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汽车制造工艺学5


第五章 尺寸链原理及应用
§5-1 尺寸链的基本概念 §5-2 尺寸链计算的基本公式 §5-3 工艺尺寸链的计算 §5-4 装配尺寸链的建立

§5-5 保证装配精度的方法

§5-1 尺寸链的基本概念 一、尺寸链的定义及组成 在工件加工或机器装配过程中,由相互连接的 尺寸形成的封闭尺寸组,称为尺寸链。 加工C面,以A面定位。

在高度方向, C面的设计
C H4 H3 o1 B H0 H2 H0 H2

基准为B面,设计尺寸为
H0。 H2为A 、B面距离的 设计尺寸。 H1为加工C面 的工序尺寸。

H1
o2 A

H1

H1 、H2 、 H0构成尺寸链

汽车变速器倒档
装置 轴向装配尺 寸链。

A5

A4

A3

A0 A 2

A1 A5 A4

A3
A1

A0 A2

二、尺寸链的组成 组成尺寸链的每一个尺寸,称为尺寸链的环。 1. 封闭环: 尺寸链中,凡属间接得到的尺寸(或自然形成的 尺寸)称为封闭环。图中,H0为间接得到的尺寸,所 以,H0是该尺寸链中的封闭环。在机器的装配过程中, 凡是在装配后自然形成的尺寸(例如,通常的装配间 隙或过盈),则属装配尺寸链的封闭环。 2 .组成环: 尺寸链中,除封闭环以外的
H0 H2

其它环,称为组成环。图中,尺寸H1、H2
就是组成环。

H1

组成环又可按对封闭环的影响性质分成两类:
(1)增环 当其它组成环不变,而这个环增大(或减小) 使封闭环也增大(或减小)者。例如H2环就是增环。
? ? H 2 (A1 、B、C等等。) (2)减环:
?

?

封闭环也 随之增大

H0 尺寸增大 尺寸不变 H2

H1

当其它组成环不变,而这个 环增大(或减小)使封闭环反而

减小(或增大)者。 ? ? ? H 1 (A2 、B等等)

封闭环却 随之增大

H0 H2

尺寸不变

H1
尺寸减小

A1 A2 A0 A3

尺寸链的特征

(1)封闭性——按一定顺序
排列的封闭尺寸组合。 (2)关联性——组成环的尺 寸变化将影响封闭的环的尺 寸变化。 (3)至少三个尺寸构成

A1 A2 A0

A3

三、尺寸链的分类

按尺寸链在空间分布的位置关系,可分为:
L2 L3 L∑ L4 L1

(1) 直线尺寸链:尺寸链全部尺寸位于两 根或几根平行直线上,称为线性尺寸链。
A5

(2) 平面尺寸链: 尺寸链全部尺 寸位于一个或几个平行平面内。
A6 AΣ A4 A1 A2 A3 A5

A4

A6 AΣ A7

A3 A2 A1

(3) 空间尺寸链: 尺寸链全部尺 寸位于几个不平行的平面内。

§5-2 尺寸链的计算公式(极解法 )

1. 基本尺寸的计算
A3

A0 A4

A1 A5

A2 A6

A0 ? A1 ? A2 ? A3 ? A4 ? A5 ? A6 ? 0

A0 ? A3 ? A4 ? A5 ? A6 ? A1 ? A2
A0 ? ? Ai ?
i ?1 m ? j ? m ?1

?A

n ?1 ? j

(1)

A0 : 封闭环基本尺寸。

? Ai : 增环基本尺寸。 ? Aj : 减环基本尺寸。

m : 尺寸链中的增环数。

n : 包括封闭环在内的 尺寸链全部环数。

2. 极限尺寸的计算

A0

A1

A2
A6

? A0 max ? ? Ai max ?
m i ?1

j ? m ?1

? ? Aj min(2)
n

A3

A4

A5

A0min

? ? ? Ai min ?
m i ?1

j ? m?1

?

n ?1

? Aj max (3)

A0 max、A0 min:封闭环最大、最小极 限尺寸 ? ? Aj max、Aj min:减环最大、最小极限 尺寸 ? ? Ai max、Ai min:增环最大、最小极限 尺寸

3. 偏差的计算
A0 ? ? Ai ?
i ?1
m

m

?

j ? m ?1

?A
n

n ?1 ? j

(1)

ES( A0 ):封闭环上偏差

? A0 max ? ? Ai max ?
i ?1

j ? m ?1

? ? Aj min (2)

EI ( A0 ):封闭环下偏差
ES( Ai ):增环上偏差 EI ( Ai ):增环下偏差
? ?

(2)—(1)

? ? A0 max ? A0 ? ? ( Ai max ? Ai ) ?
m i ?1

j ? m?1
?

? ? ? ( Aj min ? Aj )
n

ES( A0 ) ? ? ES( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? EI ( A )
j
?

n ?1

(4)
(5)

ES( Aj ):减环上偏差

?

EI ( A0 ) ? ? EI ( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? ES( A j )

n ?1

EI ( Aj ):减环下偏差

?

4. 封闭环公差的计算
(2) 3)或(4) 5) ? ( ? (
ES( A0 ) ? ? ES( Ai ) ?
i ?1
m

m

?

j ? m ?1
n ?1

? EI ( A )
j
? j

n ?1

?

(4) (5)

EI ( A0 ) ? ? EI ( Ai ) ?
i ?1

?

j ? m ?1

? ES( A )
(6)

T ( A0 ) ? ? T ( Ai )
i ?1

n ?1

T ( Ai ):组成环公差 T ( A0 ):封闭环公差

封闭环的公差等于各组成环的公差之和。

A0 ? ? Ai ?
i ?1
m

m

?

j ? m ?1

?A
n

n ?1 ? j

(1)

? A0 max ? ? Ai max ?
i ?1
m

j ? m ?1
n ?1

? ? Aj min

(2)

? A0 min ? ? Ai min ?
i ?1

j ? m?1

? ? Aj max

(3)
?

ES( A0 ) ? ? ES( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? EI ( A )
j
?

n ?1

(4) (5)

EI ( A0 ) ? ? EI ( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? ES( A j )

n ?1

T ( A0 ) ? ? T ( Ai )
i ?1

n ?1

(6)

§5-3 工艺尺寸链的分析与计算 1.定位基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算

例1:加工如图所示的零件,设A面已加工好,现以A 面定位加工B面和C面,其工序简图如图所示,试求 工序尺寸H1、H2。
10±0.30 B H4 H3 o1 o2 A A A
C

B C

300 0.2 ?

