当前位置:首页 >> 机械/仪表 >>

电火花加工线切割


线切割原理介绍 线切割原理介绍及工业安全 线切割加工机发展史 20 世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时﹐ 发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化﹑氧化而被腐蚀掉﹐从而开创和发明了电火 花加工方法, 线切割放电机也于 1960 年发明于苏联。当时以投影器观看轮廓面前后左右手 动进给工作台面加工﹐其实认为加工速度虽慢﹐却可加工传统机械不易加工的

微细形状。 代 表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。绝缘性高 ﹐极间距离小﹐加工速度低于现在械械﹐实用性受限。 将之 NC 化﹐在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在 1969 年巴黎工作母机展览会中展出﹐改进加工速度﹐确立无人运转状况的安全性。但 NC 纸带的制成却很费事﹐若不用大型计算机自动程序设计﹐对使用者是很大的负担。 在廉价的 自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前﹐普及甚缓。 日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价﹐加速普及。 线切割 放电加工的加工形状为二次元轮廓。自动程序装置广用简易形 APT(APT 语言比正式机型容 易)﹐简易形 APT 的出现为线切割放电机发展的重要因素 线切割放电加工基本原理 线切割放电加工以铜线作为工具电极﹐在铜线与铜﹑钢或超硬合金等被加工物材料之间 施加 60~300V 的脉冲电压﹐并保持 5~50um 间隙﹐间隙中充满煤油﹑纯水等绝缘介质﹐使 电极与被加工物之间发生火花放电﹐并彼此被消耗﹑腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑 ﹐通过 NC 控制的监测和管控﹐伺服机构执行﹐使这种放电现象均匀一致﹐从而达到加工 物被加工﹐使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品. 电火花加工的物理原理如下﹕ 为了在 2 个电极之间产生电火花﹐这 2 个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击 穿电压取决于﹕ 1) 电极和工件之间的距离﹔ 2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)﹔ 3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。 放电首先在电场最强的点发生﹐这是个复杂的过程; 自由正离子和电子在场中积累﹐很快形 成一个被电离的导电通道; 在这个阶段﹐两板间形成电流。 导致粒子间发生无数次碰撞﹐形 成一个等离子区﹐并很快升高到 8000 到 12000 度的高温﹐在两导体表面瞬间熔化一些材料 ﹐同时﹐由于电极和电介液的汽化﹐形成一个气泡﹐并且它的压力规则上升直到非常高; 然 后电流中断﹐温度突然降低﹐引起气泡内向爆炸﹐产生的动力把溶化的物质抛出弹坑﹐然 后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体﹐并被电介液排走; 对于电极及工件腐蚀对 不对称的问题﹐主要取决于电极热传导性﹐材料的熔点,持续时间以及放电密度﹐发生在电 极上称作损耗﹐发生在工件上称作去除材料. 工 业 安 全 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下﹐及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环 境﹐使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度﹐ 延长使用寿命﹐必须遵守线切割放电 加工的安全规则。 一﹑环境﹕ 环境的选择与线切割放电加工设备及其操作人员有直接的关系﹐环境选择的好坏有以下 影响﹕其一﹑损坏设备性能及精度﹐使其机床寿命缩短﹔其二﹑影响工件加工精度﹐造成 品质不良﹔其三﹑对操作者的安全及身体健康也有所危害。 故而﹐在环境场所的选择请参考

以下事项﹕ 1.满足线切割机床所要求的空间尺寸﹔ 2.选择能承受机床重量的场所﹔ 3.选择没有振动和冲击传入的场所。 线切割放电机床是高精度加工设备﹐如果所放置的地方有振动和冲击﹐将会对机台造成 严重的损伤﹐从而严重影响其加工精度﹐缩短其使用寿命﹐甚至导致机器报废。 4.选择没有粉尘的场所﹐避免流众多的通道旁边﹔ (1) 线切割放电机器之本身特性﹐其空气中有灰尘存在﹐将会使机器的丝杆受到严重磨损 ﹐从而影响使用寿命﹔ (2) 线切割放电机器属于计算机控制﹐计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格 的﹐当磁盘内有灰尘进入时﹐磁盘就会被损坏﹐同时也损坏硬盘﹔ (3) 线切割放电机本身发出大量热﹐所以电器柜内需要经常换气﹐若空气中灰尘太多﹐则 会在换气过程中附积到各个电器组件上﹐造成电器组件散热不良﹐从而导致电路板被烧坏 掉。因此﹐机台防尘网要经常清洁。 5.选择温度变化小的场所﹐避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方 (1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行﹐一般为室温 20C﹔ (2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量﹐如果温度变化太大,则会对机器使用 寿命造成严重影响。 6.选择屏蔽屋﹕因线切割放电加工过程属于电弧放电过程﹐在电弧放电过程中会产生强烈 的电磁波﹐从而对人体健康造成伤害﹐同时会影响到周围的环境. 7.选择通风条件好﹐宽敞的厂房﹐以便操作者和机床能在最好的环境下工作. 二﹑搬运﹕ 1.搬运方式的选择﹕线切割放电加工机设备搬运用叉车式和滚轮式﹐特殊情况下时选用吊 式移动﹔ 2.搬运前的锁定﹕在搬运之前﹐必须用专用随机固定件将床台和各轴锁定。 以防止在搬运中 造成设备损坏,从而影响机台精度甚至使设备报废。 三﹑操作安全﹕ 为不使机床及人员受到损坏及危害,在操作线切割加工设备时需注意以下事项。 1.只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 2.为了避免加工液及电柜过热﹐冷却系统必须处于连续工作状态﹔ 3.为了避免直接接触到通电的电线﹐必须关闭机台防护门﹔ 4.不允许 2 人同时操作同一机台﹐在运行画面操作时﹐应尽量将荧屏亮度降低﹐并选择斜 视观察画面﹐从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害﹔ 5.加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态﹐在机台的操作过程中灵 活运用﹐熟知画面的转换﹐特别是几个重要的画面(如准备画面﹐观察画面)所具有的功能 ﹐避免在加工中因不熟悉操作面板而造成各种异常﹐另因各按键(特别是常用键)的高密集 使用容易受损﹐所以在操作面板时﹐表面应附一层塑料纸作保护﹐以延长操作面板之使用 寿命﹔ 6.同操作面板一样﹐加工者也应熟知遥控器的具体使用方法﹐遥控器之按键外表应有一层 塑料纸作保护﹐另外﹐遥控器之所以可以脱离操作板远距离 操作﹐是利用一根电线作传导 ﹐所以遥控器的保护还应包括对电线的保护。 在使用过程中不可大力拉动电线﹐以免遥控器 失灵﹐电线列的部分应圈起放置﹐使用后﹐一定要放回原处挂好﹔ 7.在机床或机头移动时﹐绝不可将手可手指置于机头和工作物之间﹐经防因指令输错或方 向键按错﹐造成安全事故﹔

