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管道焊接规范


现场设备、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

编号: 编号: GBJ236—82

第一章

总则 第一节 概述 第二节 一般规定 第二章 碳素钢及合金钢的焊接

第一节 材料 第二节 焊前准备 第三节 焊接工艺要求 第四节 焊前预热及焊后热处理 第三章 铝及铝合金的焊接

/>第一节 材料 第二节 焊前准备 第三节 焊接工艺要求 第四章 铜及铜合金的焊接

第一节 材料 第二节 焊前准备 第三节 焊接工艺要求 第五章 第一节 试验原则 第二节 试验要求 第三节 试验评定 第六章 第一节 一般规定 焊工考试 焊接工艺试验

第二节 焊工操作技能考试 第三节 附则 第七章 焊接检验

第一节 焊接前检查 第二节 焊接中间检查 第三节 焊接后检查 第四节 焊接工程交工验收 附录 附表 1 附表 1-1 附表 1-2 附表 2 附表 3 附表 4 附表 5 附表 6 附表 7 附表 8 附表 9 附表 10 附表 11 附表 12 附表 13

附表 14 附表 15 编制说明 主编部门:化学工业部 批准部门:国家基本建设委员会 实行日期: 1982 年 8 月 1 日 国家基本建设委员会文件 (82) 建发施字 25 号 关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局,各省、市、自治区建委,基建工程 兵: 由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》,经有关部门会审 , 现批 准为国家标准施工及验收规范,编号为 GBJ236—82 ,自一九八二年八月一日起实行。 本规范由化学工业部基建局管理和解释。 一九八二年一月二十日 第一章 总则 第一节 概述 第 1.1.1 条 为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程 建设的施工现场。 第 1.1.2 条 本规范适用于碳素钢 ( 含碳量小于或等于 0.3%) 、合金钢 ( 普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体 不锈钢 ) 、铝及铝合金 ( 工业纯铝及防锈铝合金 ) 、铜及铜合金 ( 紫铜及黄铜 ) 的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气 体保护焊和氧-乙炔焊。 第 1.1.3 条 用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定,不得低于本规范。 第 1.1.4 条 焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。 第二节 一般规定 第 1.2.1 条 对材料的要求: 一、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书,或质量复验报告; 二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖; 三、如设计选用未列入标准的母材和焊接材料,应说明该材料的可焊性,并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。 第 1.2.2 条 对设计文件的要求: 设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式, 1 并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出明确 要求。 第 1.2.3 条 对施工单位的要求: 一、施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员及焊工; 二、施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 如需要进行焊后热处理,必须具有热处理设施; 三、施工单位必须根据检验要求提供检验设备,以检测焊缝质量; 四、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施,并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度; 五、施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。 第 1.2.4 条 对焊接人员的要求: 焊接人员系指焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。

焊接检查人员和焊接检验人员必须由施工单位技术总负责人批准的人员担任。 一、焊接技术人员 焊接技术人员系指负责焊接工程的技术人员。 焊接技术人员应负责编制焊接方案及焊接工艺说明书,解决焊接技术问题,整理焊接技术档案,指导焊工的工作。 二、焊接检查人员 焊接检查人员应根据技术规范、 设计文件、 焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督 , 有权停止违反有关规范和 技术文件要求的焊接作业。 焊接检查人员应确定焊缝受检部位,评定焊接质量,签发检查文件。 焊接检查人员应检查焊工合格证件,对焊接质量经常不合格者,有权停止其焊接工作。 三、焊接检验人员 焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用,并能正确评定焊接接头的缺陷。 焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验,及时评定焊缝质量,并应填发、整理和保管全部检验记录。 四、焊工 从事本规范所涉及焊接作业的焊工,必须按如下要求,分别经过考试合格: 1 、从事国家劳动总局颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围内的设备、压力容器及其所属管 道 ( 指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管连接的第一道环向焊缝、第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道 ) 焊接的焊 工,须按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试; 2 、从事《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围外的设备、容器和管道焊接的焊工,须按本规范第六 章 “ 焊工考试 ” 的规定进行考试。 第 1.2.5 条 施工单位对首次使用的钢种,以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺,必须在施焊前进行焊接工艺试验。 在焊工考试和工程施焊前,施工单位必须具有合格的焊接工艺试验结果,该结果应由技术总负责人签证。 第 1.2.6 条 施焊前应根据工艺试验结果编制焊接工艺说明书,焊接工作应根据该说明书进行,其主要内容如下: 一、焊接材料; 二、焊接方法; 三、坡口型式及制备方法; 四、焊缝接头的组对要求及公差; 五、焊缝结构型式; 六、焊接电流种类和极性; 七、焊接线能量及保护气体流量; 八、预热、后热及层间温度的要求; 九、焊后热处理的要求; 十、指定检验方法。 第 1.2.7 条 焊缝级别的划分: 一、根据对焊缝表面质量和内部质量要求 ( 见本规范表 7.3.1 及 7.3.3) ,将焊缝划分为相应的四个级别。 各级焊缝的适用范围及射线探伤数量见本规范表 7.3.8 - 1 及表 7.3.8 - 2 。 二、根据焊缝的不同级别,对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。 第二章 碳素钢及合金钢的焊接

本章适用于碳素钢 (C≤0.3%) 、普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢和奥氏体不锈钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋 弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧-乙炔焊。 第一节 材料 第 2.1.1 条 母材及焊接材料应符合本规范第 1.2.1 条的要求以及下列标准的规定: 一、钢板 1 ? 《优质碳素结构钢薄钢板技术条件》 (GB710—65)

2 ? 《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》 (GB711—65) 3 ? 《制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件》 (GB713—72) 4 ? 《普通碳素钢和低合金结构钢薄钢板技术条件》 (GB912—66) 5 ? 《普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板技术条件》 (YB175—63) 6 ? 《合金结构钢薄钢板技术条件》 (YB204—63) 7 ? 《压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件》 (YB536—69) 8 ? 《一般用途普通碳素钢和普通低合金钢薄钢板技术条件》 (YB537—65) 9 ? 《不锈、耐酸及耐热不起皮钢薄钢板技术条件》 (YB541—70) 10 ? 《不锈、耐酸及耐热不起皮钢厚钢板技术条件》 (YB542—70) 二、钢管 1 ? 《无缝钢管》 (YB231—70) 2 ? 《锅炉用无缝钢管》 (YB232—70) 3 ? 《水、煤气输送钢管》 (YB234—63) 4 ? 《石油裂化用钢管》 (YB237—70) 5 ? 《直径 5 ~ 152 毫米电焊钢管》 (YB242—63) 6 ? 《锅炉用高压无缝钢管》 (YB529—70) 7 《化肥用高压无缝钢管》 (YN800—70) 三、焊接材料 1 ? 《低碳钢及低合金高强度钢焊条》 (GB981—76) 2 ? 《钼和铬钼耐热钢焊条》 (GB982—76) 3 ? 《不锈钢焊条》 (GB983—76) 4 ? 《焊接用钢丝》 (GB1300—77) 5 ? 《焊接用钢丝推荐钢号技术条件》 (YB/Z11—76) 常用钢材的化学成分及机械性能见本规范附录表 1 ; 常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能见本规范附录表 2 ; 常用焊丝的化学成分见本规范附录表 3 。 第 2.1.2 条 焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理以及使用条件 等综合考虑。 一、同种钢材焊接时,焊接材料的选用,一般应符合下列要求: 1 ? 焊缝金属的性能和化学成分与母材相当; 2 ? 工艺性能良好。 二、异种钢材焊接时,焊接材料的选用宜符合下列要求: 1 ? 两侧均非奥氏体不锈钢时,可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用: 2 ? 其中一侧为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较该不锈钢高的焊条 ( 焊丝 ) 。 三、复合钢板基层与复层交界处的焊接,宜选用过渡层焊条。 焊接材料选用见本规范附录表 4 中焊接材料选用部分。 第 2.1.3 条 手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒或钍钨棒;使用的氩气纯度应在 99.9% 以上。 二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于 99.5% ,使用前应经预热和干燥,瓶内压力低于 10 公斤 燉 ¤ 时不得继续 使用。 第 2.1.4 条 氧-乙炔焊使用的电石 , 应符合《电石》 (HG2—737—75) 标准的要求;也可采用检查焊缝金属中硫、磷含量 ( 按母材标准 ) 的办法,以确定电石的质量。在焊接 Ⅱ 级以上焊缝时,应将乙炔气过滤后使用。 第二节 焊前准备 8 ? 《不锈、耐酸钢无缝钢管》 (YB804—70)

第 2.2.1 条 焊缝的设置,应避开应力集中区,并便于焊接和热处理。一般应符合下列要求: 一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时,纵缝之间的距离应大于三倍壁厚,且不应小于 100 毫米 ; 二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于 300 毫米 ; 三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于 70 毫米 ; 四、 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径, 且不小于 100 毫米 ( 焊接、 铸造及热压管件除外 ) , 与支、 吊架边缘的距离不应小于 50 毫米 ; 五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求: 1 ? 公称直径小于 150 毫米 时,不应小于管子外径; 2 ? 公称直径大于或等于 150 毫米 时,不应小于 150 毫米 。 六、不宜在焊缝及其边缘上开孔,如必须开孔时,应符合本规范第 7.3.6 条规定。 第 2.2.2 条 焊件的坡口型式和尺寸的选用,应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少 焊接变形等原则。 手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》 (GB985—80) 及《埋弧自动焊焊接接头的基本 型式和尺寸》 (GB986—80) 的规定。 手工钨极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧-乙炔焊焊接接头的坡口型式和尺寸,可参照上述标准,视具体情况进行修正。 焊件常用的坡口型式和尺寸见本规范附录表 5 。 第 2.2.3 条 焊件的切割宜采用机械方法;也可采用等离子弧切割、气割等热加工方法,但淬硬倾向大的合金钢切割后,应 消除淬硬层。 Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝的坡口加工 , 应采用机械方法; Ⅲ 、 Ⅳ 级焊缝的坡口加工,可采用热加工方法,但必须去除坡口表面的氧化 皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。 第 2.2.4 条 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10 毫米 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净 , 并 不得有裂纹、夹层等缺陷。 第 2.2.5 条 不锈钢坡口两侧各 100 毫米 范围内应涂上白垩粉,以防焊接飞溅物沾污焊件表面。 第 2.2.6 条 焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。 第 2.2.7 条 除设计另有要求外,为防止焊接裂纹和减小内应力,应避免强行组对。 第 2.2.8 条 等厚对接焊件的组对要求如下: 一、管子或管件的对口,应做到内壁齐平。内壁错边量要求: Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝不应超过管壁厚度的 10% ,且不大于 1 毫米 ; Ⅲ 、 Ⅳ 级焊缝不应超过管壁厚度的 20% ,且不大于 2 毫米 。 二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定: 1 ? 纵焊缝: 不应超过壁厚的 10% ,且不大于 3 毫米 。 2 ? 环焊缝: 当壁厚小于或等于 6 毫米 时,不应超过壁厚的 25% ; 当壁厚小于或等于 10 毫米 且大于 6 毫米 时,不应超过壁厚的 20% ; 当壁厚大于 10 毫米 时,不应超过壁厚的 10% 加 1 毫米 ,且不大于 4 毫米 。 3 ? 只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝,根部最大错边量不应超过 2 毫米 。 4 ? 对接焊缝处所形成的棱角,应符合有关技术文件规定。 三、复合钢板组对时,应以复层表面为基准,错边量不应超过壁厚的 10% ,且不大于 2 毫米 。 第 2.2.9 条 不等厚对接焊件的组对要求如下: 一、当薄件厚度小于或等于 10 毫米 、厚度差大于 3 毫米 及薄件厚度大于 10 毫米 、厚度差大于薄件厚度的 30% 或超 过 5 毫米 时 , 应按图 2.2.9 - 1 的规定削薄厚件边缘; 二、管子和管件组对时,应按图 2.2.9 - 2 的规定对管件进行加工;

三、单面焊焊缝组对时,其内壁错边量不应满足第 2.2.8 条要求,否则应按图 2.2.9 - 1(b)2.2.9 -2 (a) 的规定加工。 第 2.2.10 条 焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干,并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。 第三节 焊接工艺要求 第 2.3.1 条 氧-乙炔焊一般适用于外径小于或等于 57 毫米 、壁厚小于或等于 3.5 毫米 的碳素钢管道焊接。 第 2.3.2 条 焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施 ( 例如:预热、搭棚、加热 ) 保证焊件能保持焊接所 需的足够温度 , 焊工技能又不受影响,则在任何外界温度下均可焊接。 第 2.3.3 条 焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。 采用卡具组对拆除卡具时,不应损伤母材,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件 , 打 磨后还应进行渗透或磁粉探伤; 采用根部点固焊时,应对焊缝认真检查,如发现缺陷,及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见表 2.3.3 。 表 2.3.3 焊件厚度 S ≤4 >4 手工焊点固焊缝尺寸 (mm) 焊缝高度 <4 ≤0.7S ,且 ≤6 焊缝长度 5 ~ 10 10 ~ 30 间距 50 ~ 100 100 ~ 300

第 2.3.4 条 不得在焊件表面引弧和试验电流。低温容器或管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面部不应有电弧擦 伤等缺陷。 第 2.3.5 条 Ⅰ 、 Ⅱ 级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝,宜采用氩弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。 合金钢焊缝采用氩弧焊打底时,焊缝内侧宜充氩气保护。 第 2.3.6 条 为减小焊接应力和变形,应采取合理的施焊方法和顺序。 第 2.3.7 条 埋弧焊和二氧化碳气体保护焊,焊前应在试板上进行试焊,调整好焊接参数后,方可正式施焊。 第 2.3.8 条 焊接中应注意起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 埋弧焊时,纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。 第 2.3.9 条 管道焊接时,管内应防止穿堂风。 第 2.3.10 条 除工艺上有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,再 焊前必须检查,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。 第 2.3.11 条 管道冷拉焊口组对时所使用的工具,须待整个焊口焊接及热处理完毕后,方可拆除。

第 2.3.12 条 对奥氏体不锈钢焊接的要求: 一、单面焊焊缝宜采用手工钨极氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面; 二、在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺,层间温度不宜过高; 三、抗腐蚀性要求高的双面焊焊缝,与介质接触面的焊缝应最后施焊。 第 2.3.13 第 条对复合钢板焊接的要求: 一、严防基层和过渡层焊条 ( 当过渡层焊条的性能劣于复层时 ) ,焊在复层上; 二、焊接过渡层时,为减小焊缝合金元素的稀释,宜选用小的工艺规范焊接; 三、焊接过程中落在复层坡口表面上的飞溅要清理干净。 第 2.3.14 条 焊接完毕后,应将焊缝表面熔渣及其两测的飞溅清理干净;奥氏体不锈钢焊后,对焊缝及其附近表面是否进 行酸洗、钝化处理,应根据设计文件要求确定。 酸洗液、钝化液配方见附录表 12 。 第 2.3.15 条 对不合格的焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过三次。 第四节 焊前预热及焊后热处理 第 2.4.1 条 为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影响区金属的组织与性能 , 应根据钢材的淬 硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件,综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。 常用钢材焊前预热及焊后热处理要求见表 2.4.1 。 第 2.4.2 条 要求焊前预热的焊件,在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。 第 2.4.3 条 要求抗应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。 第 2.4.4 条 非奥氏体异种钢焊接时,应按可焊性较差的一侧钢材选定预热温度;焊后热处理时 , 其温度不应超过合金成分 较低一侧钢材的下临界点 Ac1 。 异种钢焊接时宜选用的焊后热处理温度见本规范附录 4 中热处理温度选用部分。 第 2.4.5 条 调质钢的焊后热处理温度,宜在其回火温度以下,如果通过模拟试验证实适当提高温度仍能保证其热处理状态 的最低性能时,可不受上述条件的限制。 第 2.4.6 条 预热时的加热范围,以对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的三倍。热处理的加热范围 , 每侧不应小于 焊缝宽度的三倍。加热带以外部分应予保温,以减小温度梯度。 第 2.4.7 条 预热及热处理过程中,应力求内外壁温度均匀。壁厚大于 25 毫米 的管道焊缝,宜采用感应加热。 第 2.4.8 条 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行热处理,否则应在焊后将焊缝立即均匀加热至 300 ~ 350 ℃ ,然后保温缓冷,加热的范围与热处理要求相同。 表 2.4.1 常用钢材焊前预热及焊后热处理表 焊前预热 壁 厚 Smm ≥26 温 度 ℃ 壁 焊后热处理 厚 Smm >36 温 度 ℃

材料类别

钢 20



ZG25 15MnV 16Mn 管 材 12CrMo 15CrMo ZG20crMo 12CrlMoV ZGCrMoV ZG15CrlMolV

100 ~ 200

600 ~ 650 520 ~ 570

≥15

150 ~ 200

>20

600 ~ 650 650 ~ 700

≥10 ≥6

150 ~ 250 200 ~ 300 200 ~ 300 >10

670 ~ 700

≥6

250 ~ 350

>6

720 ~ 750

12Cr2MoVB 12Cr2MoVSiTiB 1Cr5Mo 碳素钢 板 材 16MnR 15MnVR >34 >30 >28 100 ~ 150 ≥6 250 ~ 350

任意 壁厚 >38 >34 >32

750 ~ 780

600 ~ 650 520 ~ 570

注: ① 焊前预热栏中当焊接环境温度低于 0 ℃ 时:预热温度应比表内数值适当提高;当壁厚小于表内数值时,亦须对焊 件进行适当预热。 ② 焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求: 加热速度:升温至 300 ℃ 后,加热速度不应超过 220× 恒温时间:碳素钢每毫米壁厚需 2 ~ 却速度不应超过 275× ℃ / 时,且不大于 220 ℃ 燉时;

分钟;合金钢每毫米壁厚需 3 分钟,且不少于 30 分钟;冷却速度:恒温后的冷

℃ / 时,且不大于 275 ℃ / 时。 300 ℃ 以下可自然冷却。

第 2.4.9 条 焊接接头经热处理后,应测定硬度,并做好记录及标记。 第 2.4.10 条 热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝,应重新进行热处理。 第三章 铝及铝合金的焊接

