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电视遥控器注塑模设计


毕业设计(论文)



目:

电视遥控器底座的注塑模设计

2014 年
还有 UG 和 CAD 图 QQ:2213686293

摘要 本设计主要介绍的是电视遥控器底座的注塑模设计,通过对产品的分析,用 UG 软件建模出三维图。 分析产品的结构和生产的批量, 确定

该模具为一模两腔生产;为了 保证塑件外观要求,本套模具采用潜伏式浇口;为了便于模具的加工,将凹模和凸模内 的部分结构做成镶件的形式。 在设计时, 为了保证模具符合实际生产的要求,还对模具 的型腔壁厚进行了校核。同时还对模具注射机的选择、塑件分型面的设计、浇注系统 的设计、成型零部件工作尺寸的计算、结构零部件与冷却系统都做了详细设计。 关键词:模具设计;塑料模具;电视遥控器;镶件

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Abstract This design is mainly introduced the base of the TV remote control to injection mold design, through to analysis of the products, using UG software modeling the three-dimensional figure. Analysis of product structure and production batch, determine the mold for production, one module of two cavities. In order to ensure parts surface requirement that this set of mold adopts the latent type gate. To facilitate the mold processing, will be part of the structure of die and punch into the form of the insert. When the design, in order to guarantee the mould accord with the requirement of practical production, but also to the mold cavity wall thickness on the check . As well as the selection of mold injection machine, plastic pieces of the parting surface design, the design of gating system, molding parts working size calculation, structure parts and cooling system are made a detailed design. Keywords: mold design;plastic mold,;the TV remote;mold insert

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目录
1 绪论 ................................................................. 1 1.1 模具工业概况 ................................................... 1 1.2 我国塑料模具工业的发展状况以及存在的问题 ....................... 2 1.3 塑料模具的发展趋势 ............................................. 3 塑件分析 ............................................................. 5 2.1 产品零件图 .................................................... 5 2.2 塑件的原材料分析 .............................................. 5 2.3 塑件的工艺性分析 .............................................. 7 2.3.1 塑件的尺寸精度 ............................................ 7 2.3.2 塑件的表面质量分析 ....................................... 7 2.3.3 塑件的结构工艺性分析 ..................................... 7 注射模具与注射机的关系 ............................................... 8 3.1 模具型腔数量的确定 ............................................. 8 3.2 注射机有关参数的校核 ........................................... 8 3.2.1 塑件制品的体积和质量计算 .................................. 9 3.2.2 注射机的确定 .............................................. 9 3.2.3 型腔数量校核 ............................................. 10 分型面的选择与浇注系统设计 .......................................... 12 4.1 塑件的最佳浇口分析 ............................................ 12 4.2 塑料制件在模具中的位置 ........................................ 12 4.2.1 分型面的设计 ............................................. 13 4.2.2 排气设计 ................................................. 15 4.3 浇注系统设计 .................................................. 18 4.3.1 浇注系统的组成及设计原则 ................................. 18 4.3.2 主流道的设计 ............................................. 18 4.3.3 分流道设计 ............................................... 20 4.3.4 浇口的设计 ............................................... 21 4.3.5 冷料穴和拉料杆的设计 ..................................... 22 成型零部件的设计 .................................................... 24 5.1 成型零部件的设计 .............................................. 24 5.2 成型零部件的工作尺寸计算 ...................................... 24 5.2.1 型腔和型芯径向尺寸的计算 ................................. 25 5.2.2 型腔深度和型芯高度尺寸计算 ............................... 27 5.2.3 中心距尺寸计算 ........................................... 29 5.2.4 模具型腔侧壁和底板厚度计算 ............................... 29 结构零部件的设计 .................................................... 31 6.1 模架的选用 .................................................... 31 6.2 支承零部件设计 ................................................ 32 6.2.1 固定板、支承板 ........................................... 32 6.2.2 垫块 ..................................................... 32 6.2.3 动定模座板 ............................................... 32 6.3 合模导向机构设计 .............................................. 32
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6.3.1 导向机构的作用 ........................................... 32 6.3.2 导向机构的设计原则 ....................................... 33 6.3.3 导柱导向机构 ............................................. 33 7 推出机构的设计 ....................................................... 35 7.1 推出机构的选用原则 ............................................ 35 7.2 确定推出机构的形式 ............................................ 35 7.3 复位机构的设计 ................................................ 36 8 模具温度调节系统设计 ................................................ 37 8.1 冷却系统的计算 ................................................ 37 9 注射机有关参数的校核 ................................................ 40 9.1 开模行程的校核 ................................................ 40 9.2 模具厚度校核 .................................................. 40 总结 ................................................................... 41 致谢 ................................................................... 42 参考文献 ............................................................... 42

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1 绪论
1.1 模具工业概况

模具是工业生产中应用极为广泛的基础工艺装备,在现代化工业生产中模具工业 它具有总要的地位和作用。模具工业现已成为机械工业中重要的组成部分,大多数新 产品的开发都会涉及到模具的研发和制造,而模具的研发往往是新产品开发中最为关 键的环节,它不仅关系到产品的质量,还关系到新产品的制造成本问题。现在很多企业 都采用模具成型来制造自己的产品,因为通过模具成型的方法不仅可以节约原材料, 还可以缩短产品的生产周期,降低产品的生产成本,还能实现大批量生产,这样才能 抓住市场机遇让企业更具有竞争力。模具技术的进步是模具工业发展的关键,一个国 家的模具技术水平高低现已经成为衡量它的工业制造水平中尤为重要标志之一,世界 上大多数工业比较发达的国家他们都对模具技术的开发都非常重视,大力发展和积极 创新模具工业,并且努力学习国外的先进技术,和积极引进国外的先进设备,从而更 好的提高我们的模具制造水平,这样才能更加接近国际先进水平,才能在经济全球化 的进程中占据有利的市场,才能获得更好的经济效益。模具工业的重要性从机械工业 对国民经济的重要性中就可以看出,制造业是社会发展的基础,它对经济的稳定有重 要的作用。 近年来,我国模具工业迎来了较好的发展趋势,已经能够满足国内企业对一些中 低档的模具需求。并且国内一些企业实力较强、技术较好的企业已经开始对国外一些 发达国家出口模具,现如今模具工业已经逐渐发展成为我们国家经济的基础工业。我 们国家的模具工业虽然在过去的十几年中得到了较好的发展,但还有一些方面与国外 相比还存在差距。国内的模具制造水平还是处在较为落后的阶段,国外一些发达国家 工业发达且经历的时间久和他们相比我们还有很多不足的地方,比如: 1、标准化程 度低。模具标准化程度提高有助于缩短模具的生产周期,在模具使用过程中如现损坏 时就可以通过更换标准件来进行维修这样即快速又有效,不会让机器处于停工状态。 2、模具在制造过程中误差较大,制造时间长。国外的工厂在生产产品的各个工序中 都有以之相配套的精密设备, 比如坐标磨床、 坐标镗床、 多轴联动机床和电火花机床。 国内的模具厂基本上都还是一些老旧的设备,它的加工精度往往都不高,而与之配套 的精密设备都比较少,制作模具也一般都采用老工艺,这样就导致了国内的模具精度 比国外的模具精度低一到两个等级,生产周期也比国外的长。3、模具品种少、效率

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低。最主要的是缺少一些形状复杂、难度高和寿命较长的模具。国外模具行业的发展 方向是保证模具精度的同时提高模具的生产效率。4、模具寿命短、材料利用率低。 国外都采用了一些新的技术从而增加了模具的使用时间。而国内由于技术水平的限制 模具钢的品种不多,且采用常规的加工和处理方法,这样不仅浪费了材料并且模具的 质量也不高。5、企业的技术水平低、管理不科学。企业中技术人员占总人数的比例 较低,而国外在这一行业中的高技术人才较多,对企业进行科学管理同时研发能力也 比较强。以上这些因素导致了我国的模具技术水平与国外相比还处于较落后状态,据 预测,未来亚洲将是经济最具有活力的地区之一,因此要努力提高自己的技术水平, 也要敢于创新,因为只有创新才能提高我们的竞争力,才能在未来的大机遇和大挑战 面前更有把握。 1.2 我国塑料模具工业的发展状况以及存在的问题

我国的塑料模具在近几年来有了很大的发展,一些大型的模具制造企业生产出的 产品能与国外先进企业相媲美。但是国内一些技术和经济实力都不怎么雄厚的小型企 业来说,它们的模具生产水平还是较低,还是运用老旧的工艺装备,生产出的模具精 度不高。 其中一些精度要求高、 形状复杂和寿命较高的中高端模具仍然还是需要进口, 虽然现在塑料模具的总体趋势是供不应求,但是在一些较为抵挡的塑料模具中却往往 是供过于求。 在改革开放以来,我国的模具工业受到了很大的挑战,但从中也学会了很多外国 经验来提高了自身的技术水平。 。我国将逐渐成为全球制造业的重心,很多国外的企 业家纷纷来到中国投资办厂,他们大多数是看到了我们这里相对低廉的劳动力,从而 给他们生产出来的产品给以降低成本来提高它的竞争力。在这种情况下,一方面给我 国的本土企业带来了不小的挑战,但在另一方面来说,他为我们培养出专业人才起到 了推动作用,也可以学习他先进的生产管理经验和先进的技术,从而更好的提高自身 的技术水平来和世界接轨。鉴于我国的模具制品处于低端行列,价格实惠对顾客吸引 力较大,这样就让国内的产品在国际上有较强的竞争力 国内模具领域里存在的问题: (1)我国的模具企业发展很不平衡,虽然有些企业的技术水平与国际先进水平相 接近,大多数企业的技术水平都还比较落后,制造出来的模具精度不高、模具的寿命 也不长,生产出来的塑件制品也就质量不高,表面粗糙度不够,生产周期也比较长, 这和国外先进水平相比还有一定的差距。