8.加工平台的保护﹕在加工工件时﹐应注意装夹方式是否会伤到加工平台﹐在机台使用时 应吹干平台﹐长期不使用时应上防锈油加以保护机床﹔ 9.在工件的架设过程中﹐应注意切割中是否会撞到上下机头﹐对于有小孔的加工应采用特 殊加工工艺﹐避免因废料无法取出而造成卡料﹐影响机床精度﹔ 10.工件的装夹以方便和稳固为原则﹐在架设工件时压紧力以工件不被水冲动为原则﹐以免 造成螺钉滑丝而无法卸除﹔ 11.在日常的工作中﹐经常会遇到使用一般架模方法而无法加工之工件﹐在这时就必须使用 特殊的装夹治具﹕ (1)小型工件--压板无法架设时可虑使用正角器或麦石进行加工﹔ (2)如遇大斜度类工件--无法倾斜加工时﹐应采用正弦台或斜度垫块辅助倾斜的加工方法进 行加工﹔ (3)多件加工时--可考虑采用正角器或麦石进行重迭加工 (4)在治具的使用过程中﹐应保证治具不受到损伤.(如:为方便架模而在切割中伤到治具等动 作都是不可行的) 12.加工时应特别注意设备:电压表之电压是否在规定的标准范围内﹔ 13.加工中不能直接用手触摸工作物及铜线﹐落料时应注意料头卡机头的现象﹐料头较难取 出时要小心设备和手指不受到伤害﹔ 14.在清洗加工物时﹐会用到草酸清洗液﹐在使用时应采用毛刷洗净加工物,而不应用双手 直接接触草酸清洗工作物﹐从而减少草酸对手的腐蚀﹐切勿将草酸弄入眼睛﹐若有弄入应 立即用清水清洗﹔ 15.线割机台操作人员加工后应注意勤洗手﹐特别在用餐前应洗净双手﹐避免杂质较多的加 工液摄入危害身体﹔ 16.在电源柜内部或机床的电器件上进行各种维修和检测时﹐总开关必须设置于 OFF 位置 ﹐并设立标示牌(维修中勿开电源)﹔ 17.维修和检测时﹐必须遵守安全指示﹐任何维修工作之前必须查阅手册中相应章节﹔ 18.只有当控制柜切断电源后﹐才能触摸电子组件﹔ 19.拿组件时只能抓住把手﹐不要接触到印刷电路板的镀金线﹔ 21.应注意设备易损耗件的及时更换﹐以保持精度。 四﹑安全装置\ A﹑机器设备安全装备之介绍﹕ 1. 蜂鸣器的设置(可在发生停止或异常时自动报警)﹔ 2. 屏幕保护的设置(可在画面长时间不使用时﹐屏幕自动关闭减少辐射)﹔ 3. 紧急制动键的设置(可在发生突发异常时紧急制动)﹔ 4. 散热风扇的安装(主要负责主机箱的通风散热)﹔ B﹑安全装备操作使用方法﹕ 1. 蜂呜器的使用﹐蜂呜器的使用只有两种状态:当功能选择为“ON”时﹐蜂呜器会对出现的 异常自动报警;当功能选择为“OFF”时﹐蜂呜器不起作用。蜂呜器主要起提示用﹐当机台暂 停时﹐提醒加工者将机台继续加工处理﹔ 2. 屏幕保护的使用﹕沙迪克机型屏幕保护的设置﹐可利用参数的修改进行﹐选择是否启用 屏幕保护﹐并可设置启用时间﹐如无使用时将之关闭即可﹔ 3. 紧急制动按钮的使用﹕当机台出现突发异常﹐加工者无法立刻想出正确的解决方法时﹐ 可按此键将机台制动﹔4. 散热风扇在主电源打开的情况下便会启用﹔ 五﹑急救逃生﹕ 1. 火灾发生﹕火灾发生时﹐应及出正确的消防处理﹐并立即上报主管﹐拨打火警“119”电

话时 (必须有接到高级主管命令) ﹐要讲清着火单位名称详细地址﹐着火物质﹐火情大小 及报警人的姓名与电话号码﹐并积极参与扑救初期火灾﹐防止火势蔓延﹐当火势难以控制 时﹐就要镇定情绪﹐设法逃生。 当被烟包围时﹐要用湿毛巾捂住口鼻﹐低姿势行走匍匐穿出 现场﹐当逃生通道被烟火封住﹐可用湿棉被等披在身上弯腰冲过火场。 当逃生通道被堵死时 ﹐可通过阳台排水管等处逃生﹐或在固定的物体上拴绳子﹐顺绳子逃离火场﹐如果上述措 施行不通﹐则应退回室内﹐关闭通往火区的门窗﹐并向窗外浇水延缓火势蔓延﹐同时向窗 外发出求救信号﹐总之﹐在任何情况下﹐都不要放弃救生的希望﹔ 2. 当发现有人触电后﹐应迅速展开急救工作﹐动作迅速。方法准确最为关键。无论在何 时何地发现危重病人或意外事故﹐都可拨打“120”电话﹐请求急救中心进行急救。首先应迅 速切断电源﹐若电源开关距离较远﹐可用绝缘物体拉开触电者身上的电线﹐或用带绝缘柄 的工具切断电源﹐切勿用金属材料或潮湿物体作救护工具﹐更不可接触触电者身体﹐以防 自己触电。 当触电者脱离电源后﹐应根据其具体情况﹐迅速对症状救治。 对伤势不重﹐神志 清醒者﹐应使其安静休息一小时﹐再送往医院观察﹔对伤势较重﹐也失去知觉﹐但心脏跳 动和呼吸还存在﹐应使其舒适﹐安静地平卧﹐并速请医生诊治或送往医院﹐对伤势严重﹐ 呼吸停止或心脏跳动停止﹐或二者都已停止﹐应立即施行人工呼吸及胸外挤压﹐并速送医 院诊治 快走丝线切割工作液的配制 线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成, 有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效 果更好,工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。 从工件厚度来看,厚度小于 30mm 的薄型工件,工作液浓度在 1O%~15%之间;30~l OOmm 的中厚型工件,浓度大约在 5%~1O%之间;大于 1OOmm 的厚型工件,浓度大约 在 3%~5%之间。 从工件材质来看,易于蚀除的材料,如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料,可以适当提高 工作液浓度,以充分利用放电能量,提高加工效率,但同时也应选较大直径的电极丝进行切 割,以利于排屑充分。 从加工精度来看,工作液浓度高,放电间隙小,工件表面粗糙度较好,但不利于排屑,易 造成短路。工作液浓度低时,工件表面粗糙度较差,但利于排屑。 总之,在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况,综合考虑以上因素,在保证排屑顺 利、加工稳定的前提下,尽量提高加工表面质量。 电火花加工机床故障检修小结 故障检修是一个不断深化的认识过程,寻找故障的方法和程序既有一定规律, 但又不是一个 固定不变的模式,根据不同的情况,灵活应用不同的方法,制订出一个可*而又周密的检修方案, 才能收到事半功倍的效果。 (1) 机型:低速走丝线切割机 CU T100D 故障现象:不能自动穿丝。 故障检修:自动穿丝时,从上机头喷嘴喷出的水流正常,但下机头喷嘴本应吸水,却向外喷水。 检查水箱管路,发现节流阀(旁接一管可作吸水用) 下的阀门被关死了,打开后穿丝正常。但穿 孔时发现穿孔机头上的电极一碰到工件,立即抬刀,不能放电加工。 这有两种可能:放电板故障 或连线故障。本着先易后难的原则先检查连线,发现有一负极连线已断, 连好后, 故障排除。 在低速走丝线切割机 CU T150HSS 上也发生类似故障,现象是不能放电加工。根据经验, 遇到这种情况,应优先考虑连线是否良好。 放电板故障,只遇到过一次:是在低速走丝线切割机

SPRINT20 上出现故障信息 735 。经查是由于 7 号放电板 PMO211 灰尘太多造成的。 (2) 机型: 低速走丝线切割机 CU T100D 故障信息: 104 。 故障现象: 机床回零点时,向 U 轴负方向移动 机床至极限- 30. 50mm 处时,机床仍然不停(手压行程开关向 U 轴正方向移动时,机床只能 回到零点) ,直冲到- 36. 00mm 处被顶死,只得人为暂停。 故障检修:拆下行程开关,用万用表测 WID282 电路板 J 5 插座 21 、22 脚, + 20V 输入电 压正常。关机,手压行程开关,用万用表测 WID282 电路板 J 5 插座 21 、22 脚,通断显示正 常。初步断定是 STB203 、IMC202 两块控制板有问题。将 STB201 、STB202 、STB2 03 电路板( STB202 电路板与此故障无关,当时怕换乱了,就一齐换掉) 与 SPRINT 20 机 床的相同电路板互换。故障依旧。又换相关的 DBE201 、IMC202 、DMC201 、DMC20 2 、SBC201 电路板。这时向 U 轴正方向能移动,却不能冲水了(STB202 电路板 GL4 、G L6 指示灯不亮。SE5 中间 继电器线圈没有+ 24V 电压,水泵无法工作) 。考虑 SPRINT20 冲水方式与 CU T100D 不 同,所以又把电路板统统换回,开机后出现 450 信息,冷却系统出故障,且无冲水。按手动按钮 (不论正负 U 、V 、X 、Y 轴) 机床只能移动一下,又出现 450 信息,然后死机。这种情况 似乎与 DWC205 板有关。于是更换 DWC205 电路板,无效果。最后,把分站站长 DMC202 板换掉(低速走丝线切割机单板机控制板有好几块,由主单板机(站长) 分别控制其下各级分 单板机(分站站长) ,各分单板机把各分功能控制板的工作情况汇总给主单板机控制板) 。开 机后,屏幕显示乱 码,遥控盒无显示。把电路板重插一遍后开机,乱码消除。出现信息 123 、109 、421 、30 0 、301 、451 、486 、450 、108 , 系电源电路板故障, 经仔细察看, 发现 L PS220 电源电路板指示灯全不亮,关机检查,发现该电源电路板没插牢。插紧后再开机,故障排除。 其实出现 104 信息,可能只是 STB01 或 STB03 接触不良。 (3) 机型:低速走丝线切割机 SPRINT 20 故障信息:421 , 123 。 故障现象:M2 送丝电机不转。 故障检修:上下移动配重,改变 Rx2 磁敏电位器阻值,M2 电机没有转停动作。测 DWC206 电路 板 J 6 插座的 3 、4 脚,无电压输出,拔下 DWC206 板,发现 V5 场效应三极管 BDW84D 已开路,更换后 M2 电机正常转动。 (4) 机型:低速走丝线切割机 SPRINT20 故障现象:机床 M4 皮带驱动电机不转。 故障检修:M4 皮带驱动电机分别由三块电路板 DWC205 、DMD212 、DMD215 控制,DW C205 电路板上有单板机是起控制作用的,负责输出电信号。 DMD212 电路板承前启后,是前 置放大板。DMD215 电路板是功率驱动放大板。DMD215 电路板上的 COMS 三极管直接 驱动 M4 皮带电机转动。根据 DMD215 电路板 GL1 指示灯不亮, 首先应检测 DMD215 电路板发现前极没有电压信号加入。查其前级电路板 DWC212 ,也没有发现有电压信号加 入。最后查到 DWC205 电路板的 UA9638 输出放大器发现其已击穿。更换一新的后,故障 排除。还有一 次 M4 皮带驱动电机开机就自转不停,按停止按钮也停止不下来。在开机时,测量 DMD212