本章适用于工业纯铝及防锈铝合金的手工钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊和工业纯铝的氧-乙炔焊。 第一节 材料 第 3.1.1 条 母材及焊接材料应符合本规范第 1.2.1 条的要求以及下列标准的规定: 一、铝板 1 ? 《不可热处理强化的铝及铝合金板》 (YB606—66) 2 ? 《铝及铝合金热轧板》 (YB608—66) 3 ? 《大型铝及铝合金板》 (YB618—66) 4 ? 《铝及铝合金板》 (YB1701—77) 二、铝管 1 ? 《铝及铝合金薄壁管》 (YB611—66) 2 ? 《铝及铝合金挤压厚壁管》 (YB612—66) 3 ? 《铝及铝合金拉制管材》 (YB1702—77) 三、焊丝 《铝及铝合金焊丝》 (JB2737—80) 常用铝及铝合金的化学成分及机械性能见本规范附录表 6 ,焊丝的化学成分见本规范附录表 7 。 母材表面不应有划伤、腐蚀等缺陷;母材及焊丝表面焊前不应被沾污。 第 3.1.2 条 选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、机械性能和使用条件等因素。一般应符合下列要求: 一、焊接铝镁合金时,宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝; 焊接铝锰合金时,宜选用与母材化学成分近似的焊丝,或铝硅合金焊丝; 焊接纯铝时,宜选用纯度比母材稍高的焊丝,且焊丝中 Fe/Si 应大于 1 。 二、异种铝及铝合金的焊接,应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。 三、也可用母材切条作填充材料,但应尽量满足上述两款的要求。 焊丝选用见表 3.1.2 - 1 、 3.1.2 - 2 。 表 3.1.2 - 1 序 号 母 材 焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表 牌号焊丝

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

L1 L2 L3 L4 L5 L6 LF2 LF3 LG5 LF6 LF11 LF21

L1 SAL - 2 、 L1 、 L2 SAL - 2 、 SAL - 3 、 L2 、 L3 SAL - 2 、 SAL - 3 、 L3 、 L4 SAL - 2 、 SAL - 3 、 L4 、 L5 SAL - 2 、 SAL - 3 、 L5 、 L6 SALMg2 、 SALMg3 、 SALMg5 、 LF2 、 LF3 SALMg3 、 SALMg5 、 LF3 、 LF5 SALMg5 、 LF5 、 LF6 LF6 SALMg5 、 LF11 SALMn1 、 SALSi5 、 LF21 异种铝焊接时焊丝选用表 母材牌号 焊 丝

表 3.1.2 - 2 序 1 2 3 4 5 6 7 8 号

工业纯铝 +LF21 LF2+LF21 LF3+LF21 LF5(LF6)+LF21 工业纯铝 +LF2 工业纯铝 +LF3 工业纯铝 +LF5 工业纯铝 +LF6

SALMn1 、 SALSi5 、 LF21 SALMn5 、 LF3 SALMg5 、 LF5 SALMg5 、 LF6 SALMg5 、 LF3 SALMg5 、 LF5 SALMg5 、 LF6 LF6

第 3.1.3 条 氩弧焊所使用的氩气纯度不应低于 99.96% ,且含水量不应大于每立方米 50 毫克。 钨极可采用纯钨棒、钍钨棒或铈钨棒。不同钨极的最大使用电流见表 3.1.3 。 表 3.1.3 各种钨极的最大许用电流 ( 安 )

3 钝钨棒 钍钨棒 铈钨棒 第二节 焊前准备 100 ~ 140

4 140 ~ 180 140 ~ 250

5 220 ~ 320 320 ~ 375

6 300 ~ 390 340 ~ 420

7 360 ~ 420 400 ~ 460

比同直径的钍钨棒增加 8%

第 3.2.1 条 纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工应采用机械方法。也可用等离子弧切割 , 切割后的坡口表面应进行清理。 坡口型式和尺寸如下: 手工钨极氩弧焊见表 3.2.1 - 1 ; 熔化极氩弧焊见表 3.2.1 - 2 ; 氧-乙炔焊见表 3.2.1 - 3 。 表 3.2.1 - 1 手工钨极氩弧焊坡口型式和尺寸表

尺 序 号 壁厚 S mm 坡口名称 坡口型式 间隙 c mm

寸 坡口角度 α 备 注

钝边 p mm

1

1 ~ 2

卷边

-

-

-

h=S+1

2

3 ~ 6

I 型坡口

0 ~ 1.5

-

-

3

6 ~ 20

V 型坡口

0.5 ~ 2

2 ~ 3

75°+5° - 0°

4

4 ~ 12

+5° 带垫板 V 型坡口 3 60 - 0° 垫板厚度 4mm

5

>8

U 型坡口

0 ~ 2

1.5 ~ 3

60°±5°

R = 4 ~ 6

6

>14

0 ~ 2

2 ~ 3

75°±5°

<3 不开口坡口 T 型接 3 ~ 6 头

0.5

7

0.5 ~ 1.5

-

-

6 ~ 8 单边 V 型坡口 T 型接头

0.5 ~ 1.5

+5° 50° - 0° +5° 50° - 0°

8

8 ~ 10

2 1 ~ 2 2 ~ 3

9

8 ~ 25

对称 K 型坡口 T 型接头

+5° 0 ~ 2 ? 2 50° - 0°

表 3.2.1 - 2

熔化极氩弧焊坡口型式和尺寸表 尺 寸 坡口角度 α 备 注





壁厚 S mm

坡口名称

坡口型式

间隙 c mm

钝边 p mm

1

?

10

Ⅰ 型坡口

0 ~ 3

2

8 ~ 25

V 型坡口

0 ~ 3

3

70°±5°

3

3 ~ 30

带垫板 V 型 坡口

3 ~ 6

24

55±5

δ = 4 ~ 6

0 ~ 3 4 20 以上 U 型坡口 0 8 以上 5 20 以上 X 型坡口 0 ~ 3 0 ~ 3

3 ~ 5

15 ~ 20° R=6

5 3 ~ 6 6 ~ 10

20°

70°

70°

表 3.2.1 - 3

氧-乙炔焊坡口型式和尺寸表 尺 寸 坡口角度 α





壁厚 S mm

施焊方法坡

坡口名称

坡口型式

间隙 c mm

钝边 p mm

1

<2

卷边

-

-

-

2

<3

单面焊

Ⅰ 型坡口

1 ~ 1.5

-

-

3

3 ~ 10

单面焊

V 型坡口

2 ~ 4

0.5 ~ 2

75°±5°

第 3.2.2 条 坡口及焊丝表面清理要求: 坡口、 焊丝及不小于坡口两侧各 50 毫米范围内的表面应进行清理。 油污应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除 , 氧化膜应采 用化学或机械方法去除。 焊丝经化学清洗后不得有水迹或碱迹,否则需重新清洗。 焊接使用的垫板,亦应按同样要求进行清理。 清理好的焊件与焊丝在焊接前应防止沾污,并在八小时内施焊,否则应再次清理。 化学清理顺序及方法见表 3.2.2 。 表 3.2.2 清理工序 化学清理顺序及方法

1 碱

2 洗 温度 ℃ 室温 50 ~ 60 50 ~ 60 时间 分 10 ~ 15 1 ~ 5 4 ~ 5 清 冲

3

4 中和钝化 洗 NaOH 溶液浓度 % 温度 ℃ 时间 分

5

6

工序名称





NaOH 溶液浓度 %

冲洗





钝铝 ① 防锈铝

丙酮等有 机溶剂

13 ~ 18 5 ~ 10 5 ~ 10



25 ~ 30

室温

1 ~ 3

清水

无油压缩空气吹 干,或室温干燥。

注 ① :两种碱溶液可任选其一。 第 3.2.3 条 管道对口应做到内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的 10% ,且不大于 1 毫米 。 第 3.2.4 条 设备、容器组对时的错边量应符合以下规定: 一、纵焊缝 ( 图 3.2.4 - 1) : (1) 当板厚 s 10 毫米 时, b 0.1s 且 b 0.1s 且 b 1 毫米 ; 2 毫米 。 (2) 当板厚 s>10 毫米 时, b 二、环焊缝:

(1) 两板等厚时 ( 图 3.2.4 - 2) : b 0.2s 且 b 5 毫米。 (2) 两板不等厚时 ( 图 3.2.4 - 3) :

第 3.2.5 条 不等厚对接焊件的组对,当厚度差大于 3 毫米 或管道焊口内壁错边量超过第 3.2.3 条要求时,应按图 3.2.5 的规定 加工。

第三节 焊接工艺要求 第 3.3.1 条 焊件组对点固焊时,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固焊缝如发现缺陷应清除重焊。 第 3.3.2 条 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊工艺要求: 一、手工钨极氩弧焊应采用交流电源。熔化极氩弧焊电源应采用直流反接; 二、焊接时应防止风、雨、雪的侵袭。当环境温度低于 5 ℃ 且板厚大于 8 毫米 ,采用钨极氩弧焊时,焊前应进行 100 ~ 200 ℃ 预热; 三、管材焊接宜采用转动焊;板材焊接宜采用平焊; 四、引弧必须在引弧板上进行,不得在工件及焊缝区直接引弧。纵向焊缝应在熄弧板上熄弧; 引 ( 熄 ) 弧板的材料应与母材相同。 五、焊接工艺参数见附录表 13 、 14 、 15 ; 六、多层焊时应尽量减少焊接层数,层间温度应尽可能低,以不高于 150 ℃ 为宜。层间中存在的氧化铝等杂物应用机械方 法或不锈钢丝刷彻底清理干净; 七、双面焊时,应采用机械方法清理焊根; 八、采用临时垫板的单面焊,垫板可使用碳钢、不锈钢或铜等材料。焊接时不得将垫板熔化 , 如垫板熔入焊缝应将该部位焊 缝金属铲除后方可施焊; 九、当钨极氩弧焊出现触钨现象时,应停止焊接,将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊; 十、熔化极氩弧焊时,如发生导电嘴、喷嘴等熔入焊缝现象,必须将该部位焊缝全部铲除后,方可继续施焊。 第 3.3.3 条 氧-乙炔焊工艺要求: 一、焊接纯铝时,应采用中性焰或微碳化焰。 二、焊前预热温度不得超过 200 ℃ 。 三、焊丝按第 3.1.2 条规定选用。焊药可按表 3.3.3 配制。用蒸馏水调成糊状及时使用,一般不超过八小时。 四、焊后必须立即将熔渣、焊药清洗干净。一般清洗方法如下: 1 ? 用不锈钢刷子刷去熔渣; 2 ? 用热水冲洗; 3 ? 用含 5% 硝酸和 2% 重铬酸钾溶液进行清洗; 4 ? 用热水冲刷。 五、用 5% 硝酸银溶液检查清洗质量。 表 3.3.3 自制焊药配方表 成分 % 铝冰晶石 氟化钠 8 8 4 20 氟化钙 氯化钠氯 28 35 19 30 氯化钾 50 48 29 50 48 氯化钡 氯化锂 14 9 备注 粉 101

序 1 2 3 4



第 3.3.4 条 对不合格的焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可返修。同一部位的返修次数不应超过两次。 第四章 铜及铜合金的焊接

本章适用于紫铜 (T2 、 T3 、 T4 、 TUP) 的手工钨极氩弧焊及黄铜 (H62 、 H68 、 HFe59—1—I) 的氧-乙炔焊。 第一节 材料 第 4.1.1 条 母材及焊接材料应符合本规范第 1.2.1 条的要求以及下列标准的规定: 一 ? 板材 1 ? 《铜板和条》 (YB459—64) 2 ? 《黄铜板和带》 (YB460—71) 二 ? 管材 1 ? 《拉制铜管》 (GB1527—79) 2 ? 《挤制铜管》 (GB1528—79) 3 ? 《拉制黄铜管》 (GB1529—79) 4 ? 《挤制黄铜管》 (GB1530—79) 三 ? 焊丝 《铜及铜合金焊丝》 (JB2736—80) 紫铜及黄铜的化学成分、机械性能见本规范附录表 8 、 9 、 10 ;焊丝的化学成分见本规范附录表 11 。 第 4.1.2 条 焊丝及焊药按表 4.1.2 选用。 表 4.1.2 铜及铜合金焊丝及焊药选用表 黄 铜 - 1 粉 301









T2 、 T3 、 T4 、 TUP

H62 、 H68 、 HFe59 - 1

焊丝及焊药

第 4.1.3 条 手工钨极氩弧焊宜选用铈钨棒或钍钨棒;氩气纯度不应低于 99.9% 。 第二节 焊前准备 第 4.2.1 条 焊件的坡口型式和尺寸如下: 手工钨极氩弧焊见表 4.2.1—1 。 氧-乙炔焊见表 4.2.1 - 2 。 表 4.2.1 - 1 紫铜钨极氩弧焊坡口型式选用表 尺 序 号 壁厚 S mm 坡口名称 坡口型式 间隙 c mm 寸 坡口角度 α 备 注

钝边 p mm

1

≤2

Ⅰ 型坡口

0

-

-

2

3 ~ 4

V 型坡口

0

-

65°±5°

3

5 ~ 8

V 型坡口

0

1 ~ 2

65°±5°

4

10 ~ 14

X 型坡口

0

-

65°±5°

表 4.2.1 - 2

黄铜氧-乙炔焊坡口型式选用表 尺 寸 坡口角度 α 备 注





壁厚 S mm

坡口名称

坡口型式

间隙 c mm

钝边 p mm

1

<2

卷边

-

-

-

不加填充金属

≤3 2 3 ~ 6 Ⅰ 型坡口

0 ~ 4 3 ~ 5

-

-

单面焊 双面焊不能两侧同时焊

3

3 ~ 12

V 型坡口

3 ~ 6

0

65°±5°

4

>6

V 型坡口

3 ~ 6

~ 3

65°±5°

5

>8

X 型坡口

3 ~ 6

~ 4

65°±5°

不能两侧同时焊

第 4.2.2 条 紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法。紫铜亦可采用等离子弧切割。 第 4.2.3 条 坡口及其边缘两侧不小于 20 毫米 范围内的表面以及焊丝,应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污 , 用机械方法 清除氧化膜等污物,使之露出金属光泽。 紫铜母材及焊丝也可采用化学方法清洗。化学清洗可用 30% 硝酸水溶液浸蚀 2—3 分钟,然后用水冲净、擦干。 第 4.2.4 条 对接焊件的组对要求如下: 一、管道焊口组对时,应做到内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的 10% ,且不大于 1 毫米 。 二、设备、容器筒体组对时的允许错边量: 1 、纵焊缝 ( 图 4.2.4 - 1) : b≤0.1s ,且 b≤2mm 。 2 、环焊缝 ( 图 4.2.4 - 2) :

b≤0.2s ,且 b≤5mm 。

第 4.2.5 条 不等厚对接焊件的组对,当厚度差大于 3 毫米 或管道焊口内壁错边量超过第 4.2.4 条一款要求时,应按本规范图 3.2.5 的规定加 工。 第 4.2.6 条 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时,纵缝之间的距离不应小于 100 毫米 。 第 4.2.7 条 不宜在焊缝及其边缘上开孔,如必须开孔时,应符合本规范第 7.3.6 条规定。 三节 焊接工艺要求 第 4.3.1 条 焊接场所应保持清洁,防止风、雨、雪的侵袭。 第 4.3.2 条 焊件组对点固焊时,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。 第 4.3.3 条 铜管焊接宜采用转动焊;铜板焊接宜采用平焊。 第 4.3.4 条 紫铜钨极氩弧焊工艺要求: 一、紫铜钨极氩弧焊应采用直流正接; 二、焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面并及时施焊; 三、当焊件壁厚大于 3 毫米 时,焊前应对坡口两侧 50 ~ 150 毫米范围内进行均匀预热,预热温度为 350 ~ 550 ℃ ; 四、引弧宜在引弧板上进行,熄弧 ( 除环缝外 ) 宜在熄弧板上,引 ( 熄 ) 弧板材料应与母材相同; 五、在焊接过程中如发生触钨现象时,应停止焊接,并将钨极、焊丝和熔池处理干净后方可继续施焊; 第 4.3.5 条 黄铜氧-乙炔焊工艺要求: 一、黄铜氧-乙炔焊应采用微氧化焰,并采用左焊法施焊; 二、施焊前应对坡口两侧 150 毫米 范围内均匀预热,当板厚 5 ~ 15 毫米时预热温度应为 400 ~ 500 ℃ ;板厚大于 15 毫米 时应为 550 ℃ ; 三、施焊前应将一定长度的焊丝加热,并将被加热的焊丝放入铜焊粉中蘸上一层焊药,然后进行施焊; 四、焊接时宜采用单层单道焊。若采用多层焊接时,应采用多层单道焊。底层宜选用细焊丝,其它各层宜选用较粗焊丝 , 以减少焊接层数。 各层表面焊渣应清除干净,接头应错开; 五、异种黄铜焊接时,火焰应适当偏向熔点较高一侧,以保证两侧母材熔合良好; 六、焊缝应进行焊后热处理。热处理加热范围应以焊缝中心线为基准,每侧不小于 3 倍焊缝宽度,热处理规范应根据设计要求及焊接工艺 试验确定,亦可根据下列要求确定热处理加热温度: 消除焊接应力退火: 400 ~ 450 ℃ ; 软化退火: 550 ~ 600 ℃ 。 七、焊后热处理前应采取措施,避免由于热处理造成焊件变形。 第 4.3.6 条 每条焊缝应一次连续焊完,不得中断。焊后应将焊缝表面的飞溅、熔渣及焊药清理干净。 第 4.3.7 条 对不合格焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过两次。 热处理后返修的焊缝,返修后应重新进行热处理。 第五章 焊接工艺试验