H2

H1

尺寸链

解: (1) 由于加工B面时定位基准

B

与设计基准重合,因此工序尺寸H2
就等于设计尺寸,即:
A

H2

H 2 ? 300 0.2 mm ? (2) 由于加工C面时定位基准与设计
基准不重合,因此工序尺寸H1需进行
换算求得。 H0为该尺寸链的封闭环。

C H1

A

H0

H0 =10±0.30mm
H1为该尺寸链的减环。 H2为该尺寸链的增环。 H 2 ? 300 0.2 mm ?
H1

H2

尺寸链

求解, H1的基本尺寸:

H 0 ? H 2 ? H1
H1 ? H 2 ? H 0 ? 30 ?10 ? 20

H1的上偏差求 解方法二?

H1的下偏差: ES( H 0 ) ? ES( H 2 ) ? EI ( H1 )
EI ( H1 ) ? ES( H 2 ) ? ES( H0 ) ? 0 ? 0.3 ? ?0.3

H1的上偏差:
EI ( H 0 ) ? EI ( H 2 ) ? ES( H1 )
ES( H1 ) ? EI ( H 2 ) ? EI ( H 0 ) ? ?0.2 ? (?0.3) ? 0.1
H1
H0 H2

H1 ? 20?0..1 mm H1的工序尺寸: ?0 3

尺寸链

H1的上偏差求解方法二

H0

?T ( H 0 ) ? 0.6
又:T ( H 2 ) ? 0.2

H1

H2

?T ( H1 ) ? 0.6 ? 0.2 ? 0.4

H1 ? 20

EI ( H1 ) ? ?0.3
? ES ( H1 ) ? T ( H1 ) ? EI ( H1 ) ? 0.4 ? 0.3 ? 0.1

EI ( H1 ) ? ?0.3

例 2:图所示为某机床的变速箱结构简图,其孔心线的
设计基准为底面1,设计尺寸为350±0.30,顶面高为 600±0.40。为了使镗孔夹具能安置中间导向支承,加 工孔时常把箱体倒置,用顶面2为定位基准(图(b))。 当采用调整法加工孔时,孔心线设计尺寸由上工序尺

寸600±0.40和本工序尺寸A保证,试确定本工序尺寸
A及上下偏差。
2 1 350±0.30 0.40

350±0.30

600

(a)

1

镗模支承

2

(b)

600

A

A

0.40

解:加工孔时定位基准与设计基准不重合,因此工序 尺寸需换算。 (1)建立工序尺寸链,确定封闭环及组成环 尺寸链如图所示,其中350±0.30是由600±0.40和 A间接保证间接的,故:350±0.30为封闭环, 600±0.40为增环,A为减环。
350±0.30 A 0.40 600

(2)计算基本尺寸 A的基本尺寸为:A ? 600 ? 350 ? 250
(3)确定A的公差及偏差 由给定条件,T (350) ? 0.3 ? 2 ? 0.6
T (600) ? 0.4 ? 2 ? 0.8

350±0.30

使本工序的加工公差为零,即: T(A)=0 也无法保证设计尺寸350在允许的公差范围之内,这时

就必须重新调整该零件的制造公差。
由尺寸链计算公式:T(350)=T(600)+T(A)=0.6 ① 组成环公差按平均公差法调整,即: T(600)=T(A)=0.3 则顶面高尺寸为:600±0.15 A的工序尺寸为:250±0.15

600

满足工艺尺寸链的基本计算式的关系,即

A

0.40

显然,T(350)<T(600)+T(A),无法

则顶面高尺寸为:600±0.20 A的工序尺寸为:250±0.10

③等精度法调整,即:尺寸600的制造精度等级大致
与尺寸A的制造精度等级一样。 假设: IT 9( A) ? 0.28
IT 9(600) ? 0.32

则顶面高尺寸为:600±0.16 A的工序尺寸为:250±0.14

600

A

T(A)=0.2,T(600)=0.4

0.40

② 组成环公差按经验法调整,即:

350±0.30

例3 某一套筒零件轴向设计尺寸如图所示。设零件 的内、外圆及端面已加工合格,本道工序为钻径向小 孔,试计算以1、2、3面作为定位基准时,钻孔的工序 尺寸分别是多少? 20±0.04 15
0 ?0.03

解:(1)当以2面作为定位基准钻孔 时,由于定位基准与设计基准重合,

2 1

A2 3 A1

故钻孔工序尺寸A2等于其设计尺寸,
即: A2 ? 20 ? 0.04

500 0.024 ?

(2)当以1面作为定位基准钻孔时,
由于定位基准与设计基准不重合,故 钻孔工序尺寸A1为小孔中心线到1面 间的距离。
150 0.03 ?
20±0.04

A1

(2)若以1面作为定位基准,此时定 位基准与设计基准不重合,其工序尺 寸A1为小孔中心线到1面间的距离,

150 0.03 ?

20±0.04

A1

它与设计尺寸 150 0.03 、20±0.04的关系可建立尺寸链 ? 如图所示。在尺寸链中,由于20±0.04为间接得到 的尺寸,故20±0.04为尺寸链的封闭环,A1为增环
15
0 ?0.03

为减环。解尺寸链得:

A1 ? 20 ? 15 ? 35
ES( A1 ) ? ?0.01

EI ( A1 ) ? ?0.04

A1 ? 35

?0.01 ?0.04

(3)若以3面作为定位基准,其工序
尺寸A3为小孔中心线到3面间的距离。
150 0.03 ?
20±0.04 A3 1

150 0.03 20±0.04 ?
2

A3
3

500 0.024 ?

500 0.024 ?