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(2)工艺装备比较落后,企业管理和协调能力较差。一些企业经过自己的不断 努力提升自己的技术水平,工艺装备水平已经有了很大的提高,有些大型企业的装备 水平已经和国外的先进水平不相上下,但在总体上,国内的很多工厂还是工艺装备落 后。更主要的是,企业的管理和协调能力都较差,没有通过科学的方法进行管理和指 导生产,也没有整合社会资源为自己所用。 (3)很大一部分企业的研究和创新能力不足。一方面是,很多企业都不是很重 视新产品的研发,因为研发成本很高,时间很长,并且他们只顾着眼前利益。另一方 面,企业中技术人员较少,工人技术水平不高,生产设备老旧。 1.3 塑料模具的发展趋势

在塑料成型生产中,先进的模具设计、高质量的模具制造、优质的模具材料、较 为合理的加工工艺和现代化的制造设备等是生产出高质量塑件的重要条件[1]。经过近 几年的发展, 塑料模具的开发、 生产管理和技术的创新等方面都有一些新的发展趋势: (1)随着模具企业员工技术和知识水平的提高,他们在设计一些产品时将会考虑 的更深一些,在运用一些高科技设备方面也会变的更多,生产设备本身的精度等级和 自动化程度都较高,减少了人工操作,降低了人为操作造成的误差。这种高新技术的 运用,将进一步提高模具的标准化程度,降低模具的生产周期,提高产品的质量。 (2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计与制造中的应用 CAD 技术使模具设计“软件化”和模具制造“数控化”在模具企业中得到实现, CAD 技术数的出现可以看成是模具生产的一次革命,是模具工业的一个很大的进步, 引用模具 CAD 系统后,可以借助计算机来帮我们完成模具设计中的各个步骤,这样就 减轻了设计人员的工作,很大程度上提高了工作效率,设计人员还可以通过计算机把 想象中的产品表示出来,这一新技术是可以改变以往的模具设计方式,模具 CAD/CAM 技术的快速发展给模具行业提供了强大的技术支持,它为企业的产品开发、设计和制 造都带来跨越式的发展,它已成为当今企业信息化、网络化、集成化的最优选择。 (3)发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面技术 在设计和制造模具时,一个关键步骤就是选用合适的材料去制造模具,模具材料 的选用是否合理将直接关系到模具的使用寿命。同时也会让模具磨损加快,影响产品 的质量。真空热处理已经成为模具热处理的一个新的发展趋势,这种技术在国内的一 些技术比较先进的模具企业已经在运用。 模具的表面往往都是模具最先失效的地方,为了增加模具的使用时间就需要对模

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具的表面进行特殊处理,改善模具的性能。 现如今采用的表面处理技术有激光表面 淬火、 电子束加热技术、 热喷涂技术等都让表面强化技术提升到了一个新的技术境界。 各种不同的表面工程技术的运用,模具表面的性能得到了很大的提高,如模具的耐磨 性、抗咬合、抗热疲劳、抗热粘附、抗氧化等性能。 (4)模具成型新技术与新工艺的不断涌现和推广 注塑模具在最近几年得到了快速发展,它主要体现在注塑模具中一些新的成型技 术和新工艺的应用,这就让注塑所得到的塑料制件的质量得到了改善和提高。这些新 的技术和工艺有:气体辅助注射成型、精密注射成型、热固性塑料注射成型、低发泡 注射成型、共注射成型等等 。
[1]

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2.1 产品零件图

塑件分析

塑料件为电视遥控器下壳体,如图 2.1 所示,塑件尺寸 190mm×50mm×15mm ,壁 厚为 2mm,本塑件所用的材料为 ABS,材料收缩率为 1.005,外观要求:表面光滑,没 有明显成型缺陷,本产品采用一模两腔生产。

图 2-2 2.2 塑件的原材料分析

塑件立体图

ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物,因此它具有三种组成成分 的综合力学性能,聚合物可以把各组成成分的优良性能结合一起,这样就可以得到一 些更加有价值的工程材料。丙烯腈它具有较强的耐化学腐蚀性和较高的表面硬度,丁 二烯有较好的韧性,较好的加工性和染色性能都属于苯乙烯的特性[1]。 ABS 的物理形状为颗粒状或者是粉末状, 它所呈现出来的颜色为浅象牙色, 用 ABS 材料来注射成型后所制成的产品表面比较光滑,但是它不透明。ABS 的密度为 1.08~ 1.2 g/cm3,它的的特性为无毒、无味,容易燃烧且无自熄性。 ABS 特点有:ABS 有较好的抗冲击强度和稳定性,即使在较低的温度时它的抗冲
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击性也不会迅速改变,ABS 强度较好和化学稳定性、电气性能、耐水性,ABS 容易成型 加工并且硬度也适中,同时它也易着色,它的尺寸稳定性也较好,ABS 易溶于酮、醛、 酯、氯代烃中,大部分的醇类和烃类溶剂都不会和 ABS 相溶,如果和烃接触时间长了 它会软化膨胀,酸、碱、盐以及水和无机化合物对 ABS 没有影响,ABS 塑料表面如果 长期都存在一些化学药品,例如冰醋酸、植物油等它都会引起塑件应力开裂,ABS 在 受热后稳定性能会变差,当温度高于 93 0C 后就可能会让它产生变形,脆化温度为-27
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C,使用的温度范围为-40~100 0C,并且 ABS 的耐候性也较差,塑件容易变硬变脆其

原因是当它在紫外线的照射下容易被氧化分解[1]。 ABS 的应用之所以这么普遍,其原因是它具有较好的综合力学性能和成型性,它 与人们的生活息息相关,比如电视遥控器、插排、水箱外壳、仪表壳、管道、汽车挡 泥板、扶手、热空气调节导管加热器、家用电器外壳、玩具、家具等。 ABS 注射成型的工艺参数见表 1-1[1] 表 1-1 树脂名称 注射机类型 螺杆转速/(r.m-1) 喷嘴 形式 温度/ 0C 前段 料筒温度( C)
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ABS 注塑成型的主要工艺参数 ABS 螺杆式 30~60 直通式 180~190 200~210 210~230 180~200 50~70 70~90 50~70 3~5 15~30 15~30 40~70

中段 后段

模具温度/ 0C 注射压力/MPa 保压压力/MPa 注射时间/s 保压时间/s 冷却时间/s 成型周期/s

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2.3 2.3.1

塑件的工艺性分析 塑件的尺寸精度

实际生产中注塑成型的塑件尺寸和该产品所规定的尺寸之间的符合程度,被称之 为塑件的尺寸精度。在实际生产出的塑件尺寸往往都和所规定的尺寸之间都有一定的 误差,影响它的因素有模具在制造时产生的误差、模具在装配过程中配合间隙分布不 均匀、成型温度的不稳定、模具在使用后产生的磨损、塑件收缩率的变化等因素。本 次塑件精度为 MT5。 2.3.2 塑件的表面质量分析

该塑件对产品的外观要求较高,不仅要求塑件外表面光滑而且还要求美观,不能 在塑件内外表面都不能有明显的成型缺陷。塑件在注塑过程中应该尽量避免气泡、熔 接痕和内应力,这样生产出的产品质量才能符合要求。 2.3.3 塑件的结构工艺性分析

该塑件为电视遥控器下壳体,塑件上表面放电池处下凹以及内部凸起的一些小结 构,为了模具便于加工采用镶块的形式与模具组合,塑件的外表面都采用圆弧过渡, 从而减少塑件的内应力,也提高了塑件的抗冲击性、抗疲劳的能力,并且也少了塑料 在注射时的流动阻力。

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3 注射模具与注射机的关系
3.1 模具型腔数量的确定

在设计模具时 ,首选要考虑的就是一模采用几腔的方式生产 , 怎样才能满足产品 要求的同时提高生产效率。 要确定型腔数量需要考虑塑件结构形状、 塑件的精度要求、 塑件的生产批量、模具的制造成本和锁模力等因素。产品的尺寸精度随着型腔数量的 增加而降低,但是型腔数量增加时工厂的生产效率却相应的提高,对于制造一类产品 时不能只在一个方面考虑,要从多个方面进行综合考虑。当一些产品要求的精度等级 没有那么么高时,即要满足质量要求同时又要提高生产效率,所以初步确定采用一模 两腔的方式设计。 3.2 注射机有关参数的校核