电路板 J 2 插头 11 、12 脚,有+ 2. 79V 电压,当机床自检完成后,变成 20. 2V 振荡(在按 手动穿丝按钮时,J 2 插头 11 、 脚有+ 2. 81V 电压。 12 按停止按钮后,变成 20.2V 振荡) 。 继续从前向后往下查 DMD215 电路板上 SN75182 双差分线接收器 4 脚, + 20V 高电平, 光藕三极管 C 极 2. 3V。R 3 1 电位器 0. 5V。V3IRF750 COMS 三极管 B 极 0. 75V , C 极 40V (按手动穿丝按钮时,C 极+ 45V) 。 不难判定功率驱动 V3 COMS 三极管有问题, 拆下测量,V3 COMS 三极管已击穿。更换一新的后,故障排除。 7) 机型:电火花加工机床 2U 故障信息:4247 , 349 , 4302 , 4493 , 4442。 故障现象:机床换油后,在加工过程中,出现以上信息后,循环油泵自动关闭,机床停止加工。疑 是换油时空气进入管道造成。将油泵气门打开放气也没效果(事后得知 2U 机床由于油位低, 换油后不用放气) 。 为判断是控制柜故障还是油路故障,把 S10 油量继电器短接( PM1 板上 的 AP1 接线排 7 、8 脚用导线连上) ,此时这路检测信号成开路状态,微机关闭油泵自动保 护。(模具人才网欢迎您,网址 http://www.mjrc.cn)机床可进行完整加工。说明是油路故障。 而且故障出在循环油泵电机上, 把油箱内的油放掉,卸下油泵,发现离心转子塞满了抹布,清 理干净后,注意到油盖密封圈也开有一小油口,对准两油口装好,开机后机床正常。 (8) 机型:电火花加工机床 1U 故障现象:按动主轴电极装夹按钮 SE2 ,L2 电磁阀时有时无。致使电极装夹装置失灵,无法 装夹。 故障检修:出现此故障应作以下 4 部分检查: ①按扭接触是否好良好。 ②电磁阀是否有脏堵、 卡住现象。③WID230 、PEC202 电路板是否出故障。④相关连线是否有接触不良现象。 用手按 SE2 按钮,PEC202 电路板 GL2 、GL9 指示灯有亮度变化,说明信号送到,按扭无问 题。用螺丝刀试电磁阀铁芯时,有时有磁有时无磁,是电没加上。故障属于 3 、4 部分,拔下 P EC202 电路板,外接+ 5V 电源于 K14 继电器线圈两端,用万用表测量其常开触点,发现 线切割高频电源使用方法说明 高频电源使用方法 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的, 是电、 热和流体 动力综合作用的结果。在火花放电过程中,脉冲电压是产生电火花放电的必要条件,而高频 电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源, 是数控线切割机床中的一个重要组成 部件,在使用中要学会正确调节各个参数。 (一)、调节原则 1、 工件高度为 50mm 左右,钼丝直径在 0.16mm 时,切割加工时,一般置“电压调整”旋 钮 2 档,“脉冲幅度”开关接通 1+2+2 级,“脉宽选择”旋钮 3 档,“间隔微调”旋钮中间位置, 切割电流稳定在 2.0A 左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。 2、 进给速度(由控制器选定)选定:在确定电压、幅度、脉宽、间隔后,先用人为短路 的办法,测定短路电流,然后开始切割,调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等,使加工电流 达到短路电流的 70~75%为最佳。 3、 在切割加工时,各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行,且不要单次大幅 度调整状态,以免断丝。

4、 新换钼丝刚开始切割时,加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二,经十来 分钟切割后,调至正常值,以延长钼丝使用时间。 (二)、短路电流测试 置“电压调整”旋钮 2 档,“脉冲幅度”开关接通 1+2+2,“脉宽选择”旋钮 3 档,“间隔微调”旋钮 中间位置,用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极, 工作台上沿是高频输出正极),开高频电源,开丝筒电机,开控制器高频控制开关,此时高 频电源电流表指示约为 2.8A (三)各个参数的选择 1.工作电压的选择 操作方法:旋转“电压调整”旋钮,可选择 70~110V 的加工电压,分为三档,电压表指示值 即为加工电压值。 选择原则说明:高度在 50mm 以下的工件,加工电压选择在 70V,即第一档; 高度在 50mm~150mm 的工件,加工电压选择在 90V,即第二档; 高度在 150mm 以上的工件,加工电压选择在 110V,即第三档。 2.工作电流的选择 改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流, 这里指的工作 电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法:改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态,可有 12 个级别的功率输出,能灵活地 调节输出电流,保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如 2 个标有 2 的开关接 通,等于 1 个标有 1 和标有 3 的开关接通;其它类同。 选择原则说明:“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多),加工电流就 越大,加工速度也就快一些,但在同一脉冲宽度下,加工电流越大,表面粗糙度也就越差。 一般情况下: 高度在 50mm 以下的工件,脉冲幅度开关接通级数在 1~5 级,如 1,2,3 或 1+2, 1+3 或 2+2,1+2+2 或 2+3。 高度在 50mm~150mm 的工件,脉冲幅度开关接通级数在 3~9 级 ,如 3 或 1+2,2 +2 或 3+1,2+3 或 1+2+2,3+3,2+2+3 或 3+3+1,3+3+2 或 3+2+2+1。 高度在 150mm~300mm 的工件,脉冲幅度开关接通级数在 6~11 级,如 3+3,2+2 +3 或 3+3+1,3+3+2 或 3+2+2+1,3+3+2+1,3+3+2+2,3+3+2+2+1。 3.脉冲宽度的选择 操作方法:旋转“脉宽选择”旋钮,可选择 8?s~80?s 脉冲宽度,分五档,分别为 1 档为 8?

s,二档为 20?s,三档为 40?s,四档为 60?s,五档为 80?s 选择原则说明:脉冲宽度宽时,放电时间长,单个脉冲的能量大,加工稳定,切割效率高, 但表面粗糙度较差。反之,脉冲宽度窄时,单个脉冲的能量就小,加工稳定较差,切割效率 低,但表面粗糙度较好。一般情况下: 高度在 15mm 以下的工件,脉冲宽度选 1~5 档; 高度在 15mm~50mm 的工件,脉冲宽度选 2~5 档; 高度在 50mm 以上的工件,脉冲宽度选 3~5 档。 4.脉冲间隔的选择 操作方法:旋转“间隔微调”旋钮,调节脉冲间隔宽度的大小,顺时针旋转间隔宽度变大, 逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明:加工工件高度较高时,适当加大脉冲间隔,以利排屑,减少切割处的电蚀 污物的生成,使加工较稳定,防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下,间隔在“间隔微调” 旋钮确定下,间隔宽度是一定的,所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定 高频电流指示的情况下,旋转“间隔微调”旋钮时,电流变小表示间隔变大,电流变大表示间 隔变小。 高频电源常见故障分析 (一) 现象:保险丝断。 原因:功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿,短路。 (二) 现象:电源指示正常,无高频电流。 原因:1、输出线开路; 2、高频电流表内部开路; 3、控制回路故障:①换向行程开关 SQ3 常闭触点不通,②机床高频继电器线包断或 触点不通,③控制器无 12V 输出。 4、振荡电路故障:①振荡板无 12V 电源,②NE555 IC 损坏,③脉宽和间隔调节开关 损坏。 (三) 现象:电源指示正常,高频短路电流异常偏大。 原因:1、NE555 IC 损坏; 2、VMOS 功率管击穿;

