将贮丝筒移至最前方(即靠近操作者方向) ,然后把盘丝电机(在切 割台抽屉内) 旋入右轴承座运丝电机架上 (此时务必检查一下件 22、 23 两齿轮的啮合间隙) ,然后按图 3-12 盘丝,闭合“紧丝”开关, 将盘丝电机插头插入机床左侧的单相电源插座内便实现了自动盘 丝,丝盘转向与电极丝运动相反,达到张紧电极丝的作用)张紧力 由旋钮调节) ,结束自动盘丝时,拔下电源插头,旋下盘丝电机,这 时因丝的张紧力保持不变,所以电极丝不会因盘丝结束而有松驰现 象, 电极丝在贮丝筒的两端均用 M3 螺钉压紧,此时别忘了断开 ( “紧 丝”开关)贮丝筒可以用摇手柄(在切割台抽屉内)手动,切记在 开机前必须及时取下以免飞伤人,本机排丝距为 0.27mm,故采用 电极丝最大直径为φ0.25mm。

贮丝筒

上导轮

电极丝 排丝导轮

导电块

下导轮

紧丝装置

图 3-12

58

第六节

影响往复走丝线切割加工效率与表面粗糙度的因素

效率和表面粗糙度是线切割加工中的两项重要工艺指标,二者是矛 盾的。提高效率必然影响表面粗糙度。而单向走丝和往复走丝的线切 割机床由于加工工艺上存在的差别,因此其影响工艺指标的因素也不 可能相同。 一. 速度的影响 快速走丝方式的丝速一般为每秒几百毫米到十几米,如果丝速为 10m/s 时,相当于 1μs 时间,电极丝移动 0.01 ㎜。这样快的速度, 有利于脉冲结束时,放电通道迅速消电离。同时,高速运动的电极丝 能把工作液带入厚度较大工件的放电间隙中,有利于排屑和放电加工 稳定进行。在一定加工条件下,随着丝速的增大,加工速度提高。但 有一最佳走丝速度对应着最大加工速度,超过这一丝速,加工速度开 始下降。例如用直径φ0.18 ㎜的钼丝,在乳化液介质中加工厚为 30 ㎜的 T10 淬火钢,采用矩形波脉冲电源,脉冲宽度为 30μs,空载电压 为 90V,短路电流峰值为 30A 时,改变电极丝的走丝速度,可得到对 应的加工速度曲线(见图 3-13) 。由图可知,丝速在 5m/s 以下时,加 工速度随丝速的增加而提高; 丝速在 5~8m/s 时, 丝速的变化对加工速 度影响较小;丝速超过 8m/s 时,随着丝速增加,加工速度反而下降。 因为,丝速在 5m/s 之前,随着丝速增加排悄屑条件改善较好,加工速 度亦增加较多,当丝速达到一定程度(5~8m/s)时,排屑条件已经基 本与蚀除速度相适应,丝速再增高,排屑条件虽然仍在改善,蚀除作 用基本不变,但是贮丝筒在一次排丝的运转时间减少,使其在一定时 间内的正反向换向次数增多,非加工时间增多,从而使加工速度降低。 对应最大加工速度的最佳走丝速度民工艺条件、加工对象有关, 特别是与工件材料的厚度有很大关系。当其他工艺条件相同时,工件 材料厚一些,对应于加工速度最大值的走丝速度就高些,即图 3-13 中 的曲线将随工件厚度增加而向右移。
加工速度/(mm2 /min)
60 50 40 30 20 10 0 2 4 6 8 10 12 14

走丝速度/(m/s)

图 3-13

59

二. 电极丝往复运动引起的条纹对表面粗糙度的影响 采用往复走丝方式时,加工钢件表面往往会出现黑白交错相间的 条纹(见图 3-14) 。条纹的出现与电极丝的运动有关。电极线进口处呈 黑色,出口处呈白色,这是因为排屑和冷却条件不同造成的。电极丝 从上向下运动时,工作液由电级丝从上部带入工件内,放电产物由电 极丝从下部带出。这时,上部工作液充分,冷却条件好,下部工作液 少,冷却条件差,但排屑条件比上部好。工作液在放电间隙里受温热 裂分解,形成高压的气体,它急剧向外扩散,对上部蚀除物的排除造 成困难,这时,放电产生的碳黑等物质将凝附着在上部加工表面上, 使之显黑色。在下部,排屑条件好,工作液少,放电产物中碳黑较少, 况且放电常常是在气体发生,因此加工表面呈白色。同理,当电极丝 从下向上运动时,下部呈黑色,上部呈白色。这样,经过电火花线切 割加工的表面,就形成黑白交错相间的条纹。这是往复走丝工艺的特 征之一。 这种条纹一般对加工表面粗糙度略有影响,其中白色条纹比 黑色条纹凸出几微米到几十微米。因为电极丝进口处工作液充分,放 电是在液体介质中进行。而在电极丝出口处,液体较少,气体多,在 低压放电条件下,气体中放电间隙小,所以,进口处的放电间隙比出 口处大,结果白色条纹比黑色条纹凸出。 由于加工表面两端出现黑白交错相间的条纹,使工件加工表面两 端的粗糙度比中部稍有下降。当电极丝较短,贮丝筒换向周期较短时, 或者切割较厚工件时,如果进给速度和脉冲间隔调整不当,尽管加工 结果看上去似乎没有条纹,实际上是条纹很密,互相重叠而已。