注射机是注塑模具在实际生产中的重要组成部分。在设计模具时,其中一个重要 的步骤就是选择一个适合注射机,对所选注射机是否合理,还要对相关参数的验证才 能确定。注射机在现如今类型较多,按照分类方法的不同,注射机也不同。比较普遍 的分类方法是按注射机的外形结构对其进行分类, 可以分为卧式注射机、 立式注射机、 角式注射机和多模注射机[1]。 卧式注射机是现如今在工厂中使用比较普遍的一种机型,因为它注射物料的方向 和模具的开启和闭合都在水平的同一方向上。卧式注射机的优点是在注射过程中比较 稳定,生产出的产品取出比较方便,当模具打开后,它可以利用自身的重量来自然脱 落,这样不仅可以减轻工人的工作量还可以提高生产效率。卧式注射机同时还具有重 心底,便于工人操纵和维修。卧式注射机的通用性较高,不管是大型、中型、还是小 型它都适合,因为大多数卧式注射机都是螺杆式注射机,它的缺点主要表现在安装不 方便,需要的地面空间较大。 立式注射机的注射方向与模具的开启和闭合的方向在同一轴线上并且和地面成 垂直状态,立式注射机的优点有模具的拆卸和安装都比较容易,且占地面积小,模具 嵌件容易固定,不会像卧式注射机那样由于自身的重力而引起的模具的开合困难,同 时成型的塑件精度较高。也可以通过安装机械手来实现自动生产,同时容易保证熔融 塑料在模具内的流动性更有利于塑件的成型。缺点是模具打开后塑件不能自动脱落, 需要用人工去拿或用其它装置才能将塑件取出。由于机床重心较高所以机床的稳定性 也就相对较差。

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角式注射机一般是柱塞式注射机,它的注射方向和模具开合的运动方向互相垂 直。它的优点是在卧式、和立式注射机两者之间,它是注射量较少的小型注射机,比 较适合生产有螺纹的塑件。缺点是模具的开启和闭合都是通过机械来传动的,由于机 械传动准确性较差同时能量损失也较大,它不能够保持模具所需的压力,生产出的产 品质量较差。 多模注射机是一种专用注射机,它可以一次装入多套模具,多工位注射,这样可 以很大程度上提高生产效率。 在选择注射机时要考虑很多因素如塑件结构、塑件的材料、塑件的技术要求、模 具的尺寸、注射量的大小,锁模力的大小等因素。本设计选用卧式注射机,注射方式 为螺杆式。 3.2.1 塑件制品的体积和质量计算

经 UG 分析测量得出单个塑件的体积为 V1=30.052(cm3) 单个塑件的质量为 m1= V1×ρ =30.052×1.08=32.46(g) 由模具工程大典可知,每个制品的所需的浇注系统体积是制品体积的(0.2~1) 倍[3],本次设计取浇注系统体积 V2=0.6V1 进行估算: 浇注系统的体积为:V2=0.6×30.052×2=36.062(cm3) ∴ V 总=2V1+V2=2×30.052+36.062=96.17(cm3) ∴ M 总=V 总×ρ =96.17×1.08=103.86(g) 3.2.2 注射机的确定

本设计采用 SZY-300(卧式)型注射机,其主要技术规格如下[1]: 表 2-1 额定注射量(cm3) 螺杆直径(mm) 注射压力(MPa) 注射行程(mm) 锁模力(KN) 最大成型面积(cm2) 最大开模行程(mm) 模具最大厚度 (mm) 340 355 SZY-300(卧式)型注射机主要参数 320 60 77.5 150 1500 喷嘴圆弧半径(mm) 喷嘴孔直径(mm) 拉杆空间(mm) 合模方式 电动机功率(KW) 螺杆驱动功率(KW) 加热功率(KW) 机器外形尺寸 (mm)
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400×300 液压-机械 17 7.8 6.5 5300×940× 1815

续表 2-1 模具最小厚度(mm) 3.2.3 型腔数量校核 285 注射方式 螺杆式

1)按注射机的额定锁模力确定型腔数目,型腔数目 n 可以根据如下公式计算:

n?
式中

Fn ? pAj pA

(3-1)

Fn ——注射机的额定锁模力,N;
P——塑料熔体在型腔中的成型压力,MPa;

A j ——浇注系统在分型面上的投影面积,mm2;
A ——单个塑件型腔在分型面上的投影面积,mm2。

由表 2.1 得注射机的额定锁模力为 1500KN, 由 UG 测得单个塑件在模具分型面上的投影面积为 9135.19(mm2) 查模具工程大典可知, 浇注系统在分型面上的投影面积大约 A j 为 (0.2~0.5) A[3],

A j 本次设计采用:
A j =0.35 A
=0.35×9135.19 =3197.32(mm2) 塑料熔体对型腔的成型压力查注射成型工艺与模具设计表 5.2 得: ∴ P=62 (MPa)

Fn ? pAj pA

?

1500? 103 ? 62 ? 3197 .32 62 ? 9135 .19
2.30 > 2

=

所以所选择的注射机满足一模两腔的生产。 2)注射机最大注射量的校核 注射机的最大注射量指的是注射机作一次最大注射行程时,注射机它所能完成的 最大注射量,在选择注射机时应该满足所选注射机的最大注射量应该大于注射成型塑 件的总注射量[1]。型腔数目 n 可以根据如下公式计算:

nm ? m j ? kmn
式中

(3-2)

n ——型腔数量;

m ——单个塑件的体积或质量,cm3 或 g;
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m j ——浇注系统凝量,cm3 或 g;

mn ——注射机最大注射量,cm3 或 g;
k ——注射机最大注射量利用系数,一般取 0.8 。

经 UG 分析测量得出单个塑件的体积为 v=30.052(cm3), 浇注系统的凝量为: m j =0.6×30.052×2=36.062(cm3) ∴ nm ? m j =2×30.052+36.062 =96.166(cm2)< [0.8×320=256cm2] 所以,所选注射机满足模具设计一模两腔的生产。 3)锁模力的校核 当注射机开始注射时融化的塑料进入模具型腔,此时流动的塑料有一定的压力, 如果不给模具一定的锁紧力,模具就会在分型面被涨开,影响塑件的质量。在实际注 射塑件过程中,由于塑件的形状和塑件的材料都有不同,注射时所需的锁模力也各不 相同。所以设计模具选择注射机时就要对模具所需的锁模力进行计算,其计算公式如 下:

(nA 1 ? A j)p ? Fn
式中:

(3-3)

n ——型腔个数;
A1 ——单个塑件在模具分型面上的投影面积(mm2) ;
A j ——浇注系统在模具分型面上的投影面积(mm2);
p ——塑料熔体对型腔的成型压力,其大小一般是注射压力的 80%(MPa) ;

Fn ——注射机的额定锁模力(N) ;
塑料熔体对型腔的成型压力查注射成型工艺与模具设计表 5.2 得:
-3 (nA ∴ 1 ? A j)p =(2×9135.19+3197.32)×10 ×62

p =62(MPa)

=1330(KN)<1500(KN) 所以,所选注射机的锁模力满足所设计模具一模两腔的生产,符合要求。 综上所述,通过对注射机的最大注射量和锁模力的验算,可以确定模具为一模两 腔的生产。

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4 分型面的选择与浇注系统设计
4.1 塑件的最佳浇口分析

塑件在 Moldflow 中分析的结果如下:

图 4-1

浇口分析

由上图可知塑件的最佳浇口位置在塑件的中间段,因塑件有外观要求不宜将浇口 放置在塑件的外表面,考虑将浇口放置在塑件的内表面采用潜伏式浇口。 4.2 塑料制件在模具中的位置

本设计采用一模两腔的生产,它主要的问题就是型腔在模具分型面上分流道是采 用平衡式布置还是非平衡式布置。在设计模具分流道的形式时要考虑许多问题: 1)比如要考虑塑料熔体是否能同时充满模具型腔,流道在满足设计要求时分流 道应该尽量短,这样才能降低压力损失,缩短冲模时间,同时也可以节约材料,降低 生产成本。 2)在选择浇口位置时,应减少产生湍流、涡流等多种流动方式,这种流动方式 对模具的冲击很大,对塑件的成型非常不利,如果模具型腔里有嵌件,还有可能让嵌 件错位,导致成型出废品。 3)浇口的选择还应该有利于排气和补缩,当塑料熔体快速流入模具型腔时,模
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具型腔内的气体就会受到压缩无法排出,会分布在塑件表面,导致成型的塑件表面质 量很差。 4)注塑机的的锁模力中心应该和型腔、浇注系统投影面积的重心尽量重合,必 要的时候还可以加上冷料井或溢料槽。 在多腔模中, 比较常采用的是平衡式布置, 平衡式布置它是从主流道流经分流道, 再到浇口,最后到达型腔的距离以及分流道和浇口的长度、断面形状和尺寸都是相等 的。 这种布置形式可以让各个型腔同时充满溶体塑料, 型腔内受到的冲模压力也相等, 这种成型的塑件质量就较为均一, 各项性能也更加统一。 但这种布置形式分流道较长, 对塑料熔体的阻力较大,同时浪费的材料也较多。 在非平衡式布置的型腔中,主流道到各型腔之间的距离不同,可以通过控制浇口 的尺寸让各型腔同时充满。这种布置形式虽然流程较短,但也很难同时充满型腔,这 就很难使制件的质量统一,在浇注系统中不管是平衡式还是非平衡式布置,型腔都应 放在模具的中心并与模板中心对称,这样才能使注塑机的锁模力中心和塑件中心重 合。 本次设计采用平衡式布置方式,如下图:

图 4-2 模具型腔的排列方式 4.2.1 分型面的设计

在注射模具中,当注射成型后,塑料制件从动、定模部分的结合面之间取出,这个 结合面称为分型面[1]。有些注射模具中有一个或多个分型面,而在多分型面模具中, 将模具打开取出塑件的那个分型面称为主分型面,其余的分型面都被称作辅助分型 面,主分型面将模具分为动模和定模两部分。分型面根据塑件的结构不同,相应的也 有多种不同的形式,它包括平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面和垂直分型面,还 有采用与开模方向相同的侧向分型。

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注塑件能否顺利的的成型和脱模,都和所选择的分型面都有很大的关系,分型面 的选者还关系到模具的结构、 模具的制造成本、 塑件的质量和型腔的排气等都有影响。 在设计模具时如何选择合适的分型面很重要,根据塑件结构选择出合理的分型面对简 化模具机构有一定的帮助。确定分型面的位置应考虑的因素有: (1)分型面应放在注塑件的最大截面处 如果不把分型面选在最大截面处,塑件将无法顺利脱模,同时也无法加工型腔, 在设计模具时不管塑件位置如何,都要遵循这一原则,这也是最为重要的一个原则。 (2)尽可能地将塑件留在动模一侧 当模具注射完成开模时,可以利用开模时动模运动的力,将塑件推出,在动模一 侧设计和制造一些可以让塑件自动脱模的机构,这样使产品的制造过程更加的自动 化,可以提高生产效率。为了能将塑件留在动模一侧,可以将型芯放在动模一侧,当 塑件冷却时,由于塑件的收缩率因素塑件会对凸模有包紧的作用,塑件就会随着模具 的打开而跟随着动模一起运动。 如塑件留在定模一侧, 就需要在定模内设置推出机构, 这在一定程度上就加大了模具的复杂性,不利于模具的制造同时也增加了制件的成 本。 (3)有利于保证提高塑件的尺寸精度 对于塑件的结构有同轴度要求时,为保证生产出的产品符合要求,有同轴度要求 的结构就应该放在模具的同一侧,才能保证尺寸精度,壁厚较薄的塑件对型芯能产生 较大的包紧力。如果将有同轴度要求的部分不在模具的同一侧,塑件尺寸精度就会受 到模具导向、模具配合精度等的影响。但当塑件壁厚较大时,可以将塑件型腔放在动 模一侧的型腔里。 (4)分型面的选择应有利于模具加工 在模具设计时,一般选择平直分型面,但有些时候也要考虑塑件的结构和模具加 工的难易程度,会选择合理的分型面。分型面选择不合理,将会使模具变的更复杂, 模具加工更困难。 (5)考虑满足注塑件的使用要求 在注塑模具设计中,一些比如脱模斜度、模具在分型面上有飞边、熔接痕、有气 孔、镶块和顶杆等对塑件产生的痕迹,都对塑件的使用要求会产生一定的影响。作为 一名模具设计者,自身应该站在使用者的身份上考虑问题,这样就可以避免一些的工 艺缺陷,让产品的质量更好。 (6)长型芯应置于开模方向
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当所设计的模具在开模方向和垂直于开模方向上都有型芯时,长度较长的凸模应 和模具运动方向平行,将较短的型芯放在垂直于开模方向,把它当成是侧抽芯,这样 有利于减少抽芯距,应尽量把侧抽芯放在动模一侧,可以减小模具的尺寸。 (7)分型面的选择应有利于排气 选择分型面时应同时考虑浇注系统的设计,为了能让模具型腔内的气体更容易的 排出, 应将分型面尽量放在熔体充模流动的末端。 如果分型面没有放在充模流的末端, 当熔体流入型腔时,分型面就会先被塑料融体堵住,而分型面以下型腔的气体,就排 不出去影响塑件。 (8)注射机的成型面积应该大于塑件在主分型面上的投影面积 当注塑件在分型面上的投影面积较小时,相应的此模具所需的锁模力也将变小。 (9)非平面分型面的选择,应该对型腔加工有利,同时也应该方便脱模 对于一些形状比较特殊的塑件,在选择时都会采用非平面分型面。在设计非平面 分型面时,应该考虑模具开模时的侧向力,由于有些塑件的布置在模具运动方向上不 对称,当模具注射时动模和定模在侧向会存在相互作用力,这将影响模具的开模、塑 件的推出和加快模具导柱导套的磨损。本次模具设计选择的分型面如下图所示:

图 4-3 4.2.2 排气设计

分型面

模具在注射时熔融的塑料熔体进入模具型腔内,而型腔内的气体就需要被排出, 塑料熔体才能将型腔完全充满。如果型腔内的空气,没有及时的排除干净,它就会影
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响塑件的质量,比如出现气泡、表面粗糙度大、熔接不牢靠和表面出现凹陷等问题。 (1)排气不良的危害 1)型腔内气体排不出去,会影响塑件的充模,型腔内的压力会抵消一部分模具 的充模压力,这将会降低充模速度,增加产品的生产周期。 2)在注射成型的产品表面可以明显的看出熔接痕和塑件熔体在型腔里流动的痕 迹,这将会明显的降低塑件的力学性能。 3)在模具型腔内的气体会因受到挤压,而高温、高压气体会燃烧,超过塑料熔 体的承受温度,灼伤塑件,如果烧灼伤痕在塑件表面的话,影响塑件质量。 4)在模具充模结束后,型腔内没有被排出的气体会让成型后的塑件内有气孔等 问题。 (2)注射模常用的几种排气方法 1)利用分型面排气 这种排气方式是最为简单的对于中小型简单的模具可以利用这种方法,排气的效 果还跟模具分型面的精度有关。在能满足塑件精度要求的话,这种排气的方式可以让 模具的结构变的更加简单。 2)利用配合间隙排气 对于结构较为简单的小型模具,可以利用顶杆与孔的配合间隙、活动型芯、活动 镶件与模板的配合间隙来排气,推杆排气隙的长度为 2~3 mm,另外推杆与孔的配合 长度应大于 10 mm[1]。 3)在分型面上开设排气槽 在注射模的排气中,分型面上加工排气槽是一种比较重要的排气方式,在分型面 上开设的排气槽应尽量的减少转弯,尽可能的保持平直,加快气体的排出速度,排气 槽一般情况下放置在动模一侧, 并且是塑料熔体最后充满的位置。 排气槽的截面尺寸, 应首先保证不会溢料,然后在提升排气的效率。 4)对于结构尺寸较大的模具,可以通过与型芯或者型腔配合的镶件之间的间隙 进行排气[2] 很多的排气方式,在模具用了一段时间后,在排气的通道上出现一些塑料的残余 物,这些残余的物体就可能会堵塞排气通道,需要定期清理残余物。而对于可运动的 零件上的排气方式,它有一定的自动清理能力,它会随着塑件脱模时镶件的运动来自 动清理。 (3)塑件的气孔分布
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经 Moldflow 分析可知塑件成型后气穴的分布如下图所示:

图 4-4

塑件气穴分布图

由上图可知,塑件在成型时气穴主要分布在塑件内侧的加强筋和安装电池的卡扣 上,减气穴的方法是,将这些气穴较多的凸起结构做成镶块固定在型芯上,同时也降 低了模具的加工难度。

图 4-5

塑件熔接痕

由上图可知, 塑件的熔接痕较少, 且多数熔接痕在塑件的内侧不影响塑件的外观, 同时也不影响塑件的质量。 本次设计中模具的尺寸较小,结构也较简单,可利用分型面排气。