3、脉宽和间隔调节开关损坏。 高速走丝线切割机断丝原因的分析及对策 断丝原因的分析及解决办法 1.1 与电极丝相关的断丝 (1)丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工,广泛采用?0.06~0.25mm 的钼丝, 因它耐损耗、 抗拉强度高、 丝质不易变脆且较少断丝。 提高电极丝的张力可减少丝振的影响, 从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是:贮丝 筒上的电极丝正反运动时张力不一样;工作一段时间后电极丝又会伸长,致使张力下降(一 般认为张力在 12~15N 较合适人 张力下降的后果是丝振加剧,极易断丝。 随着走丝速度的提高,在一定范围内,加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极 丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中, 有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。 但 欲速则不达,走丝速度过高,电极丝抖动严重,反而破坏了加工的稳定性,这不仅使加工速 度下降,而且加工精度和表面粗糙度都会变差,并易造成断丝。但走丝速度也不能过低,否 则加工时由于损耗大,也易断丝,一般经验以小于 10m/s 为宜。 (2)电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工 所用的电极丝材料应具有良好的导电性, 电子溢出功应小, 抗拉强度大, 耐电腐蚀性能好. 丝 本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中 以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工,可获得较高的加工速度,但放电后丝变脆,易断 丝,应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低,但韧性 好,在频繁的急冷急热的变化中,丝质不易变脆而断丝,因此,尽管有些性能不如钨丝好, 但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝(钨、钼各 50%加工效果比前两种都好 故使用寿命和加工速度都比钼丝高,但价格昂贵。铜丝的加工速度高,加工过程稳定,但抗 拉强度差,损耗也大,一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述,电极丝的种类应 根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。 对于高速走丝线切割加工, 一般电极丝直径在?0.06~0. 25mm 之间, 常用的在?0. 12~0. 1 8mm 之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时,则选择?0.04mm 的电极丝。电极丝 选择得当,会大大减少断丝的发生。 (3)新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物,加工时切割速度快,工件表面呈 粗黑色,这时电源能量太大,易断丝。因此对于新钼丝,加工电流需适当减小,等电极丝基 本发白后,即可恢复正常电参数。 当机床较长时间未用,待使用时,发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩,加上钼丝本身 的张力作用而绷断。若机床停用,应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。 1.2 与工件相关的断丝

(1)加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在 3mm 以下。其断丝的主要原因是:线 架上下导丝轮的开距是固定的,一般约 70mm 左右。当切割薄工件时,在高速走丝的情况 下, 电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用, 加上火花放电的影响银丝易抖动。 解决的办法是,可调整加工电压至 50V 左右;调整加工电流在 0.3A 左右,调整脉宽,使 之小于 10?m;减小钢丝抖动,如贮丝筒是直流电机拖动的,可改变电枢电压,降低转速; 如是交流电机拖动的,则在三相的任意二相中串接一只 10~15?、7 5W 的线绕电阻,降低 相电压,使其换向过渡时间稍长,实现软换向,可有效减少抖动;在上下导轮之间采用辅料 加厚的方法,加大厚度,增加阻尼,也可防止钼丝抖动。这种方法较简便,而且不需调整加 工电参数。 (2)加工厚工件时的断丝。厚工件一般指大于 100mm 的工件。切割厚工件时的断丝可能 发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。断丝的主要原因是: ①切割起始的断丝。从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时,钼丝在工件 之外,上下导丝轮开距大,由于钼丝没有阻尼而抖动,使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状 态,或过量的乳化液,造成绝缘电阻降低,灭弧性能不好,使放电间隙中包含了电弧放电而 造成铜丝烧伤。在电火花加工中,电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素,再加上间隙不 佳,易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段,就会引起断丝。并且,短路电流越大,电 弧对钼丝的烧伤越严重,断丝的可能性就越大。 ②切割过程中的断丝。当钼丝切人工件后,由于切缝窄,乳化液渗透困难,切缝中的电蚀物 (碳黑与金属何不出来,使加工条件变坏,往往在切缝中二次。三次地放电加工,致使切缝 变宽,和切割薄工件一样,间隙处于不佳状态,使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某 一段,则很快会把钼丝烧断。 ③切割快完时的断丝。在快切割完而尚差几毫米,甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原 因除上述原因外,还有工件的自重,工件材料的内应力导致的变形,造成夹丝拉断。解决的 办法是,可自制简易的工装夹具,材料在加工前作必要的热处理。 (3)工件中夹有不导电物质引起的断丝。外观看似正常的材料在正常切割时,突然发生“短 路”现象,不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质,这些 杂质不具有良好的导电性,致使加工中不断短路,最终勒断钢丝。解决的办法是,可编制一 段每进 0.05~0.1mm 便后退 0.5~1mm 的程序,在加工中反复使用,并加大冷却液流 量,一般可冲刷掉杂质,恢复正常切割。 (4)线切割加工的工件多数都是在平磨以后,按正常的工艺,平磨后应退磁。若工件未退 磁,线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中,特别是工件较厚时,不退磁易造成切 割进给不均匀,表面粗糙度值增大造成短路、断丝。 (5)线切割加工自动对中心时断丝。这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质, 当电极丝移动到孔壁时未火花放电,致使机床不能自动换向,工件将钼丝顶弯,最后勒断钢 丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。 1.3 与脉冲电源相关的断丝

(1)加工电流很大,火花放电异常,导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直 流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形,更换损坏的元件,使输出为 合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。 (2)输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电,电流超过 限值, 将钼丝烧断。 用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。 可判断故障出在振荡部分。 检查发现有三极管的。 立功极间内部开路, 中极间内部击穿, 更换此管, 高频电源恢复正常。

另一种情况也是在加工过程中突然断丝,电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端, 其波形幅值减小,并有负波,而脉冲宽度符合要求,测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅 值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管,测得其中一只管子的 ce 极间内部击穿, 使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。换去该管,恢复正常。 (3)钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点,极易发生断丝现象。 一般认为,这是粘附在电极丝上的加工屑(阳极物质)所为,该粘附物起到了使放电集中在 电极丝上的作用,此时若冷却散热条件差,就很可能使该处的温度升高,这样一来在连续的 放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近, 如此造成一种恶性循环, 最后导致该处发 生烧伤现象。 至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题, 其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有 关。解决的办法是,可提高脉冲电源的空载电压幅值,或采用双脉冲法门类似于通常所说的 分组脉冲) 这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性; , 加大冷却液流量, 改善冷却条件。

(4)钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝额中,每隔一段(约 10mm 左右)即有一个烧蚀 点。轻微的像一个霉点,严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所 造成的,因某种原因使工件上 A 点与钼丝上 B 点拉弧,电极丝在运动,A、B 二点间的拉弧 越拉越长,A 点又与最接近的 B’点开始拉弧,如此周而复始,即形成有规律间隔的蚀点, 使电极丝的强度大大下降。 产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡, 调整进给 系统,这种现象即可消除。 1.4 与走丝装置及工作液相关的断丝 (1)与走丝装置相关的断丝,其根本原因还是该装置精度变差,尤其是异轮的磨损,会增 加钼丝的抖动,破坏火花放电的正常间隙,易造成大电流集中放电,从而增加断丝的机会。 可从 3 个方面去检查导轮机构的精度: ①导轮 V 形槽变宽。这会使电极丝在 Y 轴方向产生往复位移,表现在贮丝筒正反换向时出 现不进给或跳进给的现象; ②导轮 V 形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏,加工时钼丝没有进人导轮的 V 形槽或有污物将导轮卡死,钼丝拉出深槽所致,当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在 X 轴

