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桥式起重机安装维修作业指导书


桥式起重机安装维修作业指导书
发布者:admin 发布时间:2011-6-6 阅读:128 次

目录 一、 第一部分 总则…………………………………………………………………….…2 二、 第二部分 起重机分类作业指导书………………………………………………….4 1. 总要求…………………………………………………………………………………7 2. 一般

规定………………………………………………………………………………7 3. 起重机轨道和车档……………………………………………………………………9 4. 电动葫芦…………………………………………………………………………….12 5. 手动梁式起重机和手动梁式悬挂起重机………………………………………….13 6. 电动梁式起重机和电动梁式悬挂式起重机……………………………………….15 7. 通用桥式起重机…………………………………………………………………….18 8. 冶金起重机………………………………………………………………………….20 9. 通用门式起重机和装卸桥………………………………………………………….24 10. 壁上起重机和柱式悬臂起重机…………………………………………………….28 11. 起重机的试运转…………………………………………………………………….29 12. 工程验收…………………………………………………………………………….32 13. 附录 1 起重机及其轨道跨度的测量方法…………………………………………33 14. 附录 2 起重机主梁上拱度和悬臂上翘度的测量方法………………………... 37 15. 附录 3 起重机车轮水平偏斜的测量方法………………………………………..42 三、 第三部分 起重机分部作业指导书 1. 车轮安装维修 (QJ/6.3 ZY-01)………………………………………………..44 2. 齿轮与减速机安装维修(QJ/6.3 ZY-02)……………………………………….46 3. 吊钩安装维修(QJ/6.3 ZY-03)………………………………………………….49 4. 钢丝绳安装维修(QJ/6.3 ZY-04)……………………………………………….54 5. 导线、电缆卷筒安装维修(QJ/6.3 ZY-05)…………………………………….56 6. 滑轮组安装维修(QJ/6.3 ZY-06)……………………………………………….59 7. 起升机构及小车部分安装维修(QJ/6.3 ZY-07)……………………………….62 8. 桥架组安装维修(QJ/6.3 ZY-08)……………………………………………….64 9. 制动器安装维修(QJ/6.3 ZY-09)……………………………………………….66 10. 电动机安装维修(QJ/6.3 ZY-10)………………………………………….71 11. 联轴器安装维修(QJ/6.3 ZY-11)………………………………………….73 12. 电阻器安装维修(QJ/6.3 ZY-12)………………………………………….75 13. 接地安装维修(QJ/6.3 ZY-13)…………………………………………….77 14. 箱形梁安装维修(QJ/6.3 ZY-14)………………………………………….79 15. 主梁结构部分安装维修(QJ/6.3 ZY-15)………………………………….82 16. 照明安装维修(QJ/6.3 ZY-16)…………………………………………….85 17. 集电器安装维修(QJ/6.3 ZY-17)………………………………………….87

名称 现行版本:C

第 01 次修订 质量管理体系 作业文件 桥式起重机安装维修 作业指导书总则 颁布日期:2009-4-20 1.目的: 为确保桥式起重机安装、维修的规范和统一,保证安装维修质量,特制定 本指导书。 2.适用范围: 本指导书适用于桥式起重机的安装和维修作业。 3.依据: 本指导书依据下列标准、规范编制: GB6067-1985 《起重机械安全规程》 TSG0002-2008 《起重机械安全技术监察规程-桥式起重机》 TSGQ7016-2008 《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》 GB12602-1990 《起重机械超载保护装置安全技术规范》 GB5905-1986 《起重机械试验规范和程序》 GB14405-1993 《通用桥式起重机》 GBT14406-1993 《通用门式起重机》 GB/T3811-2008 《起重机设计规范》 GB50278-1998 《起重机械设备安装工程施工及验收规范》 JB1036-82 《通用桥式起重机技术条件》 JB4102-86 《双梁通用门式起重机技术条件》 -4JBT5663-1991 《电动葫芦门式起重机技术条件》 JB/T1306-84 《LD 电动单梁起重机》 JB/T2603-2008 《LX 电动单梁悬挂起重机》 GBT5897-2006 《防爆桥式起重机》 JB/T3695-2008 《电动葫芦桥式起重机》 JB/T 5663-2008 《电动葫芦门式起重机》 JBT 10222-2001 《防爆钢丝绳电动葫芦》 JB/T 10219-2001 《防爆梁式起重机》 JB/T6392-2008 《起重机车轮》 JBT6392[1].1-1992《起重机车轮型式尺寸、踏面形状与轨道的匹配》 JB/T10937-2008 《钳盘式制动器》 GB 13308-1998 《起重滑车安全要求》 GB/T17908-1999 《起重机和起重机械技术性能和验收文件》 GBT5972-2006 《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》 GB-T20118-2006 《一般用途钢丝绳》 GB 8918-2006 《重要用途钢丝绳》 GB/T17909.1-1999 《起重机 起重机操作手册总则》 JBT4315-1997 《起重机电控设备》

GBT18874-2002

《起重机供需双方应提供的资料》

-54.施工工具和校验仪器设备(见表 1、表 2) 施工工具表 表 1 序号 设备名称 设备能力 设备数 一、起重工具 1 手动葫芦 1t,2t,3t,5t 各 4 个 2 电动卷扬机 1t,2t,3t 各 1 台 3 起重滑车 1t,2t,3t,5t,10t 各 2 台 4 千斤顶 5t,10t 各 4 个 5 卡环 1-10t 各 4 个 二、通用工具 1 钢丝钳 150(200)mm 各 3 把 2 尖嘴钳 160mm 3 把 3 斜口钳 160mm 3 把 4 活动扳手 100-375mm 各 3 把 5 双头扳手 10 件 1 套 6 压接钳 16-240mm 3 把 7 剥线钳 180mm 3 把 三、钳工工具 1 台虎钳 125(150)mm 1 把 2 钢锯架 300mm 3 把 3 锉 刀 扁、圆、半圆、方、三角 各 3 套 4 挡圈钳 轴用,孔用 各 3 把 5 划线规 200mm 2 把 6 钢 凿 大、中、小 各 3 把 7 力矩扳手 2 把 四、电动工具 -61 手电钻 φ6.5mm,Φ13mm 3 台 2 冲击钻 φ6-Φ38mm 3 台 3 手提砂轮机 φ100-Φ150mm 3 台 4 砂轮锯 3 台 5 台钻 Φ16mm 2 台 五、管工工具 效验仪器表 表 2 序号 名称 型号 分辨 精度

1 电压表 DT266 0.1V ±5% 2 电流表 DT266 0.1A ±5% 3 湿度计 00 C-1500 C 10 ±5℃ 4 绝缘电阻测试仪 261 0.01M ±5%(500V) 5 接地电阻测试仪 C.A6142 0.01 ±5% 6 游标卡尺 100mm 0.02mm ±1% 7 深度游标卡尺 100mm 0.02mm ±1% 8 钢直尺 300mm 0.5mm ±1% 9 钢卷尺 5m 1mm ±1% 10 力矩扳手 11 塞尺 4mm 0.01mm ±1% 12 钢丝绳探伤仪 MD-2 13 放大镜 20 倍 14 声级计 15 水准仪 DSG320

-7名称 现行版本:C 第 01 次修订 质量管理体系 作业文件 桥式起重机安装维修 作业指导书 颁布日期:2009-4-20 为保证起重设备安装、维修工程的质量,促进施工安装技术的进步,确保设备安全 运行,制定本作业指导书。本作业指导书适用于桥式起重机、门式起重机、旋臂起重机、 轻小型起重设备的安装工程的施工及验收。 1. 总要求 1.1 起重设备安装工程应从设备开箱起,至设备试运转合格办理工程验收为止。 1.2 对大型、特殊、复杂的起重设备的吊装,应制定完善的吊装方案;当利用建筑结构 柱、梁等作为吊装的重要承力点时,应经结构计算(验算) ,并经所在地主管部门同意后 方可利用(施工) 。 1.3 起重设备安装完毕,必须经负荷试运转合格办理工程验收手续后,方可投人生产使 用。 1.4 起重设备安装工程施工及验收除应按本规范的规定执行外,还应符合现行有关国家 标准、规范的规定。 2. 一般规定 2.1 起重设备安装前,应按下列要求进行检查: 2.1.1 设备技术文件应齐全; 2.1.2 与使用单位、生产厂家一起,按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格

和数量,且应符合设计和设备技术文件的要求,并应有出厂合格证书及必要的出厂试验 记录; 2.1.3 设备应无变形、损伤和锈蚀,其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、 裂嘴和松散的现象; 2.1.4 起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平 面度均应符合设计和安装的要求; 2.1.5 通用桥式起重机、壁上起重机、冶金起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应 符合表 2.01 的规定。 -8表 2.01 起重机与建筑物间的最小安全距离 上方最小距离(mm) 侧方最小距离(mm) 起重机额定起重量(t) 起重机名称 ≤25 25~125 125~250 ≤50 50~125 125~250 桥式起重机 300 400 500 80 100 100 壁上起重机 80 2.2 当现场装配联轴器时,其端面间隙、径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规 定。设备技术文件无规定时,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》的规定,及下述要求。 2.2.1 联轴器的铰制孔螺栓不得用普通螺栓代替,贴合面之间应垫入规定的纸垫或钢垫。 2.2.2 采用中间轴联接的齿轮联轴器,其径向位移不应大于下值: 径向位移 Ymax=0.00873A A—从两个外齿套齿中心测量的中间轴长度 2.2.3 装配后的齿轮联轴器,内齿套与外齿套的中间轴轴向窜动不得超过下列数值: 2 ~(名义值+1) 名义值:内齿套齿长与外齿套齿长之差 2.2.4 当两轴轴心线无径向移动时,每一外齿套对内齿轴线的歪斜不应大于 30′。 2.2.5 当两轴轴心线无倾斜时,齿轮联轴器允许的径向位移应不超过表 2.02 的规定。 2.3 制动器的调整应符合下列要求: 2.3.1 制动器应开闭灵活,但不得过分松动,制动应平稳可靠; 2.3.2 起升机构的制动器应为额定负荷的 1.25 倍,有特殊要求的为 1.4 倍,在静载下应 无打滑现象; 表 2.02 齿轮联轴器允许的径向位移 摸数(m) 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4 齿数(Z) 30 38 40 43 56 43 56 62 径向位移 (mm) 0.4 0.7 0.8 1 1.3 1.4 1.6 1.8

-92.3.3 运行机构的制动器,调整不应过松或过紧,以不发生溜车现象和冲击现象为宜。 2.3.4 装配后制动带(制动瓦)与制动轮贴合面积应不少于总面积的 70%; 2.3.5 安装好的制动轮,其径向圆跳动与端面圆跳动不得超过表 2.03 的规定。 表 2.03 制动轮允许的径向圆跳动与端面圆跳动

制动轮直径(mm) ≤200 >200~300 >300~600 最大径向圆跳动(mm) 0.10 0.12 0.18 最大端面圆跳动(mm) 0.15 0.20 0.25 2.4 当通用桥式和门式起重机空载时,小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙,电动的 不应大于小车基距或小车轨距的 0.00167 倍;手动的不应大于小车车基距或小车轨距的 0.0025 倍(图 2.04) 。 3. 起重机轨道和车档 3.1 本规定适用于轻轨、重轨、工字钢轨、方钢轨和起重机轨道的安装。 3.2 钢轨铺设前,应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查,合格后方可铺设。 3.3 吊装轨道前,应确定轨道的安装基准线;轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。 3.4 轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于 10mm;且不应大于吊 车梁腹板厚度的一半(图 3.01) △h t/2 t 图 2.04 通用桥式起重机 图 3.01 轨道实际中心线对

- 10 小车车轮与轨道面之间的间隙 ωc---小车基距; K—小车轨距; △h—车轮踏面与轨道之间的间隙

吊车梁的实际中心线位置 t 一吊车梁腰板厚度

3.5 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差,对于通用桥式起重机、通用门 式起重机和装卸桥不应大于 5mm;对于梁武悬挂起重机不应大于 3mm。 3.6 起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列要求: 3.6.1 当起重机轨道跨度小于或等于 10m 时,起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm; 3.6.2 当起重机轨道跨度大于 10m 时,起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算,但最大 不应超过±15mm。 ?S = ±[3+0.25(S—10)] 式中: ?S——起重机跨度的允许偏差(mm) ; S——起重机轨道跨度(m) 。 3.7 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度: 3.7.1 通用桥式起重机不应大于 1/1000; 3.7.2 通用门式起重机不应大于 3/1000; 3.7.3 每 2m 测一点,全行程内高低差不应大于 10mm。 3.8 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差: 3.8.1 通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥为±10mm; 3.8.2 梁式悬挂起重机为±5mm。 3.9 同一截面内两平行轨道的标高相对差: 3.9.1 通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于 10mm;

3.9.2 梁式悬挂起重机不应大于 5mm。 3.10 用水平导向轮导向的起重机,其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲,每 2m 测量长 度内允许偏差为±lmm(图 3.10) 。 图 3.10 轨道在水平面内的弯曲 - 11 3.11 两平行轨道的接头位置必须错开,其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。 3.12 轨道接头应符合下列要求: 3.12.1 当接头采用对接焊时,焊条应符合钢轨母材的要求,焊接质量应符合电熔焊的有 关规定,接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑; 3.12.2 当接头采用鱼尾板连接时,轨道接头高低差及测向错位不应大于 lmm,间隙不应 大于 2mm; 3.12.3 伸缩缝处的间隙应符合设计规定,其允许偏差为±lmm; 3.12.4 用垫板支承的方钢轨道,接头处垫板的宽度(沿轨道长度方向)应比其它处增加 一倍。 3.13 通用门式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为±2mm,其相对 标高差不应大于 1mm。 3.14 当在钢吊车梁上铺钢轨时,钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧;当有间隙,且其长度 超过 200mm 时, 应加垫板垫实, 垫板长度不应小于 100mm, 宽度应大于轨道底面 10~20mm, 每组垫板不应超过 3 层,垫好后应与钢梁焊接固定。 3.15 混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层应符合设计规定。 3.16 导轨下用弹性垫板作垫层时,弹性垫板的规格和材质应符合设计规定(图 3.16) 。 3.16.1 如图钢轨 1、钢垫板 2、弹性垫板 3、钢垫板 4 必须贴紧; 3.16.2 拧紧螺检前,若有间隙时,应在弹性垫板下加垫板垫实,垫板的长度和宽度均应 比弹性板大 10~20mm。 1.轨道; 2.钢垫板; 3.弹性垫板; 4. 钢垫板; 5.找平层 图 3.16 轨道垫层 3.17 方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的 1/100。 - 12 3.18 轨道经调整符合要求后,应全面复查各螺栓并应无松动现象。 3.19 轨道上的车档必须在吊装起重机前装好,同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲 器均应接触。 4. 电动葫芦 4.1 电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙(图 4.01),为 C = 3~5mm。 CC 1 2 图 4.01 车轮轮缘内侧与轨道翼缘间的间隙

1 一工字钢轨道; 2 一车轮; C 一车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙 4.2 链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上,链条在运行时不应有歪扭、卡住和 严重磨损现象。 4.3 空负荷试验时,电动葫芦小车制动距离应满足下列要求: 4.3.1 吊运一般物品的电动葫芦:S1=V 2 1 / K1 4.3.2 吊运液态多属等危险品的电动葫芦:S1=V 2 1 / K2 式中: S1——小车制动距离(m) ; VI——小车运行速度(m/min) ; KI——系数,宜为 2800—3900; K2——系数,宜为 700—1400。 4.3 电动葫芦在进行额定负荷试验时,在制动时间内的下滑距离应按下式计算: SC=VC / 100 式中: SC——下滑距离(m) ; VC ——起升速度(m/min) 5.手动梁式起重机和手动梁式悬挂起重机 - 13 5.1 手动单梁起重机在吊装前,应按表 5.01 的规定进行复查。 表 5.01 手动单梁起重机的复查 名称及代号 允许偏差 (mm) 简 图 起重机跨度 S ±6 起重机跨度 S1、S2 的相对差 │S1-S2│ 6 对角线 L1、L2 的相对差 L1-L2 8 S<10m +2 主梁上拱度 F S≤10m +3 S f L1 L2 S2 S1

注: ① 起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求;

② 当有特殊要求时,应检查起重机跨度的相对差; ③ 主梁上拱度的最大值应处在主梁跨度中部 S/10 的范围内, 测量方法应符合本规范附录二的 要求; ④ 上拱度 F=F/1000。 5.2 手动双梁起重机在吊装前,应按表 5.02 的规定进行复查。 表 5.02 手动双梁起重机的复查 名称及代号 允许偏差 (mm) 简 图 S≤14m ±6 起重机跨度 S S>14m ±8 S≤14m 6 起重机跨度 S1、 S2 的相对差 S1-S2 S>14 8 S F

S1 - 14 主梁上拱度 F +3 桥架对角线 L1、 L2 的相对差: │L1-L2│ 8 小车轨距 K ±5 小车轨距 K1、K2 的相对差: │K1-K2│ 5 注: ①起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ②主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部 S/10 的范围内,测量方法应符合本规范附录二的要 求,主梁上拱度 F=S/1000; ③当有特殊要求时应检查对角线的相对差。 5.3 手动单梁悬挂起重机在吊装前,应按表 5.03 的规定进行复查。 表 5.03 手动单梁悬挂起重机的复查 名称及代号 允许偏差 (mm) 简图

起重机跨度 S ±6 起重机跨度 S1、S2 的相对 差:│S1-S2│ 6 主梁上拱度 F ±2 对角线 L1、L2 的相对差: │L1-L2│ 8 主梁旁弯度 f S/2000 S F L1 L2 S2 S1 f

注: ①起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求,主梁上拱度 F=S/1000; ②当有特殊要求时,应检查对角线的相对差; ③当现场装主梁时,应检查主梁旁弯度。 - 15 6.电动梁式起重机和电动梁式悬挂式起重机 6.1 电动梁式起重机在吊装前,应按表 6.01 的规定进行复查。 表 6.01 电动单梁起重机的复查 名称及代号 允许偏差(mm) 简图 S≤10m ±2 起重机跨 度S S>10m ±[2+0.1·(S-10)] 主梁上拱度 F +0.3F ω<3m 5 对角线 L1、L2 的相对差: │L1-L2│ ω≥3m 6 主梁旁弯 度f S/2000 S S2 S1

L1 L2 Ff

注: ①起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ②主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部 S/10 范围内, 测量方法应符合本规范附录二的要求, 主梁上拱度 F=S/1000; ③当现场组装主梁时,应检查主梁旁弯度。

- 16 6.2 电动葫芦双梁起重机在吊装前,应按表 6.02 的规定进行复查。 表 6.02 电动葫芦双梁起重机的复查 名称及代号 允许偏差(mm) 简图 起重机跨度 S ±5 起重机跨度 S1、S2 的相对 差:│S1-S2│ 5 主梁上拱度 F +0.4F -0.1F 对角线 L1、L2 的相对差: │L1-L2│ 5 大车车轮水平偏斜 tgφ 0.001 跨端 ±2 跨中 S≤19.5m +5 +1 小 车 轨 距 K 跨中 S>19.5m +7

+1 S≤19.5m S/2000 且<5 主 梁 旁 弯 度 f S>19.5m S/2000 且<8 K≤2.5m 3 同一横面上 小车轨道高 低差 C K>2.5m 5 S S1 S2 L2 L1 Ff ф ф ф ф C K

注: ①起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ②主梁上拱度的最大上拱值应处在主梁跨度中部 S/10 范围内,测量方法应符合本规范附录二 的要求,主梁上拱度 f=S/1000; ③有特殊要求时检查对角线相对差; ④大车车轮水平偏斜,在同一端梁下两车轮的偏斜方向应相反; ⑤当现场组装主梁时,应检查主梁旁弯度,并应向主梁外侧凸起。 - 17 6.3 电动单梁悬挂起重机在吊装前,应按表 6.03 的规定进行复查。架设到轨道上以后, 其车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙(图 4.01) ,宜为 3~5mm。 表 6.03 电动单梁悬挂起重机的复查

注: ①当在现场组装时,应检查主梁旁弯度; ②主梁上拱度 F=S/1000。

7.通用桥式起重机 7.1 本规定适用于普通用途的桥式起重机的安装。其它类型的桥式起重机与通用桥式起 重机相同的部分高亦可按本章的有关规定执行。 7.2 组装桥架时,应按表 7.02 的规定进行检查。 组装桥架的检查 表 7.02 名称及代号 允许偏差 (mm) 简 图 主梁上拱度 F +0.4F -0.1F 正轨箱形梁 5 对角线 L1、L2 的相 对差: │L1-L2 │ 偏轨箱形梁单 腹板和桁架梁 10 名称及代号 允许偏差(mm) 简图 主、端梁铰接 ±4 S≤10m ±2 起重 机跨 度S 主、端 梁刚接 S>10m ±[2+0.1·(S-10)] 连接板间距差 │S1-S2│ 主、端梁 铰接 2 主梁上拱度:F 0.3F 主梁旁弯度:f S/2000 S1 S2 S Ff - 18 跨端 ±2 S≤19.5m +5

+1 正 轨 箱 形 梁 跨中 S>19.5m +7 +1 小 车 轨 距 K 偏轨箱形梁、单腹板梁、半偏 轨箱形梁、桁架梁 ±3 K≤2.0m 3 2m<K≤6.6m 0.0015K 同一截面上小车轨 道高低差 C K>6.6m 10 正跨箱形梁 SZ /2000 S≤19.5m 5 主 梁 旁 弯 度 f 偏轨箱形 梁单腹板 梁和桁架 梁 S>19.5m 8

K C

注: ①主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部 S/10 的范围内,测量方法应符合本规范附录二的要求, 主梁上拱度 F = S/1000; ②当在现场组装桥架时,应检查对角线的相对差; ③主梁旁弯度应向外侧凸曲,在离上翼缘板 100mm 的腹板上测量。SZ 为第一块筋板之间的距离。

7.3 组装大车运行机构时,应按表 7.03 的规定进行检查。 大车运行机构的检查 表 7.03 名称及代号 允许偏差(mm) 简 图 S≤10m ±2 超重机 跨度 S S>10m ±[2+0.1· (S-10)] 起重机跨度 S1、S2 的相对差: │S1-S2│ 5 ] S

L2

- 19 M1 ≤L/800 M2~ M5 ≤L/1000 车 轮的水 平偏斜: │P1-P2│ 机 构 工 作 级 别 M6~ M7 ≤L/1200 车轮的垂直偏斜:a ≤L/400 同一端梁下大车车轮同位差 2 注: ① 起重跨度两侧都应则量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ② 当现场组装时,应检查起重机跨度的相对差; ③ 当在现场组装的四轮或多轮时,应检查同一端梁下大车车轮同位差,测量方法应符合本规范 附录三的要求; ④ M1、M2……M8,为运行机构工作级别。 ⑤ L 为测量长度 7.4 现场组装小车运行机构时,小车轨距和轨距的相对差,应符合设备技术文件的规定。 8. 冶金起重机 8.1 本规定适用于冶金桥式加料起重机。铸造起重机、夹钳起重机、揭盖起重机、脱锭起

重机、刚性料耙起重机、板坯搬运起重机、回转挂钳起重机和锻造起重机的安装。 8.2 安装冶金桥式起重机时,应按本规范第七章的有关规定执行。其中有导向轮的冶金 起重机的桥架和大车运行机构应符合表 8.02 的规定。

- 20 表 8.02 有导向轮的冶金起重机桥架和运行机构的检查 名称及代号 允许偏差 简 图 起重机 跨度 S 有成对水平导 向轮导向的 ±[4+0.1×(S-10)] 同一端梁下的两组水平 导向轮间距中心的连线 与轨道中心线的重合度 1 1mm 轨道中心线 导向轮间距 中心线连线

注: ①起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ②对有水平导向轮的大车运行机构, 应检查同一端梁下两组水平导向轮间距中心的连线与轨道 中心线的重合度。 8.3 安装桥式加料起重机应符合下列要求: 8.3.1 导架与小车架连接时, 导架中心线对小车车轮支承面的垂直度不应大于导架总高度 的 1/2000; 8.3.2 导架中心的上、下支承孔的同轴度不应大于 0.5mm,上、下支承对支承轴线的垂直 度不应大于 0.5/1000; 8.3.3 上、下支承的导板与立柱的间隙,各边均宜为 l~1.5mm; 8.3.4 导架上的两导向槽的平行度偏差,在全长上不应大于 3mm; 8.3.5 回转机构的万向联轴器装配后,其上、下位置的尺寸偏差,不应大于 4mm; 8.3.6 主小车上的防倾覆的保险反滚轮与主梁下翼缘板之间的间隙宜为 3~5mm; 8.3.7 调整料杆锁紧机构中液压推动器的弹簧,锁紧时应准确、可靠。 8.4 安装铸造起重机时,应符合下列要求; 8.4.1 安装后的铸造起重机,其上升限位器应能准确无误的动作; 8.4.2 上部滑轮组平衡杆的水平度偏差,在全长上不应大于 40mm; 8.4.3 组装两个主卷筒后,其轴向位移不应大于 3mm; 8.4.4 钢丝绳在卷筒上固定并正确缠绕,经各滑轮后,吊钩横梁的水平度不应大于

2/1000; - 21 8.4.5 起升机构双制动器应调整正确; 8.4.6 吊钩横梁、主梁和司机室下面的隔热板应安装牢固正确; 8.4.7 司机室的降温装置与电气设备间的通风装置应完好; 8.4.8 电子称量装置、起重量显示装置和起重量限制器等的安装应符合设计要求。 8.5 安装脱锭起重机时,应符合下列要求: 8.5.1 当导架与小车架连接时,导架中心线对小车车轮轴承座支承面的垂直度,不应大于 导架高度的 1/2000; 8.5.2 导架中心线与导轨对称中心线应重全,其偏差不应大于 3mm; 8.5.3 两导轨槽的平行度偏差,在全长上不应大于 3mm; 8.5.4 组装顶出机构的方轴与轴承时,轴颈与轴套的间隙在各边均不应小于 5mm; 8.5.5 顶出机构的方轴与蜗轮减速器中的小齿轮导板的间隙,在各边均为 0.4~0.7mm; 8.5.6 夹钳上部翼形架与套筒的导轨间隙各边宜为 3~5mm; 8.5.7 小钳操纵机构的钢丝绳固定后,横梁两端的高低差不应大于 5mm; 8.5.8 大钳两臂与顶杆中心线应对称,其偏差不应大于 10mm; 8.5.9 大钳和小钳的动作应协调,其开闭尺寸应符合设备技术文件的规定; 8.5.10 导向管柱的铅垂度不应大于 1/2000;平衡重应在导管柱上移动灵活,不应有阻滞 现象; 8.5.11 司机室内指示器指针位置的调整应与顶杆实际移动距离相符合。 8.6 安装夹钳起重机时,应符合下列要求: 8.6.1 当导架与小车架连接时,导架中心线与小车车轮轴承座支承面的垂直度,不应大于 导架高度的 1/2000; 8.6.2 导架中心线与导轨对称中心线应重合,其偏差不应大于 10mm; 8.6.3 两导轨的平行度偏差,在全长上不应大于 3mm; 8.6.4 导轨与上、下横梁间的间隙,各边均为 1~4mm; 8.6.5 立柱与下横梁导板的间隙,各边均为 l~5mm; 8.6.6 方轴与小齿轮导板的间隙,各边均为 0.37~0.7mm; 8.6.7 主起升机构的钢丝绳固定后,上横梁两端高低差不应大于 5mm; 8.6.8 小车运行机构的防倾覆的保险反滚轮与主梁下翼缘板的间隙不应大于 10mm; 8.6.9 大钳的转动点和滚动点应灵活,夹钳的开闭链条在错架孔中不应有阻滞现象。 - 22 8.7 安装揭盖起重机应符合下列要求: 8.7.1 组装后,曲柄、连杆和偏心轮的动作应协调; 8.7.2 提升钳或吊环的动作应同步; 8.7.3 自动停车器应调整到对位准确, 使揭盖起重机能在任何一个炉子的中心线上自动停 车。 8.7.4 安装刚性料耙起重机应符合下列要求: 8.7.5 当导架与小车架连接时,导架中心线对小车车轮轴承座支承面的垂直度偏差,不应 大于导架高度的 1/2000; 8.7.6 导架与导轨的侧间隙,各边均应为 1~1.4mm;顶间隙为 1.5~3mm; 8.7.7 钢丝绳固定后,横梁的水平度不应大于 1/1000;

8.7.8 上部运行小车的圆形轨道直径的允许偏差为±2mm; 8.7.9 圆形轨道的上表面对下部小车车轮底面所在平面的平行度偏差,不应大于 3mm; 8.7.10 圆形轨道与小车架回转中心线的同轴度不应大于 3mm; 8.7.11 导电滑环与小车架回转中心线的同轴度不应大于 3mm; 8.7.12 大车运行机构的水平轮与轨道的侧间隙不应大于 10mm; 8.7.13.回转机构的水平轮与圆形轨道的侧间隙不应大于 1.5mm; 8.7.14 所有的耙齿工作面应在同一水平面上,其高低差不应大于 3mm; 8.9 安装板坯搬运起重机应符合下列要求: 8.9.1 钢丝绳固定后,板坯搬运起重机的挂钳横梁水平度不应大于 2/1000; 8.9.2 夹钳的各转动点和滚动点动作应灵活,相互间应无干涉现象; 8.9.3 刚性伸缩导柱或升降导桩的中心线与小车架的基准平面的垂直度,不应大于 1/2000; 8.9.4 夹钳的开闭尺寸应符合设备技术文件的规定; 两组夹钳的间距在设备允许范围内应 能调节方便,其对称中心线与垂直导柱的中心线应重合,其偏差不应大于 10mm; 8.9.5 板坯厚度或坯垛高度显示均应准确、清晰。 8.10 回转挂钳或电磁起重机组装后,应符合设备技术文件的规定;钢丝绳固定后,其吊 具上的平衡梁的水平度不应大于 2/1000。 8.11 安装锻造起重机应符合下列要求: 8.11.1 组装松闸机构时,应调整上滑轮组的调整螺钉和制动器,当起重机在超过额定负 - 23 荷的 10%时,应松开制动器; 8.11.2 松闸装置的各铰接点应转动灵活; 8.11.3 用手转动翻料机构的制动轮,其链轮与链条应转动灵活; 8.11.4 翻料机挂上额定负荷后,缓冲弹簧不应有永久变形,锥形摩擦联轴器的性能应良 好。 9. 通用门式起重机和装卸桥 9.1 本规定适用于单主梁和双梁通用门式起重机和装卸桥的安装。 9.2 当双梁通用门式起重机和装卸桥的门架安装时,应按设备技术文件和出厂装配标记 进行;组装后其偏差应符合表 9.2 的规定。 9.3 当单主梁门式起重机和装卸桥的门架安装时,应按设备技术文件和出厂装配标记的 规定进行;当无规定时,安装后,其偏差应符合表 9.3 的规定。 9.4 组装小车运行机构时,应符合下列要求: 9.4.1 组装单主梁通用门式起重机和装卸桥的小车运行机构时, 其偏差应符合表 9.4 的要 求; 9.4.2 组装双梁通用门式起重机和装卸桥的小车运行机构,应符合设备技术文件的规定; 9.4.3 小车运行时,防止脱轨的安全保护装置,不得与轨道发生摩擦现象; 9.4.4 带绞接缓冲装置的装卸桥运行机构的小车架(图 9.4)无负荷时,其端部上平面对 车架平面应向下倾斜,其倾斜量 d 不应大于 5mm。 1234 图 9.4 铰接小车架 1 一铰接装置;2 一起升机构小车架;3 一运行机构小车架;4 一车轮组

- 24 表 9.2 双梁通用门式起重机和装组装允许偏差 名 称 及 代 号 允许偏差 (mm) 简 图 S≤26mm ±8 起重机跨度 S S>26m ±10 S≤26mm 8 起重机跨度 S1、S2 的相对差: |S1 - S2| S>26m 10 主梁上拱度 F +0.4F -0.1F 悬臂端上拱度 F0 +0.4 F0 -0.1 F0 S≤26mm 5 对角线 L1、L2 的相对差|L1 - L2| S>26m 10 正轨形梁 SZ /2000 且≤20 主梁旁 弯度 f 偏轨箱形梁、桁架 梁、单腹板梁 SZ / 2000 且≤15 同一横截面上小车轨道高低 差 C 3 端部 ±2 正箱轨形梁 跨中 +7 +1 小车轨 距 K 偏轨箱形梁、桁架梁 ±3 FS F0

F0 ll

S2 SZ S1 L2 K C 注: ① 起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ② 主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部 S/10 范围内,测量方法应符合本规范附录二的要 求,主梁上拱度 F = S/1000; ③ 悬臂端上翘度的测量方法应符合本规范附录二的要求,悬臂端上翘度 F0 = L0/350; ④ 当在现场组装桥架时,应检查对角线相对差; ⑤ 主梁旁弯度应向外侧凸曲,并应在上翼缘板距离 100mm 的腹板处测量。

- 25 表 9.3 单主梁门式起重机和装卸桥门架允许偏差 名称及代号 允许偏差 (mm) 简 图 S≤26mm ±8 起重机跨度 S S>26m ±10 S≤26mm 8 起重机跨度 S1、 S2 的 相 对 差 |S1-S2| S>26m 10 主梁上拱度 F +0.4F -0.1F 悬臂端上拱度 F0 +0.4 F0 -0.1 F0 主梁旁弯度 f SZ / 2000 且≤15 FS

F0 F0 L0 L0

S2 S1 f

注: ① 起重机跨度两侧都应测量,测量方法应符合本规范附录一的要求; ② 主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部 S/10 范围内,测量方法应符合本附合附录二的要 求。L0 为悬臂长度,主梁上拱度 F = S/1000,悬臂端上翘度 F0 = L0/350; ③ 主梁旁弯度凸曲方向应向吊钩侧,并应在上翼缘板距离 100mm 的腹板处测量。

- 26 表 9.4 单主梁通用门式起重机和装卸桥小车的组装允许偏差 名 称 及 代 号 允许偏差 (mm) 简 图 水平距离 K ±3 垂直反滚 轮式小车 垂直轨距 K1 -3 吊钩侧 K2 -3 主 车 轮 与 反 滚 轮 的 中 心 距 离 水平反滚 轮式小车 走台侧 K1

+3 水平导向轮轴线对主车轮中 心距离 L1、L2 的对称度 1 K K1 K K2 K1 L1 L2

9.5 通用门式起重机和装卸桥安装后,应装上夹轨器,并进行试验;试验时,夹轨器应 符合下列要求; 9.5.1 夹轨器各节点应转动灵活; 9.5.2 夹钳、连杆、弹簧、螺杆和闸瓦不应有裂纹和变形; 9.5.3 夹轨器工作时,闸瓦应在轨道的两侧夹紧; 9.5.4 钳口的开度应符合设备技术文件的规定,张开时不应与轨道相碰。

- 27 10. 壁上起重机和柱式悬臂起重机 10.1 本规定适用于起重量为 0.5~5t 的壁上起重机和 1~5t 的柱式悬臂起重机的安装。 10.2 当铺设壁上起重机大车轨道(图 10.2)时,除应执行规范第三章的规定外,尚应符 合下列要求: h a c b 1 3 2 图 10.2 壁上运行式悬臂起重机轨道安装 1—上水平轨道; 2—下水平轮轨道; 3—主车轮轨道 10.2.1 10.2.2 10.2.3 10.2.4 10.2.5 大车车轮道实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应大于 6mm; 大车车轮轨道的纵向倾斜度不应大于 1/2000,在全行程上不应大于 4mm; 下水平轮轨道顶面至大车车轮轨道中心线距离 α 的允许偏差为±3mm; 下水平轨道中心线至大车车轮轨道顶面间距离 C 的允许偏差为±3mm; 上水平轮轨道中心线至大车车轮轨道顶面间的距离(h)的允许偏差为+0

-6mm; 10.2.6 上、下水轮轨道顶面间的距离(b)的允许偏差为±2mm。 10.3 当组装壁上起重机臂架(图 10.3)时,其偏差应符合表 10.3 的规定。 表 10.3 起重机臂架组装的允许偏差 名称及代号 允许偏差(mm) 上、下水平轮间距 K ±2 小车轨距 K0 ±1 悬臂端翘度 F0(不装小车时测量) +0.4F0 -0.1F0 - 28 K0 L0 F0 H 12 3 4 图 10.3 壁上起重机安装 1--上水平轮; 2—小车; 3—下水平轮; 4—主车轮(垂直轮) ; L0—悬臂长度; H—上、下水平轮间距; E0—悬臂端翘呀; F0—小车轨距。 第 10.4 小车吊装前,检查其轨距的允许偏差为±1mm。 第 10.5 当柱式悬臂起重机的空载小车位于悬臂上的最小幅度时,其立柱的中心线对地面 的铅垂度偏差不应大于 1/2000;悬臂端的翘度 F0 应为悬臂长度 L0 的 1/350,其允许偏差 为+0.4F0 /–0.1F0 。 11. 起重机的试运转 11.1 起重机的试运转,除应按本节规定执行外,尚应符合现行国家标准《机械设备安装 工程施工及验收通用规范》的规定。 11.2 起重机的试运转应包括试运转前的检查、 空负荷试运转、 静负荷试验和动负荷运转。 在上一步骤未合格之前,不得进行下一步骤的试运转。 11.3 起重机运转前,应按下列要求进行检查; 11.3.1 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求, 其动作应灵敏准确; 11.3.2 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠; - 29 11.3.3 各润滑点和减速器所加的油、 脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定; 11.3.4 盘动各运动机构的制动轮,均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴、立 柱方轴、加料杆等)旋转一周不应有阻滞现象。

11.4 起重机的空负荷试运转,应符合下列要求: 11.4.1 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符; 11.4.2 分别开动各机构的电动机,其运转应正常,大车和小车运行时不应卡轨;各制动 器能准确、及时地动作,各限位开关及安全装置动作应准确、可靠; 11.4.3 当吊钩下放到最低位置时,卷筒上钢丝绳的圈数不应少于 2 圈(固定圈除外) ; 11.4.4 用电缆导电时、放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调,并应能满足工作 极限位置的要求; 11.4.5 通用门式起重机和装卸桥的夹轨器、制动器、防风抗滑的锚定装置和大车防偏斜 运行装置的动作应准确、可靠;起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作; 11.4.6 除第五项可作一至二次试验外,其余各项试验均应不少于五次。且动作应准确无 误。 11.5 起重机的静负荷试验应符合下列要求: 11.5.1 起重机应停在厂房柱子处。 11.5.2 有多个起升机构的起重机, 应先对各起升机构分别进行静负荷试验;对有要求的, 再做起升机构联合起吊的静负荷试验;其起升量应符合设备技术文件的规定。 11.5.3 静负荷试验应按下列程序和要求进行: 1) 先开动起升机构,进行空负荷升降操作,并使小车在全行程上往返运行,此项空载试 运转不应少于三次,应无异常现象。 2) 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处,逐渐的加负荷做 起升试运转,直至加到额定负荷后,使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次各部分 应无异常现象,卸去负荷后桥架结构应无异常现象。 3) 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大的有效悬臂处,无冲击地起升 额定起重量的 1.25 倍的负荷,在离地面高度为 100~200mm 处,悬吊停留时间不应小于 10min,并应无失稳现象,然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处,检查起重机桥架金属 结构,且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。 4) 第 3 项试验不得超过三次,第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度或悬臂的上 - 30 翘度,其中:通用桥式起重机、冶金起重机、通用门式起重机和装卸桥的上拱度应大于 0.7S/1000mm;悬臂起重机的上翘度应大于 0.7L0/350mm。 5) 检查起重机的静刚度(主梁或悬臂下挠度) 。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处, 起升额定起重量的负荷离地面 200mm,待起重机及负荷静止后,测出其上拱值或上翘值; 此值与第 4)项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设备技术文 件或表第 11.05 的规定 表 11.05 起重机静刚度允许值 起重机类别 测量部位 允许值(mm) A1~A3 主梁跨中 S/700 A4~A6 主梁跨中 S/800 通用桥式起重机 A7~A8 主梁跨中 S/1000 主梁跨中 S/1000 通用门梁式起重机和装卸桥 悬襞端部 L0/350 冶金起重机 主梁跨中 S/1000

电动葫芦单、双梁起重机 主梁跨中 S/800 电动单梁悬挂起重机 主梁跨中 S/700 手动单、双梁起重机 主梁跨中 S/400 壁上起重机和悬臂起重机 悬臂端部 L0/350 注: ① A1~A8 为起重机的工作级别; ② 起重机的静刚度,应在主梁跨度中部 S/10 的范围内测量; ③ L0 为最大有效悬臂的长度(mm) ,在最大有效悬臂处测量; ④ S 为起重机跨度(mm) 。 11.6 起重机的动负荷试运转应符合下列要求: 11.6.1 各机构的动负荷试运转应分别进行,当有联合动作试运转要求时,应按设备技术 文件的规定进行; - 31 11.6.2 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的 1.1 倍,累 计起动及运行时间,对电动的起重机不应不于 1h;对手动的起重机不应小于 10min。各 机构的动作应灵敏、平稳、可靠,安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠; 11.6.3 通用门式起重机大车运行时,载荷应在跨中; 11.6.4 有安全过载保护装置的冶金起重机,经动负荷试运转合格后,应按设备技术文件 的规定进行安全过载保护装置的试验,其性能应安全、可靠; 11.6.5 脱锭起重机顶出机构的顶出力,可用应力应变仪或液压装置测量。顶出力的大小 应符合设备技术文件的规定。 11.7 抓斗应作张开、下降、抓取和倒空动作的试验,并应在连续二次空负荷和五次负荷 试验中均应工作正常且无异常现象。其它专用吊具和电磁盘均应按设备技术文件要求进 行试运转。 11.8 对整机抗倾覆稳定性有要求的起重机,应按设备技术文件的要求进行试验;当无具 体要求时,应按现行国家标准《起重机试验规范和程序》的有关规定进行试验。 12. 工程验收 12.1 起重设备施工完毕,应经空负荷、动负荷试运转和静负荷试验合格后,办理移交验 收。空负荷、动负荷试运转和静负荷试验宜连续地进行;当因条件限制不能将试运转工 作连续进行时,可在空负荷试运转合格后办理临时交工手续。 12.2 起重机安装工程验收时,应具备下列资料; 12.2.1 设计变更和修改等有关资料; 12.2.2 重要部位的焊接、高强螺栓连接的检验记录; 12.2.3 起重机有关的几何尺寸复查和安装检查记录; 12.2.4 轨道安装施工质量检查记录; 12.2.5 起重机试运转和试验记录; 12.2.6 工程质量评定资料; 12.2.7 其它有关资料。

- 32 附录 1 起重机及其轨道跨度的测量方法 1. 通用桥(门)式起重机检测条件应符合下列规定: 1.1 室内起重机应水平放置,并无强辐射热源影响;室外起重机应水平放置,并在无风、 无日照情况下测量; 1.2 测量时,钢卷尺和起重机的温度应一致,钢卷尺不得摆动并自然下垂; 1.3 钢卷尺应经省一级认可的计量部门检定合格,并在有效期内。 2. 起重机跨度的偏差△S 应按下式计算 △S =S 侧+△1+△2-S (附 1.1) 式中: S 侧——跨度实测值(mm) ; S——跨度理论值(mm) ; △1——钢卷尺计量修正值(mm) ; △2——钢卷尺的修正值(mm) ,可按附表 1.1 或附表 1.2 取值; 3. 起重机跨度测量的位置宜按附图 1.1~附图 1.4 确定。 S测 附图 1.1 电动单梁起重机 S测 附图 1.2 - 33 S测 附图 1.3 S测 附图 1.4 门式起重机 桥式起重机 悬挂起重机

4. 钢卷尺计算修正值由计量部门提供(正或负) 。 5. 起重机轨道跨度的偏差△S0 应按下式算: △S0 =S0 测+△1+△2+△3-S0 (附 1.2) 式中: △S0——轨道跨度实测值(mm) ; △1——钢卷尺计量修正值(mm) ; △2——钢卷尺修正值(mm) ,按附表 1.1 或附表 1.2 取值; △3——温度修正值(mm) 。 温度修正值按下式计算: △3=αS0(t-20) (附 1.3) 式中: α—— 钢卷尺线膨胀系数 11.5×10 -6 /℃; t——测量时的实际温度(℃) ;

S0——轨道跨度的理论值(m) 。 - 34 6.轨道跨度测量的位置宜按附图 1.5~附图 1.8 确定。 S0 测 附图 1.5 S0 测 附图 1.6 S0 测 附图 1.7 S0 测 附图 1.8 桥式起重机轨道

门式起重机轨道

大型装卸桥轨道

悬挂起重机轨道

- 35 附表 1.1 测量桥式起重机时钢卷尺修正值 钢卷尺截面尺寸(mm 2 ) 1.0×0.25 13×0.2 15×0.2 15×0.25 跨 度 拉力值 (N) 修 正 值(mm) 10、10.5 2.0 2.0 1.5 1.0 13、13.5 2.5 2.5 2.0 1.5 15.5、 16.5 150 3.0 2.5 2.0 1.5 18.5、19、19.5 3.5 3.0 2.5 1.5 21.5、22、22.5 3.5 3.5 2.5 1.0 24.5、25、25.5 4.0 3.5 2.5 0.5 27.5、28、28.5 4.0 3.5 2.5 0 30.5、31、31.5 4.0 3.5 2.0 -0.5 33.5、34、34.5 4.0 3.5 1.5 -1.5 注:附表 1.1 的修正值已经扣除了按国家现行标准《钢卷尺检定规程》规定检定时 50N 力所产生的弹 性伸长量。 附表 1.2 测量门式起重机时钢卷尺修正值 注:与本规范附表 1.1 的注相同。

钢卷尺截面尺寸(mm2 ) 1.0×0.25 13×0.2 15×0.2 15×0.25 跨 度 (m) 拉力值(N) 修 正 值(mm) 10 2.0 2.0 1.5 1.5 14 2.5 2.5 2.0 1.5 18 3.0 3.0 2.5 1.5 22 3.5 3.5 2.5 1.0 26 4.0 3.5 2.5 0.5 30 4.0 3.5 2.0 -0.5 35 4.0 3.5 1.5 -2.0 40 3.5 2.5 0 -4.5 45 150 2.5 1.5 -1.5 -8.0 50 1.0 0 -4.5 -13.0 55 -1.0 -2.0 -7.5 18.0 60 -3.0 -5.0 -11.5 -25.5 - 36 附录 2 起重机主梁上拱度和悬臂上翘度的测量方法 1. 测量条件:室内起重机应水平放置, 并无强辐射和热源影响; 室外起重机应水平放置, 并无风、无日照。 当测量时,有日照影响,其实测上拱值应为测得的上拱值减去附表 2.1 的修正值。 2. 上拱度应在跨中 S/10 区域内测量;悬臂上翘度应在悬臂全长处及最大有效悬臂处分 别测量(后者为与测下挠度值比较) 。 3. 计算上拱度值或上翘度值的基准点。当采用电动单梁起重机时,应为两侧大车车轮中 心向跨内约 500~600mm 处确定的基准点;当采用通用桥式起重机及通用门式起重机时, 应为主梁上翼缘板的测量线与大车轮中心铅垂线的交点。 4. 当有条件时,可以用经纬仪、水准仪等测标高的方法进行基准线测量,亦可以张紧的 钢丝进行基准测量。 5. 测量时,宜清除小车自重的影响。 6. 电动单梁起重机主梁跨中上拱度的测量(附图 2.1) ,应采用 15kg 的重锤将直径为 ф0.49~ф0.52mm 的钢丝拉好(附图 2.1) ,测出上拱度测量值△F 测。上拱值应按下式计 算: F=△F 测-△g (附 2.1) 式中: F----上拱度值(mm) ;

△F 测 ----上拱度测量值(mm); △ g -----钢丝下垂修正值(mm) ,可按附表 2.2 取值。 500~600 s 500~600 △f 测 测上拱度时钢丝固定点 附图 2.1 电动单梁起重机上拱度测量

- 37 附表 2.1 测量上梁上拱度的日照温度差扣除值

注: ①上翼板的温度应在主梁中段位置的横筋板之间、受阳面轨道侧附近测量; ②下翼缘板的温度应在主梁中段位置两横筋板之间、翼缘板中心位置测量; ③对起重量为 30~50t 的起重机,表中数值应乘以 0.85; ④非标准跨度的起重机,可以用比例插入法计算。 上下翼缘板的温度差(℃) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13&, nbsp; 14 15 16 17 跨度 S(m) 扣 除 值(mm) 10.50 0.35 0.70 1.05 1.40 1.75 2.10 2.45 2.80 3.15 3.50 3.85 4.20 4.55 4.80 5.25 5.70 59.95 13.50 0.45 0.90 1.35 1.80 2.25 2.70 3.15 3.60 4.05 4.50 4.95 5.40 5.85 6.30 6.75 7.20 7.65 16.50 0.53 1.06 1.59 2.13 2.65 3.18 3.71 4.24 4.77 5.30 5.88 6.36 6.89 7.42 7.85 8.48 9.01 19.50 0.67 1.34 2.01 2.68 3.75 4.02 4.69 5.46 6.03 6.70 7.37 8.05 8.71 9.38 10.00 10.72 11.89 22.50 0.80 1.60 2.40 3.20 4.00 4.80 5.60 6.40 7.20 8.00 8.80 9.50 10.40 11.20 12.00 12.80 13.60 25.50 0.90 1.80 2.70 3.60 4.50 5.40 6.80 7.20 8.10 9.00 9.00 10.80 11.70 12.80 13.50 14.40 15.80 28.50 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00 15.00 16.00 17.00 31.50 1.10 2.20 3.30 4.00 5.50 6.60 7.70 8.80 9.90 11.00 12.10 13.20 14.30 15.40 16.50 17.60 18.70 - 38 附表 2.2 测量跨中上拱度时钢丝下垂修正值△g 起重机跨度(m) 钢丝下垂修正值(mm) 10 、10.5 1.5 13、13.5 2.5 15.5、 16、 16.5 3.5 18.5、 19、 19.5 4.5 21.5、 22、 22.5 6 24.5、 25、 25.5 8

27.5、 28、 28.5 10 30.5、 31、 31.5 12 33.5、 34、 34.5 14 7.通用桥式起重机主梁跨中上拱度的测量(附图 2.2),应用 15kg 的重锤将直 径为 φ0.49~φ0.52mm 的钢丝绳按附图 2.2 拉好,钢丝位置在主梁上翼缘板宽 度中心,当已铺好轨道时,钢丝可稍偏离宽度中心,并宜避开轨道压板,再将两 根长度为 h 的等高棒于端梁中心处并垂直于端梁, 测量出主梁在跨中横筋板处的 上翼缘板表面与钢丝间的距离,找出拱度最高点即为上拱度检测值 h1,上拱度测 量结果应按下式计算: F=h-h1- △ g (附 2.2) 式中: F——上拱度测量结果(mm) ; h1----上拱度检测值(mm) ; h-----上翼缘板至钢丝间距离(mm) ; △g---钢丝自重影响值(mm) 。 s h h1 重锤

- 39 附图 2.2 通用桥式起重机主梁跨度测量 8. 通用门式起重机和装卸桥的主梁跨中上拱度和悬臂端上翘度的测量(附图 2.3)应符合下列要求: h1 h0 h h0 h0 A A AA 垫架 附图 2.3 通用门式起重机和装卸桥跨上拱度及悬臂上翘度测量 8.1 主梁跨中上拱度的测量,常用方法宜采用垫架将主梁支承起来,主梁调平 后,用水准仪测量。 垫架中心线应放在主梁座板外侧 700mm 处, 两座板处的主梁上翼板的标高差 不应大于 2mm,将水准仪支放在适当位置,将标尺分别放置于座板处、主梁上翼缘 板上的等高处,测得两基准零点处的 h0 值,现将标尺分别放置于跨中三个长筋 板的上翼缘板处测量,其中最高点的测量值为 h,上拱值应按下式计算: F=h0-h△K (附 2.3)

式中: F----上拱度值(mm) h0----两基准零点处的值(mm) ; h------上拱度测量值 (mm) ; △K----为垫架位置对上拱度的影响值(mm) ,可按附表 2.3 取值。 8.2 悬臂端上翘度的测量,按要求应测出结构悬臂端上翘度和有效悬臂处的上 翘度。其测量方法,应将水准仪放在适当位置,标尺分别放置于跨中测上拱度所 用的两个基准零点上,测得两零点的 h0 值(h0 为零点处所测值的平均值) ,再 将标尺置于梁的悬臂端或有效悬臂处的主腹板上, 用水准仪分别放在两边悬臂处 - 40 测得 h1、h1’、h2 和 h2’四个数值,其上翘度测量结果应分别按下式计算: 附表 2.3 垫架位置对拱度的影响值 跨 度(m) 18 22 26 30 35 起重量(t) 影 响 值(mm) 5 10 15 20 5 3 2 2 6 4 3 3 8 6 4 4 9 7 5 5 10 8 6 6 8.2.1 臂端上翘度: F01=h0-h1+△F01

(附 2.4)

F02=h0-h2+△F02 (附 2.5) 8.2.2 最大有效悬臂处上翘度: F’01=h0-h’1+△F’01 (附 2.6) F’02=h0-h’2+△F’02 (附 2.7) 式中: F01、F02——两端悬臂上翘度测量结果(mm) ; h1、h2 ——两端悬臂上翘度检测值(mm) ; △F01、△F02——垫座对测量处翘度的影响值(mm) ,可按附表 2.4 取值(臂长以悬臂长度计算) ; △F’01、△F’02-----两端最大有效悬臂上翘度值(mm) ; △H’1、h’2----两端最大有效悬臂上翘度的影响值(mm) ; △ F’01、△F’02----垫座对测量处翘高度的影响值 (mm) , (臂长按最大有效长度计算) 。 附表 2.4 垫架位置对翘度的影响值(mm) 起重量(t) 悬臂长度(m) 5 10 15 20 3~6 6.1~12 -2 -4 -1 -3 -1 -2 -1 -2

- 41 附录 3 起重机车轮水平偏斜的测量方法 当端梁采用焊接连接及角型轴承装车轮的结构, 且用测量车轮端面控制起重 机和小车均不应大于附表 3 的规定,但在同一轴线上的两个车轮偏斜方向应相 反;对多于四个车轮的起重机和小车,单个平衡梁下的两个车轮的偏斜测量值不 得大于 L/800,且不控制车轮偏斜方向。 P1 P2 L 跨度 S 轨距 K 和车轮 中心连 线相平 行的线

附图 3 起重机车轮水平偏斜 附表 3 起重机车轮水平偏斜允许值 机构工作级别 M1 M2~ M5 M6~M7 水平偏斜测量值 (│P1-P2 │) ≤L/800 ≤L/1000 ≤L/1200

附加说明: 本标准由 技术科提出 本标准由 技术科起草并归口 本标准主要起草人: 陈再福 本标准审核: 曾宪胜 本标准批准: 张运森

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起重机分部安装维修作业指导书 (QG/CLAWXU 02—2009)

编制: 审核: 批准: 版次: 日期: 编号:

C 2009 年 4 月 20 日

(受控文件

盖章有效)

- 43 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 车轮安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-01 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 车轮踏面磨损 2.2 两个相互匹配车轮的直径偏差 2.3 轮缘磨损与折断、变形 2.4 车轮裂纹 2.5 踏面椭圆度 2.6 车轮组装配 3. 技术标准 3.1 车轮踏面磨损量超过原厚度的 15%时应更换新件。没超过此值,可重新车 制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内,表面淬火硬度 HB3300~350,对车 轮直径大于 f 400mm 时,淬火层厚不应小于 15mm。 3.2 主动车轮直径偏差不应超过名义直径的 0.1%, 从动车轮则不应超过 0.2%; 电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的 1%。 3.3 轮缘磨损量达原厚的 50%或折断面积超过 30mm2 应报废,轮缘厚度弯曲 变形达原厚度 20%应报废。 3.4 车轮发现裂纹则应报废。 3.5 车轮踏面椭圆度达 1mm 应报废。 3.6 安装好的车轮组件,应能手转动灵活,安装在同一平衡架上的几个车轮应 在同一垂直平面内,允许偏差为 1mm。 4. 车轮的的检验及报废要求 4.1 轮缘及轮幅等处不得出现裂纹。 4.2 轮缘厚度磨损量达原厚度的 50%时应报废。 4.3 踏面磨损应均匀,踏面厚度磨损量达原厚度 15%时应报废。 4.4 车轮不应有显著变形。

- 44 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 车轮安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-01 页码:1/2 4.5 轴承不应有异常声响和振动,润滑状态良好,车轮转动灵活。

- 45 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 齿轮与减速机安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-02 页码:1/3 1. 适用范围 起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 拆解减速器,清洗检查齿轮磨损状况 2.2 齿面的检查 2.3 轴的检修 2.4 轴承的检修 2.5 装配检查 2.5.1 中心距:用知分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离 2.5.2 齿侧齿顶间隙,可用压铅丝方法测量 2.5.3 啮合面积的检修 2.5.4 运转试验 3. 技术标准 3.1 起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过原齿厚的 10%,其余则应 小于 20%;大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损量不应超过 15%,其余则应 小于 25% 3.2 齿面点蚀损坏达啮合面的 30%,且深度达原齿厚的 10%时应报废齿轮,轮 齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿,否则更换 3.3 轴上不得有裂纹,轴的弯曲度全长不应超过 0.03mm/m,超标则校直 3.4 大修后轴承的径向间隙允许偏差(mm) 轴承内径 允许间隙

17~30 0.02 35~50 0.03 55~90 0.04 3.5 装配时检查以下 3 项:中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差(mm) 3.5.1 中心距允许偏差 中心距 <100 100~200 250~400 >500 允许偏差 ±0.07 ±0.09 ±0.120 ±0.150

- 46 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 齿轮和减速器安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-02 页码:2/3 3.5.2 齿侧间隙允许偏差 中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800 齿侧间隙 0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 0.26~0.53. 0.34~0.67 齿顶隙允许值为 0.25m,m-模数 3.5.3 用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的 45%,齿宽的 60% 3.6 减速器箱体接合面(剖分面)在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤,边 缘高点、翻边等,并且剖分面贴合后间隙都不应超过 0.03mm,并保证不漏油。 平行度在 1m 以上不得大于 0.5mm;在空载情况下,以 1000r/min 拖动运转,正 反转各不小于 10 分钟,启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声 响;箱体内温升不得超过 70℃,且绝对温度不高于 80℃;轴承温升不应超过 40 ℃,其绝对值不应超过 80℃。 4. 齿轮和减速器的检验 4.1 齿轮的检验 断齿可能酿成重大设备或人身伤亡事故,所以要把断齿和引起断齿的因素作 为安全技术检验的重点。而起重机上的齿轮传动对运动精度要求较低,即对齿轮 的齿廓曲线的准确性要求较低,因而对因点蚀剥离、磨损等造成的齿廓曲线的改 变要求也低。 4.1.1 裂纹的检查 将齿轮擦洗干净,用放大镜检查,应特别注意齿根部是否有裂纹。 4.1.2 磨损与点蚀剥离的检查 磨损和剥离会使齿厚减小,最终导致齿的折断。因此,需要检查齿厚。检查齿 厚有二种方法: 4.1.2.1 测量分度圆弦齿厚或固定弦齿厚, 需要使用专用量具 (齿厚卡尺) 测量。 4.2.1.2 测量公法线长度(公法线齿厚) 。可用普通的精密游标卡尺,应

用较普遍。

- 47 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 齿轮与减速机安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-02 页码:3/3 用上述方法测得的实际齿厚与标准齿厚比较,可以得出齿厚的磨损和剥离量。 由于磨损、剥离等在齿的高度方向上是不均匀的,测量公法线长度时最好靠 近齿轮分工圆的部位,并多选几个测点,尽量测得磨损、剥离的最大值。由于点 蚀剥离,还应检查剥离面积。 4.1.3 键不应松动、脱落。 4.1.4 齿轮传动在工作时不应有异常噪声、发热和振动。 4.1.5 齿轮应保持良好的润滑状态。 4.2 减速器的检验 4.2.1 减速器中齿轮的检验要求同前。 4.2.2 检查减速器箱体有无变形或裂纹,查出裂纹应及时更换。 4.2.3 检查地脚螺栓是否符合技术条件,是否松动。 4.2.4 减速器油量要适中,油量过多会增长搅油功率损失并使油过热,易氧 化变质。每年换一次油,夏季用 30 号齿轮油,冬季用 20 号齿轮油。 4.2.5 减速器不应漏油。 4.2.6 经常监听齿轮啮合的声响,不得有不均匀噪声和撞击声,噪声不得超 过 85dB(A) 。 4.2.7 经常检查箱体发热的情况,特别是轴承处,温度不得超过 80℃。如超 过此温度,应查明原因,采取相应措施。 4.2.8 减速器在规定工作条件下应能正常工作。

- 48 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 吊钩安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-03 页码:1/5 1. 适用范围

起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承,并清洗、润滑 2.2 检查危险断面磨损状况 2.3 吊钩试验 2.4 板钩检修 3. 技术标准 3.1 吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹,螺纹部分不应松脱拔牙,轴承完好, 转动滑轮,螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。 3.2 危险断面磨损超过原高度的 10%的应更换。 3.3 大修后,吊钩应做试验检查,以 1.25 倍的额定负荷悬吊 10 分钟,钩口弹 性张开量不应超过钩口尺寸的 0.25%,卸载后不应有永久变形和裂纹。 3.4 板钩铆接后,板与板的间隙,不应大于 0.3mm。 4. 吊钩的检验要求 4.1 吊钩设计制造的一般要求 4.1.1 应考虑使用环境的要求。 4.1.2 应满足强度、塑韧性、抗疲劳性及冲击功的要求。 4.1.3 满足设计与工艺要求。 4.1.4 锻造吊钩的纤维走向,应力求符合吊钩形状分布。吊钩锻造后应进行 热处理。 4.1.5 片式吊钩各叠片的轧制方向和县委走向,应力求与受力方向保持一 致,必须消除采用气割形成的热影响区。 4.1.6 片式吊钩钩体及悬挂夹板不容许拼接。 4.1.7 采用锻造或轧制材料不能满足性能要求或难于制造,若采用铸造方法 制造,必须证明其适用或通过实际经验证实其适用时,才可允许。 - 49 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 吊钩安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-03 页码:2/5 4.1.8 吊钩的表面及内部应无足以损害其可用性的缺陷。 4.1.9 制造吊钩用的材料和外购件,应有制造单位的合格证等技术证明文 件,否则应进行检验,查明性能合格后方可使用。 4.1.10 经检验合格的吊钩,制造单位应在吊钩适当位置作出不易磨损的标 记,并签发合格证。标记内容至少应包括额定起重量、生产编号、制造日期、制 造单位、吊钩原始开口度等项。 4.2 成品锻造吊钩安全性能检验要求 4.2.1 锻造吊钩一般应选用平炉、电炉或氧气顶吹转炉冶炼,最好采用电渣 重熔。其化学成分,应符合 GB222—82《钢的化学分析用试样取样法及成品化学

成份允许偏差》的规定。 4.2.2 机械性能试验 4.2.2.1 抽样。每批吊钩为同一冶炼炉号、同一钩号、同炉热处理时,在所 留试棒柄部横截面内、距外表面三分之一半径处切取纵向样坯。抽检数量为钩号 小于等于 50 时,抽检 5%,但不少于 3 件;钩号大于 63 时,100%检验。 4.2.2.2 拉力试验。拉力实验按 GB228—76《金属拉力试验法》进行。 4.2.2.3 冲击功试验。冲击功试验按 GB10051—88《起重吊钩》的规定进行。 4.2.3 吊钩表面应光洁,不得有裂纹、折迭、过烧等缺陷。表面裂纹可按 EJ187-80《磁粉探伤标准》进行,不能用磁粉探伤的部件,可采用渗透法进行检 验。 4.2.4 吊钩内部不得有裂纹、白点和影响其使用安全的夹杂物等缺陷。 4.2.5 吊钩上的缺陷不允许焊补。 4.2.6 载荷试验 4.2.6.1 检验载荷应符合 GB10051 的规定。 4.2.6.2 吊钩卸去检验载荷后,在没有任何明显缺席那和变形的情况下,直 柄吊钩开口度的增加不应超过原开口度的 0.25%,环眼吊钩开口度的增加不应超 过原开口度的 0.5%或 0.2mm(两者中按较大值) 。 - 50 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 吊钩安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-03 页码:3/5 检验方法:一般应通过液压实验机加载。加载前,可在吊钩钩腔最短距离处或在 两个侧面上挫出小平面并打两个标记点,用千分尺测出原始开口尺寸。加载后, 再进行测量,其增加量与原始值相比,即为吊钩开口变形量。 4.2.6.3 当吊钩承受最少等于 2 倍的检验载荷时,吊钩不应破坏或者吊钩的 开口大到不能保持负荷。 4.2.6.4 拉力应沿吊钩轴向作用,无冲击地通过连接环的中间,环的直径一 般等于吊钩座直径的 1/3。 4.3 成品片式吊钩的安全性能检验要求 4.3.1 片式吊钩及吊梁, 一般应选用符合国家有关标准规定的 A3、 C3、 16Mn 钢制造,并应保证其化学成分和机械性能。 4.3.2 对采用常用材料制造、工艺成熟、质量稳定,每批具有相同额定起重 量的吊钩,机械性能抽检数量为:Gn≤50t 时,抽检 5%,但不少于 3 件;Gn> 50t 时,100%检验。 对采用新材料制造吊钩,在质量未稳定前,应对全部吊钩作 100%的材料机 械性能检验,并应符合国家有关标准和制造厂对材料的要求。特别要注意的是在 做机械性能实验时,必须按轧制方向,对每块钢板做凹口试杆的冲击实验,其冲 击功值应符合国家标准和制造厂的要求。

4.3.3 钩片及悬挂夹板的表面不允许存在影响其安全使用的裂纹与其它缺 陷,可按 EJ187—80《磁粉探伤标准》的规定对钩片及悬挂夹板的两面进行检验。 4.3.4 钩片及悬挂夹板的内部不允许存在裂纹等影响其安全使用的缺陷,可 按 ZBJ74003—88《压力容器用钢板超声波探伤》规定的一级对钩片及悬挂夹板 的两面进行检验。 4.3.5 焊逢质量不得低于 GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量 分级》 中二级焊逢和 GB11345—89 《钢焊逢手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 中一级焊逢的规定。 4.3.6 载荷试验。要求与锻造吊钩相同。 4.4 在用锻造吊钩的检验要求 4.4.1 吊钩的表面不允许存在裂纹,否则应报废。 - 51 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 吊钩安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-03 页码:4/5 检验方法:目测,或用 20 倍放大镜及着色检查。对使用 10 年左右的吊钩,应进 行解体探伤检查,工作环境恶劣、使用频繁的起重机,每 5~6 年即应进行一次探 伤检查。检验时应侧重吊钩三个断面的检验。 4.4.2 对采用 GB10051—88《起重吊钩》规定的新材料制造的吊钩,开口变 形达原尺寸的 10%时, 应报废; 其它吊钩的开口变形达原尺寸的 15%时, 应报废。 检验方法:用游标卡尺进行测量。 4.4.3 检查吊钩的扭转变形,当钩身扭转超过 10o 时,应报废。 检验方法:用划线法测量。将吊钩放在平台上,用垂直划线尺和调整垫块, 水平正吊钩钩身中心线,找出钩尖中心线与吊钩钩身中心线的交点,从钩尖中心 点向吊钩钩身中心线做垂线 h,量出垂足到焦点的距离 L,然后计算角度。 4.4.4 吊钩的钩柄不得有塑性变形,否则应报废。 检验方法:目测或用游标卡尺测量判断。 4.4.5 检查吊钩断面的磨损量,当其实际尺寸小于原尺寸的 90%(对采用 GB10051—88《起重吊钩》规定的新材料制造的吊钩为 95%)时,应报废。磨损 缺口和缺损必须圆滑地磨去,但不许超过允许磨损量。吊钩螺母或保险零件不允 许有磨损。 检验方法:可用游标卡尺或外卡钳测量。不能判定时,可用橡皮泥将磨损部 分恢复原状,然后取下橡皮泥,计算其最大断面面积,与原吊钩断面比较。 4.4.6 吊钩的螺纹应尽量避免产生腐蚀现象,否则应修整加工,以排除腐蚀 缺损。当轴向间隙超过允许值时,必须更换新的螺母。 检验方法:目测。对轴向间隙可串动螺母,测量出的串动量即为轴向间隙。 4.4.7 吊钩钩柄腐蚀后的尺寸不得小于原尺寸的 90%(对采用 GB10051—88

《起重吊钩》中规定的材料制造的吊钩为 95%) ,否则应报废。 检验方法:用游标卡尺或外卡钳测量。 4.4.8 吊钩的缺陷不允许焊补(例如,为了修补磨损) 。 4.5 在用片式吊钩的检验要求 4.5.1 必须检查片式吊钩和悬吊孔部位的表面裂纹,存在表面裂纹的钩片必 须更换。 - 52 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 吊钩安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-03 页码:5/5 检验方法:目测,或用 20 倍放大镜及着色检查。 4.5.2 如果片式吊钩上有侧向变形,则必须检查每一钩片的侧向变形值。当 变形的弯曲半径大于板厚的 20 倍时,则必须对该片进行冷矫正。当变形的弯曲 半径在板后的 10~20 倍时,则必须对该片进行冷矫正后进行正火。正火后必须清 除氧化皮。当变形的弯曲半径小于板厚的 10 倍时,则必须更换钩片。 检验方法:将片钩放在平台上,用高度尺和板尺,分别测量出片钩侧向变 形高度和弯曲开始点到片钩底面外轮廓的距离,然后计算弯曲半径。 4.5.3 片式吊钩、悬挂夹板和螺栓的危险断面磨损,不得超过远原尺寸的 5%, 且磨损缺口和缺损必须圆滑磨去。 如果为了检查将片式吊钩拆散了, 则轴套、 钩口罩壳和冲击护板必须重新更换。 检验方法:与锻造吊钩检验方法相同。 4.5.4 片式吊钩衬套磨损达原尺寸的 50%时,应重新更换衬套。 检验方法:用卡钳进行测量。 4.5.5 片式吊钩不允许进行磨损的修补。 4.5.6 片式吊钩心轴磨损达原尺寸的 5%时,应更换心轴。 4.5.7 片式吊钩铆钉松弛或损坏,板间间隙明显增大,超过制造厂规定时, 应更换铆钉。 检验方法;目测与用塞尺相结合。 4.5.8 片式板钩防磨板磨损达原尺寸的 50%时,应更换防磨板。

- 53 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 钢丝绳安装维修作业指导书

QJ/6.3 ZY-04 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械钢丝绳安装、维修、重新安装工程 2. 项目 2.1 断丝检查 2.2 径向磨损量 2.3 变形检查 2.4 钢丝绳润滑 3. 技术标准 3.1 1 个捻距内断丝数超过钢丝总数 10%的应按标准报废。 3.2 钢丝径向磨损超过原直径 40%的,整根钢丝绳应报废。 3.3 钢丝绳直径缩细量至绳径 70%的,扭结,绳芯外露,断股者应报废换新钢 丝绳。 3.4 润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗,用钢丝绳麻芯脂(Q/SY1152—65)或 合成石墨钙基润滑脂(SYA1405—65)浸涂饱和为宜。 4. 钢丝绳的检验要求 4.1 断丝的检验 一个节距内断丝的统计(包括外部和内部断丝) ,对 6 股祸股钢丝绳,可以 只统计外表面的断丝数, 即使在同一条钢丝上有两处断丝, 亦应按二根断丝统计。 钢丝短裂部分超过半径者,应作断丝统计。 4.1.1 检验时应注意断丝位置(如距绳端的距离) ,和断线的集中程度。 4.1.2 注意断丝的部位和形态,即断丝发生杂器绳股的凸出部位还是凹谷 部位。根据断丝的形态,可以判断发生断丝的原因。分如下几种原因:拉力、摩 擦、疲劳、扭转以及其他各种复杂原因。 4.2 磨损的检验 4.2.1 磨损状态有同心磨损和偏心磨损两种。偏心磨损多数发生在绳索移动 量不大、吊具较重、拉力变化较小的场合。偏心磨损和同心磨损同样会使钢丝绳 - 54 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 钢丝绳安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-04 页码:2/2 强度降低。 4.2.2 磨损的种类有单纯磨损和粘性磨损两种。由于表面压力产生塑性变形 而发生粘性磨损。这种磨损引起金相变化,从而使钢丝硬化,随之发生裂纹和断 丝。检验时要注意这种磨损的发展。 4.2.3 腐蚀。目测钢丝绳有无生锈,点蚀和钢丝松弛状态。 4.2.4 变形。对钢丝绳进行目测,钢丝绳不应打结,也不应有较大的波浪变

形。 4.2.5 电弧及火烤的影响。目测钢丝绳,不应有回火色、也不应有焊伤。遭 电击的钢丝绳,一般应报废。 4.2.6 钢丝绳的润滑检验。钢丝绳处于良好的润滑状态,可以延长钢丝绳的 使用寿命。室外使用的钢丝绳应特别注意润滑。

- 55 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 导线、电缆卷筒安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-05 页码:1/3 1. 适用范围 起重机械导线、电缆卷筒安装、维修工程 2. 项目 2.1 更换老化、绝缘不良的导线、套管 2. 2 测量绝缘电阻 2.3 调节电缆卷筒卷绕力矩,使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡 3. 技术标准 3.1 按需更换导线和套筒,弯管曲率半径不应小于管径的 5 倍,管子弯曲不应小 于 90o 3.2 导线与地面之间的绝缘电阻不应小于 0.5M 3.3 调整卷绕力矩 4. 导线、电缆与卷筒的检验要求 4.1 电线一般采用线槽和煤气管敷设和防护,电缆一般采用电缆托架或线槽敷 设,单柜多芯电缆也可以用煤气管敷设。在无机械损伤和油污的场合,也可直接敷 设。用煤气管或线槽辐射,要求便于维修和美观。煤气管可用机械固定(管夹固 定)或电焊固定。所用线槽、托架及煤气管应进行镀锌或喷漆的方法,进行防腐 处理。 4.2 室外敷设煤气管应有防雨措施(加防雨帽或管口朝下) ,也可应用包塑金 属软管和煤气管过渡。应防止雨水进入线槽或在线槽内积聚。煤气管口、设备进 出线孔和金属结构的进出线口,应用橡胶套管、橡胶布带包扎等方法,防止导线 损伤。 4.3 煤气管中敷设的导线或电缆不应接头。 4.4 煤气管不能有明显的压扁缺陷,压扁处应不大于管子外径的 10%。 4.5 距离较短、弯曲较多的场合,应采用软电缆,以便于敷设。垂直敷设的电 缆固定点的间距为 0.8~1.0m,水平敷设时固定点的间距为 0.5~0.8m。 电缆弯曲两端 均应固定,弯曲半径为电缆外径的 5 倍。

4.6 同一电机的定子线或转子线,超过 25A 三相交流导线或电缆,应穿在同 - 56 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 导线、电缆卷筒安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-05 页码:2/3 根管子内。不同电压等级、交流和直流的导线或电缆,应分别穿管;敷设在线槽 中也应分别包扎成束,不应掺杂搅在一起。采用电缆敷设的,同一根多芯电缆中 不允许存在有的线芯通过低电压、小电流,同时又有的线芯通过三相交流电。不 然,应单独敷设;必要时应用屏蔽电缆,防止干扰。 4.7 电缆和电线采用水煤气钢管敷设的,钢管内径不小于线束或电缆外径的 1.5 倍,或者导线总截面积为钢管内径的 40%。 4.8 控制设备接线端子上,同一接线端子一般只接一根导线。 4.9 起重机上所用的电缆、电线,均为铜芯多股导线,其线芯不小于 1.5mm2 ; 多股多芯电缆不小于 1.0mm2 。电子线路导线不作规定。选用 2.5mm2 多芯电缆时 应留有 10%左右的备用电芯。电缆、电线的额定工作电压不低于 500V。 4.10 司机室内允许使用无护套铜芯多股塑料线,电控设备内部允许使用铜芯 多股塑料线,但必须保证其性能。供电电缆应采用带有接地的四芯电缆。 4.11 敷设时,应按设计要求检查电缆、电线的型号、规格(载流量) 、数量等。 4.12 用 500V 兆欧表测量线路的绝缘电阻,其阻值一般不低于 0.5 M ,潮湿 环境下可降至 0.25 M 。 整个电路的绝缘电阻,应连接一起测量,不应分段测量, 测量时应按下列顺序和要求进行。 4.12.1 断开为起重机供电的地面上的总电源开关,并设专人守护。 4.12.2 测量主电路绝缘电阻时,应断开动力线路、照明、信号及控制电路 的电源,并取下熔断器熔体。 4.12.3 起重机上总电源开关和控制屏上主电源开关,均应处于闭合状态。 4.12.4 机构电动机直接采用凸轮控制器控制时,控制器应处于闭合状态; 采用主令控制器和接触器控制时,接触器应用手或工具使之处于闭合状态。 4.12.5 用手或工具使总电源接触器处于闭合状态。 4.12.6 由于单相负荷的存在,测量带电体对地绝缘电阻时,可能导致绝缘 电阻为零,从而产生误判断,因此测量时应断开各相线上的单相负载。 4.12.7 用兆欧表册测量主电路或控制电路的带电体对金属结构的绝缘电 阻,测量时,金属结构上的测量点应选择鱼嘴夹容易夹住的部位,用锉刀除掉铁 - 57 -

现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 导线、电缆卷筒安装维修作业指 导书 QJ/6.3 ZY-05 页码:3/3 锈、油漆,露出金属光泽。 4.13 卷筒上钢丝绳尾端的固定装置,应有防松或自紧的性能。对钢丝绳尾部 的固定情况,应每月检查一次。 4.14 多层缠绕的卷筒,端部应有凸缘。凸缘高出量,应比最外层高出 2 倍钢 丝绳直径或链条的宽度,单层缠绕的单联卷筒也应满足上述要求。 4.15 用于起升机构和变幅机构的卷筒,筒体内无贯通支承轴的结构时,宜采 用钢材制造。 4.16 卷筒上的钢丝绳工作时放出最多时、卷筒上的余留部分除固定绳尾的圈 数,至少还应缠绕 2~3 圈,以避免绳尾压板或楔套块受力。 4.17 卷筒出现裂纹或筒壁磨损达原壁厚的 20%,应报废。

- 58 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 滑轮组安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-06 页码:1/3 1. 适用范围 起重机械滑轮组安装、维修工程 2. 项目 2.1 拆洗检修滑轮组,检查裂纹 2.2 滑轮槽的检修 2.3 轴孔的检查 2.4 装配 3. 技术标准 3.1 滑轮轴不得有裂纹,轴颈不得磨损原直径的 30%,圆锥度不大于 5%。超 过此值即应更换。 3.2 用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过壁厚的 30%,否则应报废。不超 过标准者可以补修。大修后用样板检查,其底部与侧向间隙均不应大于 0.5mm, 轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于 0.2mm,绳槽中心对轮廓端面的偏差不 应大于 1mm。

3.3 大修后,轴孔允许有不超过 0.25cm2 的缺陷,深度不应该超过 4mm。 3.4 装配后,应能用手灵活转动,侧向摆动不得超过 D‰。D—滑轮的名义直 径。 4. 检验要求 4.1 滑轮直径与钢丝绳直径的比值 h2 不应小于下页表的规定。对于臂架型起 重机,平衡滑轮直径与钢丝绳直径的比值,不得小于 0.6 倍 h2;对于桥类起重机, 由于安装空间位置允许,比值应等于 h2。对于临时性、短时间使用的简单轻小型 起重设备, ,h2 值可取为 10,但最低不得小于 8。 4.2 滑轮槽应光洁平滑,不得有损伤钢丝绳的缺陷。 4.3 滑轮应有防止钢丝绳跳出绳槽的装置。 4.4 金属铸造的滑轮,出现下列情况之一时,应报废。 4.4.1 裂纹 4.4.2 轮槽不均匀磨损达 3mm. - 59 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 滑轮组安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-06 页码:2/3 卷筒与滑轮的 h1、h2 值 机构工作级别 h1 h2 M1、M2、M3 14 16 M4 16 18 M5 18 20 M6 20 22.4 M7 22.4 25 M8 25 28 4.4.3 轮槽壁厚磨损达原壁厚的 20%。 4.4.4 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的 50%。 4.4.5 其它损害钢丝绳的缺陷。 4.5 检查要点与方法 4.5.1 裂纹用目测检验,也可用放大镜观察。铸铁滑轮由于较脆,碰撞易 破碎,应仔细检查。滑轮破损后,拥护常采用硬纤焊(黄铜水焊)或电焊修补, 以继续使用。由于不均匀加热,使滑轮变形,且硬度不均匀,会造成钢丝绳不正 常磨损,焊接质量也不易保证,故不允许焊补。 如有裂纹和破损,应即时更换滑轮。 4.5.2 滑轮的磨损报废检验,常因不知道原始尺寸而不易进行。理想的方 法,是对照滑轮的图纸检验。检验时可用卡钳和游标卡尺。 4.5.3 检验时,应注意滑轮罩。动滑轮应能防止吊钩下降时滑轮触及人和 物,并起到防止钢丝绳从绳槽中脱出的作用。因此,滑轮罩与滑轮外缘的间距,

应在保证不碰的情况下略小一些为好。 4.5.4 定滑轮一般装在小车架中间。由于上面有防护罩,所以不易观察。 检查时,要留意定滑轮是否转动灵活,轮缘是否有破损。 4.5.5 检查时,应注意滑轮转动是否灵活,是否有异常噪声,润滑油路是 否通畅,有无金属屑和尘土,油孔和轴承间隙环的油槽是否对准。 - 60 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 滑轮组安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-06 页码:3/3 4.5.6 平衡滑轮在工作微量旋转,轮槽及轴的磨损不均匀;对平衡滑轮装在 小车架上的,因不易检查,应更加注意三点。 4.5.6.1 应检查轮槽及轮轴的磨损程度。 4.5.6.2 使钢丝绳脱离滑轮,检查滑轮是否转动灵活。 4.5.6.3 滑轮轴与车架的连接是否可靠。 4.5.7 应每月检查一次,同时进行润滑。

- 61 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 起升机构及小车部分安装维修 作业指导书 QJ/6.3 ZY-07 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械起升机构及小车部分安装、维修工程 2. 项目 2.1 起升机构及的轴 2.2 电动机与减速器的位移检查 2.3 卷筒和减速器轴线偏差 2.4 小车轮距偏差 2.5 小车轨道标高偏差 2.6 轨道中心线离盛轨梁设计中心线的偏差 2.7 小车轨道接头偏差 2.8 小车轮端面水平偏差

2.9 小车轮端面垂直偏差 2.10 小车轮踏面偏差 2.11 小车轮距偏差 3 . 技术标准 3.1 探伤检查起升机构的主轴和传动轴,不允许有裂纹 3.2 应符合联轴器的安装要求 3.3 在轴承座处的允许偏差不应大于 3mm 3.4 由小车轮测量的小车轨距≤2.5m,允许其偏差为±2mm,且主从动车轮相 对差不大于 2mm,当轨距>2.5m,允许其偏差不大于±3mm,且主从动轮相对差 不大于 3mm 3.5 当小车轨距≤2.5m, ,允许偏差为 3mm;轨距>2.5m,允许偏差为 5mm 3.6 箱形单梁允许偏差为:不得大于 2 1 d ,d -腹板厚度(mm)单腹板梁允许偏 差为:为:小于 10mm 箱形双主梁允许偏差为:2~3mm 3.7 轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm - 62 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 起升机构及小车部分 作业指导书 QJ/6.3 ZY-07 页码:2/2 3.8 水平偏差不应大于 1‰,且两主动轮偏斜方向相反,L-测量长度 3.9 不得大于 D/400 3.10 所有车轮踏面都必须在 1 个平面内,偏差不应大于 0.5mm 3.11 允许相对偏差为 4mm

- 63 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 桥架组装安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-08 页码:1/2 1. 适用范围

起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 水平方向两对角线检验 2.2 垂直方向两对角线检验 2.3 小车轨道至桥架纵向中心距离偏差 3. 技术标准 3.1 箱形梁允许偏差为 5mm,桁架梁允许偏差为 10mm 3.2 其允许偏差 10mm 3.3 允许偏差应小于 3mm 4. 桥架组装的检验要求 4.1 对于桥式起重机桥架对角线差的检验允许在大车运行机构组装前测量控 制。检验时,在车轮弯板处找出车轮中心(车轮轴向和径向中心线交点) ,返到 端梁上,做为测量基点。然后用钢卷尺测量 S1、S2 长度,测值应考虑的修正值参 见下表。如果桥式起重机在使用单位已安装完毕,这时需检测时,可采用投影法 利用弯尺将测量点投影到轨道上进行检测。 钢盘尺截面尺寸(mm) 10×0.25 13×0.2 15×0.2 15×0.25 起重机跨度(m) 拉力值 (N) 修正值(mm) 10.5;10 13.513; 16.5;16;15.5 19.5;19;18.5 2.0 2.5 3.0 3.5 2.0 2.5 2.5 3.0 1.5 2.0 2.0 2.5 1.0 1.5 1.5 1.5 22.5;22;21.5 25.5;25;24.5 28.5;28;27.5 31.5;31;30.5

34.5;34;33.5 3.5 4.0 4.0 4.0 4.0 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 2.5 2.5 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0 -0.5 -1.5 35 40 45 50 55 60 150 4.0 3.5 2.5 1.0 -1.0 -3.0 3.5 2.5 1.5 0 -2.0 -5.0 1.5 0 -1.5 -4.5

-7.5 -11.5 -2.0 -4.5 -8.0 -3.0 -18.0 -5.5

- 64 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 桥架组装安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-08 页码:2/2 4.2 对双梁门式起重机门架对角线差的检验参照桥式起重机桥架对角线差的检 验,并且允许在未组装支腿前测量。 4.3 对于桥式起重机桥架 ? - 2 1 S S 5mm 4.4 对于双梁门式起重机门架 5 2 1 ? - D D mm 4.5 主梁腹板垂直偏斜的检验 4.5.1 对桥、门式起重机主梁腹板的垂直偏斜进行检验,不作为考核项目。 4.5.2 用线坠、钢尺和卷尺进行检测。首先将主梁摆放好(同前) ,在上盖 板边吊下线坠,在距上下盖板 30~50mm 处用卷尺测出两测量点间距 H,用钢尺 测出腹板与线坠之间的距离 a1、a2,则腹板仍垂直偏斜值 h= 2 1 a - a 。 4.5.3 所测处, 对于箱形梁 h≤ 200 H (mm)。 对于单腹板或桁架梁 h≤ 200 H (mm)。 4.6 小车轨距偏差的检验 4.6.1 对桥式起重机和双梁门式起重机的小车轨距偏差进行检验,作为考 核项目。 4.6.2 在跨中和跨端分别用钢卷尺测量,用测得的三个数值 L1、L2、L3 与 轨距的公称尺寸 K 之差,定为小车轨距偏差值。 4.6.3 对正轨箱形梁:在跨端处±2mm。 在跨中处,当 S≤19.5m 时,+5 +1mm 当 S>19.5m 时,+77

+ 1mm 4.6.4 对偏轨箱形梁和桁架梁±3mm。 式中 S 为起重机跨度。

- 65 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 制动器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-09 页码:1/5 1. 适用范围 起重机械制动器安装、维修工程 2. 项目 2.1 制动摩擦片检修 2.2 制动轮检修 2.2.1 制动轮表面 2.2.2 制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差 2.2.3 制动轮安装后,轮缘摆幅检查 2.2.4 制动轮与联轴器的安装 2.3 小轴、心轴、轴孔的检修 2.4 制动臂与工作弹簧 2.5 制动器杠杆系统 3. 技术标准 3.1 其磨损量不应超过原厚度的 50%,铆钉应下沉≥2mm 3.2 包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准 3.2.1 制动轮工作表面粗糙度不低于 Rs=1.6?m, ,HRC 不低于 50, 深度 2mm 处不低于 HRC40;工作表面凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm 时应重新车制及热 处理。加工后的制动轮厚度:对起升机构不应小于原厚度的 70%,对运行机构不 应小于原厚度的 50% 制动轮大修后,D≤200mm 的径向跳动不应大于 0.05mm,D>200mm 的径 向跳动不应大于 0.1mm 3.2.2 接触面积不小于摩擦片总面积的 80%;二者中心线的偏差值为:当 D ≤200mm 时,不应超过 2mm,D>300mm 时,不应超过 3mm。 3.2.3 制动轮安装后允许的摆幅 制动轮直径 D ≤200 200~300 >300~600 径向 0.10 0.12 0.18 允许摆幅 端面 0.15 0.20 0.25 3.2.4 与联轴器相连接的制动轮, 应把制动轮安装在靠近电动机(或减速器) 的一侧

3.3 小轴、心轴磨损量达名义直径的 20%时应修复,超过此值应更换 - 66 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 制动器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-09 页码:2/5 3.4 制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂 3.5 空行程不得超过衔铁冲程的 10%,试车时应反应灵敏可靠 4. 技术标准 4.1 外观检查 4.1.1 各构件不得有明显压痕、划痕或锈蚀。 4.1.2 涂漆应符合 JB2229—78《矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和 安全标志》的规定。 4.2 动作检查 4.2.1 电力液压块式制动器的液压推动器,直流液压电磁铁块式制动器的电 磁铁或线圈,应有合格证。 4.2.2 通电前应进行手动测试检查。对电力液压块式制动器,用手扳动三角 板(角杠杆) ,检查制动架、各铰点能摆动灵活;对直流电磁铁制动器,推动衔 铁或制动臂,各关联件应摆动灵活。 4.2.3 制动器应采用抽检方式进行通电试验,每批抽检 2%,但不少于 1 台。 制动器在额定制动力矩下,以 85%额定电压作通电试验,制动器开、闭各不少于 30 次,历时不少于 3min。通电试验期间,电力液压推动器不得有异常噪声,活 塞往复行程达到工作行程,误差不大于 10%,两制动瓦块退矩应接近相等。 4.3 制动力矩检验 出厂前应按性能要求进行制动力矩的检验测试。 4.4 验收 制动器成品应由制造厂的产品质量管理部门或其委托单位进行验收,然后, 方准入库或出厂。 4.5 标志及包装 制动器应在易见部位标注下列内容: (1) 产品名称和型号; (2) 额定制动力矩; (3) 额定电压及电压频率; - 67 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系

作业文件 制动器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-09 页码:3/5 (4) 制造厂名; (5) 制造年月; (6) 包装应符合有关标准的规定。 4.6 运输及贮存 (1) 运输吊装中,严禁倒置和磕碰,应稳起缓放,保证产品不受损伤。 (2) 制动器应贮存在清洁通风,温度在-25o C~+40o C 之间,能防止雨、雪、 水侵袭的地方,不得在日光下暴晒。 4.7 在用起重设备上制动器的检验要求 4.7.1 动力驱动的起重机,其起升、变幅、回转、运行机构都必须装设制动 器。人力驱动的起重机,其起升和变幅机构必须装设制动器或停止器。 制动器一般装在机构的高速轴上,以减小制动转矩。如果在起升和变幅机 构的传动系中有离合器或挠性传动件,制动器就必须装在卷筒上,以确保安全。 4.7.2 起升、变幅机构的制动器必须是常闭式的。只能使用常开式制动器的 地方,应加装停止器。 4.7.3 吊运炽热金属或易燃易爆危险品,以及一旦发生事故可能造成重大危 险或损失的起升机构;其每一套驱动装置都应装设 2 套制动器。每套制动器应能 单独制动额定起重量。 4.7.4 新安装的起重设备,必须按设计要求测试制动器的性能。 4.7.5 对分别驱动的运行机构制动器,其制动器动力矩应调相等,避免引起 桥架运行歪斜,车轮啃轨。 4.7.6 各机构装设制动器的安全系数应符合下页表中的规定。 4.7.7 在额定力矩下,块式制动器制动衬垫与制动轮工作面的贴合面积应满 足下列要求: (1) 对压力制成型的制动衬垫,每块不小于设计接触面积的 50%; (2) 对普通石棉制动衬垫,每块不小于设计接触面积的 70%; 4.7.8 制动器应调整适宜,开闭灵活, 制动平稳可靠.起重机进行载荷试验时 - 68 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 制动器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-09 页码:4/5 应作检查。 制动器的安全系数

机构 使用情况 安全系数 一般的 1.5 重要的 1.75 起升机构 具有液压制动作用的液 压传动 1.25 装有 2 套支持制动器时, 对每一套制动器 1.25 吊运炽热金属或危险品 的起升机构 对于 2 套彼此有刚性联 系的驱动装置, 每套装置 装有 2 套支持制动器时, 对每一套制动器 1.1 非平衡变幅机构 1.75 在工作状态时 1.25 平衡变幅机构 在非工作状态时 1.15 4.7.9 制动轮摩擦面应接触均匀,不得有影响制动性能的缺陷或油污。 ,; 检测时,应用塞尺,插入深度不大于制动衬垫宽度的 3 1 ,在接触面全长上 不少于 2 个测点,取最大间隙值。 4.7.10 制动轮的温度,一般不应高于环境温度的 120o C。 检查时,应用塞尺,插入深度不大于制动衬垫有无烧焦现象或有无焦糊味 作出判断。 4.7.11 制动轮安装良好,键及联接件不得有松动现象。 4.7.12 控制器的操纵部位,如踏板、手柄等,应有防滑性能。 4.7.13 带式制动器制动带未磨损前的初间隙,每边应在 0.6~1mm 范围内, 摩擦垫片磨损应有补偿能力。 - 69 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 制动器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-09 页码:5/5

4.7.14 带式制动器背衬垫钢带的端部与固定部分的连接,应采用铰接,不 得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。 4.7.15 盘式制动器松闸时的间隙不得小于 0.6mm,但不得大于 1.5mm,且 两边间隙和压力大小应一致。 4.7.16 制动器的零件,出现下述情况之一时,应报废: (1)裂纹; (2)制动摩擦垫片厚度磨损达原厚度的 50%; (3)弹簧塑性变形; (4)轴或轴孔直径磨损达原直径的 5%; (5)起升、变幅机构的制动轮、制动摩擦面的厚度磨损达原厚度的 40% 厚度及直径磨损的检测,应用卡尺。

- 70 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 电动机安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-10 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械电动机安装、维修工程 2.项目 2. 1 拆开电动机,清洗轴承并换新润滑油;测量定子、转子绝缘电阻 2. 2 电动机轴的检修 2. 3 绕组的检修 2. 4 端盖止口配合间隙的检验 2. 5 滑环与电刷的检修 3. 技术标准 3.1 对新安装的电动机定子绝缘电阻应大于 2M ,转子绝缘电阻应大于 0.8 M ;对使用中的电动机,定子绝缘电阻应大于 0.5 M ,转子绝缘电阻大于 0.5 M ;如达不到这一标准,应拆下来干燥;在烘干情况下(50~70 o C)定子绝缘 电阻达 1 M ,转子绝缘电阻应大于 0.5 M 。 3.2 大修理后电动机轴不得有裂纹,弯曲度不得超过 0.2mm,轴颈应达到图纸 要求。 3.3 绕组不允许有损伤,保证涂漆完好,在修理时,不准用汽油、机油、煤 油等液体擦洗绕组。 3.4 端盖止口配合间隙如表/mm,端盖轴承孔的间隙,不应大于 0.05mm

3.5 刷架弹簧压力不应低于 0.50~2.00N/cm2 , 1 台电动机上所有电刷压力应一 致,电刷与刷握的间隙不应大于 0.2mm,滑环表面不允许有灼伤和深沟;电刷与 滑环必须接触良好,滑环椭圆度不应超过 0.02~0.05mm。 4. 电动机的检验要求 4.1 安装牢固,底脚螺栓、轴承螺帽应拧紧。 端盖止口外径 300 500 800 1000 最大间隙 0.05 0.10 0.15 0.20

- 71 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 电动机安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-10 页码:2/2 4.2 新装或长期不用的电动机,使用前应检查电动机绕组对地绝缘电阻,以 及转子绕组滑环对地和滑环间的绝缘电阻。绝缘电阻每 1kV 工作电压不得小于 1 M ,380V 工作电压用 500V 兆欧表测绝缘电阻不得小于 0.5 M 。 4.3 检查铭牌所示的电压、频率、接法与实际情况相符,接法正确。 4.4 电动机转轴能用手扳动,自由旋转。 4.5 轴承润滑良好。 4.6 电动机接地可靠。 4.7 绕线式电动机滑环上电刷表面应全部贴紧滑环,导线无相碰现象,电刷 提升机构灵活。电刷压力正常(工作面上压力为 150~250Pa). 4.8 电动机接地应良好,具体要求将在本节“电气设备接地检验”中介绍。 4.9 温升的检验。温升是电动机运行中的一项重要指标,它标志着电动机的 发热程度。如果电动机温升增大,说明电动机有故障、负荷过重或选择不合理。 自行设计制造的起重机,在投入运行前应进行温升试验;为了判断起重机电机是 否有故障或选择是否合理,也应进行温升试验;对在用起重机的惦记可不进行温 升试验,而凭经验判断或用手触摸(鸡壳不应烫手)的办法判断。

- 72 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件

联轴器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-11 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械联轴器安装、维修工程 2. 项目 2.1 齿形联轴器齿面检修 2.2 内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验 2.3 当轴的中心线无倾斜时,检查联轴器安装径向位移 2.4 无径向位移时,因两联轴器的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查 2.5 用中间轴联接的齿形联轴器径向位移 3. 技术标准 3.1 可参考齿轮部分 3.2 内外齿圈端面允许摆动量(mm) 直径 D 40~100 100~200 200~400 400~800 800~1200 允许摆动量 ±0.01 ±0.02 ±0.04 ±0.08 ±0.120 3.3 两根轴的允许径向位移量,根据模数不同,其值为 0.4~3.2mm 模数/m 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4 齿数/z 30 38 40 48 56 48 56 62 径向位移/mm 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8 3.4 内齿圈轴线歪斜角允许在 0o 30’范围内 3.5 径向位移量最大值 Ymax=0.00872A,A—两外齿套从齿中心量起的中间轴 长度 4. 联轴器的报废标准与检验 4.1 齿轮联轴器出现下列情况之一时,应报废: 4.1.1 裂纹 4.1.2 断齿 4.1.3 齿厚磨损量,起升机构和非平衡变幅机构磨损达原齿厚的 15%;其他 机构磨损达原齿厚的 20%。 4.2 联轴器联接螺栓为精致紧配合螺栓,用来承受剪力,因此不准用普通螺栓 代替。 4.3 联接螺栓孔磨损严重时,机构开动会发生跳动,甚至会切断螺栓。因此, 不应修复原孔,而应将联轴器内齿法兰盘旋转一个角度,重新钻孔并配新螺栓。 - 73 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 联轴器安装维修作业指导书

QJ/6.3 ZY-11 页码:2/2 4.4 轴孔键槽的凹角部位是应力集中处,应仔细检查是否有裂纹。 4.5 联轴器齿轮磨损与裂纹的检验与一般的齿轮相同。 联轴器齿轮非正常磨损的原因通常有三种,应据实际情况分析解决。 4.5.1 齿部热处理硬度低,没有达到技术条件的要求。 4.5.2 齿轮联轴器安装精度低,被联接轴偏移量较大。检验时,可用手沿轴 向推拉 CL 型联轴器的内齿法兰盘或 CLZ 型联轴器的中间连接轴, 若能较容易地 移动几个毫米,则可以认为两被连接轴的偏移量在允许偏差以内;若轴向移动很 困难,则说明偏移量太大或轴向距离太远,需要重新调整。 4.5.3 齿部润滑不了秒年个 ,应定期进行润滑。

- 74 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 电阻器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-12 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械电阻器安装、维修工程 2. 项目 2.1 拆开清理 2.2 电阻片检查 3. 技术标准 3.1 挫掉氧化层,拧紧螺钉,用石棉纸校正各电阻片的间距 3.2 发现裂纹可以焊补,整片断裂应更换新件 4. 电阻器的检验要求 4.1 不超过四架电阻器安装时,可直接叠放。五架以上电阻器,宜用电阻架安 装。各架间留有 80mm 间隙,中间可加隔热板。布置应有利于散热,便于检修和 更换电阻元件。电阻器前应留有不小于 500mm 的维修通道。电阻元件与地板或 墙壁之间的距离不小于 150mm。电阻器元件布置应与主梁方向平行,电阻器架应 牢固,尽量焊在走台上的两个大拉筋沙锅内,必要时可增加拉板。连接电阻器的 电线与电缆应布置在电阻器的两侧,但不能影响电阻器的装卸。靠近电阻器的电 缆和电线,受热易老化,可用耐热绝缘材料进行包扎。电阻器实际工作温度不能 超过 350o C。 4.2 电阻器的型号、规格、数量及防护形式,应符合设计图纸的要求。 4.3 电阻器无变形、损坏,电阻元件无断裂、烧损、松散和短路现象。电阻器 接线端子有明显的永久性标记,并符合设计图纸要求。多架电阻器之间的接线应 正确、可靠、包扎美观。电阻器和外部设备连线要正确、牢固,符合图纸要求。

4.4 阻值的检查。 每相电阻值与三相平均值之差不大于±5% (三相对称电阻) 。 不对称电阻按图纸逐相逐段检查,康铜丝型电阻器误差±5%,铁铬铝型电阻器误 差±10%。 4.5 绝缘电阻检查。电阻元件相邻导体距离不小于 2mm,其余各部分的电气 间隙不小于 8mm,爬电距离不小于 14mm。用 500V 兆欧表测量,电阻器各相电 阻元件之间,各相元件对地绝缘电阻不小于 1M 。 - 75 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 电器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-12 页码:2/2 4.6 多台电动机驱动时,为了获得一致的机械特性,应调整其软化电阻,为了 获得不同机械特性,可按设计时抽头进行调整。

- 76 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 接地安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-13 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 测量绝缘电阻 2.2 检查接地与避雷装置 3. 技术标准 接地电阻应小于 4 ,接地线应采用截面不小于 150mm2 镀锌扁铁,10mm2 裸 铜线,30mm2 的镀锌圆钢;司机室和起重机本体的接地连接采用 4×10mm 镀锌 扁铁,连接线装置不应少于两处。 4. 起重机械整体金属结构(大车轨道)接地检验要求 4.1 首先判断供电变压器中性点是否直接接地。可在供电变压器处观察, 也 可根据与起重机同一供电电源的其他用电设备有无零线和是否接零判断。

4.2 中性点直接接地的低压供电系统,金属结构(或大车轨道)接地的检验. 4.2.1 找到金属结构(或大车轨道)与零干线的连接点,并检查电气连接是否 良好。起重机采用电缆供电的,一般采用四芯电缆,零线可以直接敷设到金属结 构上,与零线的连接点一般应在金属结构上。 起重机采用滑线供电的,一般采用三根滑线,接零干线不能直接辐射到起 重机金属结构上,金属结构可以通过车轮和轨道与接零干线相连接,连接点在大 车轨道上,钢轨接头处应设跨接线。 4.2.2 零线进入车间之前,或在车间配电屏处,或在起重机处,应重复接地, 接地电阻实测不大于 10 。测量时,应把零线从重复接地体上断开。距离变电所 变压器中性点接地装置或领先其他接地点不大于 50m 时,零线可不必重复接地, 线路的终点除外。 4.2.3 单相短路电流应校验合格。校验采用查表计算或定量测试相零回路阻 抗的方法或其他方法。首先,检查起重机总电源回路有无短路保护装置,选择和 整定是否符合规定,记录熔断器熔体的额定电流 IRe 或熔断器瞬时动作整定电流 IKZ。然后,查表计算或定量测试相零回路阻抗 ZZN,找出单相短路电流允 - 77 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 接地安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-13 页码:2/2 XN DD Z I 220 = 与前检验数据对比,应满足 Re 4I I DD ? 或 KZ DD I I 5 . 1 ? 。采用这些检验方 法时,应记录变压器到检验点的导线长度,再根据回转驱动装置示意图和回转驱 动液压回路图给出的数据判定单相短路电流是否满足短路保护装置的动作要求。 4.2.4 漏电保护装置的检验。采用接零保护确实难于合格时,金属结构(或 大车轨道)可以采取接地保护,接地电阻实测不大于 4 ,但此时起重机必须设 置有效的漏电保护装置。对漏电保护装置的检验可按下述方法进行。 首先,按动漏电保护装置的试验按钮,漏电保护装置应立即动作。 其次,试验剩余电流型漏电保护装置的动作电流时,在距被保护电器设备 金属外壳的接地体 20m 以外设一个临时接地极, 电气设备金属外壳与临时接地极 间跨接一支内阻大于 3k 、最大量程为 100~250V 的电压表,用来测量被保护电 气设备金属外壳的对地电压。然后,在电气设备金属外壳与供电电源相线之间串 接一支最大阻值为 5~10k 、功率约为 50~100W 的连续可调电阻 R,此线路中再 串接一支最大量程为 100mA 的交流电流表,以确定漏电保护装置在额定动作电流 时是否立即动作。接通电源前,可调电阻 R 应处于最大值,使电气设备外壳上的

对地电压远小于 50V。然后调小电阻,在设备对地电压 50V 之前,漏电保护装置 必须动作。 对电压型漏电保护装置动作的电压试验,可参照上述方法。同时,还应目 视检查,漏电保护装置上工作用的辅助接地极应与被保护设备接地保护用的接地 体分开,其间距应大于 10~20m,且应连接良好. 4.2.5 对接地回路的导电连续性进行检验。从金属结构(或大车轨道)至接地 体或变压器中性点之间,不得有断路或接触不良。对于螺栓连接部位、车轮与轨 道的接触连接,对其接触电阻应进行测量。采用万用表 R×1 档进行测量时,读 数应为零,采用接地电阻测量仪测量时,不得大于 0.1 。相零回路中的接地电 阻,应计入单相短路电流的校验中。

- 78 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 箱形梁安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-14 页码:1/3 1. 适用范围 起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 裂纹的检验 2.2 金属结构涂装及防腐 3. 技术标准 3.1 金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处 3.2 应保持涂装的完好,防止腐蚀,其腐蚀量不得超过原厚的 10%,修后涂漆 4. 箱形梁的检验要求 4.1 对接焊接的剖口形式,应根据 GB985—80《手工电弧焊焊接接头的基本型 式和尺寸》和 GB986—80《埋弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》的规定选用。主 要承载结构中不等板厚或板宽的对接,均应从一侧或两侧作成不大于 1∶4 的过 渡斜度。 ≤1∶4 1∶ 4 对接焊接 4.2 贴角焊缝 4.2.1 贴角焊缝的最小高度 w h 不小于下表的规定。对于一般的贴角焊缝,不 得大于较薄焊件厚度的 1.2 倍。但对于杆件边缘的贴角焊缝,还应符合下列要求: 在 1 s 不大于 6mm 时, w h 不大于 1 s ,在 1 s 大于 6 时, w h 应比 1 s 小于 1~2mm 以上。 表——焊缝高度 被焊件中较厚件的厚度 wh

<10 4/6 10<s ≤20 6/8 20<s ≤30 8/10 贴角焊缝

- 79 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 箱形梁安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-14 页码:2/3 4.2.2 被焊件的厚度小于 4mm 时,焊缝的最小高度等于被焊件的厚度。 4.2.3 受动载荷的主要承载结构,贴角焊缝的表面应凹弧形或直线形。焊缝 直角边的比例,对侧焊缝为 1∶1,对端焊缝为 1∶1.5(长边顺作用力方向) 。 4.2.4 贴角焊缝的最小计算长度为 8 w h 。对于侧焊缝,当受动载荷时,最大 计算长度为 40 w h ;受载荷时,最大计算长度为 60 w h ;若焊缝长度超过上述长度,超 长部分不在计算中考虑。 4.3 铆钉连接与螺栓连接 4.3.1 铆合钢板的总厚度一般不应超过铆钉直径的 5 倍。当采取有效措施保 证钉杆塞紧钉孔时,总厚度允许为铆钉直径的 7 倍。 4.3.2 在主要承载结构中, 铆钉应采用半圆头的。特殊情况下才采用沉头螺钉。 4.3.3 每一杆件在节点处或接头的一侧,铆钉或螺栓数不得少于 2 个。 沿受力 方向,每排铆钉或螺钉数不宜多于 5 个。 4.3.4 普通螺栓连接只允许用在次要构件的连接中。 4.3.5 采用铰制孔的构件用螺栓连接时,若构件承受脉动载荷, 则孔径不得大 于 b d 加 0.2~0.3mm, b d 为螺栓配合杆部的名义直径,若杆件受反复载荷,孔和 螺栓的配合不低于 H11/h9。 4.3.6 铆钉和螺栓布置的极限尺寸应符合 GB3811 表 25 的规定。 4.3.7 采用高强螺栓联接,须将帽拧得很紧,使螺栓中的预紧力达 s s 80%左 右,以产生足够的预紧力。为安装方便,螺孔应比螺杆的直径大 1~2mm,保证 相互之间不接触、不滑动,有可靠的摩擦力。为使螺栓的预紧力能均匀地传递给 杆件,需在栓头的帽下各衬以高硬度的垫圈,防止孔边板面被局部压坏。垫圈应 倒角 45 度保证能够贴紧。同时要严格保证接触面间的清洁,不允许有灰尘、锈 和油漆等。 4.4 对桥、门式起重机主梁、支腿(门式) 、端梁(桥式)的油漆漆膜厚度进 行检验,作为考核项目。 - 80 现行版本:C

(组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 箱形梁安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-14 页码:3/3 4.5 用漆膜测厚仪在主梁、支腿(门式) 、端梁(桥式)上任取十点进行检测, 测得的平均值定为实测值。 4.6 每层漆膜的厚度为 25~35(m m) ;漆膜总厚度为 75~140(m m) 。

- 81 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 主梁结构部分安装维修 作业指导书 QJ/6.3 ZY-15 页码:1/3 1. 适用范围 起重机械主梁结构部分安装、维修工程 2. 项目 2.1 主梁上拱度检验 2.2 主梁下挠度检验 2.3 水平旁弯检验 2.4 腹板波浪形变形 3. 技术标准 3.1 跨中沙锅内拱度为(0.9~1.4)‰,允许偏差为上拱度的 20% 3.2 满载跨中弹性下挠量≤700 S ,空载跨中下挠变形不应超过 S 1000 6.0 。超过此 规定值,应修复并加固 3.3 跨中水平旁弯不应大于 2000 S 3.4 受压区波峰不应大于 0.7δ,受拉区波峰不应大于 1.2δ,δ-腹板厚度 4. 主梁结构的检验要求 4.1 检验内容

对桥式起重机主梁跨中上拱度进行检验,该项检验为 JB/T53442-94《通 用桥式起重机产品质量分等》标准中规定的考核项目(简称考核项目) 。对桥、 门式起重机主梁腹板局部翘曲进行检验(对单主梁门式起重机只测主腹板) , 作为考核项目。 4.2 检验方法 4.2.1 主梁跨中上拱度的检验 用直径为 Φ0.49~0.52mm 钢丝,150N 拉力拉好,其位置应在主梁上盖板 宽度中心。当小车轨道铺设完时,钢丝允许偏离一段距离,但以避开轨道压 板为宜。然后在将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处,并垂直于端梁盖 板和钢丝,测量主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离,找出拱度最 高点,该点测量值为 h1, 测量棒长度为 h,钢丝自重修正值为 ?,则实测拱度 - 82 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 主梁结构部分安装维修 作业指导书 QJ/6.3 ZY-15 页码:2/3 值为 F=h-h1-?. 此外检测上拱度还可以采用水准仪或激光直线仪。水准仪法 测量仪器本身精度高,可以做到用一种仪器,同一放置位置测量多项指标, 如大、小车轨道高低差、拱翘度等。特别是对单梁起重机(在用)用其他方 法不能测量,只能用水准仪测量。其缺点是测量时有盲区,受支座影响大。 激光直线仪一般由激光器、望远镜、支座、高度位移传感器等组成。其 工作原理是把激光发射管的单色激光光束射入望远镜内,经缩小发散角聚焦 后,发射到接收靶上(传感器) 。测量时,将光靶置于被测位置,由位移传感 器的触头跟踪激光光点,将测量信号经应变仪输入光线示波器记录,或输入 微机分析计算,打印出测量数据并绘制测量曲线。 使用这种一起,可以测量主梁上拱度、上翘度、下挠度、大小车轨道直 线度、同一截面轨道高低差、小车轨道局部平面度等多项指标。这种方法与 拉钢丝测量法和水准仪测量法比较,具有不必考虑修正值、不受使用环境光 线影响、支架底座容易位移等影响。 4.2.2 主梁腹板局部翘曲的检验 测量方法和位置可任意选择,但不得跨越离上盖板 H/3 的界限。按下图 测量,其量具内侧与腹板间隙的最大值(Smax)和最小值(Smin)之差即为主 梁腹部局部翘曲数值。测量长度 L 按主梁腹板高度选用 1m 或 2m。

L

4.3 检验标准 4.3.1 优等品的桥式起重机: F=( 1000 1 ~ 1000 4.1 )S(mm) ; 一等品和合格品的桥式起重机 - 83 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 主梁结构部分安装维修 作业指导书 QJ/6.3 ZY-15 页码:3/3 F=( 1000 9.0 ~ 1000 4.1 )S(mm) ; 最大上拱度在跨中 S/10 的范围内。 4.3.2 对于桥式起重机,主梁腹板局部翘曲值不大于下表中的数值。 优等品 合格品 腹板 高度 测量 长度 受压区 受拉区 腹板 高度 测量 长度 受压区 受拉区 600 600 700 700 800 800

900 4.0 6.0 900 4.2 6.6 1000 1000 1150 1150 1250 7.5 1250 5.6 8.3 1650 1000 1650 1000 2000 2000 5.0 8.0 2000 2000 7.0 11.0 对于门式起重机,主梁腹板局部翘曲值不大于下表中的数值。 优等品 合格品 腹板 高度 测量 长度 受压区 受拉区 腹板 高度 测量 长度 受压区 受拉区 1000 1000 1150 1150 1250 1000 7.5 1250 1000 1650 1650 5.6 8.0 2000 2000 2400 2000 5.0 8.0

2400 2000 7.0 11.0

- 84 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 照明安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-16 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械安装、维修工程 2. 项目 2.1 更换导线 2.2 检查灯具和低压变压器 3. 技术标准 更换损坏件,保证安全 4. 照明电路的设置与检验要求 4.1 照明的设置 起重机机房、电气室、走道、司机室均应有合适的照明。其起重机上应设置 对作业面的照明, 并应尽量考虑防震措施。小型电动单梁起重机对作业面的照明, 不一定非在起重机上设置;尤其是可移动式照明,应允许在周围工作环境中设置 安全照明电路,作起重机检修时使用。在切断起重机地面上总电源开关进行检修 时,利用周围环境中设置的安全特低电压电源就更为方便。 4.2 照明电源电压 固定式照明装置的电源电压不应超过 220V,除单一蓄电池供电的电压不超过 24V 的系统,严禁用金属结构做照明线路的回路。 采用三根滑线供电的起重机上没有专用工作零线。此时,不允许把固定式照 明星接后由 380V 三相交流电网供电。不然,可能会由于一个灯泡的故障,使其 他两个灯泡发光不足或烧毁。220V 固定照明电源应采用照明变压器,最好采用 隔离变压器。 可移动式照明电源电压不得大于 36V,交流供电应采用安全隔离变压器。隔 离变压器初次线圈应由双极开关或自动断路器控制。禁止采用自耦变压器。 4.3 照明电路 起重机的照明电源应设单独的电源开关。电源开关的电源线应从起重机上的 主隔离开关的进线端引接,以保证隔离开关拉下后照明电源有电;同时,还应设 短路保护,一般采用熔断器。 - 85 -

现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 照明安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-16 页码:2/2 起重机上无专用工作零线时,固定式照明电源不得采用金属结构,尤其不得 采用车轮与轨道的接触当作 220V 电流的回路。否则,在车轮与轨道间断路或接 触不良时,吊钩、钢丝绳、金属结构上的电位可能达到 220V,容易发生触电事 故。

- 86 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 集电器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-17 页码:1/2 1. 适用范围 起重机械集电器安装、维修工程 2. 项目 2.1 磨损,变形的检修 2.2 检查瓷瓶 3. 技术标准 3.1 钢铝线磨损不应大于原直径的 25%,如有变形应校正 3.2 拧紧螺钉;瓷瓶绝缘电阻不得少于 1M 4. 集电器的检验要求 4.1 相邻滑线导电部位之间及导电部分对接地部分之间的距离,不应小于 30mm。 4.2 电源集电器的滑触面应光滑清洁,绝缘子和绝缘套管应完好无损,表面清 洁。 4.3 集电器安装牢固可靠,其滑触面与供电滑线紧密接触,运行时不应产生连 续性火花。 4.4 电源滑线应平直,工作表面光华,清洁,无锈蚀,滑线电压损失符合设计 要求。 4.5 导线维修平台内电源进线的短路保护电器应完好,型号应符合图纸要求。 4.6 电源集电器绝缘电阻测量和介电强度试验按下述要求及方法。 4.6.1 绝缘电阻的测量。电源集电器的绝缘电阻,一般规定不低于 0.5 M 。 测量绝缘电阻的仪器是兆欧表,也称绝缘摇表,测量前应按被测部位的额定工作

电压选择相应电压等级的兆欧表,见下表。 兆欧表的选择

被测部位的额定工作电压(V) 兆欧表的额定电压等级(V) ≤60 250 >60~600 500 >660~1200 1000

- 87 现行版本:C (组织名称) 修改码:01 质量管理体系 作业文件 集电器安装维修作业指导书 QJ/6.3 ZY-17 页码:2/2 兆欧表的接线柱有三个,分别为线路 L、接地 E、屏蔽 G。测量时,一般将 L 接在被测线路上,E 接地。测量电缆的绝缘电阻时,为使测量结果准确,还应 将 G 接到电缆的绝缘纸上。 兆欧表时,必须先切断被测部分电源,把表放在水平位置上。接线前,先 转动兆欧表,看指针到“∞”处,再将 L 和 E 短接,慢速转动,指针应在“0” 处。兆欧表引线应用多股软线,要有良好的绝缘,两根线不能绞在一起,以免引 起测量误差。一般摇测时间不少于 1min 以后的读数为准。表转速应保持在每分 钟 120 转左右,误差不应超过±25%。被测物表面应清洁,不得有污物。 4.6.2 电源集电器应能承受交流 50Hz、2000V、1min 的介电强度试验。 4.6.3 制动器操作元件的检验 一般为电动液力推动器,也有采用三相长行程电磁铁和单相短行程电磁铁 的。对冶金起重机等则采用直流长行程电磁铁和直流短行程电磁铁。对这些操作 元件应测试绝缘电阻。 用 500V 兆欧表测驱动元件,各相绕组对地绝缘电阻应不低于 1.5 M


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