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宇龙仿真软件教程 (3)


宇龙仿真软件使用基本步骤
第一部分 数控车削

一、用 T0101 建立坐标系对刀(对到棱上)
1.选择机床 机床-选择机床? (-FANUC-FANUC 0i-车床-标准 (平床身前置刀架) -确定) 。 2.选择刀具 机床-选择刀具?。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具接近工件,把刀尖对在所加工圆柱右端 棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“01”-按“操 作”软键-分别输入“XD”-“测量” ; (D 为刀尖所在的外圆直径) 输入“Z0”-“测量” 。 (编程零点在工件右端面时) 或输入“ZL”-“测量” 。 (编程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) 9.移出刀具 分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 10.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 传送:点击“机床”-“DNC 传送?”-在弹出的对话框里选择位置和要传的 程序,-“打开” ; 机床接收:点“编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O×× 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

××”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 点“编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序点“程式” -“操作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径(存储位置) , 输入程序名“O××××”-“保存” 。 11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” 。 毛坯:50*150 外圆车刀 M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; M05; M30;

二、用 T0101 建立坐标系对刀(对到中心)
1.选择机床 机床-选择机床?。 2.选择刀具 机床-选择刀具?。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 车外圆:按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动 X、Z 轴 靠近工件-对好刀的位置(刀在端面外移过外圆一点)-手动移动 “Z-”车一段 外圆-X 方向不动, “Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量?”-点“是”点击所车的外圆母线(红色)-读出该外圆直径 D-“退出” ; 车端面:按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右端 面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴” (相对坐标置 零) -手动或点动移动“X-” 车端面到中心 (观测屏幕上的相对坐标到测量值 “-D” 即可)-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“01”-按 “操作”软键-输入“X0”-“测量” ; 输入“Z0”-“测量” 。 (编程零点在工件右端面时) 或输入“ZL”-“测量” 。 (编程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) 9.移出刀具 分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 10.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

传送:机床-DNC 传送?-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开” ; 机床接收: “编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O××× ×”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 “编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操 作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径,输入程序名“O××××”-“保 存” 。 11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” 。

三、用 T0101,T0202 建立坐标系对刀(对到棱上)
1.选择机床 机床-选择机床?。 2.选择刀具 机床-选择刀具?(在 1 号刀位选择 T0101,2 号刀刀位选择 T0202) 。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 (1)T0101 对刀:分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具接近工件,把刀尖对在 所加工圆柱右端棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行 上“01”-按“操作”软键-分别输入“XD”-“测量” ; (D 为刀尖所在的外圆 直径) 输入“Z0”-“测量” 。 (编程零点在工件右端面时) 或输入“ZL”-“测量” 。 (编程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) (2)旋转刀具 分别用手动移出 X、 Z 轴, 点 “MDI”“PROG?”-在 MDI 状态下, 输入 T0202点“INSERT”-点“循环启动” ,T0202 转到加工位置; T0202 对刀:分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具接近工件,把刀尖对在所 加工圆柱右端棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上 “02”-按“操作”软键-分别输入“XD”-“测量” ; (D 为刀尖所在的外圆直 径) 输入“Z0”-“测量” 。 (编程零点在工件右端面时) 或输入“ZL”-“测量” 。 (编程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) (若有第三把刀,方法同上) 9.移出刀具,调 T0101 分别移动 X、Z 轴使刀具远离工件,用上述方法把 T0101 转到加工位置(即 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

点 “MDI”“PROG?”-在 MDI 状态下, 输入 T0101-点 “INPUT”-点 “循环启动” , T0101 转到加工位置; ) 10.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 传送:机床-DNC 传送?-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开” ; 机床接收: “编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O××× ×”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 “编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操 作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径,输入程序名“O××××”-“保 存” 。 11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” 。
M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; T0100; T0202; G00 X54 Z-94; G01 X0; G00 X52; G00 Z100; T0200; M05; M30;

四、用 G50 建立坐标系对刀(对到中心)
1.选择机床 机床-选择机床?。 2.选择刀具 机床-选择刀具?。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 ①车外圆:按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动 X、Z 轴靠近工件-对好刀的位置(刀在端面外移过外圆一点)-手动移动 “Z-”车一 段外圆-X 方向不动, “Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量?”-点“是” -点击所车的外圆母线(红色)-读出该外圆直径 D-“退出” ; ②车端面:按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右 端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴” (相对坐标 置零)-手动或点动移动 “X-”车端面到中心(观测屏幕上的相对坐标到测量值 “-D”即可) ③点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G50 X0 Z0”-点“循环启 动”-当前位置设为编程零点,屏幕坐标均显示为(0,0)。 (编程零点在工件右端 面时) 或点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G50 X0 ZL”-点“循环启 动”-当前位置为距离编程零点为“L”的位置,屏幕坐标均显示为(0,L)。 (编 程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) 9.移出刀具 点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G00 XA ZB”-点“循环启动” -刀具移动到换刀点位置。 (A、B 为换刀点在编程坐标系里的坐标) 10.传程序 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