方向前后移位; ③导电轴与导电轮接触不好引起断丝。 加工中发现电流表指针左右摆动大, 进给速度快慢不 均匀,有时电流表指针退回到零,控制台进给速度很快,因没有放电,最后将钼丝拉断。这 时要更换新的导电轮和导电轴。 (2)对要求切割速度高或大厚度工件,其工作液的配比可适当淡一些约 5%~8%的浓度, 这样加工较稳定,不易断丝。 (3)工作液脏污,时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。实践中,可这样来衡 量工作液是否变差:当加工电流为 2A 左右,其切割速度为 40mm2/min 左右,每天工作 8 h,使用两天后效果最好,继续使用 8~10 天则易断丝,须更换新的工作液。 (4)有研究认为,用高纯水配置的工作液加工时工作稳定,较少断丝。其原因是估计高纯 水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子,如钙离子、镁离子等,致使 在加工过程中,虽有电蚀产物的介人,使工作液中混入了各种离子,但由于清除了有害离子 而得以使加工稳定。 1.5 与材料相关的断丝 (1)一般认为未经过锻打、淬火、回火处理的金属易断丝。这是因钢材中碳化物分布不均 匀, 引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。 钢材中所含碳化物颗粒大, 并且聚集成团, 而分布又不均匀。这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝,造成断丝。尤其是淬火件,淬 火后,在无碳合金中约存在 500~800MP。的内应力,在高碳钢中则可有达 1600MPa 的内 应力,若经过磨削加工,还可引起 70~80MP。的内应力,而放电加工会在其加工表面上形 成白色的放电加工变质层,并产生约 800MPa 的拉应力。淬火应力、磨削应力、放电加工 应力交互迭加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。因 此,为减少因材料引起的断丝,应选择锻造性能好、淬透性好。热处理变形小的材料,促使 钢材中所含碳化物分布均匀, 从而使加工稳定性增强。 如以线切割加工为主要工艺的冷冲模 具;尽量选用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15 等合金工具钢,并要正确选择热加工方法和严 格执行热处理规范。 1.6 其他 (1)在拆丝时,往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝剪断,形成很多短头,若不注意清理会混到 电器部位中或夹在走丝装置中,引起短路,造成断丝。 (2)加工完成后,应首先关掉加工电源,之后关掉工作液,让丝运转一段时间后再停机。 若先关工作液, 会造成空气中放电, 形成烧丝; 若先关走丝的话, 因丝速太慢甚至停止运行, 丝冷却不良,间歇中缺少工作液,也会造成烧丝。 (3)某些时候需要手动切割时(指手摇十字滑板),应眼观电流表,不得超过正常切割时 的变频速度,否则极易断丝。

(4)实践中,有因污垢引起的断丝现象,这种现象往往在加工完工件后出现。检查时用万 用表电阻挡测量出钢丝与机床外壳之间有 30k?左右的电阻,且调换笔有充放电现象。进一 步检查发现钼丝挡块螺钉与线架之间, 断丝检测块与固定在线架上的螺钉之间有很多液渣污 垢。 拆下挡块和检测块后充放电现象消失, 电阻值上升。 这是因液渣污垢使钢丝与机床外壳之间 形成一电阻电容,并联在功放管输出端上(因外壳与功放管射级等电位),而使输出波形底 部变宽, 直流成分增加。 当工件快加工完时钼丝与工件间的间隙加大使采样电位升高进给速 度加快,这就使钼丝在加工完时易断丝。清洗污垢后,机床恢复正常。 电火花加工工艺技术的基本矛盾及解决 1.工件与工具电极的电蚀量之间的矛盾。从工艺的观点出发,即成型精度与工具电极损耗之 间的矛盾。 2.加工速度与表面质量之间的矛盾。 3.放电产物的产生与排除之间的矛盾。 目前,尚没有十分积极的解决办法,只有一些对症下药的办法来相对消极地进行处理。通常 的办法有: 1.人工排屑排气。可以在工具电极上预钻若干小孔,以开辟排屑路径。还可以采用工具电极 周期提升,来弥补产生与排除之间的不平衡。 2.采用强迫冲或抽油的方式促进产物的排除。 3.加速工作液的循环过滤。 4.提高脉冲空载电压,加大放电间隙,用以改善排屑条件。 5.两电极之间存在相对运动(例如成型加工中的旋转头、平动头,线切割加工中的走丝), 都具有改善间隙屑性能的作用。 6.利用超声振动(或其它措施)与电火花加工的复合作用,对改善排屑条件有明显作用。 线切割加工中工件余留部位切割的处理方法 近年来,随着高精度、高强度、高硬度和高复杂度模具的发展,电火花线切割加工越来越 引起人们的高度重视。 目前, 各种电火花线切割机在现代模具制造中正发挥着越来越大的作 用。由于电火花线切割机把作为工具电极的线电极(通常采用 Φ0.1-Φ0.3mm 铜丝或钼丝)接 在负极,把被加工件接在正极,当两极间施加一定电压时,介于间隙中的电解液便产生放电 现象,利用瞬时高温,使被加工部位材料融化和气化,因此可加工各种常规机械加工方法难 以加工的材料,同时,由于线电极不断地边移动、边加工,这样即使线电极发生损耗,也能 连续补充,因此能提高加工精度。正因为电火花线切割机具有这样突出的优点,所以电火花 线切割机不仅用于穿透形冲裁模加工, 还可用于特种材料零件和工具电极的加工, 成为特种 电加工的主力装备。 随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展,为了增强模具的耐磨性,人们 广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料,这对提高模具的使用寿命极为有利,但 它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。 在教学和生产实践中发 现,要实现模具高表面精度和高生产效率的要求,就必须尽可能减少线切割后的加工工作, 而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次性线切割加工方式来处 理工件余留部位的加工问题, 这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。 特别是对 于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说,采用多次切割加工的方 法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。?

1 处理方法 对于线切割工件余留部位切割的多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在 高精度线切割加工中, 线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次, 才能保证被加 工工件具有较高表面粗糙度和表面精度, 这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以 保障电加工正常进行。 但在进行工件余留部位的切割加工时, 若第一次切割即切下工件余留 部位,将会导致被切割部分与母体分离,以致导电回路中断,无法进行继续加工,所以从线 切割加工的条件性和延续性考虑, 必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与 母体之间正常导电的要求。? 为了实现上述目的,力图营造人为环境和条件来满足导电要求,可采用在被切割部分和母 体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件, 使得火 花加工得以继续进行。其具体做法如下:? (1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体 材料相连固定,保证线切割有良好的定位条件,从而保障工件有优异的加工质量。 (2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填 充在线电极加工形成的缝隙里, 并使铜片和缝隙壁紧密贴合。 填充此铜片的目的是为了导电, 填充导电铜片时应注意铜片的对称布置以及铜片应同时夹紧, 并且不能塞得过紧以免划伤工 件的表面。 不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状, 都应该把小铜片制成圆弧形, 保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。 2 结论 在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述方法和步骤 进行线切割加工中工件余留部位的精密切割,是一种行之有效的方法,它经济简便、 实用可行, 从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率摸索出新的途径。 线切割加工中电极丝的选用 电火花加工作为一种特种精密加工技术, 近年来得到了迅速的发展。 特别是慢走丝线切割加 工,已经成为模具制造和金属加工行业必不可少的加工手段。线切割技术的发展,离不开电 极丝技术的同步发展。 因为线切割机的切割效率和切割质量与电极丝的性能紧密相关, 而电 极丝技术的突破往往会导致线切割机设计的革新。从 1979 年镀锌电极丝的发明到今天,市 场上不断出现了各种各样比普通黄铜丝性能更好的电极丝, 电极丝的正确选用已经成为使线 切割机的性能得到最大限度的发挥并为用户创造更多利润的关键。 现在, 在欧美和日本等发达国家, 以镀锌电极丝为主的高性能电极丝正在逐渐取代放电 性能受到很大局限的黄铜丝。 同时, 除了早已将镀锌电极丝作为标准配置的线切割机制造商 Agie 和 Charmilles 外, 现在 Mitsubishi 和 Sodick 公司也在最新的机型上增加了采用镀锌丝 的模式和加工参数,使这些设备的切割速度较之采用黄铜丝有 30%~50%的显著提升。 但是在国内,前几年由于欧洲进口的镀锌电极丝价格较高,不仅几乎所有的日本、台湾 和国产慢走丝机的用户都只用黄铜丝,一些本来使用镀锌电极丝的 Agie 机和 Charmilles 机 用户,也改用了"便宜"的黄铜丝,造成了相当多的用户以为"电极丝就是黄铜丝"这一行业内 的误区。有不少国内的用户在引进最新高性能的线切割机的同时,忽视了电极丝的重要性, 以为它只不过是一种普通的消耗品。 不管什么机型或加工要求, 黄铜丝都以其低廉的价格似 乎成了唯一的选择。从 2002 年起,来自韩国的性价比较好的镀锌电极丝在广东地区为不少 用户所采用,取得了明显的效益,至 2003 年行业内越来越多的用户开始关注镀锌电极丝的 应用,"不同的加工,采用不同的电极丝"这一概念开始为精明的线切割用户所接受。实际上