第一节 试验原则 第 5.1.1 条 在确认了材料的可焊性后,为验证拟定的焊接工艺的可靠性,应进行焊接工艺试验。

第 5.1.2 条 首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级,并且具有相类似的化学成分, 或者具有对可焊性更有利的化学成分,可以不再进行试验对于碳素钢或碳锰钢可按下列化学成分划分为四组 , 按次序后者可以代替前者: 1 ?C≤0.25%mN≤0.90% 2 ?C≤0.25%0.90%<Mn≤1.60% 3 ?0.25%<cs≤0.35%mN≤0.90% 4 ?0.25%<C≤0.35%0.90%<Mn≤1.60% 第 5.1.3 条 焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时,应做焊接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时,不需要再做工艺试验。 第 5.1.4 条 自动焊或半自动焊,坡口型式的重要改变,需要进行工艺试验。 对于手工焊接坡口型式的改变,如能保证接头的良好熔合,可以不做新的工艺试验。 第 5.1.5 条 当焊接方法改变时应做焊接工艺试验。自动焊改变使用的自动焊设备型式,应做焊接工艺试验。 第 5.1.6 条 焊接工艺如有下述变化,应做焊接工艺试验。 一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显著的改变; 二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板; 三、自动焊多道焊改为单道焊。 第 5.1.7 条 当预热温度、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显著变化时,应做焊接工艺试验。 第 5.1.8 条 按工程的实际情况,试验可以选用管状或板状试件,管状试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验 , 但板状试验不可以代 表管状试验。 单面焊工艺试验可以代表双面焊。 第 5.1.9 条 对于多道电弧焊,材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0.75 ~ 1.50 倍范围内,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.10 条 对于氧-乙炔焊,材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0.75 ~ 1.25 倍范围内,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.11 条 对于多道焊的管子,当管径的变化在试验管径的 0.5 倍以上时,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.12 条 有色金属的焊接工艺试验,当设计或专用技术条件无规定时,可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原则进 行。 第二节 试验要求 第 5.2.1 条 焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用的相同。 第 5.2.22 条 工艺试验一律用对接焊缝,试验前应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间 保持温度、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊后热处理及全部检查程序和要求。 第 5.2.3 条 试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。 当现场实际焊接作业中,存在有明显妨碍焊接过程的障碍时,应在试验中考虑设置模拟障碍。 第 5.2.4 条 工艺试验每次最少需要做两个试验管接头或板接头,两组接头的试验结果全部合格时,试验判定为合格。 第 5.2.5 条 工艺试验应挑选技术水平较高的焊工施焊,以减少影响试验结果的人为因素。 第三节 试验评定 第 5.3.1 条 试件焊完后,应按试验规定程序进行外观检查及无损探伤,检查评级标准见本规范表 7.3.1 及表 7.3.3 。 第 5.3.2 条 有热处理要求者,接头的机械性能试验、金相鉴定及腐蚀试验等应在热处理之后进行。 第 5.3.3 条 当设计文件及专用技术条件无规定时,焊接接头的机械性能试验、试件的截取、加工及试验方法按《焊缝金属及焊接接头机械 性能试验》 (JB303—62) 规定进行。 第 5.3.4 条 所有板、管接头的焊接工艺试验均应做拉伸及冷弯试验。 根据设计要求,做常温冲击或低温冲击试验,或不做冲击试验。 当试件厚度小于 20 毫米 时,冷弯试验应做面弯及背弯试验; 当试件厚度大于或等于 20 毫米 时,冷弯试验只做侧弯试验。每个焊接位置试样数量: 拉伸试验 2 个 面弯试验 2 个

背弯试验 2 个 侧弯试验 2 个 冲击试验 9 个 ( 焊缝、熔合线、热影响区各 3 个 ) 。 第 5.3.5 条 机械性能试验的合格标准规定如下: 拉伸试验:接头的强度不得低于母材强度的最低保证值。 冷弯试验:合格标准见表 5.3.5 。 表 5.3.5 试样弯曲合格角度 焊接方法 碳素钢抗拉 强度值下限 埋弧自动焊 钢材种类 <4kgf/ 44 ~ 54kgf/ 低合金钢 钼和铬钼耐热钢 奥氏体不锈钢 其它不锈钢 手工焊 碳素钢和奥氏体不锈钢 其他所有钢种 弯轴直径 2a 3a 3a 3a 2a 3a 3a 3a 支座间距 4.2a 5.2a 5.2a 5.2a 4.2a 5.2a 5.2a 5.2a 弯曲角度 180° 180° 100° 50° 100° 50° 90° 90°

注:表中 a 为试样厚度 冲击试验:应符合相应设计文件或专用技术条件的规定。 第 5.3.6 条 当设计文件或有关的专用技术条件中对于焊接接头提出了金相、抗腐蚀、硬度或者其它性能要求时 , 在焊接工艺试验中应按这 些要求增加试验项目。试验方法及合格标准应在设计文件中规定。 第六章 焊工考试

第一节 一般规定 第 6.1.1 条 从事本规范第 1.1.1 条及第 1.1.2 条范围内焊接工作的焊工,应按本规范第 1.2.4 条四款及本章规定要求进行焊工考试。 第 6.1.2 条 焊工考试的焊接工艺应遵守焊接工艺说明书的要求。 第 6.1.3 条 焊工考试由企业焊工考试委员会负责组织。考试委员会由企业施工技术负责人领导 , 并由焊接技术人员、焊接检查人员、焊工 代表、人事、劳资或教育部门的代表组成。 凡没有条件成立考试委员会的企业,可由上级主管部门指定单位负责该企业的焊工考试。 考试委员会的任务是:编制考试计划和预算、审查焊工的考式资格、确定考试内容、评定考试成绩和签发合格证等。 第 6.1.4 条 凡能独立担任焊接工作的焊工均可向考试委员会提出考试申请。 申请考试的焊工,须经考试委员会审查批准后方可参加考试。 第 6.1.5 条 考试包括基本知识和操作技能两部分。基本知识考试合格后,方可参加操作技能考试。内容可根据焊工参加考试的项目确定。 第 6.1.6 条焊工基本知识考试的范围如下: 一、金属材料的有关知识; 二、焊接材料 ( 焊条、焊丝、焊剂和气体等 ) 的选择及使用; 三、焊接工艺 ( 工艺方法特点,规范参数和线能量,预热、层间温度和后热,操作手法和焊接程序等 ) ; 四、焊接缺陷的产生原因和危害,预防方法和返修; 五、焊接接头的性能及其影响因素; 六、焊接应力和变形及其影响因素和防止方法;

七、焊接检验; 八、焊接设备和测量仪表的种类、使用和维护; 九、接头型式,焊接代号,图纸识别; 十、焊接安全技术。 第 6.1.7 条 考试应在考试委员会指定人员监督下进行。监考人员应认真做好监督工作,填写考试记录 , 并有权停止违反考试规则焊工的考 试。考试记录表见表 6.1.7 。 第 6.1.8 条 试件焊后 , 立即由监考人员会同焊工在试件母材上打上焊工、焊接方法和焊接位置等代号的钢印。水平固定的管状试件应按图 6.2.10 - 4 所示位置打上记号。 第 6.1.9 条 如焊工考试不合格,允许补考一次。补考仍不合格者,则须经学习或培训后,方可再次申请补考。 第 6.1.10 条 焊工考试项目签证有效期规定如下: 一、焊工考试合格证签发后两年内有效,但在两年内若连续中断合格项目的焊接工作达六个月以上时 , 签证即失效。合格签证失效后如须 再参加焊接施工,应进行该项目复验考试。复验考试可免予冷弯试验。 二、焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者,经考试委员会核准,可以延长签证有效期限,但最多不得超过两年。 三、焊工焊接质量一贯低劣者,经企业检查部门提出,考试委员会核准可注销其合格签证。焊工必须经学习、培训并重新考试合格后 , 才 能继续取得合格签证。 表 6.1.7 考试编号 考前工种 焊接方法 考试要求 试件型式 焊接位置 材料类别 板或管材牌号 板厚或管径、壁厚, mm 抗拉强度, kgf/ 考试用材料 焊条牌号及直径, mm 焊丝牌号及直径, mm 焊剂或焊粉牌号 气体钝度 焊缝外形尺寸 外观检查 正面 背面 焊工考试记录表 姓名 技术等级 性别 焊工代号 出生年月 补考日期 考试日期

焊缝正面及背面的表面缺陷 焊缝表面质量达到何级 正弯

冷弯试验

背弯 侧弯

考试成绩

操作技能达到何级 基本知识

主考人 ( 签字 ) 考试委员会结论 备注

考试委员会主任委员 _______________ 监考人员 _________ 年 ___ 月 ___ 日 第二节 焊工操作技能考试 第 6.2.1 条 焊工操作技能考试分板状和管状两种,均采用对接接头。 板状试件考试方法按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的板状试件考试内容进行。 管状试件考试按本节规定进行。 第 6.2.2 条 管状试件考试,其试件管径的适用范围为试件直径的 0.5 ~ 2.5 倍,但试件管径大于或等于 200 毫米 时,适用外径上限不 受限制;试件壁厚的适用范围为其壁厚的 1.5 倍。 第 6.2.3 条 手工电弧焊、氧-乙炔焊、手工钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧自动 ( 半自动 ) 焊及其间的组合焊 均应单独进行考试。 第 6.2.4 条 焊接位置的规定: 一、板状考试位置分为平、立、横、仰四种;管状考试位置分为转动、水平固定和垂直固定三种。 二、管状接头试件水平固定及垂直固定位置考试合格者可进行板状接头的全位置焊接。 三、板状接头试件考试合格者,可进行直径大于 600 毫米 管状接头对应位置的焊接。 四、在有障碍影响操作的情况下从事焊接工作的焊工,应按实际情况设置模拟障碍进行考试。 第 6.2.5 条 碳素钢及合金钢考试所用钢材的分类、分组规定见表 6.2.5 。考试试件的钢材类别应和焊工所要焊的产品的钢材类别相同。在 表 6.2.5 同一类同一组别中,一种钢号考试合格后就可免去该组其它钢号的考试。 在 A 类钢材中, Ⅱ 组考试合格可免去 Ⅰ 组的考试, Ⅲ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 组的考试, Ⅳ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 、 Ⅲ 组的考试, Ⅴ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 组的考试。 Ⅲ 组与 Ⅴ 组之间或 Ⅳ 组与 Ⅴ 组之间,考试不能互相代替。 在 B 类钢材中,各组之间不能相互代替。 如果焊工所要焊的产品材料的钢号在表 6.2.5 所列之外,则考试所用钢材的钢号应与产品材料的钢号相同。 用碱性药皮的焊条考试合格后,可免去酸性药皮焊条的考试。 表 6.2.5 钢材的分类和分组 钢材组别 Ⅰ Ⅱ 12Mng 碳 素 钢 和 A 低 合 金 钢 A3F A3 A3R A3g 15g 20g 10 、 20 、 19gC 16Mn( 锻件 ) 16Mng 16MnR 16MngC 15MnVg 15MnVR 15MnVgC 20Mn 09Mn2Vg 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti 不 B 锈 钢 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni12Mo2Ti 0Cr18Ni12Mo3Ti 1Cr18Ni12Mo2Ti 1Cr18Ni12Mo3Ti 1Cr23Ni18 1Cr25Ni20Si2 0Cr13 0Cr17Ti 1Cr17Ti 1Cr13 2Cr13 1Cr17Ni2 16Mo 12CrMo 15CrMo 20MnMo 12ClMoV 12MovWBSiRe 12Cr2MoWVB 12Cr3MoVSiTiB 18Cr3MoWV 20Cr3MoWv 15MnVNTR 15MnMoVg 18MnMoNbR 18MnMoNbg 15MnMoV 20MnNb Ⅲ Ⅳ Ⅴ

钢材类别

00Cr18Ni10 00Cr17Ni14Mo2 00Cr17Ni14Mo3 0Cr17Mn13Mo2N 第 6.2.6 条 铝及铝合金考试用材料的分组规定见表 6.2.6 。同一组别中,纯度高或合金含量高的材料考试合格后,可免去该组纯度低或合 金含量低的材料的考试。组与组之间不能相互代替。 表 6.2.6 组别 Ⅰ Ⅱ 条常用铝及铝合金的分组 材料名称 L1 、 L2 、 L3 、 L4 、 L5 、 L6 LF2 、 LF3 、 LF5 、 LF6 、 LF11 、 LF21

第 6.2.7 条 铜及铜合金考试用材料的分组规定见表 6.2.7 。同一组别中,一种材料考试合格后可免去该组其它材料的考试。组与组之间不 能互相代替。 表 6.2.7 铜及铜合金的分组 组别 Ⅰ Ⅱ 材料名称 T2 、 T3 、 T4 、 TUP H62 、 H68 、 HFe59 - 1 - 1

第 6.2.8 条 试件必须进行外观检查、射线探伤检查及冷弯试验。 射线探伤应在外观检查合格后进行,机械性能应在射线探伤检查合格后进行。 经检查评定质量达到 Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝的试件,当厚度小于 20 毫米时,每一种位置的冷弯试验应做面弯及背弯试验各一个 , 但水平固定 的管接头试件应做面弯及背弯各两个;当厚度大于或等于 20 毫米时,每种位置的冷弯试验只做侧弯试验两个。经检查评定质量达到 Ⅲ 级焊缝 的试件 , 每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。 对于铝及铝合金、铜及铜合金经检查评定质量达到 Ⅳ 级焊缝的试件,每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。 第 6.2.9 条 考试采用的试件型式及焊接位置规定见图 6.2.9 - 1 、 6.2.9 - 2 。

考试试件的坡口型式及尺寸应符合本规范第 2.2.2 条、 3.2.1 及 4.2.1 条规定试件的坡口加工应采用机械方法, 其表面应达到本规范第 2.2.4 条、 3.2.2 条及 4.2.3 条的要求。 试件的尺寸和数量见表 6.2.9 。 表 6.2.9 试件尺寸和数量的规定 试件尺寸, mm L 板状 手工焊 管状 D 60 200 >60 16 自动及半自动焊 板状 500 250 18 ~ 32 >38 注:当试件管径大于或等于 200 毫米时,垂直固定位置及水平固定位置管试件考试,可以在一个试件上进行。但水平固定位置考试应按图 6.2.10 - 4 所示位置进行。 第 6.2.10 条 冷弯试样的截取按下列规定进行: 一、板状试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 1 的规定截取。 二、管状转动位置及垂直固定位置试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 2 的规定截取。 三、管状水平固定位置试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 3 的规定截取。 四、管状水平固定位置及垂直固定位置试件在同一管子上时面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 4 的规定截取。 1 300 B 250 S 12 ~ 16( 铝及铜 6 ~ 12) 见第 6.2.2 条规定 见第 6.2.2 条规定 D 1 水平固定 2 、其它 1 1

焊接方法

试件型式

各种位置试件数量

图中: A— 面弯试样

— 面弯备用试样 B— 背弯试样

— 臂弯备用试样 C— 侧弯试样

— 侧弯备用试样

第 6.2.11 条 加工冷弯试验的面弯及背弯试样时,应将凸出母材的部分用机械方法除去,但应保留原母材表面。冷弯试样的加工型式和尺寸分 别见图 6.2.11 - 1 、 2 、 3 。

第 6.2.12 条 外观检查和射线探伤合格标准见本规范表 7.3.1 及表 7.3.3 。 第 6.2.13 条 焊工考试的冷弯试验合格标准规定如下: 一、碳素钢及合金钢考试合格标准见本规范表 5.3.5 ; 二、铝及铝合金和铜及铜合金考试合格标准见表 6.2.13 。 当试样弯曲到规定的角度后,其拉伸面上不得有长度大于 1.5mm 的横向 ( 沿试样宽度方向 ) 裂纹或缺陷,或长度大于 3mm 的纵向 ( 沿 样长度方向 ) 裂纹或缺陷。试样四棱角出现的裂纹不计。 表 6.2.13 材料种类 纯铝 防锈铝 铝、铜及其合金试样弯曲合格角度 弯轴直径 2a 2a 支座间距 4.5a 4.5a 弯曲角度 90° 50°

紫铜 黄铜 缝 )

2a 2a

4.5a 4.5a 4.5a

120° 120° 180°

黄铜 ( Ⅱ 级焊 2a

冷弯试验有一个试样不合格时,允许从原试件上另取一个试样复验,复验合格则认为冷弯合格。但冷弯试验有两个试样不合格时 , 则考试评 定为不合格。 第 6.2.14 条 板状接头考试试件,经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅰ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅰ~Ⅳ级焊缝 的焊接;达到Ⅱ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅱ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅲ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行国家劳 动总局颁发的《锅炉安全监察规程》及《压力容器安全监察规程》规定范围外的Ⅲ~Ⅳ级焊缝的焊接。 管状接头考试试件经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅰ级标准并经过冷弯试验评定合格者 , 可进行Ⅰ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅱ级 标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅱ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅲ级标准 , 并经过冷弯试验评定合格者 , 可以进行Ⅲ~Ⅳ级焊缝的焊接。 铝及铝合金、铜及铜合金的板状接头及管状接头考试试件经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅳ级时,也应进行冷弯试验 , 冷弯试验 评定合格,可进行Ⅳ级焊缝的焊接。 第 6.2.15 条 设计及专用技术条件对焊工考试提出的冷弯试验之外的机械性能要求、抗腐蚀性能要求及金相组织等要求,亦应在考试中给 予满足。 第三节 附则 第 6.3.1 条 各施工企业可以根据本规范,结合自己的施工特点,制定本企业的焊工考试细则。 第 6.3.2 条 关于合格证的发放规定如下: 一、凡按本章规定经过考试合格的焊工,由企业焊工考试委员会发给焊工合格证。合格证格式见表 6.3.2 。 合格证上必须填写清楚合格等级,并且标明考试方法、试件型式、焊接位置和材料类别。 第 6.3.3 条 考试合格的焊工担任特殊焊接工作 ( 如复合材料的焊接、材料性能相差较大的异种材料的焊接、有特殊材料性能要求的堆焊、 特殊的焊接结构或特殊的焊接位置等 ) ,还应按特殊要求进行考试。考试内容、方法和评定标准由企业按照设计要求和制造技术条件的要求作出 规定。焊工合格证由企业焊工考试委员会发给。 表 6.3.2 ( 塑料封面 ) 业 名 企 称 焊工合格证格式

焊工合格证 ( 封面里 ) 姓名 _________ 性别 _________ 焊工代号 __________ 企业单位公章 相片

焊工考试委员会签章 年 月 日

编号 __________

65mm ( 封底里 ) 注意事项 1 、此证应妥为保存,不得转借他人。 2 、此证记载各项,不得私自涂改。 3 、超过有效期限,此证无效 第 1 ~ 5 页 焊接方法: 材料类别: 位置: 型号:

试件长: mm 宽 ( 外径 )mm 厚 mm 外观检查: 冷弯试验: 其它检查: 无损探伤:

理论考试: 合格等级: 负责人签章: 第 5 ~ 10 页 免试证明 根据焊工考试委员会考查,该焊工焊接质量一贯优良,准予免去重新考试。将原考试合格项目: ________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ 共 ____ 项的有效期延长至 ____ 年 __ 月 __ 日。 焊工考试委员会 主任委员 __________ ____ 年 __ 月 __ 日 第 11 ~ 12 页