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4.3 4.3.1

浇注系统设计 浇注系统的组成及设计原则

浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到型腔之间的一种完整的输送通道,浇注 系统一般由主流道、 分流道、 浇口和冷料穴组成, 浇注系统的功能有为型腔输送熔体、 传递注射机的压力、传递温度,对于生产出的塑料产品质量有重要影响[2]。 浇注系统的安排是否合理,将会影响模具的整体结构、工艺操作的难易程度、塑 件的尺寸、质量要求和性能。 (1)浇注系统设计的原则 1)浇注系统在模具中应平衡布置,使注射机提供的压力和塑料熔体能够平衡分 配,同时能让模具受力平衡。 2)尽量避免或减少产生熔接痕,熔接痕的产生对塑件的影响有很大的影响,为 了避免熔接痕应选择合适的浇口。浇口应该尽量选择在当塑料熔体注入型腔时对熔体 分流次数较少的地方,因为当分流的熔体再次汇合时,开始结合的地方就会产生熔接 痕。 3)避免高压塑料熔体对型芯产生的变形和嵌件位移,在选择浇口时,应该尽量 避免塑料熔体刚进入型腔就直接对准模具的小型芯或者是嵌件,因为刚进入型腔的熔 体压力较大,对小型芯和嵌件会有影响。 4)应尽量减少塑料熔体流经型腔的距离,对于一些模具结构复杂、尺寸较大的 型腔,就要希望在比较短的流程内可以充满型腔,这样塑料熔体的压力损失会减小, 熔体的温度也不会降低太多,在这样一种较为理想的状态下生产出的塑件可以保持比 较良好的质量。 5)可以简单的脱出浇注系统凝料,凝料和塑件容易分离,且不影响塑件的质量 和塑件的外观。 6)流动距离比的校核,一些模具尺寸较大,并且壁厚较小的塑件,在注射时可 能会因为塑料熔体流动的距离太长,且在流动的过程中阻力也比较大,这就会导致模 具注射时无法将型腔充满。就要通过校核其注射时的流动距离比,通过这种方法,可 以让型腔充填不足的现象不在发生。 4.3.2 主流道的设计

主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的 塑料熔体的流动通道, 主流道一般设计在模具的浇口套内, 浇口套的结构形式有多种,
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它包括:浇口套与定位圈设计成整体以螺钉固定的形式、浇口套与定位圈分别为两个 零件组合在一起以台阶固定的形式、浇口套穿过定模座板与定模板的形式[1]。 本次设计中采用浇口套与定位圈分开的形式,为了让塑件脱模时主流道凝料能够 容易脱出,将浇口套内的流道设计成锥度的形式,为了让塑料熔体能够顺利的流进主 流道而不溢出,将主流道与注射机喷嘴对接处设计成内凹的圆弧,主流道的锥角α 为 20~60,流道的内表面的粗糙度为 Ra≤0.8μ m 。 主流结构如下图所示:

图 4-6

主流道结构

查 [塑料注射成型与模具设计指南 ] 得国内注射机喷嘴口径的相关尺寸如下表所 示[2]: 表 3-1 注射量/g 敞开式 通用类 硬聚氯乙烯 国内喷嘴口径设计情况 30~200 2~3 3~4 2~3 (单位:mm) 250~800 3.5~4.5 5~6 3~4 1000~2000 5~6 6~7 4~5

弹簧针式自闭式 注射机 SZY-300 型的相应尺寸为: 喷嘴圆弧半径:r0= 12mm; 喷嘴孔直径:d0= 4mm; 主流道尺寸与喷嘴尺寸的关系:

d=喷嘴孔直径+1mm R=喷嘴圆弧半径+(2~3)
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r=0.125D H=0.3~0.4R 因此,主流道小端的直径:d=4+1=5(mm); 主流道入口内凹的半径:R=12+2=14(mm); 圆弧高度 H=0.3×14=4.2(mm); 主流道的锥角本次取α =30 ;模板的厚度 L 为 70mm ;经过计算得主流道的大端 直径 D=8.6mm ;主流道出口端的圆角 r=1.075mm ; 4.3.3 分流道设计

塑料熔体流经从主流道末端开始直至浇口之间的一段通道称之为分流道[1]。分流 道的形式有多种,一些模具内有一级分流道、二级分流道,或者是多级分流道,分流 道的作用是改变塑料熔体的流向,以及均衡的分配物料,让它能够均衡的进入每个型 腔。这种含有多级分流道一般出现在多型腔模具中,因为多型腔模具中,主流道一般 是在模具中心,各型腔分布在主流道周围,只有通过各级分流道才能将塑料熔体注入 各型腔中。 分流道在分型面上的分布形式通常可分为平衡式和非平衡式两种,分流道的表面 粗糙度一般取 1.6μ m 左右[1]。 (1)分流道的形状与尺寸 分流道常用的形状有多种,一般包括有圆形、U 形、半圆形、梯形和矩形等多种 形式,在设计分流道时,要从多方面考虑,当从流道对于注射时压力的传递方面来考 虑时,较大的流道截面积对于压力传递是比较有利的。当从散热方面考虑时,又希望 流道具有较小的比表面积。圆形流道虽然具有较小的比表面积,但加工制造模具比较 麻烦。对于矩形流道由于它脱模比较困难,同时它的比表面积和对熔体流动的阻力都 较大不利于注射成型。梯形和 U 形流道在模具制造时比较容易加工,对注塑件的影响 也较小,这两种流道形式是比较常用的。在套模具采用 U 形截面分流道形式,其结构 示意图如下:

20

图 4-7

分流道截面形状

U 形截面分流道的宽度 b 可在 5~10mm 内选取,半径 R=0.5b,深度 h=1.25R, 斜角α =50~100 。 本套模具设计取 b=8.6mm ∴ R=0.5b=0.5×8mm=4mm 4.3.4 浇口的设计 α =7
0

h=1.25R=1.25×4mm=5mm

浇口指分流道的末端到型腔之间塑料熔体流过的通道,对于到主流道距离各不一 样的型腔,可以通过改变浇口的尺寸来调节注射速度,从而能够让各型腔同时充满。 按浇口的截面尺寸大小, 可以将浇口分为限制性浇口和非限制性浇口两种类型[1]。 限制性浇口指的是,通过改变浇口尺寸的大小来达到控制塑料熔体的流动速率,改变 熔体的粘度, 从而让塑料熔体获得更加的成型性能。 对于非平衡式布置的多腔模具中, 可以通过控制浇口截面尺寸,也确保型腔内受到的充模压力大小相等,让型腔能够同 时充满,生产出的塑件的性能和质量更加统一。非限制性浇口形式主要用在大中型模 具中,并且型腔都较深流程较远。 按浇口的结构形式和特点,又将浇口分为直浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇 口、点浇口、潜伏式浇口和爪形浇口[1]。 根据塑件的精度要求,在设计模具浇口时,就考虑使用潜伏式浇口,潜伏式浇口 又可以称作为剪切浇口。这种浇口形式是由点浇口经过进一步的演变而来的,这类浇 口的一大优点是,浇口开设在塑件内部的推杆上,浇口较隐蔽。当塑件脱模时,由于 模具自身的剪切作用,将分流道和塑件分离开,因浇口在塑件的内部成型后浇口的痕 迹不影响塑件的外观。 潜伏式浇口的结构形式如下图所示:

21

图 4-8

潜伏式浇口的形式

根据塑件的结构尺寸确定浇口的尺寸为 b=1.8mm,潜伏浇口的锥角β 取 100,倾斜 角α 取 500 。 4.3.5 冷料穴和拉料杆的设计

冷料穴也是属于浇注系统的一部分, 冷料穴一般位于主流道的末端, 用来 “捕捉” 最先进入流道温度下降最快的塑料熔体。在一些分流道较多且距离比较远的模具中, 可以在分流道转弯处布置冷料穴用以吸收熔体温度较低的废料。 冷料穴可以分为两种,一种只是为了储存冷料,而另外一种是不仅有储存冷料的 功能还具备在开模后便于塑件顺利脱模的作用。 为了便于将主流道凝料脱出模具,还在模具中设置拉料杆。一种形式的拉料杆是 通过模具推出机构的推力来实现的,它主要由 Z 字形拉料杆和反锥度冷料穴两种。Z 字形拉料杆通过本身的倒钩将主流道凝料结合在一起,当模具开模时拉料杆随着动模 一起运动将凝料拉出浇口套,推出机构将塑件和浇注系统凝料一起推出模外,由于 Z 形倒钩塑件不能自动脱落,需要我们操作工人手动拿出。而反锥度冷料穴通过自身的 锥度形式将凝料拉出,同时又通过冷料穴下端的推杆作用将凝料推出模具。另一种是 用推件板推出的拉料杆,比较常用的是球头拉料杆和菌形拉料杆它们都是通过头部的 凹陷部分将流道凝料从模具脱出,最后通过推件板将凝料强制推出。 本套模具采用反锥度冷料穴,其结构如下所示;

22

图 4-9

冷料穴和拉料杆的形式

由塑料成型工艺与模具设计可知冷料穴的深度 d 为 8~12mm , α 为 30~50。塑件 材料为 ABS 韧性较好,可取较大值,所以本次设计取 d=8mm , α =50 。

23

5 成型零部件的设计
成型零部件的作用是,在模具闭合后能够形成一个封闭的型腔用以成型塑件。在 一套模具中,有很多零部件都属于成型零部件,例如凹模、型芯、凸模,嵌件,镶块、 成型杆和成型环等都属于成型零部件[1]。模具在注射时,高温熔化的的塑料直接冲击 模具的型芯、型腔,会对模具造成磨损影响成型后塑件的精度。为了保证生产出的塑 件符合设计要求,对于成型零件的加工要求较高,既要保证成型部分的表面光滑度高 又要提高成型部分的尺寸准确性,同时还要有足够的强度,能够承受模具注射时的型 腔压力。 5.1 成型零部件的设计