现在的线切割加工有着比过去更多的变化,从加工材料、切割速度、轮廓精度、表面质量到 工厂的运行模式等等。 对于这些相互起作用的变数来说, 只有选择合适的电极丝才能使工厂 对加工效率、加工成本和加工质量整体进行优化。 一、电极丝的性能 高性能的电极丝必须是各种有用特性的有机组合,那么电极丝有哪些有用的特性呢? 1、电气特性 现代线切割电源对电极丝提出了严格的要求。它要能承受峰值超过 700 安培或平均值 超过 45 安培的大切割电流,而且能量的传输必须非常有效,才能提供为达到高表面光洁度 (0.2Ra 以上)所需的高频脉冲电流。这取决于电极丝的电阻或电导率。紫铜是电导率最高 的材料之一,它被用来作为衡量其他材料的基准。紫铜的电导率标为 100%IACS(国际退 火紫铜标准),而黄铜的电导率为 20%。 2、机械特性 拉伸强度: 拉伸强度是衡量材料在受到径向负荷时抵抗断裂的能力。 它是用单位截面积所能承受的 重量来标度的,如英制的 PSI(磅/平方英寸)或公制的 N/mm2(牛顿/平方毫米)。紫铜属于 拉伸强度最低的材料(245N/mm2),而钼则最高(1930N/mm2)。电极丝的拉伸强度取 决于材料的选择以及各种热处理和拉伸处理工艺。电极丝有时被分为"软丝"和"硬丝",对于 不同的设备和应用来说,各有其长处。 记忆效应: 这与电极丝的"软"或"硬"直接相关。软丝抽离线轴时没有恢复成直线的记忆能力,所以 无法用于自动穿丝,但这对切割来说并没有影响,因为加工时电极丝上是加了张力的。软丝 适用于上、下导丝咀不能倾斜的设备进行超过 7 度的大斜度切割。而硬丝则是自动穿丝机 的最佳选择, 同时因为拉伸强度高, 其抵抗因切割时电流和冲洗力造成丝的抖动的能力较强。 延伸率: 延伸率是切割加工中由于张力和热量引起电极丝长度变化的百分比。 软丝的延伸率可大 到 20%,而硬丝则小于 2%。软丝在斜度加工时,延伸率高的电极丝能更保证斜面的几何精 度, 并且较软的电极丝在导丝咀中滑动时产生的震动也较小。 不过电极丝进入切割区后软丝 的抖动程度比硬丝大,所以还得折中考虑。 3、几何特性 在线切割技术发展的早期(1969 年到七十年代中期),对电极丝几乎没有做任何的研 究,用的是现成的电机和电缆上的紫铜丝。而今天,高效率高精度的线切割机要求电极丝具

有误差极小的几何特性。 电极丝制造的最后工序是采用多个宝石拉丝模来得到光滑、 圆度极 好、丝径公差为+/-0.001mm 的成品。另一方面,还有一些电极丝却特意设计成具有相对粗 糙的表面,可以提高切割速度。 4、热物理特性 电极丝的热物理特性是提高切割效率的关键。 这些特性是通过合金成分的配比或基础芯 材的选择来确定的。 熔点: 电极丝的熔点是一项重要的指标。 由于电极丝通过导丝咀时的机械运动, 以及冲洗力和 放电等因素, 电极丝在切割时是有抖动的。 这将造成无数次的极小的短路, 使切割过程减慢。 电极丝工作时如果在外径上能够损耗一些, 这样它在面对切口方向的空隙可以防止或减少短 路效应。同时它在背对切口方向的空隙有助于改善冲洗作用,可以更好的去除加工废屑。电 极丝外径的损耗不会影响加工精度, 因为新的电极丝在不断的进给。 这是冶金学家在研究电 极丝的冲洗性时要考虑的材料的两个特性之一。 气化压力: 电火花切割时会产生大量的热量, 其中的一些热量被电极丝吸收走了, 这会降低切割效 率。如果太多的热量损耗在电极丝上,电极丝就会因过热而熔断。因此需要电极丝表面能够 快速气化,在电极丝得到冷却的同时把热能释放到工件上。材料受热达到熔点后就会气化, 产生气化压力。 熔点低的材料更容易气化。 电极丝所应该具有的另一个特性就是低熔点和高 气化压力,可以帮助把废渣吹离切缝。这就是电极丝冲洗性好所应该具备的另一个特性。当 电极丝和工件在切割表面处是气化而不是熔化时, 产生的是气体而不是熔化的金属颗粒。 这 反过来又改善了冲洗过程,因为要冲走的颗粒少了。 二、电极丝的种类与应用 目前,市场上可选用的电极丝可分为以下几类: 1、黄铜丝 黄铜丝是线切割领域中第一代专业电极丝。1977 年,黄铜丝开始进入市场。这种电极 丝曾带来了切割速度上的突破,当时对于厚度为 50mm 的工件,切割速度从 12mm2/分钟 提高到 25 mm2/分钟。是什么使速度翻了一倍呢?黄铜是紫铜与锌的合金,最常见的配比 是 65%的紫铜和 35%的锌。 当时发现黄铜丝中的锌由于熔点较低 (420℃, 而紫铜为 1080℃) 能够改善冲洗性。 在切割过程中, 锌由于高温而气化使得电极丝的温度降低并把热量传送到 工件的加工面上。理论上讲,锌的比例越高越好,不过在黄铜丝的制造过程中,当锌的比例 超过 40%后,电极丝的 α 单相结晶结构变成了 α 和 β 双相结晶结构。这时材料变得太脆而 不适合把它拉成直径很小的细丝。 黄铜丝可以有不同的拉伸强度来满足不同的设备和应用场合。这是通过一系列的拉丝

(淬火作用)和热处理(退火)工序来实现的。普通黄铜丝的拉伸强度在 490-900N/mm2 之间。 黄铜丝的主要缺点: (1) 加工速度无法提高:由于黄铜中锌的比例一定,所以放电时的能量转换效率无法进 一步提高;以 0.25mm 黄铜丝切割 30-60mm 厚的钢材为例,国内很多用户的主切速度都在 120mm2/分钟左右。 (2) 表面质量不佳:黄铜丝表面的铜粉和放电时由于电极丝表层气化而带出的铜微粒会 积存在工件的加工面上形成表面积铜。同时由于冲洗性不好而在工件表面产生较厚的变质 层,这些都会影响工件的表面硬度和粗糙度; (3) 加工精度不高:特别是在加工较厚的工件时,由于冲洗性不良,会产生较大的直线 度误差(上下端尺寸误差和鼓形差)。 此外,由于价格竞争的原因,目前国内的低价黄铜丝普遍存在着各种质量问题,例如因 采用的铜材胚料材质不良以及拉丝设备和工艺上的原因导致黄铜丝表面铜粉较多, 截面几何 误差太大等等,这些都会导致放电稳定性下降,严重影响加工速度和质量。同时,还会污染 设备部件加大设备的损耗。 黄铜丝的应用场合: (1) 加工量不足,不是 24 小时开机的用户。因为加工效率对于这些用户来说不是主要 问题; (2) 对加工精度特别是表面质量要求不高的用户; (3) 以加工小尺寸、薄厚度为主的用户。因为工件装夹调整的时间占总加工时间的比例 较高,切割时间较少,对加工效率的影响不明显。 (4) 工件的材料硬度不高或厚度不超过 80-100mm。 虽然随着各种更好性能的镀层电极丝的出现和普及, 黄铜丝的市场份额呈不断下降的趋 势,但是,由于它成本低廉,并且能满足普通的加工需求,因此还会继续得到广泛的应用。 同时,市场上还出现了一些在性能上有不同程度改善的且价格低于镀层电极丝的新型黄铜 丝: (1) 超净型黄铜丝:针对普通黄铜丝表面铜份过多这一弊端, 通过在后道工序中增加特别 的清洗工艺而制成; (2) 超硬型黄铜丝:通过在黄铜中加入其他微量元素,使黄铜丝的拉伸强度高达 1200 N /mm2。这种丝在加工超厚或超硬工件时可以改善加工精度和速度;

(3) 高速型黄铜丝:将黄铜中锌的比例加大到极限的 40%,可以改善冲洗性,提高切割 速度。但是,其切割速度还是比镀锌电极丝要慢。 2、镀层电极丝 由于低熔点的锌对于改善电极丝的放电性能有着明显的作用, 而黄铜中锌的比例又受到 限制,所以人们想到了在黄铜丝外面再加一层锌,这就产生了镀锌电极丝。1979 年瑞士几 位工程师发明的这种方法, 使电极丝的发展向前迈进了一大步, 并导致了更多新型镀层电极 丝的出现。 镀层电极丝的主要优点: (1) 切割速度高,不易断丝。品质好的镀锌电极丝切割速度可比优质黄铜丝快 30-50%, 目前广东地区很多用户采用 0.25mm 的镀锌电极丝,切割速度平均在 150-180mm2/分钟。 (2) 加工工件的表面质量好,无积铜,变质层得到改善,因此工件表面的硬度更高,模 具的寿命延长。 (3) 加工精度提高,特别是尖角部位的形状误差、厚工件的直线度误差等均比黄铜丝有 改善。 (4) 导丝咀等部件的损耗减小。锌的硬度比黄铜低,同时镀锌丝不象黄铜丝那样有很多 铜粉,所以不容易堵塞导丝咀,污染相关部件。