电极丝运动方向 工件加 工表面

图 3-14 与电极丝运动方向有关的条纹

60

三. 电极丝运动造成的斜度对精度的影响 电极丝上下运动时,电极丝进口处与出口处的切缝宽窄不同(见 图 3-15) 。这里宽口是电极丝的进口处,窄口是电极丝出口处。当电极 丝往复运动时,在同一切割表面中电极丝进口与出口的高低是不同的。 这对加工精度和表面粗糙度是有影响的。图 3-16 是切缝剖面示意图, 由图可知,电极丝的切缝不是直壁缝,而是两端小中间大的鼓形缝。 这也是往复走丝工艺的特性之一。
工件

工件



电极丝



电极丝

图 3-15 电极丝运动引的斜度

图 3-16 切缝剖面示意图

四.工件材料对工艺指标的影响 工艺条件大体相同的情况下,工件材料的化学物理力学性能不同, 加工效果也将会有较大差异。 在乳化液介质的情况下,加工铜件、铝件时,加工过程稳定,加 工速度快。加工不锈钢、磁钢、未淬火或淬火硬度低的高碳钢时,加 工稳定性差些,加工速度低,表面粗糙度也差。加工硬质合金时,加 工还比较稳定,加工速度低,但表面粗糙度好,通常比加工钢时表面 粗糙度可提高一级。 材料不同,加工效果不同。这时因为工件材料不同,脉冲放电能 量在两极上的分配、传导和转换都不同。从热学角度观点来看,材料 的电火花加工性与其熔点、沸点有很大关系。表 3-4 为常用工件材料的 有关元素或物质的熔点和沸点。 由表可知, 常用的电极丝材料钼的熔点为 2625℃, 沸点为 4800℃, 比铁、硅、锰、铬、铜、铝的熔点和沸点都高;而比碳化钨、碳化钛 等硬质合金基体材料的熔点和沸点要低。当单个脉冲放电能量相同的 情况下,用钼丝加工硬质合金经比加工钢产生的放电痕迹小,加工速 度低,表面粗糙度好,同时电极丝损耗大,间隙状态恶化时还易引起 断丝。 表 3-4 常用工件材料的有关元素或物质的熔点和沸点 (单位:℃)

61

名 碳(石墨) 称 熔 3700 点 沸 4830 点 名 称 熔 1534 点 沸 2740 铁 钴

钨 3410 5930

碳化钛 3150 —— 硅 1430 2300

碳化钨 2720 6000 锰 1250 2150

铬 1890 2500 铜 1038 2600

钛 1820 3000 铝 660 2060

1495 2900

点 工件材料薄,工作液容易进入和充满放电间隙,对排屑和消电离 有利,加工稳定性好。但是工件薄,对于固定丝架来说,电极丝从工 件两面到导轮的距离大,易发生抖动,对加工精度和表面粗糙度带来 不良影响。工件材料厚,工作液难于进入少充满放电间隙中,对排屑 和消电离不利,加工稳定性差。但电极丝在工件与导轮之间部分较短, 不易产生幅度较大的抖动,表面粗糙度和精度较好。 工件材料的厚度大小对加工速度有较大影响。在一定的工艺条件 下,加工速度随工件厚度的变化而变化,一般都有一个对应最大加工 速度的工件厚度(见图 3-17) 。

80

加工速度/(mm2 /min)

60 40 20

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

工件厚度/mm

图 3-17

工件厚度对加工速度的影响

第七节

设备维护保养及一般故障的分析处理

一. 控制机的维护保养
62

为了保证控制机能长期正常工作,应保持周围环境清洁,使灰尘、 油污等尽量少附着在电路元件和印制电路板上,特别是控制盒,不使用 时应遮盖好。当设备长时期放置时,要注意定期通电检查,并应遮盖好 后存放在干燥通风的环境。

一般故障的分析及处理 二. 一般故障的分析及处理 本控制机由于采用了微型单板计算机控制,其稳定、可靠性大大提 高,除了在设计中对抗干扰性能的提高采取一些措施外,对每台控制机 在联机总调前还采取了较长时间的连续高温老化措施,这样大大降低了 故障率。 但是,为了用户更好使用本控制机,在此简单而重点的介绍一下本 机的故障分析及处理。

1. .