(1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 传送:机床-DNC 传送?-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开” ; 机床接收: “编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O××× ×”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 “编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操 作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径,输入程序名“O××××”-“保 存” 。 11.选择程序-修改程序(在程序头加上“G50 XA ZB”)-点“自动运行”-点“循 环启动” 。
G50 X100 Z100; M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; T0100; M05; M30;

五、用 G54/G55/G56/G57/G58/G59 建立坐标系对刀(对到中心)
1.选择机床 机床-选择机床?。 2.选择刀具 机床-选择刀具?。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 ①车外圆:按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动 X、Z 轴靠近工件-对好刀的位置(刀在端面外移过外圆一点)-手动移动 “Z-”车一 段外圆-X 方向不动, “Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量?”-点“是” -点击所车的外圆母线(红色)-读出该外圆直径 D-“退出” ; ②车端面:按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右 端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴” (相对坐标 置零)-手动或点动移动 “X-”车端面到中心(观测屏幕上的相对坐标到测量值 “-D”即可) ③ 按 “ OFFSET SETING ” - 软 键 “ 坐 标 系 ”- 光 标 移 动 到 G54/G55/G56/G57/G58/G59 数据下-按“操作”软键-输入“X0”-“测量” ; 输入“Z0”-“测量” 。 (编程零点在工件右端面时) 或输入“ZL”-“测量” 。 (编程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) 9.移出刀具 分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 10.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 传送:机床-DNC 传送?-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开” ; 机床接收: “编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O××× 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

×”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 “编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操 作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径,输入程序名“O××××”-“保 存” 。 11.选择程序-修改程序(在程序头加上“G54/G55/G56/G57/G58/G59”)-点“自 动运行”-点“循环启动” 。
G54; M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; T0100; M05; M30;

六、用 T0101,T0202 加工,计算刀偏值, 用 G50 建立基准刀坐标系对刀(对到中心) 用 G54 建立基准刀坐标系对刀(对到中心)
1.选择机床 机床-选择机床?。 2.选择刀具 机床-选择刀具?(两把刀 T0101,T0202) 。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.计算刀偏值 ①T0101 对棱:分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具接近工件,把 T0101 的 刀尖对在所加工圆柱右端棱上-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”“全轴” (相对坐标置零) ; ②旋转刀具:分别用手动移出 X、Z 轴-点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态 下,输入“T0202; ”-点“INSERT”-点“循环启动” ,T0202 转到加工位置; ③T0202 对棱:分别手动或点动移动 X、Z 轴使刀具接近工件,把刀尖对在 所加工圆柱右端棱上,此时屏幕所显示的相对坐标“UA、WB”即为 T0202 相对于 T0101 的刀偏;(A、B 为 T0202 相对于 T0101 的刀偏) ④输入刀偏值:按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号 T0101 的行上“01” X 下方-输入“0”-按“INPUT”键或软键“输入”-把光标移到 Z 下方-输入“0”-按“INPUT”键或软键“输入”-移动光标到所用刀号 T0202 的 行上“02” X 下方-输入“A”-按“INPUT”键或软键“输入”-把光标移到 Z 下 方-输入“B”-按“INPUT”键或软键“输入” ; ⑤退出 T0202,T0101 转到加工位置。 9.G50 对刀 T0101 钮,分别按“X+” 、 “Z+” 。 钮,分别移动 X 或 Z 轴到合适位置。

①车外圆:按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动 X、Z 轴使 T0101 靠近工件-对好刀的位置 (刀在端面外移过外圆一点) -手动移动 “Z-” 车一段外圆-X 方向不动, “Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量?”-点 “是”-点击所车的外圆母线(红色)-读出该外圆直径 D-“退出” ; ②车端面:按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右 端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴” (相对坐标 置零)-手动或点动移动 “X-”车端面到中心(观测屏幕上的相对坐标到测量值 “-D”即可) ③点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G50 X0 Z0”-点“循环启 动”-当前位置设为编程零点,屏幕坐标均显示为(0,0)。 (编程零点在工件右端 面时) 或点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G50 X0 ZL”-点“循环启 动”-当前位置为距离编程零点为“L”的位置,屏幕坐标均显示为(0,L)。 (编 程零点在工件左端距离右端面为 L 的位置时) 10.移出刀具 T0101 点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入”G00 XA ZB”-点“循环启动” -刀具移动到换刀点位置。 (A、B 为换刀点在编程坐标系里的坐标) 11.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 传送:机床-DNC 传送?-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开” ; 机床接收: “编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O××× ×”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 “编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操 作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径,输入程序名“O××××”-“保 存” 。 12.选择程序-修改程序(在程序头加上“G50 XA ZB”)-点“自动运行”-点“循 环启动” 。

1.G50 建立坐标系 T0101、T0202 加工程序 G54;
M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; T0100; T0202; G00 X54 Z-94; G01 X0; G00 X52; G00 Z100; T0200; M05; M30;

2.G54 建立坐标系 T0101、T0202 加工程序 G54;
M03 S600; T0101; G00 X46 Z2; G01 Z-90 F0.2; G01 X52; G00 Z2; G00 X45; G01 Z-90; G01 X52; G00 Z2; G00 X41; G01 Z-40; G01 X47; G00 Z2; G00 X38; G01 Z-40; G01 X47; G00 X100 Z100; T0100; T0202; G00 X54 Z-94; G01 X0; G00 X52; G00 Z100; T0200; M05; M30;

第二部分
1.选择机床

数控铣削

一、G54-G59 设定编程坐标系
机床-选择机床?(-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定) 。 2.选择刀具 机床-选择刀具?-找到刀具-确定。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 8.1 确定方形工件程序原点的机床坐标的方法 8.1.1 方形工件,程序原点在顶面中心,毛坯四侧有较多的加工余量,粗略 对齐 方法: (1)用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点; (2)主轴正转; (3)用点动+步进方式,让铣刀中心在 X、Y、Z 三个方向大致对准毛坯顶 面对角线交点,则此时 CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。 8.1.2 方形工件,程序原点在方形顶面的一个角点,如左角点 A,毛坯四侧 有较多的加工余量,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示不变的 X 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示不变的 Y 坐标; 钮,分别按“Z+” 、 “X+” 、 “Y+”。 钮,分别移动 X、Y、Z 轴到合适位置。

(5)Z 方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并 记录; (6)根据记录的 X、Y、Z 坐标,计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=X+R;YA=Y+R;ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 说明: 如程序原点在右角点 B, 基本步骤类似, 但 XB=X-R; YB=Y-R; ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 8.1.3 方形工件,程序原点在顶面中心 A,工件四侧已加工,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示的不变的 X1 坐标;退刀,Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工 件右侧面,记录 CRT 显示的不变的 X2 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y1 坐标,退刀,X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工 件后侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y2 坐标; (5)Z 方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记 录; (6) 根据记录的 X、 Y、 Z 坐标, 计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=(X1+ X2)/2;YA=(Y1+Y2)/2;ZA=Z 8.2 确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心) (1)先下刀到圆形工件的左侧,手动→ 步进调整机床至刀具接触工件左侧面, 记下此 C 时的坐标 X1;手动沿 Z 向提刀,在保持 Y 坐D
A 标不变的情形下, 移动刀具到工件右侧, 同样 B Y 2

通过手动→步进调整步骤, 使刀具接触工件右 侧,记下此时的坐标 X2; 计算出 X3=(X1+X2)/2 的结果。此即圆形 工件 X 向中心位置。对刀方式如图所示。 (2)用同样的方法,移动调整到刀具接 触前表面,记下坐标 Y1;在保持 X 坐标不变 的前提下, 移动调整到刀具接触后表面, 记下 坐标 Y2; 计算出 Y3=(Y1+Y2)/2,此即圆形工件 Y 向中心位置。
42.5 X 1 X3

Y3

X2 Y 1

(3) Z 方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记 录; (4)根据记录的 X3、Y3、Z 坐标,即为程序原点的机床坐标。 9.G54-G59 设置 根据上述步骤,确定了程序原点的机床坐标后。 (1)按 OFFSET SETING 键,进入手动数据输入方式。 (2)按窗口中的“坐标系”软键,进入坐标系手动数据输入方式。 (3)选择要输入的数据类型:G54、G55、G56、G57、G58、G59 坐标系。 (4)如图所示,在相应位置输入所需程序原点的机床坐标,如 X_ Y_ Z_, 并按 INPUT 键,将设置坐标系的 X、Y、Z 偏置。

10.移出刀具 手动移动 X、Y、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 11.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 注意:程序头必须有 G54、G55、G56、G57、G58、G59 指令。 传送:点击“机床”-“DNC 传送?”-在弹出的对话框里选择位置和要传的 程序,-“打开” ; 机床接收:点“编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O×× ××”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 点“编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序点“程式” -“操作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径(存储位置) , 输入程序名“O××××”-“保存” 。 11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” 。

二、G92 指令对刀
1.选择机床 机床-选择机床?(-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定) 。 2.选择刀具 机床-选择刀具?-找到刀具-确定。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.对刀 8.1 确定方形工件程序原点的机床坐标的方法 8.1.1 方形工件,程序原点在顶面中心,毛坯四侧有较多的加工余量,粗略 对齐 方法: (1)用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点; (2)主轴正转; (3)用点动+步进方式,让铣刀中心在 X、Y、Z 三个方向大致对准毛坯顶 面对角线交点,则此时 CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。 8.1.2 方形工件,程序原点在方形顶面的一个角点,如左角点 A,毛坯四侧 有较多的加工余量,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示不变的 X 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示不变的 Y 坐标; (5)Z 方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并 钮,分别按“Z+” 、 “X+” 、 “Y+”。 钮,分别移动 X、Y、Z 轴到合适位置。

记录; (6)根据记录的 X、Y、Z 坐标,计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=X+R;YA=Y+R;ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 说明: 如程序原点在右角点 B, 基本步骤类似, 但 XB=X-R; YB=Y-R; ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 8.1.3 方形工件,程序原点在顶面中心 A,工件四侧已加工,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示的不变的 X1 坐标;退刀,Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工 件右侧面,记录 CRT 显示的不变的 X2 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y1 坐标,退刀,X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工 件后侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y2 坐标; (5)Z 方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记 录; (6) 根据记录的 X、 Y、 Z 坐标, 计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=(X1+ X2)/2;YA=(Y1+Y2)/2;ZA=Z 8.2 确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心) (1)先下刀到圆形工件的左侧,手动→ 步进调整机床至刀具接触工件左侧面, 记下此 C 时的坐标 X1;手动沿 Z 向提刀,在保持 Y 坐D
A 标不变的情形下, 移动刀具到工件右侧, 同样 B Y 2

通过手动→步进调整步骤, 使刀具接触工件右 侧,记下此时的坐标 X2; 计算出 X3=(X1+X2)/2 的结果。此即圆形 工件 X 向中心位置。对刀方式如图所示。 (2)用同样的方法,移动调整到刀具接 触前表面,记下坐标 Y1;在保持 X 坐标不变 的前提下, 移动调整到刀具接触后表面, 记下 坐标 Y2; 计算出 Y3=(Y1+Y2)/2,此即圆形工件 Y 向中心位置。
42.5 X 1 X3

Y3

X2 Y 1

(3) Z 方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记

录; (4)根据记录的 X3、Y3、Z 坐标,即为程序原点的机床坐标。 9.G92 Xα Yβ Zγ 指令对刀设置 要点:自动加工程序前,铣刀要求一定要准确停在程序起点位置,程序头 必须要有 G92 Xα Yβ Zγ 。 方法一: (1)根据上述的步骤,确定程序原点的机床坐标(XA、YA、ZA) ;再根据程 序原点的机床坐标计算出程序起点 H(对刀点)的机床坐标 XH=XA+α ;YH=YA+ β ;ZH=ZA+γ 。 (α 、β 、γ 为对刀点在编程坐标系里的坐标值) (2)点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入“ G53 XH YH ZH”-点“循 环启动”-将刀具自动移动到对刀点。 方法二: (1)根据上述的步骤,确定程序原点的机床坐标(XA、YA、ZA) ;用点动+ 步进方式,将铣刀中心对齐程序原点; (2)点“MDI”-“PROG?”-在 MDI 状态下,输入“G91 G00 Xα Yβ Zγ ”点“循环启动”-将刀具自动移动到对刀点。 10.移出刀具 手动移动 X、Y、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 11.传程序 (1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 注意:自动加工程序前,铣刀要求一定要准确停在程序起点位置,程序头必 须要有 G92 Xα Yβ Zγ 。 传送:点击“机床”-“DNC 传送?”-在弹出的对话框里选择位置和要传的 程序,-“打开” ; 机床接收:点“编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O×× ××”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 点“编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序点“程式” -“操作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径(存储位置) , 输入程序名“O××××”-“保存” 。 11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” 。

三、G54-G59 设定编程坐标系,多刀加工, 设置长度刀偏,数控铣床加工
1.选择机床 机床-选择机床?(-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定) 。 2.选择刀具 机床-选择刀具?-找到所用刀具 T01(8mm 立铣刀)-确定。 3.定义毛坯 零件-定义毛坯?-设置毛坯尺寸。 4.放置零件 零件-放置零件?。 5.打开机床 打开红色“急停”-点击“启动” 。 6.手动移动刀架 点击手动按 7.机床会参考点 点击回原点按 8.设置刀偏值 (1)手动移动刀具到工件上方, “塞尺检查?”-选“2mm”塞尺,手动或用手 轮移动“Z-”-到“合适”为止,选“POS”-软键“相对”-“操作”-“起源”“全轴” ; (2)抬起刀具-选“机床”-“拆除工具”-“选择刀具?”-找到所用刀具 T02(6mm 立铣刀)-确定; 手动或用手轮移动“Z-” -到“合适”为止,选“POS”-软键“相对” ,此 时屏幕上的 Z 坐标即为刀偏值 A(即 T02 相对于 T01 的长度偏差 A) ; (3)offset setting-在番号 001,形状(H)下输入“0”, 形状(D)下 输入 T01 直径-在番号 002,形状(H)下输入“A” , 形状(D)下输入 T02 直径; (4)抬起刀具-“塞尺检查?”-“收回塞尺”-选“机床”-“拆除工具”机床-选择刀具-找到所用刀具 T01(8mm 立铣刀)-确定。 9.对刀 T01 9.1 确定方形工件程序原点的机床坐标的方法 9.1.1 方形工件,程序原点在顶面中心,毛坯四侧有较多的加工余量,粗略 对齐 方法: (1)用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点; 钮,分别按“Z+” 、 “X+” 、 “Y+”。 钮,分别移动 X、Y、Z 轴到合适位置。

(2)主轴正转; (3)用点动+步进方式,让铣刀中心在 X、Y、Z 三个方向大致对准毛坯顶 面对角线交点,则此时 CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。 9.1.2 方形工件,程序原点在方形顶面的一个角点,如左角点 A,毛坯四侧 有较多的加工余量,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示不变的 X 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示不变的 Y 坐标; (5)Z 方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并 记录; (6)根据记录的 X、Y、Z 坐标,计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=X+R;YA=Y+R;ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 说明: 如程序原点在右角点 B, 基本步骤类似, 但 XB=X-R; YB=Y-R; ZA=Z (R 为铣刀半径) 。 9.1.3 方形工件,程序原点在顶面中心 A,工件四侧已加工,准确对齐 方法: (1)主轴正转; (2)将刀具下降到低于工件毛坯上表面处; (3)Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录 CRT 显示的不变的 X1 坐标;退刀,Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工 件右侧面,记录 CRT 显示的不变的 X2 坐标; (4)X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y1 坐标,退刀,X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工 件后侧面,记录 CRT 显示的不变的 Y2 坐标; (5)Z 方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记 录; (6) 根据记录的 X、 Y、 Z 坐标, 计算出程序原点 A 的机床坐标, 即 XA=(X1+ X2)/2;YA=(Y1+Y2)/2;ZA=Z 9.2 确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心) (1)先下刀到圆形工件的左侧,手动→步进调整机床至刀具接触工件左侧

面,记下此时的坐标 X1;手动沿 Z 向提刀,在保持 Y 坐标不变的情形下,移动 刀具到工件右侧,同样通过手动→步进调整步骤,使刀具接触工件右侧,记下此 时的坐标 X2; 计算出 X3=(X1+X2)/2 的结果。此即圆形工件 X 向中心位置。对刀方式如图 所示。 (2)用同样的方法,移动调整到刀具接触前表面,记下坐标 Y1;在保持 X 坐标不变的前提下,移动调整到刀具接触后表面,记下坐标 Y2; 计算出 Y3=(Y1+Y2)/2, 此即圆形工件 Y 向中心位置。
A Y 2 C

(3) Z 方向手动控制刀具底部接工件D 毛坯上表面,从 CRT 读取 Z 坐标并记录; (4)根据记录的 X3、Y3、Z 坐标,即 为程序原点的机床坐标。 10.G54-G59 设置 根据上述步骤,确定了程序原点的机 床坐标后。 数据输入方式。 (2)按窗口中的“坐标系”软键,进入坐标系手动数据输入方式。 (3)选择要输入的数据类型:G54、G55、G56、G57、G58、G59 坐标系。 (4)如图所示,在相应位置输入所需程序原点的机床坐标,如 X_ Y_ Z_, 并按 INPUT 键,将设置坐标系的 X、Y、Z 偏置。
42.5 X 1 X3 X2 Y 1 Y3

B

(1)按 OFFSET SETING 键,进入手动

11.移出刀具 T01 手动移动 X、Y、Z 轴使刀具离开工件到合适位置。 12.传程序

(1)导入程序(在记事本上事先编好程序) 注意:程序头必须有 G54、G55、G56、G57、G58、G59 指令。 传送:点击“机床”-“DNC 传送?”-在弹出的对话框里选择位置和要传的 程序,-“打开” ; 机床接收:点“编辑”-“PROG?”-“操作”-“◣”-输入程序名“O×× ××”-“READ”-“EXEC”。 (2)导出程序 点“编辑“-”PROG” –“LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序点“程式” -“操作”-“◣”-“PUNCH”-“另存为?”-选路径(存储位置) , 输入程序名“O××××”-“保存” 。 13.零件加工 T01 加工:选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动” ; T02 加工: 机床停止后, 选 “机床” “拆除工具” -机床-选择刀具 T02? (6mm 立铣刀)-点“循环启动” 。

四、卧式加工中心
(一)激活机床 点击启动按钮 ,此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮 状态,若未松开,点击急停按钮 。 ,将其松开。

检查急停按钮是否松开至 (二)机床回参考点

检查操作面板上回原点指示灯是否亮 示灯不亮,则点击

,若指示灯亮,则已进入回原点模式;若指

按钮,转入回原点模式。 按钮,点击 ,此时 Z ,

在回原点模式下,先将 Z 轴回原点,点击操作面板上的

轴将回原点, CRT 上的 X 坐标变为 “0.000” 。 同样, 再分别点击 X 轴, Y 轴方向移动按钮 ,点击 (三)对刀 ,此时 Y 轴,X 轴将回原点,Y 轴。

数控程序一般按工件坐标系编程, 对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关 系的过程。 下面分别具体说明铣床及卧式加工中心, 立式加工中心对刀的方法。 其中将工件上表面 中心点(铣床及加工中心)。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 (四)铣床及卧式加工中心对刀 1.X,Y 轴对刀 一般铣床及加工中心在 X,Y 方向对刀 时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器 两种。 点击菜单“机床 /基准工具?”,弹出 的基准工具对话框中,左边的是刚性靠棒基 准工具,右边的是寻边器。如图 1 所示。 (1)刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对 刀, 具体过程如下(我们采用将零件放置在基 准工具的左侧(正面视图)的方式)。 1)X 轴方向对刀 点击操作面板中的按钮 点击 MDI 键盘上的 进入“手动”方式;

图 1 基准工具对话框

,使 CRT 界面上显示坐标值;借助“视图”菜单中的动态旋转、

动态放缩、动态平移等工具,适当点击 移动到如图 2 所示的大致位置。





按钮和



按钮,将机床

移动到大致位置后,可以采用手轮调节方式移动机床,点击菜单“塞尺检查/1mm”,基 准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图 3 所示的局部放大图。 (紧贴零件的红 色物件为塞尺) 点击操作面板上的手动脉冲按钮 脉冲指示灯变亮, 或 , 使手动

, 采用手动脉冲方式精确移动机床,

点击

显示手轮

,将手轮对应轴旋钮

置于 X 档,调节手轮进给速度旋钮

,在手轮

图2

X 轴方向对刀 1

上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果: 合适”,如图 3 所示。 记下塞尺检查结果为“合适”时 CRT 界面中的 X 坐 标值,此为基准工具中心的 X 坐标,记为 X 1 ;将定义 毛坯数据时设定的零件的长度记为 X 2 ;将塞尺厚度记 为 X 3 ;将基准工件直径记为 X 4 (可在选择基准工具时 读出) 则工件上表面中心的 X 的坐标为:基准工具中心的 X 的坐标 - 零件长度的一半 - 塞尺厚度 - 基准工 具半径。即 X 1 ? X 2 2 ? X 3 ? X 4 2 。结果记为 X。 2)Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的 Y 坐标,记为 Y。 完成 X,Y 方向对刀后,点击菜单“塞尺检查/收回 塞尺” 将塞尺收回, 点击 点击 和 , 机床转入手动操作状态,

按钮,将 Z 轴提起,再点击菜单“机床

/拆除工具”拆除基准工具。 注:塞尺有各种不同尺寸,可以根据需要调用。本 系统提供的赛尺尺寸有 0.05mm,0.1mm,0.2mm,1mm, 2mm,3mm,100mm(量块)。 (2)寻边器 寻边器有固定端和测量端两部分组成。 固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上, 中心线与 主轴轴线重合。在测量时,主轴以 400rpm 旋转。通过手动方式,使寻边器向工件基准面移
图3 X 轴方向对刀 2

动靠近,让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时,固定端与测量端的中心线不重合, 两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后,偏心距减小,这时使用点动方式或手轮方式微调 进给,寻边器继续向工件移动,偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间, 测量端会明显的偏出, 出现明显的偏心状态。 这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于 测量端的半径。 1)X 轴方向对刀 点击操作面板中的按钮 点击 MDI 键盘上的 进入“手动”方式;

使 CRT 界面显示坐标值;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态 , , 按钮和 , 按钮,

放缩、 动态平移等工具,适当点击操作面板上的 将机床移动到如图 2 所示的大致位置。 在手动状态下,点击操作面板上的 寻边器测量端大幅度晃动。 或

按钮,使主轴转动。未与工件接触时,

移动到大致位置后,可采用手动脉冲方式移动机床,点击操作面板上的手动脉冲按钮 或 ,使手动脉冲指示灯变亮, ,采用手动脉冲方式精确移动机床,点击 显

示手轮

,将手轮对应轴旋钮

置于 X 档,调节手轮进给速度旋钮



在手轮

上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小,

直至固定端与测量端的中心线重合, 如图 4 所示, 若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量 进给,寻边器的测量端突然大幅度偏移,如图 5 所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

图4

寻边器 X 轴方向对刀 1

图 5 寻边器 X 轴方向对刀 2

记下寻边器与工件恰好吻合时 CRT 界面中的 X 坐标, 此为基准工具中心的 X 坐标, 记为 X 1 ;将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 X 2 ;将基准工件直径记为 X 3 。(可在选择 基准工具时读出) 则工件上表面中心的 X 的坐标为基准工具中心的 X 的坐标 - 零件长度的一半 - 基准

工具半径。即 X 1 ? X 2 2 ? X 3 2 。结果记为 X。 2)Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的 Y 坐标,记为 Y。 完成 X,Y 方向对刀后,点击 单“机床/拆除工具”拆除基准工具。 2.Z 轴对刀 铣床 Z 轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。 (1)塞尺检查法 点击菜单 “机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标 选择所需刀具。 装好刀具后,点击操作面板中的按钮 式; 利用操作面板上的 , , 按钮和 , 按 进入“手动”方 , 和 按钮,将 Z 轴提起,停止主轴转动,再点击菜

钮,将机床移到如图 6 的大致位置。 类似在 X,Y 方向对刀的方法进行塞尺检查,得到“塞尺检 查:合适”时 Z 的坐标值,记为 Z1,如图 4.9 所示。则工件中 心的 Z 坐标值为 Z1 - 塞尺厚度。得到工件表面一点处 Z 的坐 标值,记为 Z。 (2)试切法 点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图 标 ,选择所需刀具。 装好刀具后, 利用操作面板上的 钮和 , , , 按

图6

塞尺检查法 1

按钮,将机床移到如图 7 的大致位置。

打开菜单“视图/选项?”中“声音开”和“铁屑开” 选项。 点击操作面板上 操作面板上的 和 或 使主轴转动;点击

,切削零件的声音刚响起

时停止,使铣刀将零件切削小部分,记下此时 Z 的 坐标值,记为 Z,此为工件表面一点处 Z 的坐标值。 通过对刀得到的坐标值(X,Y,Z)即为工件 坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
图 7 塞尺检查法 2

五、立式加工中心
(一)激活机床 点击启动按钮 ,此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮 状态,若未松开,点击急停按钮 。 ,将其松开。

检查急停按钮是否松开至 (二)机床回参考点

检查操作面板上回原点指示灯是否亮 示灯不亮,则点击

,若指示灯亮,则已进入回原点模式;若指

按钮,转入回原点模式。 按钮,点击 ,此时 Z ,

在回原点模式下,先将 Z 轴回原点,点击操作面板上的

轴将回原点, CRT 上的 X 坐标变为 “0.000” 。 同样, 再分别点击 X 轴, Y 轴方向移动按钮 ,点击 ,此时 Y 轴,X 轴将回原点,Y 轴。

(三)立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后, 刀具被放置在刀架上。 对刀时, 首先要使用基准工具在 X, Y 轴方向对刀,再拆除基准工具,将所需刀具装载在主轴上,在 Z 轴方向对刀。 1.X,Y 轴对刀 对刀方法同铣床及卧式加工中心 X,Y 轴对刀,可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种 基准工具。点击菜单“机床/基准工具”,则基准工具直接装载在主轴上,采用与铣床及卧 式加工中心同样的办法进行对刀。 2.Z 轴对刀 立式加工中心 Z 轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上, 再采用与铣床 及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。

界面

图 2 MDI 键盘输入

3.装刀 立式加工中心需采用 MDI 操作方式装刀。 点击操作面板上的“MDI”按钮 点击 MDI 键盘上的 ,使其指示灯变亮,进入 MDI 运行模式。

键,CRT 界面如图 1 所示。 键,将输入域中的内容输到指定区域。CRT

利用 MDI 键盘输入“G28 Z0.00”,按 界面如图 2 所示。 点击循环启动

按钮,主轴回到换刀点,机床如图 3 所示。

图3

主轴回到换刀点

图 4 一号刀被装载在主轴上

利用 MDI 键盘输入“T01 M06”,按 点击循环启动

键,将输入域中的内容输到指定区域。

按钮,一号刀被装载在主轴上,如图 4 所示。

输入“T02 M06”??等同上。 4.对刀 装好刀具后,可对 Z 轴刀进行对刀,方法同铣床 Z 轴对刀方法。 注:其它各把刀再进行对刀时只需依次重复上述步骤。

六 加工中心设置参数 1 G54—G59 参数设置
在 MDI 键盘上点击 键,按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面,输入“0x”,

(01 表示 G54,02 表示 G55,以此类推)按软键“NO 检索”,光标停留在选定的坐标系参 数设定区域,如图 1 所示。

图 1 坐标系参数设定区域

图2

输入坐标系参数

也可以用方位键

选择所需的坐标系和坐标轴。利用 MDI 键盘输入通过

对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。 设通过对刀得到的工件坐标原点在机床 坐标系中的坐标值(如-500,-415,-404),则首先将光标移到 G54 坐标系 X 的位置,在 MDI 键盘上输入“-500.00”,按软键“输入”或按 逐字删除输入域中的字符。点击 入”或按 示。 注:X 坐标值为-100,须输入“X-100.00”;若输入“X-100”,则系统默认为-0.100。 如果按软键“+输入”,键入的数值将和原有的数值相加以后输入。 ,参数输入到指定区域。按 键

,将光标移到 Y 的位置,输入“-415.00”,按软键“输

,参数输入到指定区域。同样的可以输入 Z 的值。此时 CRT 界面如图 4.15 所

2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数
铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿。 1.输入直径补偿参数 FANUC 0i 的刀具直径补偿包括形状直径补偿和摩耗直径补偿。 1)在 MDI 键盘上点击 2)用方位键 键,进入参数补偿设定界面。如图 4.16 所示 确定需要设定的直径补偿是形状

选择所需的番号,并用

补偿还是摩耗补偿,将光标移到相应的区域。 3)点击 MDI 键盘上的数字/字母键,输入刀尖直径补偿参数。 4)按软键“输入”或按 符。 ,参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字

注:直径补偿参数若为 4mm,在输入时需输入“4.000”,如果只输入“4”,则系统默 认为“0.004”。 2.输入长度补偿参数 长度补偿参数在刀具表中按需要输入。 FANUC 0i 的刀具长度补偿包括形状长度补偿 和磨耗长度补偿。 1)在 MDI 键盘上点击 补偿设定界面。如图 3 所示。 2) 用方位键 选择所需的 键,进入参数

番号, 并确定需要设定的长度补偿是形状补偿 还是摩耗补偿,将光标移到相应的区域。
图 3 参数补偿设定界面

3)点击 MDI 键盘上的数字/字母键,输入刀具长度补偿参数 4)按软键“输入”或按 符。 ,参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字

七 坐标系设置指令与方法(设置加工坐标系指令 G92)
1.编程格式:G92 X~ Y~ Z~; 该指令将加工原点 ( 刀具起点 ) 设定在相对于程序原 点的某一空间点上。 如图所示,坐标系设置命令为:G92 X20 Y10 Z10; 其确立的加工原点 ( 刀具起点 ) 在相对于程序原点 X=-20,Y=-10,Z=-10 的位置上。 G92 指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标 原点的位置建立坐标系。此坐标系一旦建立起来,后序的 绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 2.注意:
设置加工坐标系指令 G92

(1)执行此段程序只是建立在工件坐标系中刀具起点相对于程序原点的位置,刀具并 不产生运动。 (2)执行此程序段之前必须保证刀位点与程序起点(对刀点)符合。 (3)G92 指令必须单独一个程序段指定,并放在程序的首段。 3.G92 Xα Yβ Zγ 指令对刀 要点:自动加工程序前,铣刀要求一定要准确停在程序起点位置。 方法一: 1)根据上述的步骤,确定程序原点的机床坐标(XA、YA、ZA);再根据程序原点的机 床坐标计算出程序起点 H(对刀点)的机床坐标 XH=XA+α ;YH=YA+β ;ZH=ZA+γ 。 2)用 MDI 功能,运行 G53 XH YH ZH,将刀具自动移动到对刀点。 方法二: 1)根据上述的步骤,确定程序原点的机床坐标(XA、YA、ZA);用点动+步进方式, 将铣刀中心对齐程序原点; 2)用 MDI 功能,运行 G91 G00 Xα Yβ Zγ ,将刀具自动移动到对刀点。


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