镀层电极丝生产工艺主要有浸渍、 电镀和扩散退火这三种方法。 电极丝的芯材主要有黄 铜、紫铜和钢。镀层的材料则有锌、紫铜、铜锌合金和银。目前市场上较为成熟的这类电极 丝按应用区分主要有以下几种: 普通镀锌电极丝: 由于浸渍这种工艺相对比较简单, 所以很多电极丝制造商都采用这种方法来生产镀锌电 极丝。但是镀锌后再拉丝,其最大的问题是无法控制镀层的均匀性,所以用这种工艺生产的 电极丝放电性能不够稳定,速度只比黄铜丝提高不到 10%。有些品质较差的镀锌电极丝其 颜色往往不是均匀的银灰色,可以看到一些浅黄色相间其中,这就是所谓"露铜"现象。这类 电极丝虽然价格比较便宜,只比黄铜丝稍贵一些,但是采用的人不多。 高精度加工用镀锌电极丝: 这类电极丝多是采用电镀的方法,所以可以较好的控制镀锌层的厚度,放电性能稳定, 不易断丝,适合四次切割以上的精密加工。切割速度一般可以比黄铜丝快 30%左右。这种 电极丝的剖面见。常见的品牌有德国 Berkenhoff 公司的 COBRA CUT A、MEGACUT A, 德国 Heinrich Stamm 公司的 STAMMCUT ZC900 和 ZC950 等等。

韩国 OPEC 公司的 ZINCO 系列镀锌电极丝,虽然也是采用的浸渍工艺, 但是其工艺方 法与众不同,申请到了美国、日本、欧洲和中国的发明专利。该工艺的特点是先将黄铜芯材 拉制到了接近最后直径的时候进行镀层,然后再拉丝。其镀层由多层铜锌合金组成,锌的比 例从里到外呈梯度渐变, 以外层的锌为最多, 且表面是有利于改善冲洗性能的微观多孔结构。 这种电极丝已为线切割机制造商 Sodick 和 Agie-Charmilles 所采用。同时也是目前国内最 畅销的镀锌电极丝。 今年开始韩国有几家电极丝制造商也在尝试用电镀的方法生产镀锌电极丝, 如果能形成 批量进入市场的话,相信会给国内用户带来更多的实惠。 高速度加工用镀层电极丝 这种电极丝以扩散退火工艺制作,是一种复合电极丝,有较厚的含有 50%的锌和 50% 的紫铜的镀层。 这种镀层需经过一系列的热处理过程, 其颜色因镀层扩散而从亮银色变为黄 褐色。这种电极丝的芯为 α 结构而镀层则为 β 结构,它最后经过一道拉伸加工通过冷压把 镀层压进芯材中。扩散过的电极丝表面是多孔的,它有助于改善冲洗性。这种电极丝的切割 速度是目前最快的。常见的品牌有 COBRA CUT D、BRONCO CUT X、MEGACUT D、 SWX、STAMMCUT Xi 等。 韩国 OPEC 公司针对 Charmilles 的线切割机研制的 HUNT-X 电极丝, 虽然不是采用扩 散退火工艺,但是其切割性能与这类电极丝非常相似,也属于高速电极丝,可以用于对速度 有较高要求的加工。 高难度加工用镀层电极丝 钢芯电极丝是一种复合丝。它由钢制的芯加上中间的紫铜镀层和外面的黄铜镀层组成。 钢芯在常温下的拉伸强度与黄铜丝差不多,但是随着温度的升高黄铜丝的拉伸强度迅速降 低,而钢的拉伸强度则高于黄铜丝了。但是,由于港的导电性能不好,因此在钢芯外面包了 一层紫铜用以提高电导率。而外面的黄铜层则起到了改善冲洗性能的作用。

对于难度较高的线切割加工,虽然采用较粗直径(0.30mm)的电极丝,或采用镀锌电 极丝可以使情况有所改善, 但是要想达到较高的加工要求, 最佳的选择就是这种钢芯电极丝 了。 1、 高厚度加工:一般来说,当加工的工件较厚时(通常超过 100mm 以上),加工速 度明显降低,并且加工面的直线度误差会很大。此时采用钢芯丝加工,可以明显改善速度和 精度。 2、 冲水不良状态的加工:例如大斜度加工、工件厚度不规则,变化范围较大的加工 和多个工件叠加起来的加工等等。冲水不良容易造成断丝,加工速度因而下降。同时,也会 导致二次放电增加,影响表面质量。

3、 工件材料难以加工:例如石墨、铜、铝合金等较难切割的材料。 常见的品牌有:日本 FUJIKURA 公司的 COMPEED 钢芯电极丝。 超精密加工用电极丝 黄铜丝或镀层丝的直径一般在 0.30mm 至 0.07mm 之间。而对于一些电子、光学和钟 表行业的微细零件或超精密的加工,要求电极丝的直径在 0.10mm 至 0.03mm。过去这种 电极丝是采用钨丝或钼丝制作的,价格非常昂贵。现在则普遍采用高拉伸强度的钢丝(100 碳钢琴线)外面加镀黄铜来制作,俗称"钢琴线"。这种电极丝的拉伸强度为一般电极丝的 2 倍,高达 2000 N/mm2 以上。常见的品牌有德国的 MICRO CUT,日本的 SPWire。

三、怎样考虑不同的电极丝对加工成本的影响 "欲工其效,先利其器"。在制造业里层出不穷的新设备、新工具和新材料带来的是更好 的加工效果和更高的加工效率, 同时也意味着更好的经济效益。 行业内最先得益的总是那些 熟知技术发展动向而首先采用先进技术的企业。 这对于线切割来说也是完全一样的。 随着线 切割技术的不断发展和人们对效率和质量的追求, 新的高性能电极丝必然取代黄铜丝而成为 市场的主角。 积极的采用高效电极丝将对线切割机用户的财务报表或竞争能力产生深刻的影 响。我们从以下方面来研究一下工厂加工现状与加工成本的关系: 1、工厂现有设备的加工能力是否满足业务增长的需要? l 设备是否 24 小时运行? l 是否需要经常性外发加工? l 是否准备添置新的设备? 如果在采用黄铜丝的情况下,设备即使 24 小时运行也不能满足加工需求,而不得不靠 外发加工来弥补, 同时也在考虑增加更多的设备, 那么这样的工厂首先可以尝试换用效率更 高的电极丝, 也许可以即刻缓解迫在眉睫的加工矛盾而不必一下投入太多的资金。 在设备数 量不变的情况下,减少外发加工量还可以带来直接的效益。 2、工厂线切割加工的工时费率在同行业内处于什么水平? 这直接反映出工厂的竞争能力。 由于工时费率往往受行业平均水平的制约, 相同的费率 水平下,利润的多少取决于工厂最大限度的提高生产效率和降低费用的能力。

3、工厂对现在的加工质量满意吗? 如果长期以来都是使用黄铜电极丝而加工质量经常出现问题, 需要返工, 造成延期交货, 导致客户的不满, 那么换上别的电极丝能不能提高加工精度和表面质量?对于不同的工件材 质, 有没有考虑过选用不同的电极丝而得到有更好的加工效果?这同样会影响到工厂的加工 成本和效益。 下面,我们通过一个加工实例来计算一下电极丝对加工成本的影响: 测试机型:SODICK AQ325L(2000 年出厂) 测试工件:材料 SKH-9 钢,厚度 60mm,切割长度 29.99mm 测试结果对比: 项目 黄铜丝 镀锌电极丝 说明 电极丝厂牌 某国产硬丝 ZINCO 电极丝直径(mm) 0.20 0.20 切割次数 3 3 切 1 修 2 尺寸精度 尺寸误差:6 微米 尺寸误差:1 微米 加工精度明显提高 直线度误差 4 微米 2 微米 尖角部位形状误差 明显可见形状误差 有明显改善 用镀锌丝切割时不用补偿,角部误 差明显减小 表面质量(直观) 有积铜 有明显提高 切割厚度(mm) 60 60 切割长度(mm) 29.99 29.99 切割面积(mm2) 1799.4 1799.4 加工时间(分钟) 39.5 27.3 快了 31% 加工速度(mm2/分钟) 45.6 65.9 切 1 修 2 的平均加工速度