控制电路故障 控制电路故障一般分为三大类: 1.板计算机故障; 2. 电源故障; 3.接口电路故障。

单板计算机的故障一般是很少发生的。当电源正常时,按面板上的 RESET 键后显示器如果不显示;或者同时按 RESSET 、 TEST 两键 后 , 先 放 开 RESET 键 屏 幕 上 提 示 按 EXEC 键 。 显 示 ERROR : XXXX—YY 或者显示 GOOD→时“→”不作顺时针旋转,这属于单板计 算机故障,由于单板计算机所用器件多为国外大规模集成电路,结构较 复杂,所以不具备条件者请不要自行修理,以免扩大损坏面。如果必须 拆修时,希操作者戴棉质手套,利用电烙铁的余热进行焊接。有关微机 的原理及使用注意项请参阅有关书籍,只有在掌握了微机原理和结构后 才能分析排除故障。 电源故障是比较明显的,也比较容易处理。一般是整流元件或集成
63

稳压电路损坏,如果没有相同型号的器件,可用性能相近的代替,但必 须保证散热和绝缘的条件。 操作步骤如下: (1) 按 RESET 按钮; (2) 按 2 键; (3) 输入相位数据 X、Y、U、V; (4) 按 EXEC 键; (5) 根据定相数据对步进电机驱动板输入端进行电压测试,和定 相数据不一致的地方有故障。 确定了故障能道后,可根据有关电路图进行修理。

二.驱动电路故障 如果单板机的输出寄存口及接口电路的输出状态正常,但步进电 机仍不运动,那么这个故障基本上是在驱动电路。这时可以先检查步进 驱电源的输出寄存口的状态,测量驱动电路各相的输出电压值,因为步 进电机各相的驱动电路是一样的,所以通过比较法很容易找出哪一相发 生故障,然后根据有关图纸分析、测量,找出故障所在,加以修理。

三.

脉冲电源故障

(1) 电流过大 ) 脉冲电源的常见故障是功放管被击穿引起电流过大,这时可通过 切换功放管开关,判别出哪个功放管损坏,更换功放管后即可恢复正常。 若暂时无功放管,则可关掉该功放管的开关,用其它功放管仍可进行加 工。

64

(2) 无脉冲电压 ) 无脉冲电压即无输出, 这时首先检查功放管开关是否打开, 未打 开则打开之,若仍无输出可用示波器检查主振电路中的振荡器有无脉冲 波形产生,如果波形正常则检查其它有关的控制电路工作是否正常。

(3) 电极丝换向时不停脉冲电源 ) 本脉冲电源在换向时, 利用运丝电机的启动电流, 通过电流互感 器 TA1 及电阻 R15 产生一个电压,经整流桥 VC1 整流后由光电耦合器 V4 控制关闭脉冲输出。如果电极丝换向时不停脉冲电源,应该先检查电 流互感器工作是否正常,并检查 V4 工作是否正常。 4. 切割台的故障排除 . 电火花线切机床的一种涉及面广的综合技术性强和机床, 其故障原因 是较为综合性的,主要有如下一些现象: 故障现象 故障原因 排除方法 调整位置 更换零件

非加工过程中断 导向器位置不正确或导向 丝 器损坏电极丝叠绕或陈旧、 挡丝棒、 导电块磨损、 排丝 轮损坏

加工—开始、 中间 脉冲电源参数不当或损坏、 检查工作液、运丝机构脉 或结束时断丝 工作液浓度不适合、 工作变 冲电源,改善工件工艺性 形、 进给速度不适应、 运丝 能,消除应力 机构不正常、 电网电压波动 工作液供给不良 供液管路阻塞、 泵的叶轮打 检查管路及泵是否正常调 滑、 控制阀隔膜失效、 工作 换泵的三相电源线 液泵的三相电源线没有接 对相线 按不同部位断保险丝, 一般 查原因,排除故障,换保 为短路过电流 险丝

断保险丝

65

排丝产生叠丝

运丝丝杠螺母副间隙大、 调整位置 挡 丝棒位置不对或丝没有走 在挡丝棒中间、 电极丝直径 更换电极丝 超过排丝距

机床噪音明显增 贮丝筒轴承损坏、 运丝丝杠 更换轴承、联轴器、齿形 大 螺母副干磨擦、联轴器损 带、调整螺母间隙、注意 坏、齿形带偏松 润滑 续 故障现象 切割轨迹异常 表 排除方法

故障原因

传动系统误差、 主导向器轴 调整机床精度、调整导向 向窜动、 步进电机失步或摇 器、消除工作残余应力、 摆、 电极丝损耗太大、 工件 排除电气故障 变形、数控系统故障 各种短路 排除短路因素

只有很大加工电 流而无放电火花

加工后工件的精 工件变形、运动部件干涉、 消除应力、检查运动部件、 度严重超差 丝杠螺母、传动齿轮间隙 检查间隙、调整导向器、 大、 导向器超差、 加工中参 调整参数、采用稳压电源 数变化大、 驱动电路受干扰

66

数控电火花线切割加工技术

皮智谋 编 张导成 审

67

湖南工业职业技术学院
2001 年 10 月

68


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