封闭环: 20±0.04
0 增环: 50?0.024

EI ( A3 ) ? ?0.01 ES( A3 ) ? ?0.016

150 0.03 减环: A3、 ?
解尺寸链得:

A3 ? 50 ? 15 ? 20 ? 15
0.04 ? 0 ? (?0.03) ? EI ( A3 )

A3 ? 15

?0.016 ?0.01

在这三种定位方案中,以2面作为定位基准,由 于定位基准与设计重合,没有定位误差,其工序尺寸 与设计尺寸一致。但以1、3面作为定位基准,定位基

准与设计不重合,产生定位误差,因此,工序尺寸的
公差要求就较严。

2.多尺寸保证的工序尺寸计算 在零件加工中,有些工序的工序基准是后续工序
的加工表面。当后续工序加工该表面时,不仅要保证 该后续工序的尺寸及位置公差要求,而且还需保证其 它表面的设计要求。

例4 一带有键槽的内孔要淬火及磨削,其设计尺 寸如图所示,其键槽的加工顺序是:
? 43.600.34

I.镗内孔至 .600.10 39 ?
Ⅱ.插键槽至尺寸A; Ⅲ.热处理:淬火
? 39.600.10

? 4000.05

Ⅳ.磨内孔,同时 保证内孔直径和键 槽深度两个设计尺 寸的要求。
求工序尺寸A?
A

? 43.600.34

? 4000.05

解:(1)建立尺寸链。
? 43.600.34
? 4000.05

? 43.600.34

z4
2

A

? 39.600.10

A
z4
2
? 43.600.34

A
? 19.800.05

? 39.600.10

z4
2

z4
2
? 4000.05
? 19.800.05

z4
2
? 2000.025

(2)封闭环、组成环

z4
2
? 2000.025

? 封闭环: 43.600.34

增环:A、 20 减环: 19.8

?0.025 0

z4
2

? 43.600.34

A
? 19.800.05

?0.05 0

z4
2
? 2000.025

A ? 43.6 ? 20 ? 19.8 ? 43.4
∴ ES( A) ? 0.34 ? 0.025? 0 ? 0.315

? 43.600.34

EI ( A) ? 0 ? 0 ? 0.05 ? 0.05

A ? 43.4


?0.315 ?0.05 ?0.265 0

? 4000.05

A ? 43.45

? 39.600.10 A

尺寸链

★竖式计算法介绍 由尺寸链计算公式:
A0 ? ? Ai ?
i ?1 m ? j ? m ?1

环 增环

基本尺寸

?A

n ?1 ? j

? Ai

? ES ( Ai )

ES

EI

? EI ( Ai )

ES( A0 ) ? ? ES( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? EI ( A )
j

n ?1

?

减环

? ? Aj
A0
基本尺寸 + 43.4

? ? ? EI ( A j ) ? ES( Aj )

EI ( A0 ) ? ? EI ( Ai ) ?
i ?1

m

?

j ? m ?1

? ES( A )
j

n ?1

?

?
封闭环

ES( A0 )
ES 0.315 0.025 0 0.34

EI ( A0 )
EI 0 .05

? 上例中,封闭环: 43.600.34
? 增环:A、 2000.025

环 A

? 减环:19.800.05

结果,A ? 43.4 ?0.05 或

?0.315

? A ? 43.4500.265

? 2000.025+

20
- 19.8

0
-(+0 .05)

口诀: 增环、封闭环照抄,

?

? 19.800.05

-

减环上、下偏差对调、变号。

? 43.600.34

43.6

0

? 43.600.34

? 4000.05

? 19.800.05

A
? 2000.025
? 39.600.10 A

? 43.600.34

? 4000.05
? 43.600.34

? 43.600.34

A
? 19.800.05

? 2000.025

工序尺寸与加工余量计算的追踪法

500 0.50 ? 400 0.20 ?
B A C D

图示零件,轴向有关表面的工
艺安排如下:
I. A面定位粗车D面,保证尺寸L1(留余量3mm);

以 D面定位粗车B面,保证尺寸L2。
II. D面定位粗车A面,保证尺寸L3 (留磨削余量
? 3600.50

0.2 mm) ;
III. 以A面定位镗削C面,保证尺寸L4。 IV. D面定位磨削A面,保证尺寸L5;
L4

L1 L2

L3

L5

制定工艺过程时需确定L1 、 L2 、 L3 、
L4 、 L5尺寸及公差。

400 0.20 ?
? 3600.50

500 0.50 ?

解: (1)磨削工序尺寸L5
L5 ? 500 0.50 ?
B A

500 0.50 ? 400 0.20 ?

C

D

(2)车端面B工序尺寸L2
L2 ? 400 0.20 ?
? (3)与设计尺寸 3600.50

L3
L4
? 3600.50

L5

36

有关的尺寸链
? 3600.50 为封闭环

?0.50 0

L1 L2

L3
L4 L4

L3

T (36) ? 0.5
T ( L3 ) ? T ( L4 ) ? T ( L5 ) ? 0.5

36

?0.50 0

L5

400 0.20 ?
? 3600.50

L5

T ( L3 ) ? 0.24 T ( L4 ) ? 0.14 T ( L5 ) ? 0.12

500 0.50 ?

所以,粗车端面A工序尺寸:
L3 ? 50.2
0 ?0.24

500 0.50 ? 400 0.20 ?
L3
L4
? 3600.50

B A C D

磨削工序尺寸L5
L5 ? 500 0.12 ?

L5

因此,镗削C面序尺寸:
L4的基本尺寸
ES ( L4 ) ? 0.36
L4 ? 36.2
0.5 ? 0 ? ES( L4 ) ? ? 0.14 ( )

? 3600.50

L1 L2

L3
L4

L5

EI ( L4 ) ? 0.22
L4 ? 36.2?0..36 ?0 22

400 0.20 ?

L1 ? 53.200.24 ?

? 3600.50

500 0.50 ?

3.测量基准与设计基准不重合时尺寸换算 例5 如图为一套筒零件,其 轴向设计尺寸如图所示,该零 件已加工完毕,现需检验孔底 厚度尺寸 150 0.3是否合格。由于 ? 不能直接检验,故只有通过测 量L尺寸间接衡量孔底厚度尺寸 是否合格。试求L的尺寸范围。 解: (1)建立尺寸链。 封闭环:150 0.3 ? 增环: 100 减环: L
0 ?0.1

150 0.3 ?

L

1000 0.1 ?

L ? 100 ? 15 ? 85
ES( L) ? ?0.2
EI ( L) ? 0
? L ? 8500.2

L ? 85.0 ~ 85.2

(2)假废品问题

L ? 85.0 ~ 85.2
套长合格的尺寸范围为99.9~100
底厚合格的尺寸范围为14.7~15
0.1 84.9 85.0
150 0.3 ?
1000 0.1 ?
? L ? 8500.2

0.2
合格品区

0.1

85.2 85.3

0.1 84.9 假废品区

0.2 合格品区

0.1 假废品区

85.0
85.2 85.3
15
0 ? 0.3

1000 0.1 ?