凹模又称为型腔,它的作用是成型塑件的外表面,凸模又称为型芯,它主要是成 型塑件的内表面[1]。凸凹模按结构的不同可以分为整体式和组合式两种结构,整体式 结构为直接在模板上分别加工出凸凹模的形状,这类模具的优点是模具较为坚固,不 容易变形,缺点是模具的加工,装配和维修都比较麻烦同时生产凸凹模所用的模具钢 为价格较高的钢种,整块加工不仅浪费材料同时也增加了模具的成本。而组合式凸凹 模为用以成型的凸凹模单独加工,然后通过整体嵌入、局部镶嵌或四壁拼合的方式将 模具的凸凹模组合成型腔。本设计采用整体嵌入的方式将凸模和凹模分别固定在型芯 固定板和型腔固定板中。 5.2 成型零部件的工作尺寸计算

影响塑件尺寸的因素主要有以下几个方面: (1)模具中成型零件的制造误差 成型零件在制造中精度等级的高度直接影响成型后塑件的精度高度,成型零部件 的制造公差一般取塑件公差的 1/3~1/4 或 IT7~8 级作为制造公差[1]。 (2)塑件的收缩率波动 塑件的收缩率并不是固定不变的,它随着塑件的结构尺寸,成型塑件的材料和模 具在成型过程中的工艺参数的不同而改变。 (3)模具成型零件的磨损 模具在注射成型时,会受到熔体的冲击、塑件在开模时由于塑件的收缩率包紧型 芯,在脱模时与型芯摩擦。对于中小型塑件最大磨损量取 1/6 公差。 (4)模具安装配合误差
24

模具在装配的过程中,一些配合的零件在装配时预留的间隙不一样引起塑件尺寸 的变化。 5.2.1 型腔和型芯径向尺寸的计算

塑料 ABS 的成型收缩率:

S ?

S max ? S min 2

由[塑料成型工艺与模具设计]附录 B 可知 Smax =0.8%, Smin =0.3%
S ? 0.8% ? 0.3% ? 0.55 % 2

(1)型腔尺寸计算
0 0 0 型腔的径向尺寸有 440 320 500 350 100 ?0.64 、6 ?0.24 、 ?0.56 、40?0.56 、 ?0.64 、 ?0.56 、 ?0.28 、201 ?1.92 、 0 1850 ?1.76 、 55?0.74


?? Z ( LM ) 0 ? ? ? 3 ? ? ? 0.8% ? 0.3% ? ? ? ? ? LS (1 ? S ) ? ?? ? ?44?1 ? ? ? 0.75 ? 0.64? ? ? 2 ? ? ? ?0 ? ?0 ? 0.21 ? 0.21 0.17 ? 43.760 ? 43.8 ? ? 0.04 ?? 0.64 3

? ?44.242 ? 0.48?0

② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨

( LM ) ( LM )

?? Z 0

? ?6?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.24?0

?

0.24 3

?0.08 0.03 ? 5.850 ? 5.9 ? ?0.05

?? Z 0

? ?32?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.56?0

?

0.56 3

?0.19 0.15 ? 31.760 ? 31.8? ?0.04

?? Z ( LM ) 0 ? ?40?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.56?0

?

0.56 3

?0.19 ? 39.80

( LM ) ( LM ) ( LM )

?? Z 0

? ?50?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.64?0 ? ?35?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.56?0 ? ?10?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.28?0
?

?

0.64 3

?0.21 ? 49.800

?? Z 0

?

0.56 3

?0.19 0.06 ? 34.770 ? 34.8? ?0.03

?? Z 0

0.28 3

?0.09 0.04 ? 9.850 ? 9.9 ? ?0.05

?? Z ?1 ? 0.55%? ? 0.75?1.92?0 ( LM ) 0 ? ?201

?

1.92 3

?0.64 0.61 ? 200.670 ? 200.7 ? ?0.03

( LM )

?? Z 0

? ?185?1 ? 0.55%? ? 0.75?1.76?0
25

?

1.76 3

?0.59 0.58 ? 184.690 ? 184.7 ? ?0.01



( LM )

?? Z 0

? ?55?1 ? 0.55%? ? 0.75? 0.74?0

?

0.74 3

?0.25 0.20 ? 54.750 ? 54.8? ?0.05

校核公式:δz+δc+δs≤Δ 即(1/3)Δ+(1/6)Δ+LS(Smax-Smin) ≤Δ 经校核均符合要求 (2)型芯径向尺寸计算
?0.56 ?0.64 ?0.56 ?0.64 ?0.28 ?0.74 ?0.50 型芯径向尺寸有:400 、460 、360 、9 0 、54.40 、300 、 29?0.50 、500 、 0

?1.76 ?1.76 、 1990 1810



(l M ) 0 ?? Z

? ? ? 0 ? ? LS (1 ? S ) ? ?? ? ? ?40?1 ? 0.55%? ? 0.75 ? 0.56? 0.56 ? ? ? ? 3 ? ??
3 0 ? 0.19

0

? ?40.22 ? 0.42?
② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩

? 40.64

0 ?0.19

0.04 ? 40.6 ? ?0.15
0 ? 0.64 3 ?0.01 ? 46.810 ? 0.21 ? 46 .8 ? 0.20

(l M ) 0 1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 0.64 ? ?? Z ? ?46 ? (l M ) 0 1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 0.56 ? ?? Z ? ?36 ?

0 ? 0.56 3

?0.02 ? 36.62 0 ? 0.19 ? 36 .6 ? 0.17

(l M ) 0 1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 0.50 ? ?? Z ? ?29 ? (l M ) 0 1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 0.64 ? ?? Z ? ?50 ? (l M ) 0 1 ? 0.55% ? ? 0.75 ? 0.28? ?? Z ? ?9?
0 ?

0 0.50 ? 3

?0.04 ? 29.54 0 ? 0.17 ? 29 .5 ? 0.13

0 ? 0.54 3

?0.04 ? 50 .76 0 ? 0.21 ? 50 .8 ? 0.25

0.28 3 0 ?

? 9.30 ? 0.09
?0.04 ? 55.26 0 ? 0.25 ? 55 .3 ? 0.29

(l M ) 0 1 ? 0.55% ? ? 0.75 ? 0.74 ? ?? Z ? ?54 .4? (l M ) 0 1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 0.50 ? ?? Z ? ?30 ?
0

0.74 3

0.50 ? 3 0 ? 1.76 3

? 0.04 ? 30.54 0 ? 0.17 ? 30 .5 ? 0.13

(l M ) 0 181?1 ? 0.55 % ? ? 0.75 ? 1.76 ? ?? Z ? ?

?0.01 ? 183 .310 ? 0.59 ? 183 .3 ? 0.58

(l M ) 0 199 ?1 ? 0.55% ? ? 0.75 ? 1.76 ? ?? Z ? ?

0 ? 1.76 3

?0.01 ? 201 .410 ? 0.59 ? 201 .4 ? 0.58

校核公式:δz+δc+δs≤Δ 即(1/3)Δ+(1/6)Δ+LS(Smax-Smin) ≤Δ

26

经校核均符合要求 5.2.2 型腔深度和型芯高度尺寸计算

0 0 0 0 0 0 (1)型腔深度尺寸有: 50 ?0.24 、 8 ?0.28 、 15?0.38 、 9.5 ?0.28 、 10?0.28 、 14?0.32 、 3 ?0.20


(H M )
?? Z 0 ? ? ? ? 3 ? 0.08 ? ? 0.08 0.09 ? ? H S ?1 ? S ? ? ?? ? ? ?5 ? 1.0055? 0.5 ? 0.24?0 ? 4.910 ? 4.9 ? ? 0.01 ? ? ? ?0 ??

② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦

?? Z (H M ) 0 ? ?8 ?1.0055? 0.5 ? 0.28?0

?0.09

?0.09 ? 7.90

?? Z (H M ) 0 ? ?15?1.0055? 0.5 ? 0.38?0 ?? Z (H M ) 0 ? ?10?1.0055? 0.5 ? 0.28?0

?0.13

?0.13 0.12 ? 14.890 ? 14.9? ?0.01

?0.09

?0.09 0.11 ? 9.920 ? 9.9? ?0.02

?? Z (H M ) 0 ? ?9.5 ?1.0055? 0.5 ? 0.28?0 ?? Z (H M ) 0 ? ?14?1.0055? 0.5 ? 0.32?0 ?? Z (H M ) 0 ? ?3 ?1.0055? 0.5 ? 0.20?0

?0.09

?0.09 0.10 ? 9.410 ? 9.4? ?0.01

?0.11

?0.11 0.13 ? 13.920 ? 13.9? ?0.02

?0.07

?0.07 0.08 ? 2.910 ? 2.9? ?0.01

校核公式:δz+δc+δs≤Δ 即(1/3)Δ+(1/6)Δ+LS(Smax-Smin) ≤Δ 型腔的结构如下图所示:

图 5-1
27

型腔

?0.20 ?0.32 ?0.28 ?0.32 ?0.28 ?0.24 ?0..24 ?0.24 (2) 型芯高度尺寸有:30 、 、8 0 、 、9.50 、6 0 、4.5 0 、2 0 120 130


( hM )
0 ?? Z ? ? ? ? 0 ? ? 0.02 ? ?hS ?1 ? S ? ? ?? ? ? ?3 ? 1.0055? 0.5 ? 0.20??0.07 ? 3.120 ? 0.07 ? 3.1? 0.05 ? ? ? ? ?? z 0

② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧

?0.03 (hM ) 0 12? 1.0055? 0.5 ? 0.32??0.11 ? 12.230 ?? Z ? ? ?0.11 ? 12.2 ?0.08 0 0 ?0.02 (hM ) 0 ?? Z ? ?8 ? 1.0055? 0.5 ? 0.28??0.09 ? 8.18?0.09 ? 8.2 ?0.11 0 ?0.03 (hM ) 0 13? 1.0055? 0.5 ? 0.32??0.11 ? 13.230 ?? Z ? ? ?0.11 ? 13.2 ?0.08 0 0 ?0.01 (hM ) 0 ?? Z ? ?9.5 ? 1.0055? 0.5 ? 0.28??0.09 ? 9.69?0.09 ? 9.7 ?0.10 0 0 ?0.05 (hM ) 0 ?? Z ? ?6 ? 1.0055? 0.5 ? 0.24??0.08 ? 6.15?0.08 ? 6.2 ?0.13 0 0 ?0.04 (hM ) 0 ?? Z ? ?4.5 ? 1.0055? 0.5 ? 0.24??0.08 ? 4.64?0.08 ? 4.6 ?0.04 0 0 ?0.01 (hM ) 0 ?? Z ? ?2 ? 1.0055? 0.5 ? 0.20??0.07 ? 2.11?0.07 ? 2.1?0.06 0

校核公式:δz+δc+δs≤Δ 即(1/3)Δ+(1/6)Δ+LS(Smax-Smin) ≤Δ 型芯的结构如下图所示:

图 5-2
28

型芯

5.2.3

中心距尺寸计算

0.22 ?0.28 中心距尺寸有: 21? ?0.22 、 38?0.28


(C M ) ? ? z 2 ? ( 1 ? S )C S ? ? z 2 ? ( 1 ? 0.055) ? 21 ?
?

0.15 0.10 ? 21.12 ? 0.08 ? 21.1? ? 0.06 2


(C M ) ? ? z 2 ? ( 1 ? S )C S ? ? z 2 ? ( 1 ? 0.055) ? 38 ?
?

0.19 0.11 ? 38.21 ? 0.10 ? 38.2 ? ? 0.09 2

5.2.4

模具型腔侧壁和底板厚度计算

本次设计模具为整体式矩形型腔,这种结够相比于组合式型腔有较好的刚性,模 具更加牢固。 (1)型腔侧壁厚度计算 当 p=50MPa、H1/H2=4/5、[ ? ]=0.05 mm、 ?? ? =160 MPa 时,侧壁长边 l <370mm, 所以侧壁厚度按强度条件[1]。 因 H1/ l =0.10<0.41,所以 :S ? 式中
2 3pH( 1 1 ? Wa) [? ]

S——矩形型腔侧壁厚度,mm;

H 1 ——承受熔体压力的侧高度,mm;
p ——型腔内熔体的压力,MPa;

W ——抗弯截面系数,查课本表 7.5 可知 W =0.108;

a ——矩形型腔的边长比, a =b/ l =0.75;

?? ? ——许用应力,MPa。
S?
2 3pH( 1 1 ? Wa) [? ]

?

2 3 ? 50 ? 25( 1 ? 0.108? 0.75 ) 160

29

? 25.17 mm

模具侧壁的厚度为 54.5mm>25.17mm 符合要求。 (2)型腔底板厚度计算 矩形型腔的长度 L=240>108mm,所以底板厚度按刚度条件计算:
3

h?
式中
h ——矩形底板的厚度

c ?pb4 E[? ]

c ? ——由矩形边长比 l / b 决定的系数, l / b =1.3 查课本表 7.6 可知 c ? =0.0209

E ——钢的弹性模量,取 2.06×105 MPa;

?? ? ——允许变形量,mm;
b ——型腔侧壁的短边长,mm。
3

h?
3

c ?pb4 E[? ]
0.0209 ? 50 ? 180 4 2.06 ? 10 5 ? 0.05

?

? 40 .1mm

模具矩形型腔底板的厚度为 45.5mm ? 40.1mm 符合设计要求。

30

6 结构零部件的设计
6.1 模架的选用

模架是注射模的一个主要的结构和框架,模架的作用是安放模具的型芯和型腔用 来成型塑件。在设计模具时一般都选用标准模架,模具在使用后一些零部件会损坏, 这时选用标准模架就可以更换标准零件,降低了维修的难度。标准模架的主要结构包 括:定模座板、定模板、动模板、动模支承板、支承块、导柱、导套、推杆固定板、 推板、复位杆和动模座板等组成[1]。根据塑件结构、外形和尺寸的不同,所设计完成 的模具结构也不同。为了缩短模具的生产和研发的时间,在设计模具时可选用标准模 架结构,标准模架的选用提高了模具的统一性,让模具的生产和维修更方便。 根据所设计的模具型芯和型腔的尺寸为 180×240×65,可以选择尺寸为 330× 350×336 的标准龙记模架,该模架的结构形式如下图所示:

图 6-1

模架

31

6.2 6.2.1

支承零部件设计 固定板、支承板

固定板的作用是固定模具内用用以成型的型芯和型腔,同时还可以固定模具的导 向机构和推出、复位机构的作用[1]。固定板在模具使用中会受到它所固定零件的力的 作用,如果固定板没有足够的强度和刚度,它将起不到固定的作用,导致一些零件错 位,震动等不良结果,所以选择用碳素结构钢制成的固定板。 支承板在定模中放在固定板上端,而在动模中支承板是放在固定板的下端,支承 板是用来防止固定板上的零件在模具运动和受力时脱落,同时还承受一定的压力。支 承板也需要具有一定的强度和刚度,支承板所采用的材料为 45 钢,然后通过热处理 调质成 28~32HRC ,支承板的固定方式为用螺栓将它与固定板连接。 6.2.2 垫块

垫块的作用都是将模具的支承板和动模座板撑起,然后形成可以供模具内推杆和 推板运动的空间,根据实际情况的不同可以通过调节垫块的高低来调节模具的总高 度。垫块同时应具有足够的强度,避免模具在工作时发生弯曲,能让模具各导向机构 准确定位,垫块采用螺栓连接的方式固定,垫块所采用的材料为 Q235。 6.2.3 动定模座板

与注射机直接接触的模具底板称为动定模座板。动定模座板的作用是支撑起整个 模具同时还传递注射机在注射时的成型力和开模时对模具的作用力,模座板应该具有 足够的强度和刚度,所以动定模座板应具有一定的厚度,一般不小于 15mm。模板材料 选用 45 钢,经调质达到 28~32HRC。 6.3 合模导向机构设计

合模导向机构的作用是在模具运动过程中模内运动零部件能快速又准确的配合, 提高产品的质量。 6.3.1 导向机构的作用

(1)模具在闭合过程中,动模和定模之间最开始接触的是导向机构,它在模具 闭合时起到导向的作用,让模具准确配合。 (2)由于塑件结构形状的不同,导致型腔侧壁受到的作用力大小和方向各不相 同,导向机构就会在侧面受到一定的压力。

32

(3)模具在闭合过程中,最开始接触的是导向机构,它可以减小模具在闭合过 程中动定模之间的作用力起到缓冲的作用,让模具的运动更加平稳和准确。 6.3.2 导向机构的设计原则

(1)在导向机构中一般设置 4 个导柱,而对于一些尺寸较小的模具也可以布置 两个导柱。 (2)通常情况下塑件在开模后是留在动模的为了便于取出塑件,通常将导柱设 置在定模,但是在一些采用推板推出的模具中,为了让推板运动准确,将导柱布置在 动模。 (3)在模具闭合过程中,应避免模具内其它零件在导向机构还未接触时就提前 闭合。 (4)加工各导柱、导套的安装孔时,应保证同轴度要求,减小模具在闭合过程 中的误差同时也减小导柱和导套之间的磨损。 (5)对于一些结构比较简单的模具,只安装导柱不需要另外安装导套,导柱直 接和导向孔配合。 (6)导柱的前端应该加工成锥形,确保模具在闭合时导柱能够容易的进入导套, 避免导柱和导套发生碰撞。 6.3.3 导柱导向机构

1.导柱设计 导柱是标准件结构形式多样,在设计导柱时应注意导柱的长度要比凸模端面高出 6~8mm,避免模具闭合时导向机构还未定位好,凸凹模就开始接触引起碰撞。 导柱的材料为 T10 经淬火处理,硬度为 50~55HRC,导柱数量为 4 个,对称布置, 导柱固定部分与模板之间采用 H7/m6 的过渡配合[1]。导柱的结构尺寸如下图所示:

33

图 6-2 2. 导套设计

导柱

导套的作用是和导柱配合,使模具能够准确的定位,把导套一般作为通孔是为了 当导柱进入导套时,导套内的气体容易排出,防止气体的压力导致导柱无法进入。 本次设计采用带肩导套,导套固定部分的表面粗糙度 Ra 为 0.8μ m,导套采用 H7/m6 的过渡配合[1]。导套的结构尺寸如下图所示:

图 6-3

有肩导套
34

7 推出机构的设计
当模具注射成型以后,动定模分开塑件从型芯和型腔中脱离,然后通过自身重量 掉落,这类将塑件脱离模具的机构称为推出机构。推出机构按推出元件的不同可以分 为推杆推出、推管推出和推件板推出[1]。 7.1 推出机构的选用原则

选择合适的推出机构在注射模具设计中是很重要的,根据所设计塑件的不同所选 用的推出机构也就不同,选用合适的推出机构还应遵循以下原则: (1)注射成型以后,当模具开启时应该让塑件尽量留在动模一侧。为了简化模 具的结构,常让塑件在模具开启后停留在动模,在动模内设置推出机构更加方便,因 推出力是来源于动模一侧的顶杆。 (2)塑件在推出以后不会被损坏并且不会变形,推出元件应布置在塑件对型芯 包紧力较大的地方,推力分布要均匀。 (3)塑件在推出后外观不会被损坏。 (4)推出机构应该制作简单,运动可靠性要高,能保证模具在运动过程中不会 和它发生干涉。 7.2 确定推出机构的形式

本套模具模具采用推杆推出机构,推杆的个数为 20 根,推杆材料选用 T8A,整体 淬火至 50~55HRC。推杆通过凸肩固定在推杆固定板与推板之间,推杆工作段与孔的 配合采用 H7/f7 的间隙配合[2],推杆的结构形式如下图所示:

图 7-1
35

推杆

7.3

复位机构的设计

在满足设计要求和模具正常使用的前提下,为了简化模具的结构采用复位杆复 位, 它安装在推杆固定板与推板之间, 当模具闭合时, 通过复位杆与模具分型面接触, 复位杆将推出机构顶住后将其复位。 模具采用 4 根圆柱形复位杆,用来保证推出机构受到平衡的作用力,复位杆材料 为 T8A,淬火至 50~55HRC,为了防止复位杆在模具闭合时产生干扰,复位杆应略低于 分型面一些距离。

36

8 模具温度调节系统设计
模具在注射时,高温的塑料熔体将热量传递到模具内导致模具温度升高,模具温 度的升高不仅会加长塑件的成型周期而且还会影响塑件成型后的质量。通过在模具内 设置冷却水道, 可以将熔体释放出的热量大量吸收, 在较短的时间内降低模具的温度, 提高生产效率。塑件材料为 ABS,它在成型时对模具温度的要求为 40~80 0C 之间, 而对于一些其它塑件在成型时所要求的模具温度在 90 0C 以上时,就要在模具内设置 加热装置,这样才能保证塑件的成型质量,而本套模具使用的材料对模温的要求低于 90 0C 所以只需设置冷却装置。 8.1 冷却系统的计算

(1)热平衡计算 在注射成型时,熔体单位时间内释放出的热量等于冷却水所带走的热量。

Qin ? ?i m p ? ?i nG
式中: ; Qin ——塑料熔体每小时冷却固化所放出的热量(KJ/h) ; ? i ——每千克塑料熔体凝固时放出的热焓量(KJ/Kg) n——每小时注射的次数; G——每次注射的塑料用量(Kg) ; ; m p ——每小时注射的塑料量(Kg) 查[塑料注射成型与模具设计指南]表 11-1 得 ? i =350(KJ/Kg) 由上文表 1-1 得 ABS 的注射成型周期为 40~70(s) ,取成型周期为 55(s) n=3600/55≈65 型腔内塑件的总质量为 G=0.10386(Kg)

Qin ? 350? 65? 0.10386? 2362 .82( KJ / h) Qout ? mwCw (Tout ? Tin )
式中 ; Qout ——冷却水每小时从模具中带走的热量(KJ/h) ; m w ——冷却水每小时的用量(Kg/h)
37

; C w ——冷却水比热容,4.187/(Kg· C)
0

; Tout ——模具的出水温度( C)
0

; Tin ——进入模具的冷却水温度( C)
0

由热平衡条件 Qout = Qin 可得:

mw ?

Cw ?Tout ? Tin ?

?i mp

?

? i nG Cw ?Tout ? Tin ?

取 Tin 为 210C, Tout 为 290C;

mw =
(2)湍流计算

2362 .82 ? 70.70( Kg / h) 4.187? ?29 ? 21?

由水的密度 ? =1000Kg/ m 3 和每小时的用水量 m w 可知; 冷却水的体积流量为:
V=

? i nG mw = 0.398? 10?5 60? Tout ? Tin
2362 .82 29 ? 21

= 0.398 ? 10 ?5 ?

? 1.34 ? 10?3 ( m 3 / min )

塑件的平均壁厚为 2mm,取冷却水管的直径为 8mm。 4V V v? ? 0.0202 2 冷却水流速: 2 60?d d = 0.0202 ?
1.34 ? 10 ?3

?8 ? 10 ?

?3 2

? 0.42 m / s

(3)冷却面积计算 冷却水的平均温度取△T=250C,查塑料注射成型与模具设计指南表 11-3 可知 f 0 =7.93 模具管壁的传热系数:

? ? 3.6 A0

??v ?0.8
d 0.2

38

?1000? 0.42 ? = 3.6 ? 7.93 ?8 ? 10 ?
?3 0.2

0.8

? 9409 .3 [ kJ /(m 2 ? h ? 0C)]

所需的冷却面积:

φ=

?imp

? ? ?T

350 ? 65 ? 0.10386 ? 0.01004 m 2 9409 .3 ? 25 本次设计冷却水道的结构如下图所示:

=

图 8-1 冷却水道

39

9 注射机有关参数的校核
9.1 开模行程的校核

不同的注射机开模行程不不一样的,它受合模机构的限制。在设计注射模时,如 何选择合适的注射机也是非常关键,注射机的最大开模行程必须比模具分开时脱出塑 件所需的距离大,否则塑件无法顺利的取出。本设计所选的注射机为 SZY-300 型卧式 注射机,并且是采用液压和机械联合作用的合模方式。本套模具采用的是单分型面注 射模,开模行程校核的公式为: S≥H1+H2+(5~10)mm 式中 S——注射机的最大开模行程 H1——推出距离(脱模距离) ,mm H2——包括浇注系统在内的塑件高度,mm 由表 2.1 可知该注射机的最大开模行程为 340mm; H1+H2+(5~10)=13+115+8=136(mm)≤340(mm) 经计算可知,所选注射机符合设计要求。 9.2 模具厚度校核

本套模具的总高度为 336mm,所选注射机它所规定的模具最大厚度为 355mm,最小 厚度为 285mm,所以模具的厚度满足注射机的要求。

40

总结
经过不懈的努力,毕业设计接近尾声了,在做毕业设计时虽然遇到了些不懂的问 题,但通过查找一些相关的书籍以及询问指导老师,最后这些问题都得到了解决。这 次毕业设计让我明白如何将自己所学的知识综合的运用起来,同时也要学会把课本上 所学的知识如何在实际中快速运用。 通过对电视遥控器底座的注塑模设计,让我懂得了注塑模具设计的一些步骤以及 设计时需要注意的相关问题,让我学习到了更多的模具设计方面的知识为以后的工作 打下基础。也让我明白在做一件事情时一定要认真、要专注、并且要有耐心,只有这 样才能把它做的更好。在设计模具时遇到不懂的问题,要及时查询相关的书籍和手册 等资料,同时也可以请教指导老师或者和同学之间进行交流,从中获得解决办法,在 解决了问题的同时,自己的能力也得到了很大的提高。在设计模具时也要注意实际可 操作性的问题,在设计时要考虑后续的模具能不能加工,怎样设计才能让模具加工更 加的简单,从而降低模具的生产成本,只有将理论与实际情况相结合才能将设计做的 更好。 在本次毕业设计中,我还有很多不足的地方,自己专业知识学的不够牢靠,设计 中一些细节问题考虑的不够全面,缺乏相应的设计经验。在老师的耐心指导和同学的 相互交流中,我解决了很多问题,这让我意识到了自己的不足之处,在今后的生活和 工作中,一定要多学习和积累经验。因为社会竞争是激烈的,只有让自己的能力不断 的提高,才能跟上社会发展的脚步。

41

致谢
另外,我还要感谢的是在这次毕业设计中曾经帮助过我的同学,在和你们在一起 学习和生活的时光很快乐,祝你们在今后的生活幸福快乐,工作顺利,更上一层楼。 在此我还要感谢学校的老师和领导,是你们教会了我知识,同时也给我们提供了 这么好的学习环境,让我在大学四年里学到了很多,没有虚度这四年的时光,为以后 步入社会打下基础。

参考文献
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42

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