焊接质量事故记录表 年月日 质量事故内容 检验员

第七章

焊接检验

第一节 焊接前检查 第 7.1.1 条 工程中所使用的母材及焊接材料,使用前必须进行查核,确认实物与合格证件相符合方可使用。 Ⅰ 级焊缝所使用的母材必须经过化学成分、机械性能和无损探伤复验。 Ⅰ 级焊缝所使用的焊接材料必须经过化学成分和机械性能复验。 第 7.1.2 条 施焊前应检查坡口型式及加工精度、组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求。 第 7.1.3 条 当坡口表面要求进行渗透探伤或磁粉探伤时,其探伤结果应填写记录。 第 7.1.4 条 施焊前必须对焊接设备进行检查,并确认其工作性能稳定可靠。 第 7.1.5 条 施焊前必须对焊接材料的干燥设施进行检查,应保证符合相应焊接材料的干燥要求。 第 7.1.6 条 焊缝预热后应检查预热温度。对 Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝的预热温度应做记录。 第 7.1.7 条 在本节规定的检查要求未能满足前,严禁施焊。 第二节 焊接中间检查 第 7.2.1 条 对 Ⅰ 级焊缝及设计文件中有特殊要求的焊缝,应查验热规范是否符合焊接工艺中的规定,并做记录。 第 7.2.2 条 Ⅰ 级焊缝、国家劳动总局颁发的《压力容器安全 监察规程》中规定作中间试验的产品的焊缝及设计文件中提出要求的焊缝, 应做中间试验检查,其内容、程序和要求与本规范第五章《焊接工艺试验》相同。 第 7.2.3 条 中间试件应在与实际焊接相同的条件下,由被检查焊工施焊,其数量按设计文件规定。 第 7.2.4 条 中间试件检查合格, 它所代表的工件焊缝可继续施焊; 若中间试件检查不合格 , 允许用原试板或同时焊接的另一试板重作试验, 但对不合格项目应取双倍试样复试,如仍不合格,则焊接工作应立即停止,并进行全面的质量检查,同时采取相应措施。 第 7.2.5 条 对要求控制层间温度的焊缝,应检查层间温度,确保符合工艺要求。 第 7.2.6 条 多层焊应对层间进行检查,将发现的缺陷消除后方可继续焊接。必须清根的双面焊缝 , 应在清根后检查其表面有无缺陷。采用 无损探伤检验时,应填写检验记录。 第三节 焊接后检查 第 7.3.1 条 焊后必须对焊缝进行外观检查,检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。 外观检查应在无损探伤、强度试验及严密度试验之前进行。 各级对接焊缝表面质量标准见表 7.3.1 。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘 2 毫米 为宜。 角焊缝的焊脚高应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于 0.5 毫米 。 第 7.3.2 条 对已进行焊后热处理的焊缝,应按规定检查热处理记录及焊接接头硬度。 焊缝及热影响区硬度值:碳素钢不应超过母材的 120% ;合金钢不应超过母材的 125% 。 检查数量:管道,当管径大于 57mm 时,为热处理焊口总量的 10% 以上;当管径小于或等于 57mm 时,为热处理焊口总量的 5% 以上, 每个焊口一处。设备、容器在同一焊件的纵缝、环缝和相交焊缝上各不少于一处,每处三点 ( 焊缝、热影响区和母材 ) 。 表 7.3.1 对接接头焊缝表面质量标准单位:毫米

编号





等 Ⅰ Ⅱ Ⅲ

级 Ⅳ

1

不允许

不允许

2

深度:

<0.5 长度不小于等于焊缝全长的 10% ,且小于 100

3

e

1+0.10b ;但最大为 3

e

1+0.20b ;但最大为 5

4

不允许

深度

0.5 长度小于或等于焊缝全长的 10% ,且小于 100

5

<0.15S 但最大为 3

<0.25S 但最大为 5

如硬度值超过规定,应重新进行热处理,热处理后仍需按原规定方法检查硬度。 第 7.3.3 条 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行探伤。 各级焊缝内部质量标准见表 7.3.3 。 第 7.3.4 条 无损探伤应按施工方案所确定的程序进行。如无规定时 , 射线探伤和超声波探伤应在强度或严密度试验之前进行;渗透探伤或 磁粉探伤应在焊后及热处理之后各进行一次或仅在热处理之后进行一次。 表 7.3.3 对接接头焊缝内部质量标准 等 Ⅰ 不允许 不允许 不允许 深度 单面焊 不允许 长度 壁厚 (mms) 气 孔 和 4 点 夹 渣 2 ~ 5 5 ~ 10 10 ~ 20 20 ~ 50 50 ~ 100 100 ~ 200 单个条状夹渣长 点数 0 ~ 2 2 ~ 3 3 ~ 4 4 ~ 6 6 ~ 8 8 ~ 12 不允许 Ⅱ 不允许 不允许 不允许 10% ,最大 2mm , 夹渣总长 点数 2 ~ 4 6 ~ 6 6 ~ 8 8 ~ 12 12 ~ 16 16 ~ 24 深度 级 Ⅲ 不允许 不允许 不允许 15%S ,最大 夹渣总长 深度 Ⅳ 不允许 不允许 不允许 20%S ,最大 夹渣总长

编号 1 2 未 3 焊 透





裂纹 未熔合 双面或加垫单面焊

2mm ,长度 点数 3 ~ 6 6 ~ 9

3mm ,长度 点数 4 ~ 8

8 ~ 12 12 ~ 16 16 ~ 24 24 ~ 32 32 ~ 48

9 ~ 12 12 ~ 18 18 ~ 24 24 ~ 36

12S ,但最小可为 4 ,最大 2/3S , 但最小可为 6 , 最大 S , 但最小可为 8 , 最大 20 20 S 或在任 在 6S 长度内 何长 单个条状夹渣长度 S 或在任 40 在 4S 长度内 何 长度内 度 单个条状夹渣长 S 或在任

条状 5 夹渣 (mm) 条状夹渣总长 不允许

在 12S 长度内 何长

度内 ? 单个条状夹渣长度 度内

条状夹渣间距

6L ,间距小于 6L 时,夹渣 3L ,间距小于 3L 时,夹渣 2L ,间距小于 2L 时,夹渣 总长 单个条状夹渣长度 总长 单个条状夹渣长度 总长 单个条状夹渣长度

第 7.3.5 条 规定必须进行局部无损探伤的焊缝, 每台容器 ( 或管线 ) 上每一焊工所焊的焊缝 , 应按规定比例进行抽查。 每台容器最低探伤 长度不得少于 200 毫米;每条管线最低探伤长度不得少于一个焊口。 若发现不合格者,应对被查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍探伤,如继续发现有不合格者 , 则应对该焊工在该容器 ( 或管线 ) 上所焊焊 缝的全部剩余部分进行无损探伤。 第 7.3.6 条 如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔, 则被开孔中心周围不少于 1.5 倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探 伤。 第 7.3.7 条 当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件复盖时,被复盖部分应经过探伤合格,并将焊缝表面修平。 不同直径气孔和点夹渣的换算系数 气孔、点夹渣 直径, mm <0.5

0.6 ~ 1.0

1.1 ~ 1.5

1.6 ~ 2.0

2.1 ~ 3.0

3.1 ~ 4.0

4.1 ~ 5.0

5.1 ~ 6.0

6.1 ~ 7.0

7.1 ~ 8.0

换算系数 ( 点数 ) 0.5 1 2 3 5 8 12 16 20 24

注: 1 ?L 为相邻两夹渣中较长者。 2 ?s 为母材厚度。 3 ? 不同直径气孔和点夹渣换算系数中, “ 气孔点数 ” 系指照片上任何 10×50 的焊缝区域内 ( 宽度小于 10mm 的焊缝以 50mm 长度 计 ) Ⅰ ~ Ⅳ 级中所允许的气孔点数,多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定,可四舍五入取整数。 表中规定单面焊未焊透的长度,指设计焊缝系数大于 70% 者,若等于或小于 70% 时,则长度不限。 4 ? 缺陷的综合评级:在 12s 焊缝长度内 ( 如 12s 超过底片长度则以一张底片长度为限 ) 几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级。 如有两种缺陷,可将其级别数字之和减 1 作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷,可将其级别数字之和减 2 作为缺陷综合后的焊缝质 量等级。 第 7.3.8 条 容器和管道各级焊缝射线探伤数量 , 分别见表 7.3.8 - 1 和 7.3.8 - 2 规定。当设计文件上有特殊要求时 , 应按设计文件 规定执行。 射线探伤合格标准: Ⅰ 级焊缝应符合表 7.3.3 《对接接头焊缝内部质量标准》中 Ⅰ 级质量的规定, Ⅱ 级焊缝应符合 Ⅱ 级质量的规 定,依次类推。 第 7.3.9 条 Ⅱ 、 Ⅲ 级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用,超声波探伤数量与射线探伤数量相同。 当选用超声波探伤时,应经施工技术总负责人批准,并应对超探部位作射线探伤复验,复验长度为规定探伤数量的 20%, 且不少于 300 毫 米或一个焊口。但板状接头母材厚度大于 50mm 及管状接头母材壁厚大于 21mm ,并且无法进行单壁透照时,可不进行复验。 表 7.3.8 - 1 容器焊缝射线探伤数量 对应于几种常用规范的适用范围 焊缝等级 探伤数量 (%) JB741 - 80 JB1127 - 80 压力容器安 全监察规程 其它



100

高于 Ⅱ 级焊缝质量要求的焊缝 P≥50kgf/ 规定应全部无损探伤之 规定应全部无损探伤的 二、三类容器需全部无 之黄铜容器焊缝及铝制 容器符合 JB1580 - 75 Ⅰ 级标 准的焊缝

A Ⅱ

100

纵缝

对接缝

损探伤的焊缝

B

20 ~ 30

规定应局部无损探伤之 规定应局部无损探伤的 纵缝 规定应全部无损探伤之 对接缝

A Ⅲ B

100

环缝 规定应局部无损探伤之 一、二类容器需 局部无损探伤的 焊缝 P≥0.7kgf/ 铜制容器焊缝 P≥0.7kgf/ 铜制容器焊缝 之 之

20

环缝

A Ⅳ B

15 由检查员根据现场情况 提出时做但不多 1%B 由检查员根据现场情况 提出时做但不多于 1%

常压容器焊缝

注局部探伤时应对焊缝相交部位、仰焊部位全部进行探伤,对横焊及立焊部位给予较多数量的探伤,但总探伤量按规定数量控制。 表 7.3.3 - 2 等级 Ⅰ A Ⅱ B A B A Ⅳ B 15 10 5 5 由检查员根据 现场情况 提出时做,但 不多于 1% Ⅰ 级焊缝应以发现裂纹为目的进行 100% 的超声波探伤。 Ⅳ 级焊缝的超声波探伤可参照 Ⅳ 级焊缝射线探伤办法处理。 第 7.3.10 条 渗透探伤和磁粉探伤的数量按设计或有关技术文件规定。 第 7.3.11 条 磁粉和渗透探伤方法及标准按《钢制焊接压力容器技术条件》 (JB741—80) 附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》执行; 射线探伤方法按《焊缝射线探伤标准》 (JB928—67) 执行;质量评定标准按表 7.3.3 执行;超声波探伤方法及标准按《钢制压力容器对接焊缝超 声波探伤》 (JB1152—73) 执行。 第 7.3.12 条 铝制和铜制设备、容器及工业管道的焊缝进行射线探伤时,必须安置相应的铝、铜材质透度计,灵敏度不低于 2 ~ 2.5%, 抽 查数量和评定标准见表 7.3.8 - 1 、 7.3.8 - 2 和 7.3.3 。超声波探伤可参照焊缝射线探伤办法处理。 第 7.3.13 条 强度试验与严密度试验按设计文件或有关技术规定进行。 第 7.3.14 条 焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。 第 7.3.15 条 凡经射线或超声波探伤的焊缝应在竣工图上标明位置、编号和焊工代号。 第四节 焊接工程交工验收 第 7.4.1 条 各项检查记录应由施工单位负责填写整理。 第 7.4.2 条 检查记录包括如下内容: 一、焊接变更通知书; 二、焊工合格证明; 三、焊接工艺试验报告; 四、材料合格证; 五、焊接材料复验报告; 六、坡口探伤报告; 七、预热记录; 八、焊接热规范检查记录; 九、中间试件试验报告; 十、焊缝外观检查报告; 十一、焊缝无损探伤报告; 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅴ 类管道焊口 管道焊缝射线探伤数量 探伤数量 % 100 100 高于 Ⅱ 级焊缝质量要求的焊缝 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅰ 类管道及 Ⅱ 类管道固定焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅲ 类管道及 Ⅱ 类管道转动焊口 ( Ⅲ 类 管道固定焊口探伤数量为 40%) 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类管道固定焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类管道转动焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类铝及合金管道焊口 ( 其中固定焊口探 伤数量为 15%) 适用范围



十二、焊缝热处理报告; 十三、焊缝硬度试验报告; 十四、焊缝返修后质量检查报告; 十五、焊缝返修许可证明; 十六、焊缝位置单线图或简图。 第 4.2.5 条 不等厚对接焊件的组对,当厚度差大于 3 毫米 或管道焊口内壁错边量超过第 4.2.4 条一款要求时,应按本规范图 3.2.5 的规定加 工。 第 4.2.6 条 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时,纵缝之间的距离不应小于 100 毫米 。 第 4.2.7 条 不宜在焊缝及其边缘上开孔,如必须开孔时,应符合本规范第 7.3.6 条规定。 三节 焊接工艺要求 第 4.3.1 条 焊接场所应保持清洁,防止风、雨、雪的侵袭。 第 4.3.2 条 焊件组对点固焊时,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。 第 4.3.3 条 铜管焊接宜采用转动焊;铜板焊接宜采用平焊。 第 4.3.4 条 紫铜钨极氩弧焊工艺要求: 一、紫铜钨极氩弧焊应采用直流正接; 二、焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面并及时施焊; 三、当焊件壁厚大于 3 毫米 时,焊前应对坡口两侧 50 ~ 150 毫米范围内进行均匀预热,预热温度为 350 ~ 550 ℃ ; 四、引弧宜在引弧板上进行,熄弧 ( 除环缝外 ) 宜在熄弧板上,引 ( 熄 ) 弧板材料应与母材相同; 五、在焊接过程中如发生触钨现象时,应停止焊接,并将钨极、焊丝和熔池处理干净后方可继续施焊; 第 4.3.5 条 黄铜氧-乙炔焊工艺要求: 一、黄铜氧-乙炔焊应采用微氧化焰,并采用左焊法施焊; 二、施焊前应对坡口两侧 150 毫米 范围内均匀预热,当板厚 5 ~ 15 毫米时预热温度应为 400 ~ 500 ℃ ;板厚大于 15 毫米 时应为 550 ℃ ; 三、施焊前应将一定长度的焊丝加热,并将被加热的焊丝放入铜焊粉中蘸上一层焊药,然后进行施焊; 四、焊接时宜采用单层单道焊。若采用多层焊接时,应采用多层单道焊。底层宜选用细焊丝,其它各层宜选用较粗焊丝 , 以减少焊接层数。 各层表面焊渣应清除干净,接头应错开; 五、异种黄铜焊接时,火焰应适当偏向熔点较高一侧,以保证两侧母材熔合良好; 六、焊缝应进行焊后热处理。热处理加热范围应以焊缝中心线为基准,每侧不小于 3 倍焊缝宽度,热处理规范应根据设计要求及焊接工艺 试验确定,亦可根据下列要求确定热处理加热温度: 消除焊接应力退火: 400 ~ 450 ℃ ; 软化退火: 550 ~ 600 ℃ 。 七、焊后热处理前应采取措施,避免由于热处理造成焊件变形。 第 4.3.6 条 每条焊缝应一次连续焊完,不得中断。焊后应将焊缝表面的飞溅、熔渣及焊药清理干净。 第 4.3.7 条 对不合格焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过两次。 热处理后返修的焊缝,返修后应重新进行热处理。 第五章 焊接工艺试验

第一节 试验原则 第 5.1.1 条 在确认了材料的可焊性后,为验证拟定的焊接工艺的可靠性,应进行焊接工艺试验。 第 5.1.2 条 首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级,并且具有相类似的化学成分, 或者具有对可焊性更有利的化学成分,可以不再进行试验对于碳素钢或碳锰钢可按下列化学成分划分为四组 , 按次序后者可以代替前者: 1 ?C≤0.25%mN≤0.90% 2 ?C≤0.25%0.90%<Mn≤1.60%

3 ?0.25%<cs≤0.35%mN≤0.90% 4 ?0.25%<C≤0.35%0.90%<Mn≤1.60% 第 5.1.3 条 焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时,应做焊接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时,不需要再做工艺试验。 第 5.1.4 条 自动焊或半自动焊,坡口型式的重要改变,需要进行工艺试验。 对于手工焊接坡口型式的改变,如能保证接头的良好熔合,可以不做新的工艺试验。 第 5.1.5 条 当焊接方法改变时应做焊接工艺试验。自动焊改变使用的自动焊设备型式,应做焊接工艺试验。 第 5.1.6 条 焊接工艺如有下述变化,应做焊接工艺试验。 一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显著的改变; 二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板; 三、自动焊多道焊改为单道焊。 第 5.1.7 条 当预热温度、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显著变化时,应做焊接工艺试验。 第 5.1.8 条 按工程的实际情况,试验可以选用管状或板状试件,管状试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验 , 但板状试验不可以代 表管状试验。 单面焊工艺试验可以代表双面焊。 第 5.1.9 条 对于多道电弧焊,材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0.75 ~ 1.50 倍范围内,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.10 条 对于氧-乙炔焊,材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0.75 ~ 1.25 倍范围内,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.11 条 对于多道焊的管子,当管径的变化在试验管径的 0.5 倍以上时,可不另做焊接工艺试验。 第 5.1.12 条 有色金属的焊接工艺试验,当设计或专用技术条件无规定时,可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原则进 行。 第二节 试验要求 第 5.2.1 条 焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用的相同。 第 5.2.22 条 工艺试验一律用对接焊缝,试验前应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间 保持温度、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊后热处理及全部检查程序和要求。 第 5.2.3 条 试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。 当现场实际焊接作业中,存在有明显妨碍焊接过程的障碍时,应在试验中考虑设置模拟障碍。 第 5.2.4 条 工艺试验每次最少需要做两个试验管接头或板接头,两组接头的试验结果全部合格时,试验判定为合格。 第 5.2.5 条 工艺试验应挑选技术水平较高的焊工施焊,以减少影响试验结果的人为因素。 第三节 试验评定 第 5.3.1 条 试件焊完后,应按试验规定程序进行外观检查及无损探伤,检查评级标准见本规范表 7.3.1 及表 7.3.3 。 第 5.3.2 条 有热处理要求者,接头的机械性能试验、金相鉴定及腐蚀试验等应在热处理之后进行。 第 5.3.3 条 当设计文件及专用技术条件无规定时,焊接接头的机械性能试验、试件的截取、加工及试验方法按《焊缝金属及焊接接头机械 性能试验》 (JB303—62) 规定进行。 第 5.3.4 条 所有板、管接头的焊接工艺试验均应做拉伸及冷弯试验。 根据设计要求,做常温冲击或低温冲击试验,或不做冲击试验。 当试件厚度小于 20 毫米 时,冷弯试验应做面弯及背弯试验; 当试件厚度大于或等于 20 毫米 时,冷弯试验只做侧弯试验。每个焊接位置试样数量: 拉伸试验 2 个 面弯试验 2 个 背弯试验 2 个 侧弯试验 2 个 冲击试验 9 个 ( 焊缝、熔合线、热影响区各 3 个 ) 。 第 5.3.5 条 机械性能试验的合格标准规定如下:

拉伸试验:接头的强度不得低于母材强度的最低保证值。 冷弯试验:合格标准见表 5.3.5 。 表 5.3.5 试样弯曲合格角度 焊接方法 碳素钢抗拉 强度值下限 埋弧自动焊 钢材种类 <4kgf/ 44 ~ 54kgf/ 低合金钢 钼和铬钼耐热钢 奥氏体不锈钢 其它不锈钢 手工焊 碳素钢和奥氏体不锈钢 其他所有钢种 弯轴直径 2a 3a 3a 3a 2a 3a 3a 3a 支座间距 4.2a 5.2a 5.2a 5.2a 4.2a 5.2a 5.2a 5.2a 弯曲角度 180° 180° 100° 50° 100° 50° 90° 90°

注:表中 a 为试样厚度 冲击试验:应符合相应设计文件或专用技术条件的规定。 第 5.3.6 条 当设计文件或有关的专用技术条件中对于焊接接头提出了金相、抗腐蚀、硬度或者其它性能要求时 , 在焊接工艺试验中应按这 些要求增加试验项目。试验方法及合格标准应在设计文件中规定。 第六章 焊工考试

第一节 一般规定 第 6.1.1 条 从事本规范第 1.1.1 条及第 1.1.2 条范围内焊接工作的焊工,应按本规范第 1.2.4 条四款及本章规定要求进行焊工考试。 第 6.1.2 条 焊工考试的焊接工艺应遵守焊接工艺说明书的要求。 第 6.1.3 条 焊工考试由企业焊工考试委员会负责组织。考试委员会由企业施工技术负责人领导 , 并由焊接技术人员、焊接检查人员、焊工 代表、人事、劳资或教育部门的代表组成。 凡没有条件成立考试委员会的企业,可由上级主管部门指定单位负责该企业的焊工考试。 考试委员会的任务是:编制考试计划和预算、审查焊工的考式资格、确定考试内容、评定考试成绩和签发合格证等。 第 6.1.4 条 凡能独立担任焊接工作的焊工均可向考试委员会提出考试申请。 申请考试的焊工,须经考试委员会审查批准后方可参加考试。 第 6.1.5 条 考试包括基本知识和操作技能两部分。基本知识考试合格后,方可参加操作技能考试。内容可根据焊工参加考试的项目确定。 第 6.1.6 条焊工基本知识考试的范围如下: 一、金属材料的有关知识; 二、焊接材料 ( 焊条、焊丝、焊剂和气体等 ) 的选择及使用; 三、焊接工艺 ( 工艺方法特点,规范参数和线能量,预热、层间温度和后热,操作手法和焊接程序等 ) ; 四、焊接缺陷的产生原因和危害,预防方法和返修; 五、焊接接头的性能及其影响因素; 六、焊接应力和变形及其影响因素和防止方法; 七、焊接检验; 八、焊接设备和测量仪表的种类、使用和维护; 九、接头型式,焊接代号,图纸识别; 十、焊接安全技术。

第 6.1.7 条 考试应在考试委员会指定人员监督下进行。监考人员应认真做好监督工作,填写考试记录 , 并有权停止违反考试规则焊工的考 试。考试记录表见表 6.1.7 。 第 6.1.8 条 试件焊后 , 立即由监考人员会同焊工在试件母材上打上焊工、焊接方法和焊接位置等代号的钢印。水平固定的管状试件应按图 6.2.10 - 4 所示位置打上记号。 第 6.1.9 条 如焊工考试不合格,允许补考一次。补考仍不合格者,则须经学习或培训后,方可再次申请补考。 第 6.1.10 条 焊工考试项目签证有效期规定如下: 一、焊工考试合格证签发后两年内有效,但在两年内若连续中断合格项目的焊接工作达六个月以上时 , 签证即失效。合格签证失效后如须 再参加焊接施工,应进行该项目复验考试。复验考试可免予冷弯试验。 二、焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者,经考试委员会核准,可以延长签证有效期限,但最多不得超过两年。 三、焊工焊接质量一贯低劣者,经企业检查部门提出,考试委员会核准可注销其合格签证。焊工必须经学习、培训并重新考试合格后 , 才 能继续取得合格签证。 表 6.1.7 考试编号 考前工种 焊接方法 考试要求 试件型式 焊接位置 材料类别 板或管材牌号 板厚或管径、壁厚, mm 抗拉强度, kgf/ 考试用材料 焊条牌号及直径, mm 焊丝牌号及直径, mm 焊剂或焊粉牌号 气体钝度 焊缝外形尺寸 外观检查 正面 背面 焊工考试记录表 姓名 技术等级 性别 焊工代号 出生年月 补考日期 考试日期

焊缝正面及背面的表面缺陷 焊缝表面质量达到何级 正弯

冷弯试验

背弯 侧弯

考试成绩

操作技能达到何级 基本知识

主考人 ( 签字 ) 考试委员会结论 备注 考试委员会主任委员 _______________ 监考人员 _________ 年 ___ 月 ___ 日 第二节 焊工操作技能考试

第 6.2.1 条 焊工操作技能考试分板状和管状两种,均采用对接接头。 板状试件考试方法按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的板状试件考试内容进行。 管状试件考试按本节规定进行。 第 6.2.2 条 管状试件考试,其试件管径的适用范围为试件直径的 0.5 ~ 2.5 倍,但试件管径大于或等于 200 毫米 时,适用外径上限不 受限制;试件壁厚的适用范围为其壁厚的 1.5 倍。 第 6.2.3 条 手工电弧焊、氧-乙炔焊、手工钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧自动 ( 半自动 ) 焊及其间的组合焊 均应单独进行考试。 第 6.2.4 条 焊接位置的规定: 一、板状考试位置分为平、立、横、仰四种;管状考试位置分为转动、水平固定和垂直固定三种。 二、管状接头试件水平固定及垂直固定位置考试合格者可进行板状接头的全位置焊接。 三、板状接头试件考试合格者,可进行直径大于 600 毫米 管状接头对应位置的焊接。 四、在有障碍影响操作的情况下从事焊接工作的焊工,应按实际情况设置模拟障碍进行考试。 第 6.2.5 条 碳素钢及合金钢考试所用钢材的分类、分组规定见表 6.2.5 。考试试件的钢材类别应和焊工所要焊的产品的钢材类别相同。在 表 6.2.5 同一类同一组别中,一种钢号考试合格后就可免去该组其它钢号的考试。 在 A 类钢材中, Ⅱ 组考试合格可免去 Ⅰ 组的考试, Ⅲ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 组的考试, Ⅳ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 、 Ⅲ 组的考试, Ⅴ 组考试合格可免去 Ⅰ 、 Ⅱ 组的考试。 Ⅲ 组与 Ⅴ 组之间或 Ⅳ 组与 Ⅴ 组之间,考试不能互相代替。 在 B 类钢材中,各组之间不能相互代替。 如果焊工所要焊的产品材料的钢号在表 6.2.5 所列之外,则考试所用钢材的钢号应与产品材料的钢号相同。 用碱性药皮的焊条考试合格后,可免去酸性药皮焊条的考试。 表 6.2.5 钢材的分类和分组 钢材组别 Ⅰ Ⅱ 12Mng 碳 素 钢 和 A 低 合 金 钢 A3F A3 A3R A3g 15g 20g 10 、 20 、 19gC 16Mn( 锻件 ) 16Mng 16MnR 16MngC 15MnVg 15MnVR 15MnVgC 20Mn 09Mn2Vg 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni12Mo2Ti 不 B 锈 钢 0Cr18Ni12Mo3Ti 1Cr18Ni12Mo2Ti 1Cr18Ni12Mo3Ti 00Cr18Ni10 00Cr17Ni14Mo2 00Cr17Ni14Mo3 0Cr17Mn13Mo2N 1Cr23Ni18 1Cr25Ni20Si2 0Cr13 0Cr17Ti 1Cr17Ti 1Cr13 2Cr13 1Cr17Ni2 16Mo 12CrMo 15CrMo 20MnMo 12ClMoV 12MovWBSiRe 12Cr2MoWVB 12Cr3MoVSiTiB 18Cr3MoWV 20Cr3MoWv 15MnVNTR 15MnMoVg 18MnMoNbR 18MnMoNbg 15MnMoV 20MnNb Ⅲ Ⅳ Ⅴ

钢材类别

第 6.2.6 条 铝及铝合金考试用材料的分组规定见表 6.2.6 。同一组别中,纯度高或合金含量高的材料考试合格后,可免去该组纯度低或合 金含量低的材料的考试。组与组之间不能相互代替。 表 6.2.6 组别 Ⅰ Ⅱ 条常用铝及铝合金的分组 材料名称 L1 、 L2 、 L3 、 L4 、 L5 、 L6 LF2 、 LF3 、 LF5 、 LF6 、 LF11 、 LF21

第 6.2.7 条 铜及铜合金考试用材料的分组规定见表 6.2.7 。同一组别中,一种材料考试合格后可免去该组其它材料的考试。组与组之间不 能互相代替。 表 6.2.7 铜及铜合金的分组 组别 Ⅰ Ⅱ 材料名称 T2 、 T3 、 T4 、 TUP H62 、 H68 、 HFe59 - 1 - 1

第 6.2.8 条 试件必须进行外观检查、射线探伤检查及冷弯试验。 射线探伤应在外观检查合格后进行,机械性能应在射线探伤检查合格后进行。 经检查评定质量达到 Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝的试件,当厚度小于 20 毫米时,每一种位置的冷弯试验应做面弯及背弯试验各一个 , 但水平固定 的管接头试件应做面弯及背弯各两个;当厚度大于或等于 20 毫米时,每种位置的冷弯试验只做侧弯试验两个。经检查评定质量达到 Ⅲ 级焊缝 的试件 , 每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。 对于铝及铝合金、铜及铜合金经检查评定质量达到 Ⅳ 级焊缝的试件,每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。 第 6.2.9 条 考试采用的试件型式及焊接位置规定见图 6.2.9 - 1 、 6.2.9 - 2 。

考试试件的坡口型式及尺寸应符合本规范第 2.2.2 条、 3.2.1 及 4.2.1 条规定试件的坡口加工应采用机械方法, 其表面应达到本规范第 2.2.4 条、 3.2.2 条及 4.2.3 条的要求。 试件的尺寸和数量见表 6.2.9 。 表 6.2.9 试件尺寸和数量的规定 试件尺寸, mm L 板状 手工焊 管状 D 60 200 >60 16 自动及半自动焊 板状 500 250 18 ~ 32 >38 注:当试件管径大于或等于 200 毫米时,垂直固定位置及水平固定位置管试件考试,可以在一个试件上进行。但水平固定位置考试应按图 6.2.10 - 4 所示位置进行。 第 6.2.10 条 冷弯试样的截取按下列规定进行: 一、板状试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 1 的规定截取。 二、管状转动位置及垂直固定位置试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 2 的规定截取。 三、管状水平固定位置试件的面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 3 的规定截取。 四、管状水平固定位置及垂直固定位置试件在同一管子上时面弯 ( 侧弯 ) 、背弯试样按图 6.2.10 - 4 的规定截取。 1 300 B 250 S 12 ~ 16( 铝及铜 6 ~ 12) 见第 6.2.2 条规定 见第 6.2.2 条规定 D 1 水平固定 2 、其它 1 1

焊接方法

试件型式

各种位置试件数量

图中: A— 面弯试样

— 面弯备用试样 B— 背弯试样

— 臂弯备用试样 C— 侧弯试样

— 侧弯备用试样

第 6.2.11 条 加工冷弯试验的面弯及背弯试样时,应将凸出母材的部分用机械方法除去,但应保留原母材表面。冷弯试样的加工型式和尺寸分 别见图 6.2.11 - 1 、 2 、 3 。

第 6.2.12 条 外观检查和射线探伤合格标准见本规范表 7.3.1 及表 7.3.3 。 第 6.2.13 条 焊工考试的冷弯试验合格标准规定如下: 一、碳素钢及合金钢考试合格标准见本规范表 5.3.5 ; 二、铝及铝合金和铜及铜合金考试合格标准见表 6.2.13 。 当试样弯曲到规定的角度后,其拉伸面上不得有长度大于 1.5mm 的横向 ( 沿试样宽度方向 ) 裂纹或缺陷,或长度大于 3mm 的纵向 ( 沿 样长度方向 ) 裂纹或缺陷。试样四棱角出现的裂纹不计。 表 6.2.13 材料种类 纯铝 防锈铝 紫铜 黄铜 黄铜 ( Ⅱ 级焊 缝 ) 2a 2a 2a 2a 2a 4.5a 4.5a 4.5a 4.5a 4.5a 90° 50° 120° 120° 180° 铝、铜及其合金试样弯曲合格角度 弯轴直径 支座间距 弯曲角度

冷弯试验有一个试样不合格时,允许从原试件上另取一个试样复验,复验合格则认为冷弯合格。但冷弯试验有两个试样不合格时 , 则考试评 定为不合格。 第 6.2.14 条 板状接头考试试件,经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅰ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅰ~Ⅳ级焊缝 的焊接;达到Ⅱ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅱ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅲ级标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行国家劳 动总局颁发的《锅炉安全监察规程》及《压力容器安全监察规程》规定范围外的Ⅲ~Ⅳ级焊缝的焊接。 管状接头考试试件经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅰ级标准并经过冷弯试验评定合格者 , 可进行Ⅰ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅱ级 标准,并经过冷弯试验评定合格者,可进行Ⅱ~Ⅳ级焊缝的焊接;达到Ⅲ级标准 , 并经过冷弯试验评定合格者 , 可以进行Ⅲ~Ⅳ级焊缝的焊接。 铝及铝合金、铜及铜合金的板状接头及管状接头考试试件经过外观检查及射线探伤,焊缝质量达到Ⅳ级时,也应进行冷弯试验 , 冷弯试验 评定合格,可进行Ⅳ级焊缝的焊接。

第 6.2.15 条 设计及专用技术条件对焊工考试提出的冷弯试验之外的机械性能要求、抗腐蚀性能要求及金相组织等要求,亦应在考试中给 予满足。 第三节 附则 第 6.3.1 条 各施工企业可以根据本规范,结合自己的施工特点,制定本企业的焊工考试细则。 第 6.3.2 条 关于合格证的发放规定如下: 一、凡按本章规定经过考试合格的焊工,由企业焊工考试委员会发给焊工合格证。合格证格式见表 6.3.2 。 合格证上必须填写清楚合格等级,并且标明考试方法、试件型式、焊接位置和材料类别。 第 6.3.3 条 考试合格的焊工担任特殊焊接工作 ( 如复合材料的焊接、材料性能相差较大的异种材料的焊接、有特殊材料性能要求的堆焊、 特殊的焊接结构或特殊的焊接位置等 ) ,还应按特殊要求进行考试。考试内容、方法和评定标准由企业按照设计要求和制造技术条件的要求作出 规定。焊工合格证由企业焊工考试委员会发给。 表 6.3.2 ( 塑料封面 ) 业 名 企 称 焊工合格证格式

焊工合格证 ( 封面里 ) 姓名 _________ 性别 _________ 焊工代号 __________ 企业单位公章 焊工考试委员会签章 年 月 日 相片

编号 __________

65mm ( 封底里 ) 注意事项 1 、此证应妥为保存,不得转借他人。 2 、此证记载各项,不得私自涂改。 3 、超过有效期限,此证无效

第 1 ~ 5 页 焊接方法: 材料类别: 位置: 型号:

试件长: mm 宽 ( 外径 )mm 厚 mm 外观检查: 冷弯试验: 其它检查: 无损探伤:

理论考试: 合格等级: 负责人签章: 第 5 ~ 10 页 免试证明 根据焊工考试委员会考查,该焊工焊接质量一贯优良,准予免去重新考试。将原考试合格项目: ________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ 共 ____ 项的有效期延长至 ____ 年 __ 月 __ 日。 焊工考试委员会 主任委员 __________ ____ 年 __ 月 __ 日 第 11 ~ 12 页 焊接质量事故记录表 年月日 质量事故内容 检验员

第七章

焊接检验

第一节 焊接前检查 第 7.1.1 条 工程中所使用的母材及焊接材料,使用前必须进行查核,确认实物与合格证件相符合方可使用。 Ⅰ 级焊缝所使用的母材必须经过化学成分、机械性能和无损探伤复验。

Ⅰ 级焊缝所使用的焊接材料必须经过化学成分和机械性能复验。 第 7.1.2 条 施焊前应检查坡口型式及加工精度、组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求。 第 7.1.3 条 当坡口表面要求进行渗透探伤或磁粉探伤时,其探伤结果应填写记录。 第 7.1.4 条 施焊前必须对焊接设备进行检查,并确认其工作性能稳定可靠。 第 7.1.5 条 施焊前必须对焊接材料的干燥设施进行检查,应保证符合相应焊接材料的干燥要求。 第 7.1.6 条 焊缝预热后应检查预热温度。对 Ⅰ 、 Ⅱ 级焊缝的预热温度应做记录。 第 7.1.7 条 在本节规定的检查要求未能满足前,严禁施焊。 第二节 焊接中间检查 第 7.2.1 条 对 Ⅰ 级焊缝及设计文件中有特殊要求的焊缝,应查验热规范是否符合焊接工艺中的规定,并做记录。 第 7.2.2 条 Ⅰ 级焊缝、国家劳动总局颁发的《压力容器安全 监察规程》中规定作中间试验的产品的焊缝及设计文件中提出要求的焊缝, 应做中间试验检查,其内容、程序和要求与本规范第五章《焊接工艺试验》相同。 第 7.2.3 条 中间试件应在与实际焊接相同的条件下,由被检查焊工施焊,其数量按设计文件规定。 第 7.2.4 条 中间试件检查合格, 它所代表的工件焊缝可继续施焊; 若中间试件检查不合格 , 允许用原试板或同时焊接的另一试板重作试验, 但对不合格项目应取双倍试样复试,如仍不合格,则焊接工作应立即停止,并进行全面的质量检查,同时采取相应措施。 第 7.2.5 条 对要求控制层间温度的焊缝,应检查层间温度,确保符合工艺要求。 第 7.2.6 条 多层焊应对层间进行检查,将发现的缺陷消除后方可继续焊接。必须清根的双面焊缝 , 应在清根后检查其表面有无缺陷。采用 无损探伤检验时,应填写检验记录。 第三节 焊接后检查 第 7.3.1 条 焊后必须对焊缝进行外观检查,检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。 外观检查应在无损探伤、强度试验及严密度试验之前进行。 各级对接焊缝表面质量标准见表 7.3.1 。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘 2 毫米 为宜。 角焊缝的焊脚高应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于 0.5 毫米 。 第 7.3.2 条 对已进行焊后热处理的焊缝,应按规定检查热处理记录及焊接接头硬度。 焊缝及热影响区硬度值:碳素钢不应超过母材的 120% ;合金钢不应超过母材的 125% 。 检查数量:管道,当管径大于 57mm 时,为热处理焊口总量的 10% 以上;当管径小于或等于 57mm 时,为热处理焊口总量的 5% 以上, 每个焊口一处。设备、容器在同一焊件的纵缝、环缝和相交焊缝上各不少于一处,每处三点 ( 焊缝、热影响区和母材 ) 。 表 7.3.1 对接接头焊缝表面质量标准单位:毫米 等 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 级 Ⅳ

编号





1

不允许

不允许

2

深度:

<0.5 长度不小于等于焊缝全长的 10% ,且小于 100

3

e

1+0.10b ;但最大为 3

e

1+0.20b ;但最大为 5

4

不允许

深度

0.5 长度小于或等于焊缝全长的 10% ,且小于 100

5

<0.15S 但最大为 3

<0.25S 但最大为 5

如硬度值超过规定,应重新进行热处理,热处理后仍需按原规定方法检查硬度。 第 7.3.3 条 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行探伤。

各级焊缝内部质量标准见表 7.3.3 。 第 7.3.4 条 无损探伤应按施工方案所确定的程序进行。如无规定时 , 射线探伤和超声波探伤应在强度或严密度试验之前进行;渗透探伤或 磁粉探伤应在焊后及热处理之后各进行一次或仅在热处理之后进行一次。 表 7.3.3 对接接头焊缝内部质量标准 等 Ⅰ 不允许 不允许 不允许 深度 单面焊 不允许 长度 壁厚 (mms) 气 孔 和 4 点 夹 渣 2 ~ 5 5 ~ 10 10 ~ 20 20 ~ 50 50 ~ 100 100 ~ 200 单个条状夹渣长 点数 0 ~ 2 2 ~ 3 3 ~ 4 4 ~ 6 6 ~ 8 8 ~ 12 不允许 Ⅱ 不允许 不允许 不允许 10% ,最大 2mm , 夹渣总长 点数 2 ~ 4 6 ~ 6 6 ~ 8 8 ~ 12 12 ~ 16 16 ~ 24 深度 级 Ⅲ 不允许 不允许 不允许 15%S ,最大 夹渣总长 深度 Ⅳ 不允许 不允许 不允许 20%S ,最大 夹渣总长

编号 1 2 未 3 焊 透





裂纹 未熔合 双面或加垫单面焊

2mm ,长度 点数 3 ~ 6 6 ~ 9

3mm ,长度 点数 4 ~ 8

8 ~ 12 12 ~ 16 16 ~ 24 24 ~ 32 32 ~ 48

9 ~ 12 12 ~ 18 18 ~ 24 24 ~ 36

12S ,但最小可为 4 ,最大 2/3S , 但最小可为 6 , 最大 S , 但最小可为 8 , 最大 20 20 S 或在任 在 6S 长度内 何长 单个条状夹渣长度 S 或在任 40 在 4S 长度内 何 长度内 度 单个条状夹渣长 S 或在任

条状 5 夹渣 (mm) 条状夹渣总长 不允许

在 12S 长度内 何长

度内 ? 单个条状夹渣长度 度内

条状夹渣间距

6L ,间距小于 6L 时,夹渣 3L ,间距小于 3L 时,夹渣 2L ,间距小于 2L 时,夹渣 总长 单个条状夹渣长度 总长 单个条状夹渣长度 总长 单个条状夹渣长度

第 7.3.5 条 规定必须进行局部无损探伤的焊缝, 每台容器 ( 或管线 ) 上每一焊工所焊的焊缝 , 应按规定比例进行抽查。 每台容器最低探伤 长度不得少于 200 毫米;每条管线最低探伤长度不得少于一个焊口。 若发现不合格者,应对被查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍探伤,如继续发现有不合格者 , 则应对该焊工在该容器 ( 或管线 ) 上所焊焊 缝的全部剩余部分进行无损探伤。 第 7.3.6 条 如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔, 则被开孔中心周围不少于 1.5 倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探 伤。 第 7.3.7 条 当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件复盖时,被复盖部分应经过探伤合格,并将焊缝表面修平。 不同直径气孔和点夹渣的换算系数 气孔、点夹渣 直径, mm 换算系数 ( 点数 ) 0.5 1 2 3 5 8 12 16 20 24 <0.5

0.6 ~ 1.0

1.1 ~ 1.5

1.6 ~ 2.0

2.1 ~ 3.0

3.1 ~ 4.0

4.1 ~ 5.0

5.1 ~ 6.0

6.1 ~ 7.0

7.1 ~ 8.0

注: 1 ?L 为相邻两夹渣中较长者。 2 ?s 为母材厚度。 3 ? 不同直径气孔和点夹渣换算系数中, “ 气孔点数 ” 系指照片上任何 10×50 的焊缝区域内 ( 宽度小于 10mm 的焊缝以 50mm 长度 计 ) Ⅰ ~ Ⅳ 级中所允许的气孔点数,多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定,可四舍五入取整数。 表中规定单面焊未焊透的长度,指设计焊缝系数大于 70% 者,若等于或小于 70% 时,则长度不限。 4 ? 缺陷的综合评级:在 12s 焊缝长度内 ( 如 12s 超过底片长度则以一张底片长度为限 ) 几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级。 如有两种缺陷,可将其级别数字之和减 1 作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷,可将其级别数字之和减 2 作为缺陷综合后的焊缝质 量等级。 第 7.3.8 条 容器和管道各级焊缝射线探伤数量 , 分别见表 7.3.8 - 1 和 7.3.8 - 2 规定。当设计文件上有特殊要求时 , 应按设计文件 规定执行。 射线探伤合格标准: Ⅰ 级焊缝应符合表 7.3.3 《对接接头焊缝内部质量标准》中 Ⅰ 级质量的规定, Ⅱ 级焊缝应符合 Ⅱ 级质量的规 定,依次类推。 第 7.3.9 条 Ⅱ 、 Ⅲ 级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用,超声波探伤数量与射线探伤数量相同。 当选用超声波探伤时,应经施工技术总负责人批准,并应对超探部位作射线探伤复验,复验长度为规定探伤数量的 20%, 且不少于 300 毫 米或一个焊口。但板状接头母材厚度大于 50mm 及管状接头母材壁厚大于 21mm ,并且无法进行单壁透照时,可不进行复验。 表 7.3.8 - 1 容器焊缝射线探伤数量 对应于几种常用规范的适用范围 焊缝等级 探伤数量 (%) JB741 - 80 JB1127 - 80 压力容器安 全监察规程 其它



100

高于 Ⅱ 级焊缝质量要求的焊缝 P≥50kgf/ 规定应全部无损探伤之 规定应全部无损探伤的 二、三类容器需全部无 之黄铜容器焊缝及铝制 容器符合 JB1580 - 75 Ⅰ 级标 准的焊缝

A Ⅱ

100

纵缝

对接缝

损探伤的焊缝

B

20 ~ 30

规定应局部无损探伤之 规定应局部无损探伤的 纵缝 规定应全部无损探伤之 对接缝

A Ⅲ B

100

环缝 规定应局部无损探伤之 一、二类容器需 局部无损探伤的 焊缝 P≥0.7kgf/ 铜制容器焊缝 P≥0.7kgf/ 铜制容器焊缝 之 之

20

环缝

A Ⅳ B

15 由检查员根据现场情况 提出时做但不多 1%B 由检查员根据现场情况 提出时做但不多于 1%

常压容器焊缝

注局部探伤时应对焊缝相交部位、仰焊部位全部进行探伤,对横焊及立焊部位给予较多数量的探伤,但总探伤量按规定数量控制。

表 7.3.3 - 2 等级 Ⅰ

管道焊缝射线探伤数量 探伤数量 % 100 A 100 15 10 5 5 由检查员根据 现场情况 B 提出时做,但 不多于 1% 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅴ 类管道焊口 高于 Ⅱ 级焊缝质量要求的焊缝 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅰ 类管道及 Ⅱ 类管道固定焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅲ 类管道及 Ⅱ 类管道转动焊口 ( Ⅲ 类 管道固定焊口探伤数量为 40%) 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类管道固定焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类管道转动焊口 《工业管道工程施工及验收规范》 (GBJ235 - 82) 所列 Ⅳ 类铝及合金管道焊口 ( 其中固定焊口探 伤数量为 15%) 适用范围

Ⅱ B A B A Ⅳ



Ⅰ 级焊缝应以发现裂纹为目的进行 100% 的超声波探伤。 Ⅳ 级焊缝的超声波探伤可参照 Ⅳ 级焊缝射线探伤办法处理。 第 7.3.10 条 渗透探伤和磁粉探伤的数量按设计或有关技术文件规定。 第 7.3.11 条 磁粉和渗透探伤方法及标准按《钢制焊接压力容器技术条件》 (JB741—80) 附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》执行; 射线探伤方法按《焊缝射线探伤标准》 (JB928—67) 执行;质量评定标准按表 7.3.3 执行;超声波探伤方法及标准按《钢制压力容器对接焊缝超 声波探伤》 (JB1152—73) 执行。 第 7.3.12 条 铝制和铜制设备、容器及工业管道的焊缝进行射线探伤时,必须安置相应的铝、铜材质透度计,灵敏度不低于 2 ~ 2.5%, 抽 查数量和评定标准见表 7.3.8 - 1 、 7.3.8 - 2 和 7.3.3 。超声波探伤可参照焊缝射线探伤办法处理。 第 7.3.13 条 强度试验与严密度试验按设计文件或有关技术规定进行。 第 7.3.14 条 焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。 第 7.3.15 条 凡经射线或超声波探伤的焊缝应在竣工图上标明位置、编号和焊工代号。 第四节 焊接工程交工验收 第 7.4.1 条 各项检查记录应由施工单位负责填写整理。 第 7.4.2 条 检查记录包括如下内容: 一、焊接变更通知书; 二、焊工合格证明; 三、焊接工艺试验报告; 四、材料合格证; 五、焊接材料复验报告; 六、坡口探伤报告; 七、预热记录; 八、焊接热规范检查记录; 九、中间试件试验报告; 十、焊缝外观检查报告; 十一、焊缝无损探伤报告; 十二、焊缝热处理报告; 十三、焊缝硬度试验报告;

十四、焊缝返修后质量检查报告; 十五、焊缝返修许可证明; 十六、焊缝位置单线图或简图。

有关施工验收表格附后 ( 见表 7.4.1 ~ 5) 。 第 7.4.3 条 无损探伤资料 ( 底片、记录 ) 应由施工单位妥善保管,保管期不得少于七年。若建设单位提出要求时,可交由 建设单位保管。 第 7.4.4 条 交工时必须提供的检查记录应与本章前三节中对各级焊缝的检查要求相符合。 材料复验综合报告 表 7.4.1 年 月 日 焊字 NO. ? 施工单位

建设单位 工程名称: ______________________________________________________________ 按 ______________________________________________________________ 标准签定 材料名称 规格 炉号 批号

来源

根据化学分析报告单,化 ________________ 字号,化学成分 (%) 为: 试样编号 C Mn Si S P

根据机械性能试验报告单,机字 ________________ 号,机械性能为: 试样编号 kg/ σs kg/ σb δ % Ψ % αk kg-m/ HR 硬度

根据无损探伤报告单,探字 ___________________ 号,可计缺陷为: 主要缺陷尺寸, mm 、 材料编号 裂纹长度 单个长 总长 夹层面积 单个面积 总面积 其它缺陷尺寸, mm 、

复验结果 原始报告单附后:化学分析 ____ 张,机械性能 ____ 张,无损探伤 ____ 张,共 ____ 张 单位 _________ 主管 __________ 审核 __________ 鉴定者 ___________( 本表尺寸 200×170 焊接工艺试验综合报告 表 7.4.2 建设单位 年 月 日 焊字 NO. 工程名称: 实验目的: 母材名称 _____ 牌号 _____ 规格 _____ 焊条 ( 焊丝 ) 名称 _____ 型号 _____ 规格 母材及焊条 ( 焊丝 ) 化学成分 (%) 、机械性能: σ C Mn Si S P kg/ σs b kg/ δ % Ψ% 冷弯 α k kg-m/ 弯心 角度 施工单位 )

母材 焊条或 焊丝 试件下料 _____________________________________________ 方法,坡口加工 _____________________________________ 方法 坡口清理方法,焊丝清理方法 固定 __________________________________________________ 方式:点固、卡具。 焊接方法: ____________________________________________ ,焊机型号 ___________________ ,焊剂型 _____________ 号 保护气体名称 ________________________________________ ,流量 ____________________ 升 / 分,纯度 _________________ 焊接电流安培 _________________________ ,电流种类 ____________________________ ,极性 _________________________ 电弧电压伏 ____________________________ ,焊接速度 ___________________ 厘米 / 分,送丝速度 _______________ 厘米 / 分 预热温度范围 ____ ℃ ,层间温度范围 ____ ℃ ,后热温度范围 ____ ℃ 焊接层数 ______________________ ,单道或多道 ______________________________ ,单弧或多弧 _______________________ 焊接位置 ______________________________ ,障碍设置 _________________________________ 垫板的类型 ________________________________ ,左焊或右焊 _______________________________ 热处理程序 ____________________________________________________________________________ 检查程序 ______________________________________________________________________________________ 检验内容名称 表面质量检查 检验结 内部质量检查 果 机械性能试验 方式、项目 报告单号 结 果

?

工艺试验结论: 单位主管 ___________ 审核 ____________ 综合者 _____________( 本表尺寸 215×170) 焊接表面质量检查报告 表 7.4.3 建设单位 年 月 日 焊字 NO. 外观检查方法 肉眼 低倍 磁粉 渗透 施工单位

工程名称: _________________ 设备或容器名称、位号: _____ 管线名称、线号: ___________ 不允许缺陷

有限允许缺陷 熔 咬边及边缘 不 深 度 长 度 满 等 级 表面加或 高度 高 度 mm 等 级 表面凹陷、弧坑 深 度 mm 接头错位 错位 等级 值 等级 mm 缺陷综合评级 后,此条焊缝等 长度 mm 级

焊 序 号 缝 编 号

焊 工 代 号

焊 接 日 期 裂 纹 气 孔 夹 渣

合 性 飞 溅

mm mm

单位 __________ 主管 __________ 审核 __________ 检查员 ___________( 本表尺寸 240×150 焊缝内部质量检查报告 表 7.4.4 年 建设单位 月 日 焊字 NO. 材料 名称 牌 号 规 格

)

工程名称: 设备或容器名称、位号: 管线名称、线号: 探伤方法 不允许 缺陷 探 磁 粉 渗 透 超 声 射 线 伤 标 准 裂 纹 未 熔 合 双 面 焊 未 焊 透 单面未焊透

施工单位

有限允许缺陷 气孔、点 状夹渣 单长 个度

缺陷 综合 条状夹渣 评级 后, 此条 焊缝 符合 等级 备注

焊 序 号 缝 编 号

焊 工 代 号

焊 接 日 期

深 度

长 度

MT PT UT RT

等 级

点 数

等 级

总 长

间 距

等 级

mm mm

mm mm mm

单位 _________ 主管 __________ 审核 ________ 探伤鉴定者 __________( 本表尺寸 250×150 焊缝质量综合评级报告 表 7.4.5 建设单位 年 月 日 焊字 NO. ?

)

工程名称: 设备或容器名称、位号: 管线名称、线号:

焊 序 缝 号 编 号

焊 工 代 号

焊 接 日 期

焊 缝 位 置 图 报 号 告 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 级外 单 报 告 单 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 级外 表面质量 内部质量





材料名称、规格: 材料牌号: 要求焊缝等级: 焊缝返修 应力消除 热处 理 次 数 许可证号 硬度 焊缝质量综 合最终评级 备注 Ⅳ HR Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 级 外 施工单位

返报前告检单查 报 加 报 号 告 热 告 单 方 单 号 式 号

单位 __________ 主管 _______ 审核 _________ 综合评级者 __________( 本表尺寸 250×150) 附录 附表 1 钢 材 类 别 1 A3 YB175 - 63 YB536 - 69 YB536 - 69 YB536 - 69 YB536 - 69 0.22 0.40 ~ 0.65 1.20 ~ 1.60 1.20 ~ 1.60 1.40 ~ 1.80 0.35 ~ 0.65 0.70 ~ 0.90 2.00 0.12 ~ 0.30 0.20 ~ 0.60 0.20 ~ 0.60 0.20 ~ 0.50 0.15 ~ 0.30 0.17 ~ 0.37 1.00 17.0 ~ 8.0 ~ 5(C%-0.02) ~ 0.80 0.04 ~ 0.12 0.04 ~ 0.10 序 号 钢 号 标准号 碳 C 锰 Mn 硅 Si 铬 Cr 常用钢材的化学成分和机械性能 化学成分 % 镍 Ni 钼 Mo 钒 V 钛 Ti

2

A3R

3

10MnR

0.20

钢 板

4

15MnVR

0.18

5

09Mn2VR

0.12

6

20g

GB713 - 0.16 ~ 72 0.24

7 8

22g 0Cr18Ni9Ti

GB713 - 0.19 ~ 72 YB542 - 0.26 0.08

70 9 1Cr18Ni9Ti YB542 - 70 YB542 - 70 YB542 - 70 YB542 - 70 YB231 - 70 YB231 - 0.07 ~ 70 0.14 0.35 ~ 0.65 0.35 ~ 0.65 1.20 ~ 1.60 0.17 ~ 0.37 0.17 ~ 0.35 0.20 ~ 0.60 0.121 2.00 1.00

19.0 17.0 ~ 19.0 18.0 ~ 20.0 16.0 ~ 18.0 16.0 ~ 18.0

10.5 8.0 ~ 10.5 8.0 ~ 12.0 12.0 ~ 14.0 12.0 ~ 16.0 18.0 ~ 25.0 2.0 ~ 3.0 0.30 ~ 0.80