经济效益计算: 黄铜电极丝 镀锌电极丝 走丝速度(米/分钟) 13 耗丝长度(米/小时) 13x60=780 重量长度换算系数(克/米) 0.27(对于直径为 0.20mm 的电极丝) 每小时耗丝量(公斤) 780x0.27/1000=0.211 每月实际放电时间(小时) 30 天 x16 小时/天=480 小时 每月耗丝量(公斤) 0.211x480=101.28 单价(元/公斤) 30.00 98.00 每月电极丝费用(元) 101.28x30=3038.40 101.28x98=9925.44 采用镀锌丝后每月增加费用(元) 9925.44-3038.40=6887.04 元 "切 1 修 2"的速度(mm2/分钟) 45.6 65.9 每月可加工面积(mm2) 45.6x480x60=1313280 65.9x480x60=1897920 "切 1 修 2"加工费率 ¥0.045/ mm2 每月每台机加工收入 1313280x0.045=59,097.60 1897920x0.045=85406.40 扣除电极丝增加的费用后,每月每台机增加的收入(元) 85406.40-59097.60-6887.0 4=19421.76 元 增幅 33% 说明 1、以上计算假设了放电时间占加工时间的 2/3,且加工的零件大致相同,以"切一修二" 为主。 2、用户可以根据各自情况进行测算,虽然结果各不相同,但是根据我们与广东地区几 十家用户的交流得知,对于加工量充足的用户,收入肯定有增加的。

通过上述实例可以知道,虽然测试所用的镀锌电极丝比黄铜丝单价贵了 2 倍,但是由 于加工效率提高了 31%,加工效益事实上是净增加,故采用镀锌电极丝后直接经济效益是 明显的。 综上所述, 便宜的黄铜丝其实并不是最经济的选择, 经过革新设计的高性能电极丝与现 代先进的线切割机配合可实现比标准的黄铜丝更高的生产效率,更优越的性价比。 所以,不同的加工,请采用不同的电极丝。 线切割加工工件表面质量的改善与提高 电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种, 低速走丝线切割机所加工的工 件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好, 但低速走丝线切割机床的机床成本和使 用成本都比较高,目前在国内还没有普及,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单, 机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,经近 40 年发展,已成为我国产量最大,应用 最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。 由于高速丝线切割机是采取线电极高速往复供丝的方式,线电极的损耗均匀地分布在近 3 00 米电极丝上,虽然电极丝的损耗极小,但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质 量的因素很多, 更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配, 才能保证所加工工件表面质量。 对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工 件表面质量, 可以从影响最大的人为因素、 机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量 的控制方式和改进方法。 笔者在教学、 科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的 相关因素方面做了一些探索和研究,积累了少许行之有效的工作经验,现介绍如下。 一 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择, 这可以通过以下几点 来实现: (1)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平 衡, 防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下, 由于切割路线安排不合理而产生显著 变形,致使切割表面质量下降。例如:工件与其夹持部分的分离应安排在最后,使加工中刚 性较好。如下图,其中 a 为错误的切割路线,b 为正确的切割路线。 (2)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工,其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适 当调整,为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量,可以适当调高线切割机的丝张力, 虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数, 但由于工件的材料、 所需 要的加工精度以及其他因素的影响, 使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件, 而应以 这些条件为基础,根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为 27mm 的工件,则在 加工条件表中找不到相当的情况,这种条件下,必须根据厚度在 20mm~30mm 间的切割 条件做出调整, 主要办法是: 加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工 厚度。? (3)采用近距离加工。 为了使工件达到高精度和高表面质量, 根据工件厚度及时调整丝架高 度, 使上喷嘴与工件的距离尽量靠近, 这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅 过大影响加工工件的表面质量。? (4)注意加工工件的固定。 当加工工件即将切割完毕时, 其与母体材料的连接强度势必下降, 此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜, 因为一旦发生偏斜, 就会改变切割间隙,

轻者影响工件表面质量,重者使工件切坏报废,所以要想办法固定好被加工工件。 二 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善 高速走丝电火花线切割机属于高精度机床,机床的维护保养非常重要,因为加工工件的高 精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的, 因此在每次加工之前必须检查机床的工 作状态,才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下: (1)在加工前,必须检查电极丝,电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响,加 工表面质量要求高的工件,应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。? (2)高速走丝线切割机一般采用乳化油与水配制而成的工作液。 火花放电必须在具有一定绝 缘性能的液体介质中进行, 工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩, 从而局限在较小 的通道半径内火花放电, 形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属, 放电结束后又迅速恢复放 电间隙成为绝缘状态。绝缘性能太低,则工作液成了导电体,而不能形成火花放电;绝缘性 能太高,则放电间隙小,排屑难,切割速度降低。加工前要根据不同的工艺条件选择不同型 号的乳化液。再者必须检查与冷却液有关的条件,检查加工液的液量及赃污程度,保证加工 液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。 (3)必须检查导电块的磨损情况。高速走丝线切割机一般在加工了 50~80 小时后就须考虑 改变导电块的切割位置或者更换导电块,有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是:当变更 导电块的位置或者更换导电块时, 必须重新校正电极丝的垂直度, 以保证加工工件的精度和 表面质量。 (4)检查导轮的转动情况,若转动不好则应更换,还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污 程度,用清洗液清除脏物,有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况,丝损耗 过大就会影响加工精度及表面质量,需及时更换。此外,导电块、导轮和上、下喷嘴的不良 状况也会引起线电极的振动,这时即使加工表面能进行良好的放电,但因线电极振动,加工 表面也很容易产生波峰或条纹,最终引起工件表面粗糙度变差。? (5)保持稳定的电源电压。 电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定, 从而引起击穿放 电过程不稳定而影响工件的表面质量。? 三 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善? 为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品,必须对所用工件材料进行细致考虑: (1)由于工件材料不同,熔点、气化点、导热系数等都不一样,因而即使按同样方式加工, 所获得的工件表面质量也不相同, 因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选 择。例如要达到高精度,就必须选择硬质合金类材料,而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢 等,否则很难达到所需要求。 (2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大, 在对热处理后的材料进行加工时, 由于 大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏, 从而可能影响零件 的加工精度和表面质量。为了避免这些情况,应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的 材料。? (3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态, 以减少断丝现象。 如果发生断丝势必会回到起 始点,重新上丝再次进行加工,使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注 意倾听机床发出的声音,正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时,正常加工时,机床 的电流表、电压表的指针应是振幅很小,处于稳定状态,此时进给速度均匀而且平稳。 影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多, 但只要对其进行系统的分析和科学的分 类,就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配,从而改善和提高工件表面质量。


相关文章:
电火花和线切割加工 教学大纲
电火花线切割加工》课程教学大纲课程名称: 电火花线切割加工 课程类别:专业课 开课对象:数控专业 08 级专科生 学分:3 学分 总学时:64 理论课学时:16...
电火花线切割优缺点及发展
电火花线切割优缺点及发展_机械/仪表_工程科技_专业资料。广东石油化工学院特种加工论文 姓名: 专业: 班别: 学号: 机电工程学院 电火花线切割优缺点及发展摘要 本...
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定 第一节 概述 电火花加工又称电蚀加工或放电加工, 它采用金属丝导线作为工具电极切割工件, 利用 工件与工具电极之间的间隙...
电火花线切割加工
1 电火花线切割加工是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触 点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时,发现电火花的瞬时 高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉,从而开创...
电火花线切割加工
电火花线切割加工_其它_高等教育_教育专区。电火花线切割加工摘要:这篇论文主要介绍了电火花线切割加工原理、加工特点、应用范围及设 备类型, 电火花切割加工技术...
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析 1.摘要本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析,并对未来发展趋势 进行了总结。 2.概述电火花加工工艺...
电火花加工线切割
电火花加工线切割_机械/仪表_工程科技_专业资料。电火花加工线切割线切割原理介绍 线切割原理介绍及工业安全 线切割加工机发展史 20 世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研...
铝合金的电火花线切割加工工艺
防锈铝合金的电火花线切割加工工艺 防锈铝合金的电火花线切割加工工艺 摘要:电火花线切割加工防锈铝合金时,电极丝极易粘附氧化铝,馈电块磨损及腐蚀特别严 重, 影响...
电火花线切割机床加工的应用
电火花线切割机床加工的应用 1.加工模具零件 电火花线切割加工主要应用于冲模、挤压模、塑料模、电火花型腔模的电极加工等,由于电火花线切割加工速度和精度的迅速 ...
电火花线切割加工技术
电火花加工典型零件 4 二.电火花线切割加工原理 电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电 对工件进行切割,利用移动的细金属丝( ...
更多相关标签: