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脱硫金属焊接方案


目录

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编制依据------------------------------------------------------1 概况及特点----------------------------------------------------1 施工准备及应具备条件-------------------

-----------------------2 主要施工机械、测量设备及工器具--------------------------------3 人力资源计划--------------------------------------------------4 施工主要流程--------------------------------------------------4 施工方法------------------------------------------------------4 质量控制和质检计划--------------------------------------------8 吸收塔焊接检测------------------------------------------------10

10 职业健康安全教育和环境控制------------------------------------11 11 记录表式------------------------------------------------------12

1、

编制依据
序号 1 2 3 9 10 名 称 版本 来源 中国华电工程 (集团) 有限公 司 设备厂家 DL/869-2004 JBJ81-2002 DL/T5417-2009 国家行业标准 国家行业标准 国家行业标准

图纸及设计文件 厂家设备资料。 火力发电焊接技术规程 建筑钢结构焊接技术规 程 火电厂烟气脱硫工程施 工质量 验收及评定规程 电力建设安全工作规程 火力发电厂部分

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2002 版

国家经贸委

2、 概况及特点
贵州华电桐梓发电有限公司2×600MW机组新建工程厂址位于遵义市桐梓县东南侧九坝 沟。距县城直线距离约2.5km,公路距离约3.3km。桐梓县至绥阳县的S303省道紧邻厂址东侧 通过, 厂址东北距天门河水库取水口2.0km, 东距杨家湾灰场1.5km, 东南距何家沟灰场1.5km。 桐梓电厂烟气脱硫工程脱硫装置采用石灰石——石膏湿法工艺,副产物为二水石膏。本 工程脱硫装置设置为两套,#1 脱硫装置单独处理#1 炉烟气,#2 脱硫装置单独处理#2 炉烟气, 吸收塔设计高度为 48.1m,每塔设置两层除雾层、六层喷淋层,全容积约 6700m3 ,浆液重约 4870t。设计条件下,全烟气脱硫效率为≥97.7%。#1 吸收塔布置在烟 囱 西北方向,#2 吸收塔布置 在烟 囱东南方向, #1、 #2 吸收塔以烟囱为中心相互对称布置。 吸收塔基础为钢筋混凝土基座。吸收塔直 径为φ 22000mm,为全钢制圆筒薄壁容器。上段筒体为除雾喷淋区,下部筒体为浆液循环搅拌 回收系统。吸收塔总高度为 48.1 米,浆液高度为 19 米,塔体重约 630 吨(不含外平台楼梯 栏杆、内部管道设备件) 。另脱硫区域分别安装各种箱罐,分别是石膏浆液箱、溢流箱、工艺 水箱、石灰石浆液箱、事故浆液箱 由于吸收塔为现场焊接组合安装,由于设备材质不同,所以焊接方式和焊材也会不同, 其中吸收塔壁板材质为 Q235A、Q235B;吸收塔内部合金材质为 C276、254SMO;低压管道材质 为碳钢、1.4529、0Cr1Ni9.所以现场焊接人员应采取相应的焊接工艺。

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3、 施工准备及应具备的条件
3.1 人员条件 3.1.1 参加脱硫金属钢结构焊接施工的焊工必须通过国家经贸委 DL/T 679-1999《焊工技 术考核规程》的考试,并取得与所从事的项目相应的焊工合格证书。 3.1.2 焊接技术员根据图纸要求制定施工技术措施,并在施工前进行技术交底。 3.1.3 焊工上岗前必须经焊接技术交底和安全技术交底,并在交底单上登记、记录。 3.2 机工具及焊材 3.2.1 焊工上岗时必须携带工具包、焊工专用凿子、电筒、钢丝刷、榔头、保温筒等必 备工具。 3.2.2 CO2 保护焊机、电焊机上的电流表、电压表必须计量合格。 3.2.3 焊机运行情况良好,不使用带病运行的焊机。 3.2.4 焊接材料的质量应符合国家标准(或有关标准) 3.2.5 使用的焊条应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时应按 批号抽查试验,合格者方可使用。 3.2.6 焊条使用前必须进行烘焙,使用时应装入温度保持在 100℃-150℃的专用保温筒 内,随用随取。 3.3 环境要求 3.3.1 当焊接环境出现下列任一情况,且无有效的防护措施时禁示焊接: a、风速大于 10 米/秒 b、相对湿度大于 90% c、焊件有水、淋道雨或接触到雪、雾。 d、温度低于-10℃; 5.3.2 CO2 气体保护焊时严格采取防风措施,风速大于 1 米/秒。

3.4 电焊机布置情况 电焊机采用集装箱化,脱硫组合场布置 4 组 6 台装焊机,地面组合减少后,焊机逐渐向 安装位置转移,脱硫吸收塔安装场布置二氧化碳气体保护焊焊机 2 台,逆变弧直流电焊机 15 台。 3.5 材料设备要求 H 型钢梁对接焊缝要求Ⅱ级,其余焊缝要求Ⅲ级,所有的烟道、风道焊完后焊缝要做渗 油试验,保证密封良好。

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4、 主要施工机械、测量设备及工器具
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 角向磨光机 直流电焊机 CO2 气体保护焊机 电焊把钳 电焊把钳 电焊软线 电焊面罩 焊工榔头 黑玻璃 白玻璃 电焊手套 电焊保温筒 焊缝检测尺 300A 500A 50 米/根 规格 W7-100 单位 把 台 台 把 把 根 个 个 块 块 双 个 把 数量 2 30 2 若干 若干 30 30 30 30 若干 若干 20 2 用途 焊疤、割痕、毛刺打磨 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊接 脱硫金属结构焊缝检测

5、 人力资源计划
名称 班长 质检员 安全员 电焊工 人数 1 1 1 20 备注 主持工作 负责质量检验 安全负责 施焊人员

6、施工主要流程
母材检查 合格 点固 不合格 处 理
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不合格 合 格 0 打底层焊接

处理

层间焊接

盖面焊接

焊后自检

7、施工方法
吸收塔母材为 Q235A、Q235B,采用电焊条:φ J507,φ 3.2,φ 4.0,焊接电流:90~150A; 焊接速度:40~60mm/min;若采用 CO2 气体保护焊时:采用焊丝 CHW-50C6φ 1.2,焊接电流 180~210A,焊接速度 150~200cm/min,焊接电压 26~29V。气体保护焊时,防风措施要到位, 风速不得大于 1 米/秒。 7.1 吸收塔及箱罐焊接技术要点 (1)焊接限位:用∠50×50×5 角钢 L=50~80mm 与塔体同心圆,直径同塔体直径,均布 36 个点,焊高 5mm。 (2)调整顶升设备顶升塔体和箱罐。顶升时,用中央控制台按扭盘按上升扭,完成一步 顶升,再按下降扭,使油缸活塞复位。在顶升高度差较大时,关闭其它油缸,单独顶升局部 较低部位的油缸,至高度一致时停止顶升。一步步顶升直至使顶层壁板高出下层壁板 30~ 50mm,在下层壁板外侧,错位点焊限位挡板,使上下层壁板对接。 (3)按照吸收塔图和箱罐图环塔壁周长和箱罐周长每米焊角钢作为定位板用于确定塔壁 和箱罐弧度,定位后上部用两根角钢作斜撑焊接固定壁板,然后依次吊装同一层的其它圆弧 板。 (4)圆弧板围拢后,合围处的两块圆弧板应该成对接状态。调整对接的筒壁板,使筒体 的垂直度符合设计要求,组合后的外圆周偏差±20mm,内径偏差±6mm,圆度偏差±3mm。纵 向焊缝焊接时,先焊吸收塔外侧。纵向焊缝外侧焊接完毕后对焊缝内侧清根打磨,然后焊接 焊缝内侧。 (5)每层筒体安装焊接检验合格后,进行加劲环组合安装:从上部基准点测量确定标高,
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划水平线,安装加劲环,点焊时,上下对应进行,焊长 30mm 间隔 500mm,要求加劲肋垂直与 塔体,不垂直度≤10 ;标高误差±5mm,表面不平整度<5mm。 (6)环缝组对时,应在内侧每 500mm 左右点焊一块矩形板,以防止环缝的焊接变形,纵 缝内侧自上而下每 500mm 左右点焊弧形板。板安装后,将胀圈落下与底部连接。 (7)纵缝和环缝焊完后,应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。 (8)其余各层壁板的安装:检验合格后,按照上述方法和步骤依次倒装,直至最后一层 安装到底板上。 7.2 吸收塔和箱罐梯子平台安装 (1)吸收塔和箱罐外侧梯子平台应随同筒体一起安装。筒体安装好后先定出该层楼梯、 平台支架的具体位置,并将支架和筒体焊接牢固。 (2)用吊车把组装好的楼梯吊装到相应的位置,楼梯上端支在吸收塔外壁上的槽钢支架 上,调整上下端位置,使楼梯梁与水平面的夹角符合图纸要求。把楼梯上下端焊接牢固。 (3)每层楼梯安装好后栏杆随即安装。 7.3 吸收塔接管的安装 为了防止开孔时影响吸收塔筒体的结构强度,在开浆液循环管道接管等大直径孔时应逐 个进行,即每开完一个孔把接管安装上去并焊接好后再开下一个孔。 7.4 烟风道及其他设备安装焊接 7.4.1 母材检查 (1)点焊前,应将焊件每侧 10~15mm 范围内的油、垢、锈、漆等清理干净,直至发出金属 光泽; (2)母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷; (3) 加工尺寸符合图纸要求; 7.4.2 焊件点固: (1)点固用的焊接材料应尽量与母材的化学成分相近,点固焊工艺与正式施焊工艺相同; (2)焊缝的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物; (3)焊件组装时,应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附加应力 (4) 焊件点固完毕后,应检查点焊处,若发现缺陷应及时处理直至消除; (5)拆除点固物时,一般采用打磨的方法拆除,注意不要损伤母材,焊完后必须将残留焊 疤清除干净; (6)严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。 7.4.3 打底层焊接:
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(1)打底层焊接时, 尽量采用小规范焊接参数, 仔细检查根部焊缝, 确保无根部可见缺陷, 打底完成后应及时进行次层的焊接,保证根部质量; (2)打底层的焊缝厚度焊条直径加 2mm; (3)打底时工艺参数的选择要严格按照焊接工艺卡及技术交底执行; (4)焊接时,应先检查焊件的情况,如错口、间隙等值超出允许范围,应将错口、间隙等 调整到规定的范围内,或重新进行组装。 7.4.4 层间焊接 (1)单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加 2mm; (2)摆动焊宽度不大于所用焊条直径的 3~5 倍; (3)多层多道焊接头应错开; (4)注意层间清理,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层; (5)除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成,若被迫中断,再焊时,应仔细检查 并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。 7.4.5 盖面焊接 (1) 施焊中,注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满; (2)层间焊接及盖面焊接所使用的焊条及焊接工艺参数要严格按照焊接工艺卡和技术交 底的规定执行,并符合有关规程的要求。 7.4.6 焊后自检 (1) 焊件焊完后应及时进行清理,对超规的外观缺陷进行打磨、补焊,补焊时的工艺 要求与正式焊接时相同; (2)经自检合格后填写焊工自检单交回班组。 7.5 中低压管道的焊接 7.5.1 坡口的污垢、锈等杂物,焊前必须打磨清理干净,直至全部发出金属光泽,清理 范围为坡口每侧各为 10~15mm。 7.5.2 焊件对口时, 一般应做到内壁齐平, 如有错口, 其局部错口值不应超过壁厚的 10%, 且不大于 1mm;对口弯折度≤1/100。 7.5.3 焊口的局部间隙过大时,应设法修正到规定尺寸,严禁在间隙内加填充物。 7.5.4 采用氩弧焊工艺时,使用的氩气有厂方的质保书,以确保氩气纯度不低于 99.99%。 7.5.5 对口时,防止在焊接过程和加热过程中产生变形和附加应力,严禁强力对口,更 不允许用热膨胀法对口。 7.5.6 Ds 填充或盖面时,应仔细检查上层焊道,合格后及时进行次层焊道的焊接并将层
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间焊道的接头错开。每次更换焊条时应特别注意接头和收头的质量,如发现缺陷马上清除。 7.6 吸收塔现场拼装焊接 7.6.1 焊接材料选用按图纸规定要求进行,且全部按照前述规定保证焊接材料合格有效。 7.6.2 本项目的焊接程序及要求按照《吸收塔施工方案》规定的执行。 7.6.3 焊接工艺控制 (1) 焊接过程中应严格按照焊接工艺程序进行施焊,严格控制焊接程序和焊 接线能量的输入。 (2) 焊前应检查组装质量,破口面及两侧 20mm 范围内的污物、锈蚀、水分 和油污应清除干净,并应充分干燥。 (3) (4) 定位焊及工卡具的焊接,均须由合格焊工担任,且与正式工艺相同。 引弧和熄弧均须在坡口或焊道上,不得随意在焊件表面引弧和试验电 流。每段定位焊的长度不宜小于 50mm,定位焊间距应在 300mm 以内。 (5) 焊接中应特别注意焊道始端和终端的质量,始端应采用后退起弧法,终 端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。 (6) 双面焊的对接接头在背面焊接前,应用碳弧气刨对背面焊缝根部进行清 根,然后用手提砂轮机磨去破口氧化、渗碳层。 (7) 7.6.4 对于在塔体上施焊的每一焊工所施焊的范围,应在排板图上予以说明。 焊接顺序及焊接变形控制 为保证塔体安装质量,控制塔体组装尺寸,在现场安装中,应正确规定焊接顺序,采 取有效的技术措施,减小焊接应力,控制焊接变形。 (1) (2) 塔体焊缝的焊接顺序应严格按照《焊接工艺规范》规定的顺序进行。 对于大面积薄板结构的焊接,应严格控制焊接线能量的输入,特别是对 于初层焊道,应采用分段退焊法或跳焊法。 (3) 对于沿罐体圆周均布的焊缝或周向环焊缝的焊接,应由数名焊工周向均 布、同时同向进行施焊。 (4) 塔壁板上纵缝对接焊时,为防止纵缝角变形,可在壁板内侧装设弧形加 强板,以达到强制控制变形的目的。
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(5) 7.6.5

对于塔内附件焊接变形的控制可通过强制或反变形的措施来达到。 焊接检验:焊缝焊接完毕后,应立即清除表面焊渣,按照焊接工艺文件要求对其进 行外观检查和无损检测工作,并通过砂轮机来修整焊缝的余高以符合工艺文件的规 定。



8、质量控制与质检计划
8.1 质量目标 8.1.1 吸收塔钢结构制作安装焊接检验合格率达到 100%; 8.1.2 焊缝表面光滑、成型美观,焊缝高度符合设计要求。 8.1.3 钢结构焊接变形量满足《钢结构工程施工质量验收规范》要求。 8.1.4 烟道渗油试验无一渗漏。 8.1.5 各分项工程一次通过各级验收,并达到优良标准。 8.2 质量控制网络

质检员:杨黔生

班长:陈春玉

安全员:王刚

手工焊组

CO2 保护焊组

8.3 质量标准 8.3.1 脱硫金属钢结构质量验收标准应符合火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规 程(DL/T5417-2009)以及设计图纸要求,H 型钢梁对接焊缝要求Ⅱ级,其余焊缝要求Ⅲ级。
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8.3.2 Ⅱ级焊缝的外观尺寸标准:未焊满(指不足设计要求)≤0.2+ 0.02t,且≤1.0, 每 100.0 焊缝内缺陷总长≤25.0; 根部收缩≤0.2 +0.02t, 且≤1.0, 长度不限; 咬边≤0.05t, 且≤0.5,连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长;接头缺口深度≤0.05t, 且≤0.5,每 1000mm 长度焊缝内不应超过 1 处;无弧坑裂纹;无表面气孔;无表面夹渣。 8.3.3 Ⅲ级焊缝的外观尺寸标准:未焊满≤0.2+0.04t 且≤2.0mm,每 100.0 焊缝内缺 陷总长≤25.0;根部收缩≤0.2+0.04t,且≤2.0,长度不限;咬边≤0.1t,且≤1.0,长度 不限;接头缺口深度≤0.1t 且≤1.0,每 1000mm 长度焊缝内不得超过 1 处;允许存在个别 长度≤5.0 的弧坑裂纹; 表面气孔每 50.0 长度焊缝内允许直径≤0.4t 且≤3.0 的气孔 2 个, 孔距应≥6 倍孔径;表面夹渣深≤0.2t,长≤0.5t 且≤20.0;允许存在个别电弧擦伤;焊 脚尺寸允许偏差 0~3.0mm,角焊缝余高 0~3.0。 8.3.4 烟道验收标准应符合 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》焊缝过渡圆滑, 接头良好,焊缝尺寸符合设计要求,无裂纹,无弧坑,无气孔,无夹渣,无焊瘤等缺陷。咬 边深度≤0.5mm,且其长度≤焊缝总长的 10%, 焊缝余高 0~3mm,焊缝宽窄差 0~3mm,焊后进 行 100%渗油试验无渗漏。 8.4 质量控制 8.4.1 施工中对裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、咬边深度和长度的控制; (1) 焊缝表面光滑,成型美观,焊缝高度符合要求。 (2)点焊不得出现任何缺陷,不得漏焊假焊等不负责任的焊接。 (3) 焊条在使用前需烘干,且应随烘随用。 (4)所有焊接后产生的残余焊剂、熔渣、飞溅物必须清理干净。 (5)焊接时,必须避免风的影响。如果气温很低影响焊接质量,则不能进行焊接工作。 A-I 类钢焊接时,最低环境温度为-10℃;A-II 类钢焊接时,最低环境温度为 0℃。在低温下 焊接时,应适当进行焊前预热。 (6) 减小焊接拘束应力:焊件要牢靠点固或夹紧,防止焊接过程中定位焊缝松开或夹具 松动,间隙突然增大而产生裂纹。弧坑要引出焊件或填满。 (7)角焊缝焊接速度过快也会产生气孔,适当降低焊接速度,增加气体从熔池中逸出的 时间。 (8)适当选择焊接规范,防止焊缝内部的热裂纹,焊接电流要合适,防止咬边。 8.4.2 焊后认真自检,发现缺陷要即时处理,如有不能处理的,应即时向班组反映。 8.4.3 班组严格实行奖优罚劣的奖惩办法:对工作认真、焊接一次合格率一贯较高焊工
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进行物质奖励;对工作不负责、不严格执行焊接工艺、焊接一次合格率较低的实行惩罚。 8.5 质量控制点:防变形措施 8.5.1 气体保护焊、手工电弧焊时工艺参数选择要合理,焊接电流较大,容易变形,在 焊接时应尽量避免热量集中,采用分段跳跃式焊接,减小变形量; 8.5.2 采用钢性固定和合理的焊接顺序防止变形。 8.6 质量通病及控制措施 序号 1 质量通病 领用焊条不使用保温筒;在现场 使用时不盖好筒盖 预防措施 每人发放一个保温筒,并要求正确使用。

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坡口的打磨、清理不干净;坡口 焊前,焊工做好对口检查,如不满足要求, 型式、对口间隙等不符合要求 焊缝咬边 不按作业指导书制定的规范施焊 严禁擅自施焊。 A 调小电流,控制焊接速度;B 修磨补焊 焊前组织学习作业指导书,熟悉焊接层、道 数,电流等参数。 做好对口检查,保证一定的间隙;适当调大

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根层未焊透

电流;选用小直径焊条,采取合理的操作方 法,选择适当的工艺参数,并确认坡口角度、 钝边厚度是否合适。

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不按要求填写自检记录表 裸露、破损的焊线打坏设备 漏焊

质检员及时把表格发放下去,督促填写并负 责按时收回。 对焊线的裸露、破损处用绝缘胶布及时包扎。 熟悉焊接要求,认真检查。 CO2 保护焊严格防风措施,注意层间清理,确

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气孔

认焊材是否符合要求,焊剂严格烘烤,采取 合理的操作方法,选择适当的工艺参数。

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不清理飞溅或清理不干净

领用錾子、榔头等清理工具。

9、吸收塔焊接检测
9.1 底板 所有焊缝 100% 真空试漏 ,试验负压值不得低于 53kPa.2 边缘板壁厚边不小于 10 时,边缘板每条对接缝外端 300mm 100% UT 检验;边缘板厚度为 6~9 时,每个焊工焊接的 边缘板接头最少抽查 1 条。罐底丁字焊缝三个方向各 200mm 范围内 100% PT 或 MT 检验
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9.2 罐壁 9.2.1 纵缝、底圈壁板:壁板厚度小于或等于 10mm 时,应从每条焊缝每条任取 1 个 300mm 进 行射线检测; 壁板厚度大于 10mm 时, 应从 4 条焊缝每条任取 2 个 300mm 进行射线或超声检测, 其中一个位置应靠近底板。 9.2.2 其它纵缝:每一个焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300m m 进行射线探伤,以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每 30m 及其尾数内的任意部位抽取 300mm 进行射线或超声波探伤,探伤部位中的 25% 应位于丁字焊缝处。 壁板厚度大于 25mm 且小于或等于 38mm 时,全部纵焊缝 100%射线或超声波检测。壁板大于 1 0mm 时,全部丁字缝射线或超声波检测。 环缝。 每种板厚 ( 以较薄的板厚为准 ) 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射 线或超声波探伤。以后对于每种板厚在 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线 或超声波探伤。上述检查均不考虑工人数。 罐底边缘板厚度大于或等于 8mm 时,且底圈壁板厚度大于或等于 16mm 时,在罐内及罐外角焊 接接头焊完后,应对罐内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测。在贮罐充水试验后采用同样 的方法复检。 9.3 开孔补强板焊缝气密试验 9.4 筒体纵环焊接及筒体和基础环之间焊接接头形式及尺寸按 HG20583 中规定;对接接头手 弧焊为 DU4 或埋弧焊为 DU28;接管与壳体间焊接接头为 G2(焊透);带补强圈的接管与壳体 间焊接接头为 G26;支撑圈拼接焊接接头为 DU3;角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度;法兰 的焊接按按相应法兰中的规定。 9.5 焊接完毕后、筒体焊接接头进行射线或超声波无损检测、检测长度不得少于各条焊接接 头长度的 10%,结果符合 JB/T4730 规定、射线 III 为合格、超声波检测 I 级为合格。 9.6 罐底焊接接头、构件垫板及垫板与吸收塔壳体的焊接接头采用真空箱法进行气密性实验、 实验负压值不得低于 53KPa 无渗漏为合格。 9.7 其他未尽事宜将按照 DL/T 5418-2009 严格执行。

10、 职业健康安全教育和环境控制
10.1 安全文明施工管理网络图

热机专业:王黔

安全员:王刚

班长:陈春玉

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手工焊施工组 10.2 职业健康安全和环境(文明施工)目标:

CO2 气保焊施工组

10.2.1 进入施工现场必须正确戴好安全帽、系好安全带、严禁高空落物; 10.2.2 正确使用防护眼镜、手套等劳保用品, 防烫伤、灼眼、触电等事故; 10.2.3 禁止在起吊物件下方施工,防止吊物伤人; 10.2.4 安全带必须挂在牢靠处, 高挂低用,正确使用速差器; 10.2.5 雨后上高空应先清理干净鞋底的泥巴,小心防滑; 10.2.6 下雨后焊接,夹持二次线端子时,防止触电; 10.2.7 金属容器内用行灯照明,禁止使用碘钨灯; 10.2.8 更换或检修电器设备时必须先切断电源; 10.2.9 禁止使用氧气吹灰等非工作用途; 10.2.10 焊线、皮管布置合理,应整齐有序, 禁止乱拖乱拉,下班要收回圈好挂在专用挂线 架上; 10.2.11 焊机接线规范可靠,调节灵敏;做好接地保护措施,禁止出现漏电现象; 10.2.12 二次接线排列合理、整齐美观,标识无误,焊接电缆布线合理整齐; 10.2.13 保护好成品,拖拉电焊软线时避免划伤成品; 10.2.14 不得在施工现场内吸烟,吃零食等;每天做到工完料尽场地清; 10.2.15 每次工作结束后,必须把电焊软线、皮管整理好; 10.2.16 焊丝头、焊条头不允许乱丢,在施工中必须随时清理,施工结束后及时回收。

10.3 环境因素预防措施 10.3.1 施工现场禁止乱丢乱放,垃圾应丢进垃圾箱内; 10.3.2 施工现场应做好防风、防雨措施; 10.3.3 施工现场应做到工完料尽场地清。 10.4 风险控制实施计划清单(RCP) (见附页) 10.5 危险源和环境因素清单(LEC) (见附页)

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11、记录表式(见附页)
11.1 焊工自检单; 11.2 焊缝日检通知单; 11.3 过程控制检查表 1 11.4 分项工程焊接接头表面质量检验评定表; 11.5 分项工程焊接综合质量等级评定表

QDY/QRE02.05-06 焊工自检单 编号: 分项工程名称 当日完成焊口数 焊前检查及施焊过程检查项目: 1 坡口形状; 5 焊接位置; 9 热处理预热; 2 坡口清理; 6 焊接环境; 10 技术工艺参数; 3 对口间隙; 7 母材及焊材; 11 技术特殊要求等; 4 错口; 8 焊接机工具; 12 其它 焊工姓名及代号 焊 口 编 号

(对不符合技术交底要求的项目,在序号上打“?”,并在备注上作具体说明;其余空白)

备注: 确认人: 焊后自检项目: 1 接头表面应清理干净; 2 焊缝成型尺寸应符合要求; 3 无表面缺陷; 4 施工场地清理干净; 5 其它; 日期:

(对不符合技术交底要求的项目,在序号上打“?”,并在备注上作具体说明;其余空白)



注:

确认人:

日期:

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QDY/QRE02.05-10

焊缝日检通知单 编号: 主送部门 序 号 工程代码 分项工程名称 焊工代号 日检单编号 焊口编号 规 格 材 质 焊口数 检验 比例

表中所列焊口已经外观检查合格

焊接质量检查员: 签 发 部 门 日
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焊接过程控制检查表(1/2)
编号: 工程项目名称 检 查 性 质 技术交底单编号 焊口规格 序号 1 2 3 4 检 查 内 容 焊工资格、 热处理工资格 机工具 母材、焊材 施工环境 对口情况: (1)坡口角度 5 (4)错口 (6)管口清洁度: (7)其他: 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 7 7.1 7.2 7.3 7.4 加热器布置 保温材料布置 工艺曲线设置 控温情况 电流、电压、极性 氩气流量 接地方法 焊层厚度 层间温度 层间清理 操作 热处理工艺 焊接工艺 ? (2)对口间隙 mm (5)中心偏折度 mm (3)钝边 / mm 检 查 1:过程抽查 分项工程名称 2:质检见证点(W) 焊口编号 焊口材质 情 况 检查结论 3:停工待检点(H)

填写说明: (1)检查人员对检查的性质、内容在相应项目的序号上打“?” ; (2)检查情况如实填写并可后附说明;结论合 格时打“?”, 不合格时打“×” ; (3)记录表应按分项名称编号和存放,对有问题的情况处理填写在备注栏上。

备注 检 查 人 日 期

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QDY/NDET/QRE20-03

风险控制实施计划(RCP)
工程编码: 序 号 1 存在的 危险源和环境因素
安全设施不齐全、不完善

作业过程/活动: 脱硫金属结构焊接作业 风险 等级
4

共 2 页第 1 页 控 制 时机
P

拟采取控制措施

方法
H

实施部门

实施人

监测部门
工程部

检测人

作业区域设置标准化安全设施。

焊接班 工程部

2

无措施、无交底,或措施无针对性, 未按措施施工,特殊高处危险作业未 办安全作业票。 个人劳保用品、安全防护用品未按规 定佩戴和使用;违反劳动纪律、违章 作业和违章指挥(如危险区未设警告 标志) ;材料、工具未固定。 焊枪、割具、皮管、减压器漏气;未 装设乙炔回火防止器;作业区周围有 易燃物。 作业场所周围存在易燃、易爆物品等 危险物品。

3

编制有针对性的技术安全措施, 并经审批和 交底;按措施、交底、作业票内容操作。

H

P

焊接班 工程部

3

3

正确佩戴和使用个人劳保用品和防护用品, 加强劳动纪律,禁止“三违”作业。

A

C

焊接班 工程部

4

3

使用前检查气密性;乙炔瓶使用回火防止 器;清除周围易燃物或采取隔离。 作业前清理周围环境, 对不能移动危险物品 的情况,采取有效的安全防护措施,必要时 需办作业票进行综合考虑, 从而有效消除隐 患。 要求作业人员在作业前对焊机进行常规检 查,确认正常后方能布线、合闸及作业。

A

P

焊接班 工程部

5

3

H

P

焊接班 工程部

6

焊接前未对所使用设备进行全面检 查。

3

A

P

焊接班

注:控制方法: W:见证; H:停工待检: S:连续监护; A:提醒; R:记录确认。 第 0 页 共 17 页 0

控制时机: P:作业开始前;C:不间断监测确认; D:每天至少一次; Z:每周一次(4Z:每月一次,12Z:每季一次) ; T:连续活动过程停顿或中断后重新开始作业前。

QDY/NDET/QRE20-03

风险控制实施计划(RCP)
工程编码: 序 号 7 存在的 危险源和环境因素
高空施工

作业过程/活动: 脱硫金属结构焊接作业 风险 等级
3

共 2 页第 2 页 控 制 时机 P 实施部门 实施人 监测部门 检测人

拟采取控制措施
严格按相关规程规范作业, 严禁站在木箱等不 稳顶物件上或在容燃易爆物品周围作业, 严禁 随身携带电焊二次线或皮管登高或跨越, 应使 用绳子提吊但应先切断气源或电源。 在焊接作业前先检查周围环境, 尤其是上方作 业状况,避开该垂直方向工作点,视情况可在 作业点上方设立隔离档板

方法 A

焊接班

工程部

8

存在交叉作业

3

S

D

焊接班

工程部

注:控制方法: W:见证; H:停工待检: S:连续监护; A:提醒; R:记录确认。 控制时机: P:作业开始前;C:不间断监测确认; D:每天至少一次; Z:每周一次(4Z:每月一次,12Z:每季一次) ; T:连续活动过程停顿或中断后重新开始作业前。

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