10

00Cr19Ni10

0.03

2.00

1.00

11 0Cr17Ni13Mo2Ti

0.08

2.00

0.80

12 00Cr17Ni14Mo2

0.03

2.00

1.00

13

A3

钢 管

14

10

0.15

0.25

15

20

YB231 - 0.17 ~ 70 0.24

0.25

0.25

16

16Mn

YB231 - 0.12 ~ 70 0.20

附表 1 化学成分 % 钢 号 标准号 其 它 A3 A3R YB175 - 63 YB536 - 69 0.045 0.040 硫 S 磷 P kg/ 38 ~ 47 38 38 52 50 54 52 50 41 41 43 55 55 50 50 50 38 45 24 22 抗拉强度 σb kg/ 24 24 23 35 33 40 38 35 25 24 27 屈服点 σs 机械性能 ( 不小于 ) 延伸率 δs % 26 26 26 21 20 18 17 21 26 25 24 38 38 40 45 7.0 6.5 6.30 冲击值 αb kg - m/ S4 ~ 20 6 ~ 16 S17 ~ 26 6 ~ 16 S17 ~ 26 6 ~ 16 S17 ~ 26 S5 ~ 20 6 ~ 16 S17 ~ 25 S6 ~ 60 备注

钢 材 序 类 号 别 1 2

不大于

3

10MnR

YB536 - 69

0.045 0.040

4

15MnVR

YB536 - 69

0.045 0.040

6.0 3.5 ( - 70 ℃ ) 6.0 6.0

钢 5 板 6 7 8 9 10 11 12 钢 13

09Mn2VR

YB536 - 69

0.040 0.040

20g 22g 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 00Cr19Ni10

GB713 - 72 GB713 - 72 YB542 - 70 YB542 - 70 YB542 - 70

0.045 0.040 0.045 0.040 0.020 0.035 0.020 0.035 0.020 0.035 0.020 0.035 0.020 0.035 0.055 0.045

0Cr17Ni13Mo2Ti YB542 - 70 00Cr17Ni14Mo2 A3 YB542 - 70 YB231 - 70

管 14 15 16 钢 材 类 别 17 序 号

10 20 16Mn

YB231 - 70 YB231 - 70 YB231 - 70

0.040 0.035 0.050 0.040 0.050 0.050

34 40 52

21 25 35

24 20 21

化学成分 % 钢 号 标准号 碳 C YB231 - 70 YB237 - 70 YB237 - 70 YB237 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB979-67 0.12 ~ 0.18 ≤0.15 0.12 ~ 0.18 ≤0.15 0.08 ~ 0.15 0.08 ~ 0.15 0.09 ~ 0.15 0.08 ~ 0.15 ≤0.12 锰 Mn 1.20 ~ 0.06 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 ≤0.60 0.80 ~ 0.12 0.45 ~ 0.65 0.50 ~ 0.80 0.40 ~ 0.70 1.0 ~ 1.5 硅 Si 0.20 ~ 0.60 0.20 ~ 0.40 0.20 ~ 0.40 ≤0.50 0.50 ~ 0.80 0.45 ~ 0.75 0.60 ~ 0.90 0.17 ~ 0.37 ≤0.80 1.60 ~ 2.10 2.50 ~ 3.00 0.90 ~ 1.20 17.0 ~ 18.0 16.0 ~ 18.0 17.0 ~ 19.0 16.0 ~ 18.0 ,, 9.0 ~ 11.0 12.0 ~ 14.0 10.0 ~ 12.0 12.0 ~ 14.0 1.8 ~ 2.5 1.8 ~ 2.5 0.40 ~ 0.70 0.80 ~ 1.10 4.0 ~ 6.0 W0.30 ~ 0.55 0.40 ~ 0.55 0.40 ~ 0.55 0.50 ~ 0.60 0.40 ~ 0.65 0.50 ~ 0.65 1.00 ~ 1.20 0.25 ~ 0.35 0.25 ~ 0.35 0.28 ~ 0.42 0.25 ~ 0.35 0.15 ~ 0.30 5.8×C% ~ 0.80 5.8×C% ~ 0.80 0.08 0.18 0.22 ~ 0.38 铬 Cr 镍 Ni 钼 Mo 钒 V 0.04 ~ 1.20 钛 Ti

15MnV

18

12CrMo

19

15CrMo

20

Cr5Mo

21

12CrMoV

钢 板

22

12Cr2MoWVB

23 12Cr3MoVSiTiB

24

12CrMoV

25

1Cr18Ni9Ti

26

Cr18Ni13Mo2Ti

≤0.10

1.0 ~ 2.0

≤0.80

27

00Cr18Ni10

≤0.03

≤2.0

≤1.00

28 00Cr17Ni13Mo2

≤0.03 >0.22 ~ 0.32 0.15 ~ 0.25 0.18 ~ 0.25 0.12 ~ 0.20

≤2.0 0.50 ~ 0.80 0.4 ~ 0.7

≤1.00 0.20 ~ 0.45 0.17 ~ 0.37 0.14 ~ 0.37 0.17 ~ 0.37

29

ZG25

钢 管

30

ZG20CrMo

0.9 ~ 1.2

0.5 ~ 0.7 0.2 ~ 0.3

31

ZG20CrMoV

0.4 ~ 0.7

0.9 ~ 1.2

0.5 ~ 0.7 0.2 ~ 0.3

32 钢 材 类

ZG15Cr1Mo1V

0.4 ~ 0.7

0.9 ~ 1.2

0.8 ~ 1.2 0.2 ~ 0.4 机械性能 ( 不小于 )

序 号

化学成分 % 钢 号 标准号 其 它 硫 S 磷 P 抗拉强度 σb

屈服点 σs

延伸率 δs

冲击值 αb

备注

别 17 18 19 20 21 钢 板 22 23 24 25 26 27 28 29 钢 30 管 31 32 附表 2 15MnV 12CrMo 15CrMo Cr5Mo 12CrMoV 12Cr2MoWVB 12Cr3MoVSiTiB 12CrMoV 1Cr18Ni9Ti Cr18Ni13Mo2Ti 00Cr18Ni10 00Cr17Ni13Mo2 ZG25 ZG20CrMo ZG20CrMoV ZG15Cr1Mo1V 常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能 YB231 - 70 YB237 - 70 YB237 - 70 YB237 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB529 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB804 - 70 YB979-67 Cu≤0.30 Cu≤0.30

不大于 0.050 0.040 0.040 0.030 0.040 0.035 0.035 0.040 0.030 0.030 0.025 0.025 0.04 0.03 0.03 0.03 0.050 0.040 0.040 0.035 0.040 0.035 0.035 0.040 0.035 0.035 0.035 0.035 0.04 0.03 0.03 0.03

kg/ 54 42 45 40 54 55 64 48 45 56 60 50 60 45 47 50 55

kg/ 40 25 26 20 40 35 45 26 26

% 18 21 21 22 17 18 18 21 19 40 35 50 40

kg - m/

7 6 12

6 5

纵向 横向

24 25 32 35

20 18 14 20

4.5 3 3 3.5

序 号

化学成分 % 焊条型号 统一牌号 标准号 碳 C 锰 Mn 0.3 ~ 0.6 硅 Si 0.25 铬 Cr 镍 Ni 钼 Mo 钒 V 其 它

1

T42-2

结 422

GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76

0.12

2 T42 - 6 、 7 结 426 、 427

0.12

0.5 ~ 0.8

0.5

3

T50 - 5

结 505

0.12

0.4 ~ 0.6

0.2

0.4 ~ 0.7

4

T50-6 、 7

结 506 、 507

0.12

0.8 ~ 1.3

0.65 0.3 ~ 0.7 ~ 0.2 0.40 ~ 0.70 0.35 ~ 0.65 0.70 ~ 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ Cu ~ 0.7

5

T55-7

结 557

0.12

0.9 ~ 1.5

6

温 707 GB982 - 76 GB982 - 76 GB982 -

0.10

~ 2.0 0.50 ~

7

TRCrMo-7

热 107

0.12

0.90 0.50 ~

0.50

8 9

TRCrMo-7 TRCr1Mo-7

热 207 热 307

0.12

0.90 0.50 ~

0.50 0.50

76 10 TRCr1MoV-7 热 317 GB982 - 76 GB982 - 76

0.12

0.90 0.50 ~ 0.50

1.10 0.80 ~ 1.20

0.70 0.40 ~ 0.70 0.10 ~ 0.35 0.15 ~ 0.40 NB 0.10 ~ 0.25 附表

0.12

0.90 0.50 ~ 0.90

11 TRCr1MoVNb-7

热 337

0.12

0.50

1.0 ~ 1.4

0.7 ~ 1.0

2 化学万分 % 序 号 硫 焊条型号 统一牌号 标准号 S 不大于 1 2 3 4 5 T42-2 结 422 GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76 GB981 - 76 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.050 0.040 0.050 0.040 0.040 磷 P 抗拉强度 σb kg/ 机械性能 ( 不小于 ) 屈服点 σ s kg/ 42 42 50 50 55 30 35 35 40 18 22 16 20 20 延伸率 δ 5 % 冲击值 αk kg-m/ 8 14 6 13 12 ( - 6 温 707 0.035 0.040 ~ 60 70 ℃ ) 6 7 8 9 10 11 序 号 TRCrMo-7 TRCrMo-7 TRCr1Mo-7 TRCr1MoV-7 TRCr1MoVNb-7 统一 牌号 热 12 347 热 407 热 417 热 507 GB982 - 76 GB982 - 76 GB983 - 76 ≤0.12 ≤0.12 热 107 热 207 热 307 热 317 热 337 GB982 - 76 GB982 - 76 GB982 - 76 GB982 - 76 GB982 - 76 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.040 0.040 0.040 0.40 0.040 50 50 50 50 55 18 18 16 16 14 8 8 8 8 6

T42 - 6 、 7 结 426 、 427 T50 - 5 T50-6 、 7 T55-7 结 505 结 506 、 507 结 557

化学成分 % 标准号 碳 C 锰 Mn 0.50 ~ 0.90 0.50 ~ 0.90 0.50 ~ 0.90 0.50 ~ 0.90 ≤0.25 硅 Si ≤0.50 铬 Cr 1.5 ~ 2.5 镍 Ni W0.20 ~ 0.60 钼 Mo 0.30 ~ 0.80 0.90 ~ 1.20 0.70 ~ 1.00 0.40 ~ 0.70 8.0 ~ 11.0 0.25 ~ 0.50 0.10 ~ 0.35 Nb 0.35 ~ 0.65 钒 V 0.20 ~ B0.001 ~ 0.60 0.003 其它

焊条型号

13 TRCr3Mo1 - 7 TRCr3Mo1VNb 14 - 7 15 TRCr5MoV - 7

≤0.50

2.0 ~ 2.5

≤0.12

≤0.50

2.40 ~ 3.00

≤0.12

≤0.50

4.5 ~ 6.0 18.0 ~ 21.0

16

TB18 - 8D - 奥 2 002

≤0.04

≤1.00

17

TB18 - 12 - Mo2D - 2 TB18 - 8Nb - 2 、 7 TB18 - 12 -

奥 002 奥 132 137 奥 202 207 奥

GB983 - 76 GB983 - 76

≤0.04

≤0.25

≤1.00

17.020.0

11.0 ~ 14.0 Nb 8.0 ~ 11.0 8×C ~ 1.00 10.0 ~ 13.0

18

≤0.08

≤0.25

≤1.00

18.0 ~ 21.0

19

Mo2 - 2 、 7 TB18 - 12 -

GB983 - 76

≤0.08

≤2.50

≤1.00

17.0 ~ 20.0

2.0 ~ 3.0

20

GB983 - 76

Mo2Nb b- 2 212 奥 302 307 奥 402 407

≤0.08

≤2.50

≤1.00

18.0 ~ 20.0

10.0 ~ 13.0

Nb 2.0 ~ 3.0 8×C ~ 1.20

21

TB25 - 13 - 2 、 7

GB983 - 76

≤0.12

≤2.50

≤1.00

22.0 ~ 26.0

11.0 ~ 14.0

22

TB25 - 20 - 2 、 7

GB983 - 76

≤0.20

≤6.00

≤0.70

24.0 ~ 28.0

18.0 ~ 21.0 机械性能 ( 不小于 )

化学万分 % 序 号 硫 焊条型号 统一牌号 标准号 S 不大于 12 13 14 15 16 17 TRCr3Mo1 - 7 TRCr3Mo1VNb - 7 TRCr5MoV - 7 TB18 - 8D - 2 TB18 - 12 - Mo2D - 2 TB18 - 8Nb - 2 、 7 TB18 - 12 - 19 Mo2 - 2 、 7 20 TB18 - 12 - Mo2Nb b- 2 TB25 - 13 - 2 、 7 TB25 - 20 - 2 、 7 热 347 热 407 热 417 热 507 奥 002 奥 002 奥 132 137 奥 202 207 GB982 - 76 GB982 - 76 GB983 - 76 GB983 - 76 0.035 0.035 0.035 0.035 0.025 0.025 0.040 0.040 0.040 0.040 0.035 0.035 磷 P kg/ 50 55 55 55 52 52 抗拉强度 σb

屈服点 σ s kg/ 14 14 14 14 35 30 延伸率 δ 5 %

冲击值 αk kg-m/ 6 6 6 6

18

GB983 - 76

0.025

0.035

55

25

GB983 - 76

0.025

0.035

55

25

奥 212 奥 302 307 奥 402 407

GB983 - 76

0.025

0.035

55

25

21

GB983 - 76

0.025

0.035

55

25

22

GB983 - 76

0.025

0.035

55

25

附表 3

常用焊丝的化学成分及相配焊剂表 化学成分 %

序 号





标准号

碳 C

锰 Mn 0.30 ~ 0.55 0.30 ~ 0.55 0.80 ~ 1.10 1.00 ~ 1.30 1.50 ~ 1.90 1.80 ~ 2.10 1.60 ~ 1.90 1.60 ~ 0.90 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 0.40 ~ 0.70 1.00 ~ 2.00 1.00 ~ 2.00

硅 Si ≤0.03

铬 Cr ≤0.20

镍 Ni 0.30

钼 Mo

钒 V





1

H08

GB1300-77

≤0.10

2

2

H08A

GB1300-77

≤0.10

≤0.03

≤0.20

0.30

3

H08MnA

GB1300-77

≤0.10

≤0.07 0.10 ~ 0.30 ≤0.07 0.65 ~ 0.95 ≤0.25

≤0.20

0.30 Re0.10 A10.05

4

H08MnReA

YB/Z11-76

≤0.10

( 加入量 ) ( 加入量 ) ≤0.20 0.30

5

H10Mn2

GB1300-77

≤0.12

6

H08Mn2SiA

GB1300-77

≤0.11 0.06 ~ 0.11 0.06 ~ 0.11 ≤0.10

≤0.20

0.30 0.50 ~ 0.70 0.50 ~ 0.70 0.40 ~ 0.60 0.40 ~ 0.60 0.40 ~ 0.60 0.50 ~ 0.70 0.9 ~ 1.20 Nb 0.20 ~ 0.50 0.15 ~ 0.35 0.06 ~ 0.12 Ti0.15 ( 加入量 ) Ti0.15 ( 加入量 )

7

H08Mn2MoA

GB1300-77

≤0.20

0.30

8

H08Mn2MoVA GB1300-77

≤0.25 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.80 0.30 ~ 0.80

≤0.20 0.80 ~ 1.10 0.45 ~ 0.65 0.80 ~ 1.00 1.00 ~ 1.30 2.00 ~ 2.50 2.20 ~ 2.60 4.00 ~ 6.00 18.0 ~ 20.0 18.0 ~ 20.0

0.30

9

H08CrMoA

GB1300-77

0.30

10

H10CrMoA

GB1300-77

≤0.12 0.11 ~ 0.16 ≤0.10

0.30

11

H13CrMoA

GB1300-77

0.30

12

H08Cr2MoA

GB1300-77

0.30

13

H08CR2MoA

YB/Z11-76

≤0.10

14 H08Cr2MoVNb

≤0.10

0.6 ~ 0.8

0.20 ~ 0.35

15

H1Cr5Mo

GB1300-77

≤0.12

0.30

0.40 ~ 0.60 Nb 1.20 ~ 1.50 Ti 0.50 ~

16 H1Cr19Ni9Nb

GB1300-77

≤0.09

9.00 ~ 11.00 8.00 ~ 10.00

17

H1Cr19Ni9

GB1300-77

≤0.10

0.80 18 H00Cr19Ni9 GB1300-77 ≤0.03 1.00 ~ 2.00 1.00 ~ 2.00 1.00 ~ 2.00 1.00 ~ 2.00 1.00 ~ 2.00 ≤1.00 0.30 ~ 0.70 ≤1.00 0.30 ~ 0.70 0.20 ~ 0.50 18.0 ~ 20.0 18.0 ~ 20.0 17.0 ~ 19.0 23.0 ~ 26.0 24.0 ~ 27.0 8.00 ~ 10.00 10.0 ~ 12.0 11.0 ~ 14.0 12.0 ~ 14.0 17.0 ~ 20.0 续附 表 3 化学成分 % 序 号 钢 号 标准号 硫 S 不大于 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 H08 H08A H08MnA H08MnReA H10Mn2 H08Mn2SiA H08Mn2MoA H08Mn2MoVA H08CrMoA H10CrMoA H13CrMoA H08Cr2MoA H08CR2MoA H08Cr2MoVNb H1Cr5Mo H1Cr19Ni9Nb H1Cr19Ni9 H00Cr19Ni9 H0Cr19Ni11Mo3 H00Cr18Ni14Mo2 H1Cr25Ni13 H1Cr25Ni20 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 YB/Z11-76 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 YB/Z11-76 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 GB1300-77 YB/Z11-76 0.040 0.030 0.030 0.030 0.040 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.040 0.030 0.030 0.030 0.040 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 焊剂 260 焊剂 260 焊剂 260 焊剂 250 焊剂 250 焊剂 250 焊剂 431 可做 CO 2 气体 保护焊焊丝 焊剂 431 焊剂 431 磷 P 配焊剂 ( 推荐 ) 备 注 2.00 ~ 3.00 2.00 ~ 3.00

19 H0Cr19Ni11Mo3 GB1300-77

≤0.06

20 H00Cr18Ni14Mo2 YB/Z11-76

≤0.03

21

H1Cr25Ni13

GB1300-77

≤0.12

22

H1Cr25Ni20

GB1300-77

≤0.15

附表 4 代号说明:

焊接材料及焊后热处理温度选用表

焊条: 1— 结 422 、 426 、 427 2— 结 506 、 507 3— 热 107 3 -热 207 4— 热 307 5— 热 317 5′— 热 337 6— 热 407 6′ 热 347 6″ 热 417 7— 热 507 7′ 热 607 8— 热 707 8′ 热 817 9— 奥 302 、 307 奥 402 、 407 10— 奥 132 、 137( 耐腐蚀 ) 焊丝: a—H08MnA H07MnReA b—H08CrMo c—H13CrMo d—H08CrMoV e—H08Cr2Mo1 f—H08Cr2MoVNb g —H16Cr10MoNiV h—H1Cr5Mo i—HCr25Ni13 HCr25Ni20 j—H1Cr19Ni9Ti 热处理温度 ℃ : A — 一般不进行热处理 B—620 ~ 670 C—650 ~ 700 D—670 ~ 720 E—720 ~ 750 F—750 ~ 780

C C-Mo CrMo

1-a-A 1a -B 2-a-C 3-b-B 3-b-C 3′-c-C

1Cr-

Mo

2-a-C

3-b-C

3′-c-C

4-c-C

1

Cr-

3-b-C

4-c-D

3′-c-C

4-c-C

4-c-C

Mo CrMo-V 1CrMo-V 3-c-C 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c-D 5-d-E 5-d-E

3-c-C

4-c-D

4-c-D

4-c-C

4-c-C

5-d-E

1

CrMo-V

4-c-C

4-c-D

4-c-D

4-c-D

4-c-D

4-c-D

5-d-E

5-d-E

1

CrMo-V

4-c-C

4-c-D

4-c-D

4-c-D

4-c-D

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

2Cr2

Mo

4-c-D 4-c-D

4-c-D 4-c-D

4-c-D 4-c-D

4-c-D 4-c-D

4-c-D 5-d-E

5-d-E 5-d-E

5-d-E 5-d-E

5-d-E 5-d-E

5-d-E 5-d-E

Cr-1Mo 2CrMo-VW 3Cr-1Mo

4-c-D

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

5-d-E

4-c-D 4-c-D 6-e-E

5-d-E 5-d-E 6-e-E

5-d-E 5-d-E 6-e-E

5-d-E 5-d-E 6-e-E

5-d-E 5-d-E 6-e-E

5′-d-E 5′-d-E 6-e-E

5′-d-E 5′-d-E 6-e-E

5′-d-E 5′-d-E 6-e-E

5′-d-E 5′-d-E 6-e-E

3Cr-1Mo-VTi 5CrMo

7Cr-

Mo

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A 1CrMo 1

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A CrMo

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A 1CrMo-V

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A

6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A 1 CrMo-V

9Cr-1Mo 12Cr-1Mo-V 18-8

钢种

C

C-Mo

Cr-

Mo

Cr-

Mo-V

1 Cr-1Mo-V

6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 6-e-E 9-i-A 6′-f-E 6′-f-E 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 9-i-A 6′-f-E 6′-f-E 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 6 〞 -f-F 9-i-A 6 〞 -f-E 6 〞 -f-E 7-h-F 7-h-F 7-h-F 9-i-A 7-h-F 7-h-F 7-h-F 7-h-F 9-i-A 7′-F 7′-F 7′-F 9-i-A 8-F 8-F 9-i-A 8′-g-F 9-i-A 10--A

2Cr-

Mo 2

Cr1Mo

2CrMo-VW

3Cr-1Mo 3Cr-1Mo-VTi

5Cr-

Mo 7Cr-

Mo

9Cr-1Mo 12Cr-1Mo-V

18-8

注: 1 ? 当两侧钢材之一为奥氏体不锈钢,且工作温度低于 425 ℃ ,可选用与所焊奥氏体不锈钢相应的焊条 ( 焊丝 ) 。 2 ? 对工作温度大于 425 ℃ 的耐热钢管子、 管件等承压部件进行补焊或在其上焊接管接头, 若限于条件焊后无法进行热处理时 , 推荐选用镍基焊条。 附表 5 序 号 焊件常用的坡口型式和尺寸

坡口名称

坡口型式

埋弧焊坡口尺寸 mm

手工焊坡口尺寸 mm

备注

单 面 焊

s

≥3 ~ 10

单 面 焊

s

1.5 ~ >2 ~ 3 2

c 1 Ⅰ 型坡口 双 面 焊 c s

0 +1 3 ~ 20 双 面 0 +1 焊

c s

0 +1

0 +0.1

3 ~ >3.6 ~ 3.5 6 +1.5

c

0 +1

1 - 1.0

s α Ⅴ 型坡口

10 ~ 16 50°

>16 ~ 24 ±5°

s α

3 ~ 9 70°±5°

>9 ~ 26 60°±5° +1

2

c

2±1

3±1

c

1±1

2 - 2 +1

p

3±1

4±1

p

1±1

2 - 2

s 3 带垫板 V 型坡口 c

10 ~ 16 2±1

>16 ~ 20 3±1

>20 ~ 30 4±1 c 4±1 5±1 s 6 ~ 9 >9 ~ 26

P = 3±2 α = 45°±5° δ = 5 ~ 10 d = 30 ~ 50

P = 1±1 α = 50°±5° δ = 4 ~ 6 d = 20 ~ 40 s = 4 ~ 6 复合板平 板对接, 筒体纵、 环缝

复合板 4 V 型坡口 -

c = 2±1 p = 2±1 α = 70°±50°

复合板 5 反 V 型坡 口 -

s = 7 ~ 12 c = 2±1 p = 2±1

α = 60°±5° s = s = 6 X 型坡口 24 ~ 60 12 ~ 60 +1 c = 2 - 2 +1 p = 2 - 2 α = 60°±5° s s 双 V 型坡 口 30 ~ 60 c = 2±1 7 p = 2±1 α = 10°±2° β = 70°±5° h = 10±2 30 ~ 60 +1 c = 2 - 2 p = 2±1 α = 10°±2° β = 70°±5° h = 10±2 s 20 ~ 60 +1 c = 2 8 U 型坡口 - 2 p = 2±1 R = 5 ~ 6 α = 10°±2° s s 双 U 型坡 口 50 ~ 100 +1 c = 2 - 2 p = 2±1 α = 10°±2° R = 6 ~ 8 s α1 40 ~ 60 10°±2° >60 ~ 90 6°±2° 手工焊封 底 c = 0 +2 p = 8±1 α = 10°±2° R = 10±1 40 ~ 60 c = 0 +2 p = 6±1 α = 60°±5°

9

10 UV 型坡口

C = 0 +2 p = 2±1 H = 12±1 R = 10±1 β = 60°±5° s 2 ~ 12 0 +1 >12 ~ 60 0 +2 s1

11

T 型接头 不开坡口

c

2 ~ 30

c = 0 +2

12 T 型接头单

s1

10 ~ 24

s1

6 ~ >10 ~

>17 ~

边 V 型坡 口

c = 0 +2 p = 2±1 α = 45°±5° c

10

17 +1

30 +1 3 - 3 +1 2 - 2

1±1

2 - 2 +1

p

1±1

2 - 2

s1 T 型接头对 13 称 K 型坡 口 s1 16 ~ 40 c = 0 +2 p = 4±1 α = β = 45°±5°

20 ~ 40 +1 c = 2 - 2 p = 2±1

α = β = 50°±5° α = 100 b = 70 14 管座坡口 c = 2 ~ 3 R = 5 α = 50° ~ 60° β = 30° ~ 35° 管径 76

15

管座坡口

-

c = 2 ~ 3 α = 45° ~ 60°

管径 76 ~ ? 133

附表 6

常用铝及铝合金的化学成分及退火状态机械性能 主要化学成分% 镁 Mg 锰 Mn 钛 Ti 其 它 铝 Al 铁 Fe 杂质 %( 不大于 ) 硅 铁 + 硅 Si Fe+S 0.26 0.36 0.45 0.60 0.90 1.0 0.6 铜 Cu 0.01 0.01 0.015 0.05 0.05 0.02 0.1 0.1 镁 mg

序 号 1 2 3 4 5 6 7





牌 号 L1 L2 L3 L4 L5 L6 LF2

一号工业纯铝 二号工业纯铝 三号工业纯铝 四号工业纯铝 五号工业纯铝 六号工业纯铝 二号防锈铝

99.7 0.16 0.16 99.6 0.25 0.20 99.5 0.30 0.30 99.3 0.30 0.35 99.0 0.50 0.50 98.8 0.50 0.55 2.0 ~ 2.8 0.15 ~ 0.4 或 Cr 0.3 ~ 0.6 0.3 ~ 0.6 sI0.5 ~ 0.8 余量 0.4 0.4

8 9

三号防锈铝 五号防锈铝

LF3 LF5

3.2 ~ 3.8 4.0 ~ 5.0

余量 0.5 余量 0.5 0.5

0.1 0.05

10

六号防锈铝

LF6

5.8 ~ 6.8

0.5 ~ 0.8 0.02 ~ 0.10

bE0.001 ~ 0.005

余量 0.4 余量 0.5 余量 0.7

0.4 0.5 0.6

0.05 0.1 0.05 0.05

11 十一号防锈铝 LF11 11.8 ~ 5.0 0.3 ~ 0.6 0.02 ~ 0.10 二十一号防锈 12 铝 LF21 1.0 ~ 1.6

附表 6 杂质 %( 不大于 ) 序 号 牌 号 抗拉强度 锰 Mn 锌 Zn 其它 杂质 杂质 总和 板材 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 一号工业纯铝 二号工业纯铝 三号工业纯铝 四号工业纯铝 五号工业纯铝 六号工业纯铝 二号防锈铝 三号防锈铝 五号防锈铝 六号防锈铝 十一号防锈铝 L1 L2 L3 L4 L5 L6 LF2 LF3 LF5 LF6 LF11 LF21 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.75 1.35 10 ~ 15 0.30 0.40 0.50 0.7 1.0 1.2 0.8 0.85 11 11 11 11 11 11 17 ~ 23 20 28 32 28 32 22 12 23 18 10 15 16 15 15 9 8 12 σb kg/ 管材 板材 退火状态机械性能 屈服点 σ 0.2 kg / 管材 板材 28 28 28 28 28 28 18 15 15 15 15 15 15 15 20 20 延伸率 δ % 管材





12 二十一号防锈铝

注:化学成分引自 YB604—66 ;退火状态机械性能数据:板材引自 YB606—66 ,管材引自 YB1702—77 。 附表 7 铝及铝合金焊丝的化学成分 (JB2737—80) 化学成分 % 序 号 主要成分 名 称 牌 号 镁 Mg 1 2 2 号纯铝焊丝 3 号纯铝焊丝 SAl - 2 SAl - 3( 相 当于丝 301) SAlSi 5 ( 相当 于线 311) SAlMnl( 相当 1.0 ~ 锰 Mn 铁 Fe ≤ 0.25 0.30 硅 Si ≤ 0.20 0.30 4.5 ~ 6.0 余量 0.2 0.05 0.2 0.1 铝 Al 99.6 99.5 0.015 锌 Zn 杂质 ( 不大于 ) 镁 Mg 铜 Cu 其它杂 杂质总 质 0.01 和 0.4 0.5

3 4

铝硅 5 焊丝 铝锰 1 焊丝

余量

0.9 1.75

于丝 321) 2.0 ~ 2.8 3.21 ~ 3.8 4.7 ~ 5.7

1.6 0.15 ~ 0.4 或 Cr 0.3 ~ 0.6 0.2 ~ 0.6 0.5 0.5 余量 0.2 0.1 0.85 0.4 0.4 余量 0.1 0.8

5

铝镁 2 焊丝

SAlMg2

6

铝镁 3 焊丝

SAlMg3 SAlMg5( 相当 于丝 313)

7

铝镁 5 焊丝

0.4

0.4

余量

0.1

0.1

附表 8 合 序 金 号 牌 号 二 1 号 铜 三 2 号 铜 四 3 号 铜 磷 脱 4 氧 铜 附表 9

紫铜的化学成分 (YB145—71) 主要成分 % 代 号 铜 Cu 大于 磷 P 锰 Mn 铋 Bi 锑 Sb 砷 As 铁 Fe 杂质 %( 不大于 ) 镍 Ni 铅 Pb 锡 Sn 硫 S 锌 Zn 氧 O 总 计

T2

99.90

-

-

0.002

0.002

0.002

0.005

0.006

0.005

0.002

0.005

0.005

0.006

0.1

T3

99.70

-

-

0.002

0.005

0.01

0.05

0.2

0.01

0.05

0.01

-

0.1

0.3

T4

99.5

-

-

0.003

0.05

0.05

0.05

0.2

0.05

0.05

0.01

-

0.1

0.5

TUP

99.5

0.1 ~ 0.04

-

0.003

0.05

0.05

0.05

0.2

0.01

0.05

0.01

-

0.01

0.49

黄铜的化学成分 (YB146—71) 主要成分 % 合金牌号 代号 铜 Cu 67.0 ~ 63.5 60.5 ~ 63.5 锡 Sn 铁 Fe 锰 Mn 铝 Al 锌 Zn 杂质 %( 不大于 ) 铅 Pb 铁 Fe 锑 Sb 铋 Bi 磷 P 总 计 0.3 熔 点 ℃ 938

序 号

1

68 黄铜

H68

-

-

-

-

余量 0.03

0.10

0.005

0.002

0.01

2

62 黄铜

H62

-

-

-

-

余量 0.08

0.15

0.005

0.002

0.01

0.5

905

3

59-1-1 铁黄铜

HFe59-1-1

57.0 ~ 0.3 ~ 0.6 ~ 0.5 ~ 0.1 ~ 60.0 6.7 1.2 0.8 0.4

余量 0.2

-

0.01

0.003

0.01

0.25

900

附表 10

紫铜、黄铜材料的机械性能

合金牌号及代号

材料品种

制造方法和材料状态

抗拉强度 kg/ 不小于

延伸率, %

二号铜 (T2) 三号铜 (T3) 四号铜 (T4) 磷脱氧铜 (TUP)







轧 热 轧

软 硬

20 30 20

30 3 30 35 35 40 25 15 40 20 10 30 38 30 38 30 38 28

30 3 30 42 42







制 挤 制

软 硬

21 30 19

软 68 黄铜 (H68) 冷 轧 半硬 硬 板材 62 黄铜 (H62) 冷 轧 软 半硬 硬 热 68 黄铜 (H68) 拉 制 轧 软 半硬 软 半硬 制 制

30 35 40 30 35 42 30 30 35 30 34 30 44

43 34 43 347 43 31

62 黄铜 (H62)







制 挤

59-1-1 铁黄铜 (HFe59-1-1) 注: ① 板材延伸率 %(LO = 11.3 ) 。



② 表中数据:板材引自 YB459—64 和 YB460—71 ,管材引自 GB1527 ~ 1530—79 。 附表 11 铜及铜合金焊丝的化学成分 (JB2736 - 80) 化学成分 % 名 称 牌 号 铜 Cu 1 2 号铜焊丝 3 号黄铜焊 丝 5 号黄铜焊 丝 SCu-2 ( 相当于丝 201) SCuZn-3 ( 相当于丝 221) SCuZn-5 ( 相当于丝 224) 酸洗液、钝化液配方 余量 锡 Sn 主要成分 硅 Si 锰 Mn 磷 P <0.1 锌 Zn 杂质 ( 不大于 ) 铅 Pb 0.01 总和 0.4

序 号

0.8 ~ 1.2 0.2 ~ 0.5 0.2 ~ 0.5 0.15 ~ 0.3 0.3 ~ .7

2

59 ~ 61 0.8 ~ 1.2

-

-

余量

0.1

0.5

3

61 ~ 63

-

-

-

余量

0.1

0.5

附表 12

配方成分 ( 重量比 ) 名 称 硝酸 ( 重 1.42/ 酸洗液 20% ) 比 氢氟酸 (HF) ( 5% 重铬酸钾 ) 余 量 室 温 处理温度 水 ( )

附表 13

手工钨极氩弧焊工艺参数表 氩气流量 ( 升 / 分 ) 4 ~ 8 6 ~ 14 10 ~ 16

壁厚 mm 1 ~ 3 4 ~ 8 8 ~ 12 附表 14

焊接层数层 1 1 ~ 2 2 ~ 3

焊丝直径 mm 3 ~ 4 4 ~ 5 5 ~ 8

喷嘴直径 mm 8 ~ 10 12 ~ 14 14 ~ 16

焊接电流 ( 安 ) 40 ~ 110 110 ~ 300 230 ~ 360

熔化极半自动氩弧焊工艺参数表 氩气流量 ( 升 / 分 ) 50 ~ 55 60 ~ 70

壁厚 mm 8 ~ 12 14 ~ 22 附表 15 壁厚 mm 10 12 16 20 25 28 编制说明

焊丝直径 mm 2.0 ~ 2.5 2.5 ~ 3.0

喷嘴直径 mm 20 20

焊接电流 ( 安 ) 180 ~ 310 300 ~ 470

电弧电压 ( 伏 ) 20 ~ 30 30 ~ 42

熔化极自动氩弧焊工艺参数表 焊丝直径 mm 3 3 4 4 4 4 喷嘴直径 mm 22 28/17 28/17 28/17 28/17 30/17 焊接电流 安 300 ~ 330 310 ~ 330 380 ~ 420 480 ~ 520 490 ~ 550 550 ~ 580 电弧电压 伏 25 ~ 27 26 ~ 28 28 ~ 32 28 ~ 32 29 ~ 32 30 ~ 32 氩气流量 升 / 分 30 ~ 33 30 ~ 33 35 ~ 40 35 ~ 40 40 ~ 60 40 ~ 60 焊接速度 厘米 / 分 15 ~ 18 15 ~ 18 15 ~ 20 15 ~ 20 15 ~ 20 13 ~ 15

根据国家建委 (78) 建发施字 514 号文的安排,我部组织一机、电力、冶金部、国家建工总局、基建工程兵、陕西省建委共 同编制了《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 本规范总结建国三十多年来我国现场设备、工业管道焊接工程的施工经验。在编制过程中,进行了广泛的调查研究 , 多次征 求全国有关部门的意见,召开了各种座谈会、审查会,参考了国际标准,协调了国内规范,经过反复修改后,召开审定会审查定 稿。 本规范共分七章,其中第一、五、六、七章系对现场焊接工程管理、工艺试验、考试、检验的通用要求作了规定 , 第二、 三、四章系对碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金的焊接提出了基本要求。 其主要特点是: 根据焊缝表面和内部的质量要求将焊缝划为四个级别 , 对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。 同时还对 焊接工艺试验作了规定。 随着建设事业的发展,新技术、新工艺、新材料、新机具将不断涌现,希各单位在执行本规范的过程中,认真总结经验 , 积

极提供改进意见,以便今后补充修订。 本规范由化学工业部基本建设局负责管理,具体解释工作由我部第十三化工建设公司负责,如有洽询事宜 , 请与 “ 河北 省沧州市化工部第十三化工建设公司 ” 联系。

化学工业部基本建设局 一九八一年十一月二十日


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