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各种管道施工方案工艺


管道施工方案
1.1 空调水管道的安装工艺 空调水管道的安装工艺 1.1.1 工艺流程 安装准备→预制加工→主管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐→保温 1.1.2 施工方法及措施 ① 施工准备 安装前应密切配合土建单位,和土建相关的工程要仔细检查,包括预留洞口、预埋套管等,待合格满 足安装要求,相关管道及配件必须有质量保证资料,有关安全技术资料交底要完成。

② 管道预制和安装: A:管道预制和安装前要进行内外壁清理,除锈和清除杂质; B:管道尽量采用预制,以减少固定焊口和现场安装高空作业工作量; C:制作完后应编号,并且打上焊工代号和检验标志; D:管道坡口应符合焊接工艺,坡口采用机械加工和氧乙炔加工法; E:管道组对严禁偏差、错边量不得超过壁厚的 10%,且不大于 2mm; F:管道安装必须横平竖直,管道和设备必须避免强力连接,安装过程不得损坏建筑物结构的可靠性、 完整性; G:在安装隐蔽工程和埋地管道,装卸、运输机吊装入管沟时,应挂钩管子两端,不得将钢丝绳直接 捆扎在管子防腐层上,以防损坏防腐绝缘层; H:焊缝未经检验和压力试验合格不得作防腐,待合格后方能作防腐处理,防腐绝缘层如损坏,必须 进行修补,并做好隐蔽工程的验收资料 ③ 管道支架安装 管道支架的形式和材质须按照设计要求,支架采用机械切割,电钻、冲床开孔,焊接优良无变 形,焊后作防腐处理,根据规范严格控制支架间距,对减震器验收应有出厂证明,并作相应超载试验,必 须完全吻合相关标准。

管道阀门安装 阀门必须有质保资料,严格按照设计规格型号进行外观检查、压力试验,不合格不采用,安装 时阀门必须在关闭状态下,严禁管道受力于阀门,安全阀安装前必须调校检验,管道吹扫、冲洗后有关阀 门应抽心检查,阀门和管道设备连接必须避免强力连接,松开紧固件时阀门处于正确自由位置。
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焊接 焊工必须为取得焊工合格证的焊工,所有焊接辅材应有材料质保资料,焊口根据材质规格、工 艺要求选用坡口型式,焊缝间距均匀,不应有未熔合等缺陷,管道纵环缝不得开孔和焊接支管,且直径大 雨 150mm 的管道,直管段上两对接焊缝间距不得小于 150mm,焊接外观成形美观,无咬边气孔、焊瘤等 缺陷。 ⑥ 检验 管道施工完毕后,先进行外观检查,然后根据设计要求和施工规范进行气密试验和水压试验, 管道系统吹扫及清洗时,管道吹扫时应与设备隔离,吹洗前相关仪表、阀芯应拆除,吹洗时应有足够流量, 压力不低于设计压力,流速不小于 20m/s。 ⑦ 管道油漆、保温 管道安装前和安装后均应除锈、刷漆,冷水管道保温为关键工序,保温前确认材料和选型,管 道使用专用清洁剂清洗一遍,两面涂胶,黏结时严禁拉伸保温材料,胶水应均匀,且焊缝处应更牢固,保 温厚度应满足设计要求和相关施工规范。 1.2 普通不锈钢管道焊接工艺 本工艺适用于本工程的生活给水等系统的管道焊接施工。当不锈钢的壁厚超过 1.2mm 时,可使用普 通直流焊接,使用反极法连接。 1.2.1 材料要求 (a) 钢管母材和焊接材料必须具有有效的质量合格证明书,证明数据不全时,应进行复验。 (b) 通常是选择与母材化学成分相近且能够保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材 料。本工程选择的焊丝应符合 GB4233-84《氩弧焊不锈钢丝》焊条的选用应符合 GB983-85《不锈钢焊条》 。 焊材牌号 母材牌号 焊丝牌号 焊条牌号 0Cr18Ni9 H0Cr18Ni9Ti A132 A137 1Cr18Ni9 H0Cr18Ni9Ti A102 A107 0Cr18Ni9Ti H00Cr22Ni10 A132 A137 1Cr18Ni9Ti A132 A137 H0Cr18Ni9Ti 或 H00Cr22Ni10 00Cr18Ni10 H00Cr17Ni13Mo2 A002 (c) 焊材应放在环境温度 0℃以上且干燥通风的地方。焊条使用前应进行烘烤(烘烤温度为 150~ 200℃,保温时间为 1 小时) ,焊丝使用前必须去除表面的油污和氧化物。 (d) 手工钨极氩弧焊所使用的氩气纯度要求不得低于 99.9%,所采用的钨棒应选用杜钨极或铈钨极, 但尽量选用铈钨极。磨销时,应尽量保持钨极端头几何形状的均匀性。 1.2.2 焊接前的准备 (a) 管材的切割及坡口的加工通常采用机械或等离子切割,焊接坡口内由影响质量的局部凹凸不平处 应予修整,有裂纹、分层、熔渣等缺陷应在焊接前清除干净,并应用机械方法磨去热影响区的金属组装。 (b) 定位焊前,坡口表面的油污、脏物、锈等应清除,并用丙酮清洗干净,定位点焊应对称均匀分布, 严禁按顺序进行。为防止焊接裂纹和减少应力,应避免强行组对焊口或铁器敲打,管口错边量应不大于管 壁厚的 10%,且不超过 1mm。 1.2.3 焊接 (a) 当管壁厚度小于 4mm 时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管壁厚度≥4mm 时,宜采用手工电弧焊或 手工钨极氩弧焊(当管外径≤108mm 时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管外径>108mm 时宜采用手工电弧焊 或手工钨极焊打底,手工电弧焊盖面) 。本工程全部采用手工钨极氩弧焊。接头的坡口型式如下图表:



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坡口型式

壁厚 σ (m m )

间隙 c(m m )

钝边 b(m m )

坡口角度 α

<4 m m

0-1 m m

c

α
c b

σ

4-10 m m

1-3 m m

1-2 m m

60-70

(b) 施焊焊工应持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》中相应的合格项目,方可上岗 操作。 (c) 施焊环境温度要求一般不低于 0℃,风速不大于 2m/s,相对湿度不大于 90%,如果达不到上述要 求,且又无有效保护措施时,禁止施焊; (d) 手工钨极氩弧焊 (1) 手工钨极氩弧焊接使用的各种型号的氩弧焊机应经检验合格、 完备无损。 氩弧焊机的高频引 弧、衰减电流、提前送气、延时停气的性能必须良好。 (2) 手工钨极氩弧焊采用直流正接法(即:工件接正极,电极接负) (3) 焊前应将焊缝两侧 15~20mm 宽度范围内油污、脏物清除干净,焊丝必须打磨光,并用丙 酮擦洗干净。 (4) 焊接时管内必须充入足够氩气进行保护, 采用引弧极或高频引弧装置, 严禁在管壁上直接接 触引弧,焊炬移动时保持平稳,尽量不作横向摆动,当焊缝较宽时,焊炬宜略横向摆动,移动速度 缓慢,摆动型式为锯齿形,不宜后退焊炬,送丝速度应均匀,送丝摆动幅度不宜过大,焊丝端部应 自始至终处于氩气保护区域内以防止被氧化。焊炬与焊丝、工件倾角如图:

σ

70 -8 5

填充焊丝
15-20

钨极 熔池

喷嘴 电弧 氩气 焊缝

工件

(5) 由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强, 因此应随时注意观察熔池下陷情况, 以免熔透过 大或烧穿,应采用左向焊法,在保证焊接质量的前提下,焊接速度应尽量快些,收弧时应将弧坑处
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多加一些焊丝。其焊接规范参数如下: 管壁厚度 钨极直径 喷嘴直径 焊丝直径 焊接电流 氩气流量 (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) l/min 0.5 1 6 0.5 18-28 6 0.8-1 1.5 6 1.5 25-35 6 1.2-1.5 1.5 8-9 1.5 40-60 7 2-3 2 8-9 2 60-90 8 4-6 3 10-11 2.5 90-150 10 6-8 4 11-13 3 160-200 12 注:若管道较长,氩气流量应适当增大。 (d) 手工电弧焊 (1) 焊前应将坡口两侧 20mm 宽度范围内清除干净,并且分别在坡口两侧 100mm 范围内除上白 垩粉,将焊口点固好。 (2) 在保证焊透和熔合良好的情况下,宜选用小电流采用直流反接法(即工件接负,电极接正) , 焊接时必须采用短弧操作,一般来说,焊条运行宜直线前移,尽量不作横向摆动或减少摆动幅度, 焊接速度不宜过慢,引弧时应有引弧板或在坡口内引弧,在焊接过程中尽量避免电弧中断,更换焊 条速度要快,将接头熔合好后可继续前进,由于在焊缝末端容易产生弧坑,因此收弧前一定要将弧 坑填满。 手工电弧焊的焊接规范参数如下: 焊条直径 焊接电流 焊接电压 焊条牌号 (mm) (A) (V) φ2.5 A002 A102 A107 A132 A137 φ3.2 φ4.0 φ5.0 50-70 90-110 120-140 150-180 21-25 22-26 23-27 24-28

3.2.4 检验 (a) 焊缝均应进行外观检查,并符合下列要求: 焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹; 焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤; 氩弧焊焊缝表面应无发黑,发黄和花斑,且不得有夹钨; 焊缝内表面不允许有未焊透(层间不允许有未熔合) ; 焊缝咬边深度不超过 0.5mm,两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的 10%,且连续咬边长度不大 于 100mm;焊缝余高不得超过 3mm,背面凹坑深度不得大于 1mm。 (b) 按图要求,如果需要做探伤、力学性能试验、晶间腐蚀试验,则外观检查合格后,还需按国家相 应标准进行上述试验,直至合格。 1.3 塑料管道施工工艺 塑料管道施工工艺 管道施工 1.3.1 工艺流程 材料准备→切削配管→检查清洁接口→涂抹清洁剂→涂抹胶水(两次)→管道连接→固化检查→清洁 1.3.2 粘结注意点: 1. 接合表面须先软化并保持半潮湿状。 2. 须有足够的胶水填塞在管件和管配件的缝隙中。
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3. 管件与管配件的组合须在表面还湿及半潮湿状态下接合。 4. 接合的力量来自胶水固化时,在接合的部分,胶水会熔合,在空隙的地方,胶水会咬紧表面。 单独用胶水或适当的清洁剂,或两者一并使用都可达到软化和熔接的作用。在特定的产品,特定的情 况下,必须使用清洁剂的。恰当的清洁可快速地软化和深入,另外,使用清洁剂可保证安装者的安全,因 为这样使它可在不同的温度中达到适当的软化,例如,在冷天气下可能就需要多重复几次软化和深入的动 作。承接处软松的地主一定要填上充份的胶水。除了填上充分的胶水,适当厚度的胶水须深入表面,并保 持湿度直到接合完成。 若在管件和管配件还湿和半湿状态中接合,胶水会熔合只变一层。如果胶水还是湿的,表面底部分会 是软的,使接合处更易熔合。若胶水失去胶化,接合较不易且须使用更大的力气。 好的接合要求接合处的胶水完全变干后才施工作压,如此熔合处会产生力量,其他空隙处也因胶水而 有恰当的接合。 1.3.3 溶胶接合步骤(使用清洁剂) 1. 组合适当工作材料(如胶水、清洁剂及合适配管尺寸之涂抹工具。 ) 2. 切削配管时应尽可能平直切削:可使用机械或细齿锯和斜口锯箱等切削,尽量便配管表面能够有最大的 结合区。 3. 轮式塑胶管切断器亦可使用于切削配管。无论如何,切管于管口所产生毛边及必须被去除,否则会在管 及管配件接合时擦掉胶水。 4. 可使用刀、去角工具或锉刀来去除管口内外毛边,并可顺便刮除部分会被软化或吊架区域痕迹。 5. 擦拭掉配管端部的灰尘、油脂以及水气。完全擦拭干净及干燥较粗的表面通常是有效的(水气会降低接 合力、灰尘、油脂会影响粘着) 。 6. 检视管及管配件胶合前是否为干燥状态及合适与否,管应能容易的插入到管配件 1/4~3/4 的位置。且不 希望太紧,因组合时必须将配管推到配件底部,如果配管与配件彼此皆非真圆时,调整接合角度以符合, 如果管与配件彼此接合有空隙时,请确认所有管与配件是否符合有关规范。 7. 使用适当的涂抹工具是非常重要的,涂抹工具尺寸应等于配管直径约 1/2 左右。 8. 清洁剂之使用:使用清洁剂目的在集中及软化接合表面使结合顺利,适量使用并确认表面以软化适合接 合,可于正式涂抹或天气变化剧烈前先在一小片上测试,用刀或利器刮拭,小量清洁剂表面应可刮下,因 为气候状况会影响清洁剂及胶水效果,重复测试应有必要,在冷天气软化需要较长时间。 9. 用适当大小的涂抹工具将清洁剂涂于管配件套节的内部,重复沾抹,直到整个表面都已软化,在冷天及 坚硬之表面需涂抹更多次。 10. 重要涂抹清洁剂于管口外部,涂抹区域至少需至管配件 1/2 深度结合区域。 11. 如可行,建议在管配件内再涂抹一次清洁剂。 12. 趁配管表面仍有粘性时,尽快涂抹适合的胶水。 13. 涂抹胶水: (胶水在使用前需先摇一摇)用适当大小的涂抹工具将胶水涂于管外部,重复沾抹与管配件 结合区域,尽可能勿涂抹太薄否则将很快干掉。 14. 重复适量涂抹胶水于管配件内部,避免残留过多胶水于内部。 15. 几秒钟后再涂抹一层胶水于管上。 16. 当胶水仍呈柔软状态时立即将配管插入套节内。这个时候,适当地调整配件。必须将配管推到底部为 止,必要时插入后旋转配管 1/4 圈。 17. 握住配合及配件大约 30 秒的时间以确定接合。 18. 结合后,应能在配管周围以及配件接缝处见到一圈胶水。如果胶水没有出现在接合边缘,可能是胶水 使用不足导致接合失败。 19. 过量胶水可以使用柔软的干布拭去,并避免移动结合处。 装配时,应该在没有任何压力使其固定时间超过定型时间后(依 IPS 建议之定型及固化时间) ,便可进行
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搬运及压力测试。 1.3.4 溶胶接合步骤(不用清洁剂) 如规定允许,不用清洁剂只用胶水时亦可成功胶合,只是在安装时需特别注意。建议尽量应用在 2 寸以下配管系统或较低压力需求时,或 6 寸以下无压力需求之排风管路。同时,必须先确认胶水接合及穿 透软化能力符合管路需求。 在胶合前应注意事项和施工步骤 1. 准备恰当的接合工具(如适当的胶水,恰当尺寸的涂抹工具等) 2. 管子须切得正正方方,凹凸不平的切割会减少接合的效率。 3. 将管上所有的毛边修齐,毛边会伤软化的表面软导或产生阻碍。 4. 将接合处的污垢、油脂、湿气拭去,用干的布拭去即可,因湿度会延长接合时间,油会阻碍粘接。 5. 检查管和配件的密合度。恰当的密合度是必须很容易进入配件 1/4~3/4 的深度,但管不能直接进入配件 底部。 6. 检查管表面软化和胶水深入度。自你要接合的管取样,然后以刀或其他锐的东西刮去表面,若你可以于 安装时这么做更好,若不能,那你可在已上胶的管表面上刮。若仍无法测试出软化和胶水深入度,那你可 能要考虑用清洁剂。 7. 使用正确尺寸的涂抹工具,约管径的 1/2 ,将胶水涂在管末端其面大小须等于配件的深度,然后,在 配涂上一层胶须注意不要让胶流至管道内。 8. 再于管上涂上和配件面积大小一样的第二层胶。 9. 趁表面还是湿的时候,立即将管和配件以恰当的力量将管推入配件底部。若可以,你可于插入时将管转 1/4 圈。 10. 将接合的管和配件握住 30 秒,以防止两者松脱。 11. 接合后,接合处须有一层或一圈的胶水完全围绕接合处,无没有则表示胶上得不够,有可能导致胶合 失败。用布将流出的胶水拭干。 12. 请依 IPS 接合建议和接合时间做为施工标准或系统测试。 1.3.5 粘结大尺寸管及配件要点( 6 寸以上) 施工原则: 1. 使用适当大小之涂抹工具以确保胶水填满接缝是绝对必要的。 2. 使用适合的胶水是同等重要的,建议适当胶水如下: 12 "以下 ABS 管材——Weld-On #717,#711,#2711,>#2717 12 "以下 Clean-PVC SCH40/80——Weld-On #717,#711,#2711,>#2717 3. 管口端必须倒角。 4. 增加工作人力: 6"~8":每一接口约需 2-3 人 10"~30":每一接口约需 3-4 人 5. 确认胶水厚度适当。 6. 将管完全推入配件底部是非常重要的,建议使用机器。 7. 大尺寸接合定型及固化时间需更长(冷天时加温板可适当使用以加速定型及固化时间) 。 8. 如结合处多可预先加工。 9. 如管需埋于地下,胶合施工尽可能在地上处理,固化后再小心的放入沟渠。 1.4 卫生器具安装 1.4.1 质量要求 A. 卫生器具支托架防腐要良好,埋设平整牢固,器具放置平稳,并加橡胶垫紧固牢靠。 B. 清扫口、地漏安装应平整、牢固、低于排水地面,无渗漏现象。 C. 卫生器具排水出口与排水管连接应严密,无渗漏,且均匀一致,不应有凹凸缺陷。
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D. 安装好的卫生器具应采取有效措施搞好成品保护,以防损坏和堵塞。 E. 卫生器具的安装高度应符合下表: 序号 1 2 3 蹲式 大便器 卫生器具名称 洗脸盆 洗涤槽 高水箱 低水箱 高水箱 4 坐式 大便器 小便器 外露排水管式 低水箱 虹吸喷射式 挂墙式 470 600 自地面至器具 上边缘 安装高度/mm 800 800 1800 900 1800 510 自地面至水箱 底 备注 自地面至器具 上边缘 自台阶面至水 箱底

5

F. 连接卫生器具的排水管管径和最小坡度应符合下表要求: 序号 1 2 3 大 便 器 卫生器具名称 洗涤槽 洗脸盆 浴盆 高、低水箱 自闭式冲洗阀 拉管式冲洗阀 手动冲洗阀 40~50 自闭冲洗阀 20 排水管径(mm) 50 32~50 50 100 100 100 12 管道最小坡度(‰) 25 20 20

4

5

小便 器

G. 卫生器具的给水配件的安装应完好无损,接口严密,启闭灵活。 H. 卫生器具给水配件的安装高度应符合下表要求: 配件中心距 地面高度(mm) 1000 1000 800 450 冷热水龙头距离 (mm) 150 150 150 -

序号 1

给水配件名称 洗涤槽水龙头 水龙头(上配水)

2

洗脸 盆

水龙头(下配水) 角阀(下配水)

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高水箱角阀及截止阀 蹲 式 大 便 器 低水箱角阀 手动式自闭冲洗阀 脚踏式冲洗阀 拉管式冲洗阀 带防污助冲器阀门 高水箱角阀及截止阀 4 低水箱角阀 5 6 1.4.2 安装工序 画线定位 预埋紧固件 挂式小便器角阀及截止阀 立式小便器角阀

2040 250 600 150 1600 900 2040 250 1050 1130

-

3

安装铜活或铁活

安装卫生器具并固定

连接给排水接口

1.5 一般管道测试工艺 一般管道测试工艺 1.5.1 压力测试 强度试验压力为工作压力的 1.5 倍,分区、分层试压:对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试 验压力下,稳压 10 分钟,压力不得下降,再将系统压力降至工作压力,在 60min 内压力不得下降,外观 检查无渗漏为合格。 系统试压:在各分区管道与系统主干管全部连通后,对整个系统的管道进行系统试压。试验压力一最 低点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至强度试验压力后,稳 压 10min,压力降不得大于 0.02Mpa,再将系统的压力降至工作压力,在 60min 内压力不得下降,外观检 查无渗漏为合格。 1.5.2 系统冲洗 1)管道系统的冲洗在管道试压合格后,调试前进行。 2)管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截 面积不小于被冲洗管道截面的 60%,排水管接至排水井或排水沟内。 3)给水管道以系统最大流量、不小于 1.5m 流速进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目 测一致为合格。 4)自动喷洒系统管道不小于 3m 流速进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为 合格。 5)空调供回水管道应在系统冲洗、排污合格,再循环试运 2h 以上,且水质正常后才能与制冷机组、空 调设备相贯通;冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。
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以系统最大流量进行管路冲洗,目测:以排出口的的水色和透明度与入水口对比相近,无可见杂物为 合格。 1.6 EP/BA 管道施工工艺 本工艺适用于本工程高光洁度电抛光管或机械抛光管(即 EP/BA 管用于热机部分的管道)的焊接, 以我公司使用的自动氩弧焊电源设备(ARC MACHINES INC 207A)焊接 EP 管为例来进行阐述。 1.6.1 材料要求 1. EP 管,即不锈钢薄壁管,壁厚<0.514",材料为 304L 内表面光洁度在 10μin(微英寸)以下。 2. 氩气(采用高纯液氩,纯度为 99.9999%) 。 3. 阀门、活接头、VCR 接头、垫片。 4. 洁净胶带、洁净布、洁净纸、洁净塑料袋、高纯酒精、超纯水。 所有材料的规格、型号,必须符合设计要求,并有出厂产品合格证,所有材料必须经质检部门检验合 格,方可使用。 1.6.2 机具设备 1. 弧焊电源(ARC MACHINES INC 207A) ,即不锈钢全自动脉冲氩弧焊机,该设备采用全电脑控 制程序,不需填充焊丝,利用母材自身熔化成型,焊缝成型好。 2. 焊头、夹头、钨棒、焊把线、发电机、稳压器、液氩钢瓶、过滤器。 3. 三角支架、割管器、带锯、GF 锯、平口机、夹钳、活扳手、内六角扳手、手电筒、钢丝刷、平 锉刀、螺丝刀、气体流量计。 4. 其他:安全眼镜、乳胶手套、洁净服、水平尺、角尺、钢卷尺、梯子。 1.6.3 施焊条件 1. 施焊人员必须经培训、考核合格后,方可施焊。 2. 所有有关预制方面的工作必须在 100 级洁净室内进行。 3. 如果在洁净要求不具备的情况下,必须采取洁净预防措施,方可施焊。 1.6.4 施焊工艺过程 整个过程可分为以下几个步骤: 选择规范参数→选择焊头→调节转速→选择钨棒及钨→棒与管子表面的垂直距离 →下料→焊 接(试焊) 。 焊前,应将所有线路(包括电源和气源)连接通,保证牢固,接触好,由于该设备既可以接 110V 的 输入电源,又可以接 220V 的输入电源,因此接电源时一定要同设备上的电源档位相吻合,谨防出错,气 路之间的连接,用管只能是 EP 管,各个接头处必须加垫片,充入管道内的气源线路中必须安装过滤器, 以确保气体纯度,各个接头必须拧紧,以防漏气,然后打开电源开关,设备进入工作状态。 1. 选择规范参数 运用功能键 LIB 调用磁盘操作系统中以储存的数据目录,按 PRINT 键(打印键)将其打印出来(见 表一) ,再根据所需要焊接的管径和壁厚,查找数据目录,选择相应的规范参数。 例如:焊接管径为 1/2",壁厚=0.049"的 EP 管,焊接形式为对接,这时,假设选择的目录编号为 9 的 参数(见表二)运用 Screen 键寻找,找到后,按回车键,进入焊接状态,并将 9 号参数打印出来。 如果打印出来的数据目录中找不到所需要焊接的管径和壁厚, 这时就需要操作功能键 PRO, 重新输入 参数,操作相应的功能键,其操作步骤如下: 假设焊接时分四个位置进行施焊, 如下图:

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C

开始状态 选择壁厚

PRO F2

设定程序

F2

建立目录编号

F4 F2

选择管径(1/2") 前清洗时间

F8(0.049")

选择焊接形式 对接 衰减时间

F2

材料 不锈钢

F6

后清洗时间

F12

F12

设定转速 下一位置 2.3

LEV1 LEV4

第一焊接位置(选择焊接时间脉冲 峰值高低电流,峰值停留时间) 第四位置

NEXT LEV
设定存储

PRO 设定程序完 PRO

F4 需存储 C

恢复原始状态

然后运用功能键 SCREEN, 调出刚刚输入进去的目录编号,按回车键进入焊接状态,并将其打印出来。 参数设置结束。 2.选择焊头 焊头的种类很多,一般来说,根据所需要焊 EP 管的管径及操作是否方便,灵活为原则来选择焊 头,常用的焊头型号如下: 焊头型号 适用于最大管径 0.9" 9—750 型 1.5" 9—1500 型 2.5" 9––2500 型 3.5" 9—3500 型 如:需焊 EP 管的管径为 1/2",由于施焊的管径较小,通常选用体积小,重量轻的 9—750 型焊头。 3.如何调节转速 如果焊管径为 1/2"的 EP 管,准备采用磁盘操作系统中数据目 录编号为 9 的规范参数,这时就需运用功能键 Screen 寻找 9 号,然后按回车键,进入焊接 状态,再运用功能键 SET UP 及其相应的键,使焊头转速与磁盘操作系统中目录编号为 9 的规 范参数相一致,操作步骤如下:set up→F12 →F6 →enter→C→set up→C 其中,按了回车键 enter 以后,焊头开始旋转,旋转结束后,如若显示屏上出现了 calibration complete(测试完毕) ,则表明焊头的转速已与磁盘操作系统中 9 号的参数(转速)相一致,可以 进行焊接管子,如果显示屏上出现了 Too fast or too slow(太快或太慢) ,这时就需重新调节焊头 转速,方法是:用一把较小的平口螺丝刀,插入焊头下方的一个小孔内,顺时针或逆时针方向旋 转,反复调节, 直至显示屏上出现 calibration complete 为止方可,这时焊头的转速与其规范参数 (转速)相一致,可以施焊。 4. 钨棒及钨棒与管子表面垂直距离的选择 a. 钨棒的选择 每焊一种规格的管子,都有相应规格的钨棒与其相匹配, 同一种规格的 EP 管,如果选用的焊头型号不同,那么所需的钨棒的规格也不一样,因此在 焊头上安装钨棒时,请一定要看清钨棒的规格和型号,谨防出错。 b. 钨棒与管子表面垂直距离的选择 钨棒与管子表面垂直距离通常也称电弧长度,其尺寸一般
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是由管子的规格(即壁厚)来决定,这是因为钨棒与管子表面垂直距离越大,电弧越长越 不稳定,穿透能力减小,会造成未焊透,熔合不好,外表面焊缝偏高等缺陷,反之钨棒与管子表 面垂直距离越小,电弧越短,穿透能力增强,越容易焊穿,外表面凹陷,因此,一定要合理选择 好钨棒与管子表面垂直距离,并用专用的工具进行校检。 施焊管子的壁厚 所需的垂直距离(即电弧长度) 0.03" 0.02" — 0.035" 0.05" 0.049" — 0.085" 0.07" 0.091" — 0.154" 5. 下料 由于 EP 管是高光洁度电抛光管,管壁薄,内表面光洁度, 通常在 10μin(微英寸)以下,主要适用于高洁净项目,因此 EP 管必须在洁净室内切割和刮 削端面,且戴口罩及乳胶手套。操作前,必须身穿洁净服。 a. 下料前 质检人员根据图纸及库房管理人员提供的 EP 管和按 10%的 比例,领取各种规格的管子(管子两端必须有塑料封盖,双层保护塑料袋且无破损) ,然后运 至洁净室,打开塑料袋及塑料封盖,用专门的检测仪器检测管内表面光洁度是否符合要求(<10μ in) ,并做好检测记录。如有不合格则该种规格的管子必须全部检测;如果都合格,则开始检测管 内表面是否有微粒杂质等(目测) 。如果微料杂质较多,则该种规格的管子必须全部检查,不合格 的管子必须清洗,清洗时,将洁净布拧成团,并浇上少许超纯水,然后将其从一端口塞入管道内, 通入氩气(液氩)或高纯 N2 适当加大气体流量强行将洁净布团从另一端口吹出,反复几次,再将 管内壁吹干,直至干净(目测) 。最后用洁净的塑料盖将两端口封上,流入下道工序。 b. 下料(切割和端面刮削) 根据所需管子的长度,用带锯或割管器切割已检验合格的管子,首先,用三角架将管子固定 好,由于管壁较薄,因此,固定管子时,千万不可夹得太紧,以防变形或划出痕迹,再分别从管子 两端通入氩气,流量适当加大,以便切割时,将铁屑吹出,然后切割,切割时,尽量使刀口与管子 表面垂直,切割完毕后,首先检查已切割好管口内表面是否干净,如果干净则各用一小块洁净布, 分别塞入管内距离端口处 20—30mm 处,然后用刮削工具,刮削端面至光滑、平整,刮削时一定要 用专用夹具将管子夹紧,刮削工具转速必须均匀,千万不可太快,否则易造成内表面划伤,不可用 手直接伸入刮削工具内清理铁屑,刮削完毕后,将管口内表面及端口清理干净(千万不可用手直接 触摸管口内、外壁及端面,以防管内不洁净、不纯洁) ,然后,用洁净的塑料盖将管口封好;如果 切割好的管子管口内有铁屑, 则必须用洁净布将管口内擦拭干净, 再用酒精将管口内外壁清洗干净, 用氩气吹干,再用洁净的塑料盖将管口封好,流入下道工序(施焊) 。 6. 焊接 该设备采用液氩作为保护气体,焊前,应将各个阀门打开, 调节适当气体流量,检查各个接头处是否漏气,直至磁盘操作系统中显示 READY TO WELD (or TEST) (进入焊接状态)为止,例如,焊管径为 1/2" ,壁厚为 0.049"EP 管,根据选择好的数 据目录编号 9 运用 Screen 键,调出目录编号 9,按回车键,进入焊接状态,选择型号为 9—750 型 焊头,连接好然后调节焊头转速,使其与目录编号为 9 的规范参数像一致,在焊头内装入相应规格 的夹头(9—750 型,1/2")用专门的工具安装钨棒并测试钨棒与管子表面的垂直距离是否符合规定 的要求(0.05") ,然后打开磁盘操作系统中的电磁阀(MANPURGE)清洗焊头,一切准备就绪后, 将两节管子装入焊头内,夹紧,使用对应工具对正,使钨棒中心正对管子的缝隙中心,管口不允许 有错边,间隙越小越好。同时,将管内通入氩气,调好气流量,按功能键 SEQ START,开始焊接, 如果焊接过程中出现意外或紧急情况,就立即按 SEQ STOP 键(紧急停止键)即可。 1.6.5 质量要求 整个工艺过程中需要的材料必须符合设计要求和有关规定。
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每天正式施焊前,必须做焊缝试验,经检验合格方可正式施焊,一种规格的管子施焊结束后,必须做 结束焊缝试验,合格方可;如果不合格,则已经施焊的这种规格的管子的焊缝全不合格,必须重新返修, 按规定的要求重新施焊。 焊缝成型必须均匀,美观,不允许有未焊透,未熔合,表面内凹。气孔错边等缺陷,缺陷产生的原因 及纠正方法见表三。

焊缝质量应符合以下标准:焊缝焊点无论里外应该是均匀的。
几何上:外表面焊缝高突值应小于管道壁厚的 10%;内表面焊点的高突值应小于管道壁厚的 10%;焊点 不可以有外析的现象。 色泽上:根据采用自动焊接技术的不同(开放式或封闭式)外表面近焊缝处可能会出现典型因受热而 产生的色泽(铁复合氧化物) 。同时油、污等痕迹也是不允许存在的。 通过相应的气体保护,管道内表面的焊缝可以形成均匀的焊点,同时因保护气体的存在还可以阻止氧 化铁的形成。通过内窥镜或破坏检查最多可以发现有微弱的橘黄色色泽的存在(主要是铬镍的氧化物) 。但 如果发现形成了小黑点状的金属碳化物(主要在连接出)是不允许的。 1.6.6 成品保护 预制好的管道附件两端必须用洁净的塑料盖子封好,并用洁净的胶带扎紧且标上号。 现场每焊好一部分管道,两端阀门必须关紧,经检验部门测试合格后,管内通入高纯 N2 保护,未经 质检部门同意,不得任意打开阀门。 1.6.7 注意事项 ◇ 由于该设备可接 220V 或 110V 输入电源,因此接线时千万不可出错。 ◇ 必须戴安全眼镜。 ◇ 由于管壁较薄,因此夹持管子时,不可夹得太紧,以防变形或划出伤痕。 ◇ 必须戴乳胶手套或洁净手套,不可用手直接触摸内壁,端面及焊头内。 ◇ 焊接时,进入焊接设备及管道内的氩气必须经过 0.1μm 过滤器过滤。 ◇ 选用钨棒时,必须注意其型号规格,不可出错。 ◇ 选择钨棒与管子表面垂直距离时应符合有关规定,不得任意选择。 ◇ 不使用焊头时,必须将焊头装入洁净塑料袋内。 ◇ 搬运液氩钢瓶时,液氩钢瓶与地面倾斜角度不得小于 45°。 1.6.8 附表及图 数 据 目 录 编号 管径 壁厚 WALL 焊接型式 材料 MAT 数量 # OD TYPE QTY 001 0.250 0.035 TUBE SS 0638 002 0.500 0.049 TUBE SS 0608 003 0.500 0.049 TUBE SS 0088 004 0.750 0.065 TUBE SS 0173 005 1.000 0.065 TUBE SS 0033 006 1.500 0.065 TUBE SS 0000 007 2.000 0.065 TUBE SS 0000 008 2.000 0.065 TUBE SS 0000 009 0.500 0.049 TUBE SS 0000 010 0.375 0.035 TUBE SS 0232 011 3.000 0.065 TUBE SS 0000 012 3.000 0.065 TUBE SS 0000 013 4.000 0.065 TUBE SS 0000 014 0.500 0.065 TUBE SS 0000 015 1.000 0.065 TUBE SS 0087

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程 目录编号 # 管 径 OD 壁 厚 WALL

序 参 数 焊接型式 TYPE 材 料 MAT 数 量 QTY

009

0.500

0.049

TUBE

SS

0000

前—清洗时间—后 PRE—PURGE—POST 5 5

衰减时间 UP—SLOPE—DOWN 0.0 8.0

旋转方向 延迟时间 ROT — DLY CW 1.4

焊接位置 脉冲 LVL PULSE 1 ON (连续脉冲) 焊接时间 TIME 1 5 LVL 2 PULSE ON TIME 2 4.5

旋转 ROT CONT(连续旋转) 高—脉冲峰值电流—低 PRI—AMP—BCK 62.3 16.0 ROT CONT PRI—AMP—BCK 60.3 16.0

转速 PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 峰值停留时间 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10

PRI—RPM—BCK 1.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10

LVL 3 TIME 3

PULSE ON 4.5

ROT CONT PRI—AMP—BCK 51.7 16.0

PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10

LVL 4 4

PULSE ON TIME 4.5

ROT CONT PRI—AMP—BCK 49.5 16.0

PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10

缺陷的性质 未焊透 未熔合 表面内凹 气孔
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缺陷产生的原因及纠正方法 产生原因 纠正方法 脉冲峰值高低电流过小或峰值停留 适当增加高低电流,适当提高峰值 时间过短 停留时间 焊口对偏 对正焊口 高电流过大或峰值停留时间过长, 适当降低高电流或减短峰值停留时 充气流量过小 间适当增大充气流量 适当降低充气流量管子端口应有出 充气流量过大或端口封死 气小孔

错边 焊穿 内表面焊 缝不均匀

焊头内的夹头未焊紧或管子变形, 装配管子时离钨棒太近或两种热量 不同的材质相熔造成的 脉冲峰值高低电流过大,或间隙过 大 各个焊接位置峰值高电流不均匀, 或钨棒尖端烧损而不规则

调整夹头或重新选用管材 适当降低峰值高低电流,尽量使间 隙越小越好 适当调节各个焊接位置峰值高 电 流,或重新更换钨棒

PRE PURGE MAX CURRENT 0 MAX ROTATION 0

LEVEL 1 TIME

LEVEL TIME

2

LEVEL 3 TOO 100

DOWNSLOPE POST RETURN TIME PURGE TOHOME

UPSLOPE TIME

ROTATION START DELAY TIME

END OF PREPURGE ARC START ON GAS OFF

END OF LAST LEVEL PROGRAMMED

SEQUENCE START

END OF SEQUENCE SYSTEM RESET

MODEL 207 SEQUENCE TIMING CHART

1.7 PVDF、PP-H 管道施工工艺 、 1、 适用范围 本工艺适用于 PVDF 管(聚偏氟乙烯管) 、PP-H 管(高密度聚丙稀管)采用红外加热焊接(热粘接) 的配管施工,适用于本工程的超纯水管道的施工。 2、 施工程序

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绘制管系分解图 标注管段直径、长度、焊口 编号

确定预制房(场地)

焊机搬入调试(试焊)

支吊架划线

材料检查确认

支吊架制作

组建制作焊接(按分解图) 支吊架安装 组建密封

搬入安装连接、调整、固定

压力泄露试验

3.作业环境及其它洁净要求 ①、作业环境 A、作业环境 B、无尘 C、无阳光直射 D、室温+10℃~+30℃ E、有通风排烟措施 ②、 其它洁净要求 A、 往预制房和安装现场搬入机具、工具、材料时,应仔细擦拭,确保无尘埃、污迹、油脂的粘附。 B、 在洁净室内不得进行污染洁净管材、产尘及产生明显烟雾的作业,无法避免时,应经有关方面批 准并采取相应的有效的吸尘措施。 C、 作业者应按施工阶段穿着指定的工作服、洁净服和洁净鞋帽,并经常保持清洁。 1、 安全防护 ①、热粘机等电动机具,为防止触电,使用前务必接地。 ②、 使用热粘机时,加热模表面的高温可引起烫伤,绝不可用手触摸。
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③、 PVDF、PP 一旦燃烧可产生有毒气体,使用时严禁烟火。 ④、 PVDF、PP 剩余残料应作为工业废弃物处理。 2、 材料验收、保管、运输 ①、 洁净 PVDF、PP 管材制品性能 A、 公称直径:Dn13~100; B、 最高使用介质温度:120℃; C、 最高使用压力:120℃时 0.45Mpa; D、 连接方式:热粘接; E、 比重:1.78; F、 内表面平滑性:0.33μm; G、 吸水率:0.04%; H、 抗拉强度:500~550kg/cm2; I、 线膨胀系数:12*10-15; J、 热导率: 0.11 大卡/m*h*℃; K、 致断延伸率:200~300%; L、 用途:超纯水管道,温纯水管道; ②、材料验收; 本验收检查为在现场接收材料、零部件时,为满足订货书要求而进行的再确认。目 前 PVDF 资材均为 国外进口(瑞士 GEORGFISCHER 公司) ,出厂前已经清洗净化处理并有双层薄膜包装密封。 1) 检查对象 ①、管材 ②、管子附件(三通、弯头、变径管等) ③、阀类(阀门、减压阀等) ④、计器类(压力计、压力传感器等) ⑤、设备类、制成品(筒、箱、阀、盒等) 2) 检查项目 NO 检查项目 配管 管件 阀类 机器类 设备类制成品 1 外观检查 ○ ○ ○ ○ ○ 2 数量检查 ○ ○ ○ ○ ○ 3 规格尺寸 △ △ △ ○ ○ 4 材质检查 ○ ○ x x x ○-------全数检查 △-------抽查 5% X--------不检查 3) 供检查的环境 外包装完好情况检查可在非洁净室进行。 拆封检查在预制洁净室进行,以保证被检物免受污染。 检查完成厚立即用洁净的聚乙烯膜包装好并妥善保管。 4) 不合格品的处理 各检查结果若不能满足订货要求时,应由订货方退回商家或留作降级代用。 5.3 保管 1) 洁净的管子、附件、阀类等应在密封状态下,在干燥、温差不大的房间内保管,紧急情况要在室 外作短暂保管时,为避免雨水和阳光直射,应加盖挡雨光板进行可靠的保护。 2) 保管方法 ①、对于管子
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按不同规格分别防止在货架的木搁板上;在平坦的地面放置时,要先用相同厚度的枕木作垫层, 枕木间距不超过 1M,以防管子产生永久性弯曲。管子叠放不得超过四层,若有阳光照射,应加盖 遮光板。 ②、对于阀门和管子附件 验收后按原样用乙烯袋密封,装入箱内保管。 5.4 短途搬运 1) 人力短途搬运管子时,要在密封包装状况下二人抬杠,禁止扔抛、滚运、硬拉,以免损坏管子。 2) 利用卡车搬运时,硬在包装状况下进行,车箱长度应大于管子长度。为防止直接与车箱角钢接触,应 垫橡胶板,管子应用绳索捆固。 3) 阀门、附件应按当日用量领用,为防遗失,应装入纸箱内搬运。 3、 工工机具 名称 规格型号或适用范围 数量 备注 热粘机 IR63 或 N75(日) 视工程量大小和 施工班组数量确 定工机具数量 电缆盘 15A、125V 表面温度计 ~500℃ 一字螺丝刀 100~200mm 活扳手 200~300mm 六角扳手 M3~M10 剪刀 剪切 DN13~50 管子 回转式刀具割刀 切断 DN40~150 管子 回转式剪刀切割刀 割断 DN13~200 管子 刮刀 记号笔 卷尺 脱脂纱布或药棉 洁净 手套 洁净 清洁剂 丙酮、酒精 4、 绘制管道系统分解图 PVDF 管道工程,原则上均在预制场地下料、焊接完成,搬至现场即可装配成完整的系统,因此要根 据已经审定的施工图和工程测定记录绘制系统分解图即预制加工图,在加工图上要明确标注管径、管段 节点间的长度,并将焊口逐个编号。 5、 管子切割长度计算图 IR 热粘接重叠余量 Xv 材质 公称压力 bar 管子系列 管外径 壁厚 重叠余量 mm 热粘设备型号 mm mm PP 10 5 20 1.9 0.9 IR63 10 5 25 2.3 0.9 10 5 32 3.0 0.9 10 5 10 3.7 0.9 10 5 50 4.6 1.0 10 5 63 5.8 1.2 10 5 63 5.8 1.1 IR225 10 5 75 6.9 1.2 10 5 90 8.2 1.2 10 5 110 10.0 1.3 10 5 125 11.4 1.4 10 5 140 12.8 1.4
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PVDF

10 10 10 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 10 10 10 10 10

5 5 5 5 6.3 6.3 8 8 10 10 10 10 10 16 16 16 16 16

160 200 225 20 25 32 40 50 63 63 75 90 110 125 140 160 200 225

14.6 18.2 20.5 1.9 1.9 2.4 2.4 3.0 3.0 3.0 3.6 4.3 5.3 3.9 4.3 4.9 6.2 7.0

1.5 1.7 1.8 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 0.9 1.0 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2

IR63

IR225

9.管子切割 9.1 按计算好的管子下料长度,用 PVDF 专用割刀切割,并用焊机附带的焊口切削机切削焊口,切削后达到 焊口平整,无伤痕,无毛刺。 9.2 用吸尘器吸除碎屑,用专用洁净剂和洁净布擦净焊口。10、管子焊接(热粘接) 10.1 焊接应在洁净环境中进行,环境温度以 10℃~30℃之间为宜,温度变化不宜太大,不能在空气流动 较大的场合焊接,周围不得有易燃易爆物资(详见 3.1) 10.2 焊接工艺流程(在热粘机上完成)

固 定 焊 件

固定 加热膜

插入 加热膜

加 热 熔 融

取 出 加热膜

连 接 焊 件

条件设定 熔融时间 熔融温度

取出

维持

10.3 焊 口组对尺寸允差 1) 对接错位;管子壁厚的 10% 2) 组对间隙:≤0.2mm 3) 两对接件的壁厚应相同 10.4 焊接参数(见下表) 公称直径 管子插入长度(mm) 13 18 16 20 20 21 25 23 30 24 40 27 50 29 65 32 75 35
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熔融时间(秒) 6 8 10 12 14 20 22 24 25

加热模温度(℃) 260±5

100 40 30 11、焊接(热粘)质量要求 所有焊道全部检查 1) 上视内外全园周均呈双重焊道 2) 测定外侧双重焊道间谷底至管表面的距离 K,K 值应大于 0 如图:

外侧

B

K

S
内侧

3) 焊道的幅 b 应在下图基准之内 阀的支承 对阀而言,因其工作时的负荷及流体的流动会引起振动,需对阀本体进行支承。 图略 13、管道系统的脱气和压力泄漏试验 13.1 配管完成后的管内脱气 在施工过程中不得已进行粘合联系时, 由于粘剂气体 (溶剂蒸汽) 滞留管内可致使管子产生裂纹 (SC 现象) , 使接头、阀门受损,应使包括阀门在内的全部管道系统处于开放状态,用洁净空气或洁净氮气进行吹除。 13.2 压力泄漏试验 试验压力:气压时 0.196MPa (2.0kg/cm2),水压时由设计确定,试验时自系统最低点供水。 保持时间:4h 试验流体:纯水(与工作介质纯度相同) 在洁净、禁止区域可采用高纯氮气。 合格判定:无渗漏,压降≤3% 14、保温和色标 保温范围和材料由设计确定,在穿墙、三通等处标明纯水流动方向,以便检查。

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