? L ? 8500.2

当测量L时,若其尺寸在85.2~85.3范围内时,由 上述计算可知,该零件孔底厚度尺寸 150 0.3不能保证。但 ? 我们可注意到:当L在85.2~85.3范围内时,孔底厚度 尺寸有可能是合格的,例如,L=85.3,若此时套长尺寸 刚好为100(套长合格的尺寸范围为99.9~100),则 孔底厚度尺寸为 100 ? 85.3 ? 14.7 , 显然,孔底厚度尺寸 是合格的。

假废品问题

同理,当L在84.9~85范围内时,孔 底厚度尺寸也有可能是合格的。 例如,L=84.9,若此时套长尺寸刚好为: 99.9,则: 99.9 ? 84.9 ? 15
15
0 ? 0.3

1000 0.1 ?

? L ? 8500.2

所以,当测量L,若其尺寸在85.2~85.3或者在
84.9~85范围内时,应再重新测量套长尺寸,看其实 际尺寸为多少,方可确定该零件是否为真正废品。 由于L处在85.2~85.3和84.9~85范围内时,零件 不一定是废品,所以,把85.2~85.3和84.9~85这两

个区域称为假废品区。

4.零件进行表面工艺时的工序尺寸换算
机器上有些零件如手柄、罩壳等需要进行、镀铜、镀锌

等表面工艺,目的是为了美观和防锈,表面没有精度要求,
所以也没有工序尺寸换算的问题;但有些零件则不同,不仅 在表面工艺中要控制镀层厚度,也要控制镀层表面的最终尺

寸,这就需要用工艺尺寸链进行换算。 例6 图示圆环,其采用的工艺为: 车——磨——镀层(镀铬),机械 加工时,要求控制镀前尺寸为A;镀 层时通过控制电镀液成份及电镀时 间来控制镀层厚度0.025~0.04mm(双 边为0.05~0.08mm,即 t ? 0.080 0.03 )。 ? 0 而尺寸? 28?0.045 是零件被镀后间接 保证的,求镀前工序尺寸A ?

t
-0.045

Φ28

Φ28

A

-0.045

0

0

(1)建立尺寸链 解:
由镀前尺寸A、镀层厚度t、镀 后尺寸 ? 280 0.045 构成的尺寸链如 ? 图所示。 0 封闭环:? 28?0.045,增环 : A、 t
t
-0.045 -0.045

0

Φ28

(2)求镀前尺寸A的基本尺寸及偏差。 由尺寸链基本计算公式解之得:

A ? 28 ? 0.08 ? 27.92
ES( A) ? ES(28) ? ES(t ) ? 0 ? 0 ? 0
EI ( A) ? EI (28) ? EI (t ) ? ?0.045? (?0.03) ? ?0.015

故镀前尺寸: A ? 27.920 0.015 ?

Φ28

A

0

思考题:
图示轴颈衬套,材料为:38CrMoAlA,要求内孔 ? 渗氮,磨削后控制渗氮层深度单边为:t ? 0.300.2 工艺顺序为:
? 工序1:镗内孔2A= ?144.7600.04

t1

? ?144.7600.04

工序2:渗氮,工序尺寸

t1

T ( t1 )
? ?14500.04

? 工序3:磨内孔2B= ?14500.04

求工序尺寸 t

T ( t1 ) 1

??

t1

(1)建立尺寸链 解: 由镗内孔尺寸A、渗氮层厚度 t1、磨内孔后尺寸B 构成的尺寸链 如图所示。
? 封闭环:t ? 0.300.2 减环 : ? 72.50.02 B 0 增环 : t1, A ? 72.380.02 0

t1

? ?144.7600.04

? ?14500.04

t1
t
B

(2)求工序尺寸t1的基本尺寸及偏差。 由尺寸链基本计算公式解之得:

t1 ? B ? t ? A ? 72.5 ? 0.3 ? 72.38 ? 0.42
ES (t1 ) ? ES (t ) ? ES ( A) ? EI ( B) ? 0.2 ? 0.02 ? 0.18

EI (t1 ) ? EI (t ) ? EI ( A) ? ES ( B) ? 0 ? 0 ? 0.02 ? 0.02
故工序尺寸:

t1 ? 0.44

0.16 0

A

t1

§5-4 装配尺寸链的建立
装配过程是整个产品制造过程中的最后一个阶段,它包括

装配、调整、检验和试验等工作。产品的质量,是以产品的工作 性能、使用效果和寿命综合指标来评定的。产品的质量最终由装 配工作来保证。

在汽车总成或部件的设计阶段,需根据汽车总成
或部件的结构及装配精度,建立相应的装配尺寸链,并

决定采用相应的保证装配精度的方法。
根据装配方法,正确地计算装配尺寸链,以期合 理地标注零件设计尺寸及其偏差等。 建立装配尺寸链的依据是装配精度。

一、装配精度

所谓装配精度,是指机器或产品装配后实际达到的
精度。(实际几何参数与理想值的接近程度) 为了保证机器或产品的使用性能,产品设计人员在 产品设计时,规定了许多装配精度——装配精度要求。

例如:轴与孔配合的间隙或过盈;
轴向间隙——旋转件与固定件间的间隙

——不同旋转速度件间的间隙
——因轴向定位所需的间隙 ——因装配的可靠性而规定的间隙

——余隙(活塞运动到汽缸套顶部)

值得注意的是: 1. 装配精度要求往往是装配尺寸链的封闭环(依据)。 2. 装配精度一定得高于装配精度要求。 3. 零件的加工精度不仅受工艺条件的影响,而且还受

到经济性的限制。当产品装配精度要求较高时,以控
制零件的加工精度来保证装配精度的方法,会给零件

的加工带来困难,增加成本。
最小过盈量

Ymin ? d min ? Dmax ? 0.0025 mm
最大过盈量

Ymax ? d max ? Dmin ? 0.0075 mm

二、 装配尺寸链的最短路线原则

尺寸链最短路线原则:就是装配尺寸链所包含 的组成环数目最少。 当装配尺寸链封闭环公差一定的条件下,如果 组成环的数目少,则按极值法计算的组成环平均公 差就大,零件加工就容易,加工成本就低; 反之,如果组成环的公差一定条件下,组成环 的数目少,则封闭环的公差就小,装配精度就高。 一般,影响装配精度的零件只有一个尺寸作为 组成环加入该装配精度的装配尺寸链中。

1
A0 A1
A3

2 A0 3
A2

A3

A1
4 A0

A2

1—主轴箱 2—尾座 3—底板 4—床身

A1

A23

例:在普通车床的装配中,前、后顶尖的不等高严格 控制在0~0.06mm的范围内,且只允许后顶尖比前顶 尖高。
(c)

三、 装配尺寸链的建立 正确建立装配尺寸链,是保证装配精度的基础,也 是合理确定零件设计尺寸公差及偏差的基础。

(1)明确装配精度要求的含义——装配尺寸链的封 闭环,是装配后自然形成的尺寸。 (2)明确装配关系。 明了相关零件沿封闭环尺寸方向上的装配基准。 查找封闭尺寸图形。
(3)掌握建立装配尺寸链的规律。 凡是直接影响装配精度的那些零件的尺寸和位置公 差,都是装配尺寸链的组成环。

A0

A1

A2 A4

A3

双联转子泵装配示意图

§5-5 保证装配精度的方法 产品的精度要求,最终是靠装配实现的。生产中 常用的产品装配工艺方法有:互换法、分组装配法、 修配装配法和调整装配法。 一、互换装配法 互换法是指在装配过程中,零件互换后仍然达到 装配精度要求的一种方法。这就是说,参加装配的零 件,不需要经过挑选、修配和调整,就能达到装配精 度要求。 互换法的实质是用控制零件的加工误差来保证产 品的装配精度。

根据互换程度的不同,互换装配法又可分为完全 互换装配法和不完全互换装配法两种。 1. 完全互换法装配
在产品装配中,装配尺寸链各组成环的公差按下式确定:

?T ? T ? T
i ?1 i 1

m

2

? ? ? Tm ? T0

Ti:第i个组成环公差; T0:封闭环公差要求值 (装配精度要求) 装配时,零件完全可以互换。
A0
A1

双联转子泵 装配示意图
A2 A4 A3

显然,这种装配方法是用极值法进行计算的,

例1 如图为某双联转子泵轴向装 配关系图,已知各公称尺寸:

A0=0、A4=41、A1=A3=17 、A2=7, 要求在冷态下的轴向装配间隙应为 0.05~0.15mm ,试确定各组成环公 差和极限偏差。
解:采用极值法计算该装配尺寸链 ●建立装配尺寸链。 ●确定其封闭环、增环、减环。

A0

A1

A2 A4

A3

A0

A1

A2 A4

A3

? A0 ? ? Ai ?
k i ?1

A0 ? 0

?0.15 ?0.05

j ? k ?1

? ? A j ? 41? 2 ?17 ? 7 ? 0
n ?1

计算可知,各环基本 尺寸的确定无误。

●确定组成环公称公差和极限偏差。
公差确定方法: 平均公差法、经验法、等精度法等。

(1)平均公差法 各组成环平均极值公差:
Tm ? T0 0.1 ? ? 0.025m m m 4

A0

A1

A2 A4

A3

A ? A3 ? 170 0.025 mm 1 ?

A2 ? 70 0.025 mm ?
确定协调环A4的偏差:
EI ( A0 ) ? EI ( A4 ) ? [ ES( A1 ) ? ES( A2 ) ? ES( A3 )]

ES( A4 ) ? 0.075

EI ( A4 ) ? 0.05

0.05 ? EI ( A4 ) ? 0

A4 ? 41?0..075 ?0 050

(2)经验法 各组成环平均公差:0.025mm 根据各组成环基本尺寸大小及零件加工难易程度, 以平均极值公差为基础确定各组成环极值公差,但各 组成环公差Ti的总和不得超过0.1mm。考虑尺寸A1 、

A2 、A3可用平磨加工,公差可规定较小,其公差得
符合于标准公差。尺寸A4由镗床加工保证,公差可给 大些,且此尺寸属高度尺寸,生产中常用通用量具测 量,故决定选它为协调环。由此确定:

A1 ? A3 ? 170 0.018 mm ?

按IT7级精度取值 按IT7级精度取值

A2 ? 7 0 0.015 mm ?

确定协调环的公差和及偏差

A4为协调环

协调环是其他组成环尺寸确定后,最后确定的组成环。

T4 ? T0 ? (T1 ? T2 ? T3 ) ? 0.1 ? (0.018? 2 ? 0.015) ? 0.049mm
EI ( A0 ) ? EI ( A4 ) ? ( ES( A1 ) ? ES( A2 ) ? ES( A3 ))

? 0.05 ? EI ( A4 ) ? (0 ? 0 ? 0)

EI ( A4 ) ? 0.05mm
∵ T4 ? 0.049mm

A0

A1

A2 A4

A3

A4 ? 41?0..099 mm ∴ ?0 050
(3)等精度法

按尺寸段查取同等精度等级的公差,调整后再计算。

组成环公差确定的原则:
1)标准件的尺寸公差按照标准规定; 2)组成环尺寸大的,加工难度大的,取较大的公差,反之取 较小的公差,并应该取标准公差值,一般取T9或者低于IT9; 3)在组成环中确定一个协调环,按尺寸链原理确定其公差。

协调环选择的原则:
1)不使用定尺寸刀具获得的尺寸; 2)易于使用通用量具测量的尺寸; 3)不应该是诸多尺寸链的公共环。

组成环极限偏差确定的原则:
1)标准件的极限偏差按照标准规定; 2)除协调环和标准件外的组成环极限偏差,按照“偏差注向 体内”原则标注,即外尺寸按h,内尺寸按H,孔中心距按对称 标注; 3)按尺寸链原理确定协调环的极限偏差。

2. 不完全互换法装配

(参考内容,要求了解)

在产品装配中,装配尺寸链各组成环的公差按 下式确定:
2 Ti 2 ? T12 ? T22 ? ? ? Tm ? T0 ? i ?1 m

即:各有关零件公差值的平方之和的平方根小于或等 于装配公差。不完全互换装配法一般采用概率法进行 装配尺寸链计算。采用概率法时,当生产条件较稳定, 从而使各组成环的尺寸分布也比较稳定时,也能达到 完全互换的效果,否则将有极小部分产品达不到装配 精度的要求。故把按上式来确定零件公差的装配方法 称之为不完全互换装配法。

完全互换法装配与不完全互换法装配的比较
2 Ti 2 ? T12 ? T22 ? ? ? Tm ? T0 ? i ?1 m

(1)
(2)

?T ? T ? T
i ?1 i 1

m

2

? ? ? Tm ? T0

设:T1 ? T2 ? ?TM
按(1)式计算 按(2)式计算
T0 TM 1 ? n ?1 T0 TM 2 ? n ?1

(3)
(4)

TM 1 ? n ?1 TM 2

例2 如图为某双联转子泵轴向装 配关系图,已知各公称尺寸:

A0=0、A4=41、A1=A3=17 、A2=7, 要求在冷态下的轴向装配间隙应为 0.05~0.15mm ,试确定各组成环公 差和极限偏差。
解:采用概率法计算该装配尺寸链
T0 0.1 TM 1 ? ? ? 0.05 n ?1 5 ?1

A0

A1

A2 A4

A3

A0

A1

A2 A4

A3

T1 ? T2 ? T3 ? T4 ? 0.05 A1 ? A3 ? 17 ? 0.025
A2 ? 7 ? 0.025

协调环A4的尺寸及偏差的确定: 装配间隙为:0.05~0.15mm ,

即:A0 ? 0.10 ? 0.05

A0 ? 0.10 ? A4M ?17 ?17 ? 7 A4M ? 41.10
A4 ? 41.10 ? 0.025

即:A4 ? 40

?0.125 ?0.075

二、选择装配法
选择装配法是将零件的制造公差适当放宽,然后选取其中尺 寸相当的零件进行装配,以保证达到规定的配合要求的工艺装配 方法,它可以分为直接选择装配法和分组选择装配法两种。

(1)直接选择装配法
它是由装配工人直接从一批加工好的零件中选择“合格”的 零件进行装配。这种方法比较简单,其装配质量凭工人的经验和 感觉来确定,因此装配效率不高。

(2)分组选配法
它是将一批零件逐一测量后,按实际尺寸的大小划分为若干

组,然后将尺寸大的包容件(如孔)与尺寸大的被包容件(如轴) 相配;这种装配方法的配合精度决定于分组数,增加分组数可以 提高装配精度。

例:在汽车发动机中,活塞销与活塞销孔的配合要求 是很高的。如图所示为为某发动机活塞销与活塞销孔 的装配关系,销与销孔的基本尺寸为φ28mm,根据装 配技术要求,活塞销直径d 和销孔直径D 在冷态装配 时应有0.0025~0.0075mm的过盈量。
Smin dmax dmin Dmax Dmin

Smax

确定装配方法,并确 定孔和销的尺寸及偏差。

mm 最大过盈量 Smax ? dmax ? Dmin ? 0.0075 mm 最小过盈量 Smin ? dmin ? Dmax ? 0.0025

S d D

封闭环的公差为:
T0 ? Ymax ? Ymin ? 0.0075? 0.0025? 0.0050

若采用完全互换法装配,则活塞销和销孔的平 均极值公差: Td ? TD ? 0.0025 取活塞销公差带分布位置为单向负偏差,则其 尺寸为: d ? 280
?0.0025

相应地,可求得销孔尺寸应为:

D ? 28?0..0050 ?0 0075

显然,制造这样精确的活塞销和销孔很困难, 也很不经济。

在实际生产中,采用分组选择装配法的步骤是: 将活塞销和销孔的上述公差值按同方向放大n倍(经 济可行的程度)——本例为4倍。 即:
T’d

Smin

Td

' TD ? 0.0025? 4 ? 0.010

dmax dmin

d ? 28?0..0075 ?0 0025
D ? 28?0..0050 ?0 0075

D ? 28?0..0025 ?0 0075

这样,机械加工中,活塞销可用无心磨、销孔 可用金刚镗分别加工就可达到精度。

Dmin

d ? 280 0.0025 ?

Dmax

Smax

T’D

Td' ? 0.0025? 4 ? 0.010

加工的问题解决了,可是装配能否达到要求呢? 如果把按公差扩大后(零件的公差扩大后,其尺寸变动范围 也扩大了 )加工合格的零件直接进行装配,显然是不能 达到要求的。
T’D
0.0025

采取的办法是:

1.对加工后的零件进行测 量,然后,根据测量的数 据将零件分组,分组数与 公差扩大的倍数相等。

本例公差扩大了4倍,所以活塞销和销孔也相应 分成4组,每组的尺寸间隔为0.0025mm。

T’d
0.0025

2
2.装配时,同颜色的活塞销 和销孔(即对应组)装配在 一起。例:红色组的销和红 色组的销孔,将它们放在一 起装配。

3
4

T’D

1

T’d

活塞销与活塞销孔的分组尺寸
活塞销直径 活塞销孔直径 配 合 情 况 标志颜色 最小过盈 0.0025 0.0025 0.0025 0.0025 最大过盈 0.0075 0.0075

组别

?0.0025 d ? ? 28?0..0075 d ? ? 28?0.0075 ?0 0025

1 2 3 4

d ? ? 280 0.0025 ?
? d ? ? 2800.0025

d ? ? 28?0..0050 ?0 0075 d ? ? 28?0..0025 ?0 0050 d ? ? 280 0.0025 ?
? d ? ? 2800.0025

d ? ? 28?0..0050 ?0 0025
d ? ? 28?0..0075 ?0 0050

0.0075 0.0075

分组选择装配法的总结: (1)分组选择装配法是将零件的制造公差适当放宽到经济可行 的程度——扩大公差。 (2)零件制造合格后,对其进行测量和分组,分组数等于公差 扩大的倍数——分组。 (3)装配时,在对应组内进行装配。

注意点 1)配合件的表面粗糙度、形位公差须保持原设计要 求,不能随着公差的放大而降低粗糙度的要求和放大 形位公差。

选择装配法

2)配合件的公差应相等,公差要向同方向增大,增 大的倍数应等于分组数。 1 3)为保证零件分组后装配时各组数 量相匹配,应使配合件的尺寸分布为 相同的对称分布(如正态分布)。
2 3 4 1 2 3 4

4)分组数不宜过多,零件尺寸公差只要放大到经济加 工精度即可,否则会因零件的测量、分类、保管工作 量增加而使生产组织复杂,造成生产的混乱。

三、修配装配法 修配装配法是在装配过程中,修去某配合件的 预留量,以消除其积累误差,使配合零件达到规定的 装配精度的方法。 尺寸链中各组成环按经济加工精度制造,装配时, 通过直接改变尺寸链中某一预定的组成环(修配环) 尺寸的方法来保证装配精度。 由于对这一组成环的修配是为补偿其他各组成环 的累积误差,故又称补偿环。这种方法的关键问题是 确定修配环及修配环在加工时的实际尺寸,使修配时 有足够的、而且是最小的修配量。

例:在普通车床的装配中,前、后顶尖的不等高严格 控制在0~0.06mm的范围内,且只允许后顶尖比前顶 尖高。
1
2
A0 A1 A3

A0 3
A2

A3

A1 4

A2

A0
A1

A23

1—主轴箱 2—尾座 3—底板 4—床身

A1 ? 202

A2 ? 46 A3 ? 156

? A0 ? 000.06

◆选择修配环: 选择尾架底板的底面为修刮表面比较方

A0
A1 A23

便,故A23为修配环。
◆根据经济加工精度,确定各组成环的制 造公差及偏差位置:

A1 ? 202

A2 ? 46 A3 ? 156
? A0 ? 000.06

T1 ? T23 ? 0.1 (经济制造精度)
A1 ? 202 ? 0.05 对于A23尺寸,其基本尺寸为:
A23 =46+156=202

对于A1尺寸,可考虑其公差值作双向对称分布,即:

由于A23是修配环,所以,其偏差位置要通过计 算来确定 。

从尺寸链可以看出:当修配环 A23被修
? 配后(尺寸变小),封闭环实际尺寸 A0 也

A0
A1 A23

将变小——注意所修配的面。
思考: A0 变小是否意味着尾架套孔的轴心 ? 线相对于主轴锥孔轴心线越来越低? 答案是肯定的!

当然,还需明确:装配精度要求要满足。因此, A23的偏差位置确定则需依据实际封闭环的位置。

如果封闭环要求的位置与实际位置对比出现这 样的情况:
只有封闭环的尺寸 处于这一范围才合格
T0?
T0
A0max A0min

修刮可 合格。

T0

? A0 max

T0?
A0min A0max

不合格,也 不可修刮。 封闭环要
求的位置

? A0 min
封闭环的 实际位置

封闭环要 求的位置

封闭环的 实际位置

当 A0 已经小于封闭环的最 ? 小尺寸 A0 min时,如果再修刮, T? 只能使封闭环的实际尺寸更加 A? A? 变小,无法达到装配精度了。 故:应使封闭环的实际尺寸最 封闭环要 封闭环的 小值恰好等于装配要求所规定 求的位置 实际位置 的封闭环最小尺寸,此时因封 闭环实际尺寸超差而需进 修配的劳动量是最小的。
0

T0

0 max

A0min

A0max

0 min

? 最小修配量的计算原则: A0 min ? A0 min

? 而 A0 min与修配尺寸链中各组成环的关系为:

? ? A0 min ? ? Ai?min ?
m i ?1

j ? m ?1

? ? A?j max
n ?1

修配装配法

? ? A0 min ? ? Ai?min ?
m i ?1

j ? m ?1

? ? A?j max
n ?1

封闭环误差实际值 封闭环误差规定值

A1max= 202.05

A0min

A0max

已知:A0min= 0,

T0?

? A0 min ? A0 min

T0

? A0 max

? A0 min

A23 min ? 0 ? 202.05 ? 202.05

A23 ? 202

?0.15 ?0.05

? A0 ? 000.06

A0

A23

此时,最大修配量为S为:

A1 ? 202 ? 0.05 A1

S ? T0? ? T0 ? 0.2 ? 0.06 ? 0.14mm
修配环的理论计算到此为止。在实际生产中,为 了提高两装配表面联接时的接触刚度,还需进一步考 虑底板底面在总装时的必须刮研量。

修配装配法

值得注意的是:在解算修配法装配尺寸链时,有另
外一种情况,即在修配环被修配时,封闭环随之而变大,

那么,只有当封闭环的实际尺寸小于封闭环所要求的尺
寸时,才能通过修配来达到装配精度要求。如果封闭环 的实际尺寸已大于所要求的尺寸了,则基本无法修配,

故此时应根据封闭环实际尺寸的最大值
装配要求所规定的封闭环最大尺寸 计算。
封闭环误差规定值

? A0 max 恰好等于

A0 max 的关系来进行
封闭环误差实际值

T0

? A0 max ? A0 max
? ? A0 max ? ? Ai?max ?
m i ?1 n ?1

? A0 max ? A0 max

j ? m?1

? ? A?j min

A0min

A0max

T0?

? A0 min

? A0 max

如图为车床大拖板与导 轨的装配简图,要求保证间 隙:A0=0~0.07mm,现选 择压板为修配件,修刮M平 面保证间隙。已知:
? A A1 ? 1000.24, 2 ? 300 0.12,T ( A3 ) ? 0.1mm ?

A1
A3 压板

A2 A0

M

试以修配余量最小原则确定A3的尺寸与偏差,并 确定最大修配余量为多少? 解:建立尺寸链。当修配M平面时, A3尺 寸变大, A0也变大,故:只有当封闭环的 实际尺寸小于封闭环所要求的尺寸时,才 能通过修配来达到装配精度要求。
A1 A3 A0 A2

封闭环误差规定值

封闭环误差实际值

T0

? A0 max ? A0 max
? ? A0 max ? ? Ai?max ?
m i ?1 n ?1

? A0 max ? A0 max

j ? m?1

? ? A?j min

A0min

A0max

T0? ? A0 min ? A0 max

A1 ? 10

?0.24 0

A2 ? 300 0.12,T ( A3 ) ? 0.1mm , ?

A1
A3

A2

0.07 ? 10.24 ? A3max ? 30 ? 0.12 A3max ? 19.71 ? A3min ? 19.61
T A3 ( A3 ) ? 20?0..29 ?0 39

A0

1. 修配的方法

生产中通过修配来达到装配精度的方法很多,常 见的有以下三种: (1)单件修配法 单件修配法就是在多环尺寸链中,选定某一固定的 零件作修配件(补偿环),装配时用去除金属层的方法 改变其尺寸,以达到装配精度的要求。 (2)合并加工修配法 合并加工修配法是将两个或更多个的零件合并在 一起加工修配,合并后的零件作为一个组成环,从而减 少组成环数,有利于减小修配量。

(3)自身加工修配法 在机床制造中,有一些装配精度要求,总装时用 自己加工自己的方法去达到,这种方法称为自身加工 修配法。如转塔车床,总装时,利用在车床主轴上安 装的镗刀作切削运动,转塔作纵向进给运动,自身镗 削转塔上的六个孔,能方便地保证主轴轴线与转塔各 孔轴线的等高度。 2. 选择补偿环和确定其尺寸及极限偏差 (1)选择修配环 ◆采用修配法装配时,应正确选择修配环,修配环 一般应满足以下要求:便于装拆,易于装配。一般应 选形状比较简单、修配面积较小的零件。

◆尽量不选公共环。公共环是指那些同属几个尺寸链 的组成环,它的变化会引起几个尺寸链中封闭环的变 化。若选公共环为补偿环,则可能出现保证了一个尺 寸链的精度,而又破坏了另一个链精度的情况。 (2)补偿环尺寸的确定 补偿环被修配后对封闭环尺寸的影响有两种情 况:一是使封闭环尺寸变大;二是使封闭环尺寸变小。 因此,用修配法解装配尺寸链时,应分别根据以上两 种情况来进行计算。
最小修配量的计算原则

补偿环被修配后使封闭环尺寸变大:

? A0 max ? A0 max
? A0 min ? A0 min

补偿环被修配后使封闭环尺寸变小:

修配装配法适用场合
修配装配法的优点是能够获得很高的装配精度,

而零件的制造精度则可放宽;缺点是增加了一道比
较费工、还需技术熟练的工人来做的修配工序,且 修配时间也难以确定,不易保证装配流水线生产的 要求。 所以,修配装配法适用于在成批生产中,封闭 环公差要求较严,组成环较多或在单件小批量生产 中,封闭环公差要求较严,组成环较少的场合。

四、调整装配法 调整装配法即各零件公差按经济精度的原则来
确定,选择一个组成环为补偿环(又称调整环), 通过改变补偿环零件的位置或对补偿环的更换(改 变调整环的尺寸)以补偿其累积误差,以保证装配 精度。与修配法相比:两者在改变补偿环尺寸的方

法上不同。修配法采用机械加工的方法去除补偿环
零件上的金属层,以改变其尺寸,补偿因各组成环

公差扩大后产生的积累误差;
常见的调整法有可动调整法、固定调整法和误 差抵消调整法三种。

1. 可动调整法 改变调整零件的位置来保证装配精度的方法称 为可动调整法。常用的调整件有螺栓、挡环、斜面 件等。在调整过程中不需拆卸零件,应用方便,可

获得比较高的精度。同时,在产品使用过程中,由
于某些零件的磨损而使装配精度下降时,此法有时 还能时产品恢复原来的精度。 可动调整法生产中应用较广,机器制造中采用 可动调整法的例子很多 。

调整装配法

如图a所示为车床主轴箱中调整轴承间隙的装置。 调整时,先将螺母2放松,转动调节螺钉1即可调节轴 承内圈、滚动体、外圈之间的间隙,以保证轴承在转 动时,既有足够的刚性又不至于过分发热。间隙调整 好后,仍需将螺母2拧紧。

a

卧式车床横刀架采用楔 块5调整丝杠3和前螺母1、 后螺母4之间的装置。该装 置中前螺母1的右端做成斜 面,在前螺母1和后螺母4 之间装入一个左端也做成与 前螺母1右端的斜面配合的 斜面楔块5。调整间隙时,先将前螺母固定螺钉放松, 然后拧紧楔块的调节螺钉2,将楔块向上拉。由于斜面 的作用,使前螺母向左移动,从而消除螺母和丝杠之 间的间隙。调整完毕后,再拧紧前螺母的固定螺钉。

b

调整装配法

2. 固定调整法 在装配尺寸链,选择某一组成环为调节环,将该 环的零件按一定尺寸间隔级别制成一组专门零件。装

配时,根据各组成环所形成积累误差的大小,在调节
环中选定一个尺寸等级合适的调节件进行装配,以保 证装配精度的方法称为固定调整法。通常用的调节件 有轴套、垫圈、垫片等。这种调整方法简便,它在汽 车、拖拉机等生产中得到广泛应用。

调整装配法

图示传动轴齿轮装配后要求轴向具有间隙 :

A0 ? 0

?0.20 ?0.05

A5

A4

A3

A0 A

2

试用固定调整法解

算各组成环的极限偏差,
并求调整环的分组数和 调整环尺寸系列。
A1

A1 ? 115 A2 ? 8.5

A3 ? 95

A4 ? 9 A5 ? 2.5

调整原理 a. 选择调整环 选择加工比较容易, 装卸比较方便的组成环 作调整环。A2

A5

A4

A3

A0 A 2

Ak

b. 确定空位尺寸Ak 把除Ak的所有其它组成 件装好,测量实际的空位 尺寸是多少。

A1

c.调整环A2的处理 按一定的计算原则将A2分组制造,使该零件在轴向 具有不同的尺寸。

调整原理

Ak

d. 调整装配 根据实际测量的 Ak , 看需要哪一组的A2来 装入空位,从而满足 轴向间隙要求。
各组成环的制造公差(除A2外) 按经济精度制造,而偏差的确定可

参考前面的相关内容。 A2的分组 内容要求通过自学来掌握。 将A2分 组制造
1 2

3

n

3. 误差抵消调整法 这种方法是通过调整某些相关零件误差的大小和 方向,使其相互抵消——这样各相关零件的公差可以 放大,同时又保证了装配精度。(原理同可动调整)
前轴承偏心量

后轴承偏心量

? 2,? 2的大小对主 ? 2
轴端偏心的影响?
后轴承

?1
前轴承

?

后轴承偏心量

前轴承偏心量

?2

?1

?

调整装配法适用场合

调整装配法的优点是能够获得很高的装配精度,
而零件的制造精度则可放宽;在使用中易磨损而丧

失装配精度的尺寸链,可以通过对调整件的重新调
节或更换,使其重新恢复装配精度。缺点是在结构 中需要增加调整件或调节机构。 所以,固定调整装配法适用于在大批大量生产 中,封闭环公差要求较严,组成环较多的场合。 可动调整装配法适用于各种生产类型、且装配 精度要求较高、组成环较多的场合。

五、如何选择装配方法? 选择装配方法的原则: ▲一般说来,当组成环的加工经济可行时,优先选 用完全互换装配法;成批生产、大批生产,组成环 又较多时考虑采用不完全互换法。 ▲成批生产、大批生产,封闭环精度高,组成环数 较少,则考虑采用分组装配法。 ▲单件小批量生产,封闭环精度高,组成环数较多, 则常用修配装配法。 ▲成批生产、大批生产,封闭环精度高,组成环数 较多,采用调整装配法。

习题
1. 如图所示为为某发动机活塞销 与活塞销孔的装配关系,销与销 D d 孔的基本尺寸为φ28mm,根据 装配技术要求,活塞销直径d 和 销孔直径D 在冷态装配时应有 0.0025~0.0075mm的过盈量。 试按分组选配法计算对应组的尺寸范围。
2. 如图为车床大拖板与导轨的装配简图, 要求保证间隙:A0=0~0.07mm,现选 择压板为修配件,修刮M平面保证间隙。 ?0.24 已知: A2 ? 300 0.12, A1 ? 100 , ?

A1 A3 压板

A2 A0

T ( A3 ) ? 0.1mm

M

试以修配余量最小原则确定A3的 尺寸与偏差,并确定最大修配余量为多少?

习题 3. P220,11题

4. P222,23题
5. P223,26题


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