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电厂锅炉检修规程


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目 录 第一章 设备概况 ............................................ 3 第二章 锅炉受热面管子配制 ................................ 15 第三章 汽包的检修 ........................................ 18 第四章 第五章

第六章 减温器的检修 .................................... 22 水冷壁的检修 ..................................... 23 过热器的检修 ................................... 25

第七章 省煤器的检修 ....................................... 27 第八章 空气预热器的检修 ................................... 28 第九章 第十章 第十一章 水位计的检修 .................................... 30 燃烧设备检修 ..................................... 32 磨煤机检修 ..................................... 33

第十二章 磨煤机特种工艺 .................................. 44 第十三章 排粉机检修 ..................................... 46

第十四章 给粉机检修 ...................................... 50 第十五章 第十六章 第十七章 煤粉仓检修 ..................................... 54 粗细粉分离器的检修 ............................. 56 输粉机检修 .................................... 58
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第十八章 第十九章动 第二十章 第二十一章 第二十二章 第二十三章

制粉管道及附件的检修 ........................... 60 离心式通风机 .................................. 63 送风机的检修 ................................... 65 引风机检修 .................................... 68 水泵通用检修工艺 .............................. 74 管道及阀门检修 ................................ 97

第二十四章 齿轮减速机 .................................... 118 第二十五章 行星针轮减速器 ................................ 128 第二十六章 吹灰器系统 .................................... 140 第二十七章 罗茨鼓风机 .................................... 145

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第一章 设备概况
1. 锅炉概况简介 1#、2#锅炉型号为 NG--240/9.8--M1 型锅炉,杭州锅炉集团制造。单汽包自然 循环“π ”型布置,固态排渣煤粉炉。 锅炉采用直流式煤粉燃烧器,正四角切向布置,在炉膛中心形成一个直径为 Φ 600 的假想切圆。制粉系统采用筒式钢球磨煤机,中间仓储式乏气送粉,每台炉 配置两套制粉系统。 炉膛四角布满了 Φ 60?5 的节距为 80mm 的光管加扁钢制成的膜式水冷壁,形 成一个完全封闭的炉膛。炉膛出口处布置屏式过热器,水平烟道布置高温段、低温 段过热器,顶棚、水平烟道两侧墙、转向室四周均布置了过热器包覆管。竖井烟道 中交错布置了二级省煤器和二级空气预热器。 锅炉设计煤种为蒙南烟煤,同时可掺烧部分煤矸石。 2. 设备特性 二、技术规范 1.锅炉基本尺寸: 内容 炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离) 炉膛深度 (前后水冷壁中心线间距离) 锅筒中心线标高 锅炉最高点标高(导汽管) 锅炉运转层标高
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单位 ㎜ ㎜ ㎜ ㎜ ㎜

数值 8690 8210 37450 42800 8000

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锅炉钢架左右两侧柱中心线间距离 锅炉最大深度 锅炉钢架前后两柱中心线间距离 2.锅炉型号及设计参数 序 项 目 号 1.制造与安装 ① ② ③ ④ 锅炉型号 制造厂家 制造日期 投产日期 单位 1炉
#

㎜ ㎜ ㎜

19400 25500 25500



据 2炉
#

备注

NG-240/9.8-M1 杭州锅炉厂 2004.12

NG-240/9.8-M1 杭州锅炉厂 2005.3

2.主要技术参数 ① ② ③ ④ ⑤ 额定蒸发量 额定蒸汽压力 额定蒸汽温度 饱和蒸汽压力 给水温度 T/H MPa ℃ MPa ℃ 240 9.8 540 11.28 229 240 9.8 540 11.28 229

3.其它参数 ① ② ③ ④ 锅炉效率 排烟温度 冷风温度 热风温度 % ℃ ℃ ℃ 91.5 135 20 316
4

91.5 135 20 316

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理论燃烧温度



1926

1926

4、燃烧室(1#、2#炉) ① ② 容积 容积热强度 M3 W/ M3 1548.8 115.3? 103 2.5? 10 ④ 炉膛出口温度 ℃
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1548.8 115.3?103



炉膛断面热强度

W/M

2

2.5?106 1042

1042

⑤ ⑥ ⑦ ⑧

过剩空气系数 炉膛深度 炉膛宽度 辐射受热面积 mm mm M2

1.2 8210 8690 933

1.2 8210 8690 933

氧量 4~6%

5、锅炉水容积(1#、2#炉) ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 正常运行时 水压试验时 汽包 下降管 水冷壁 顶部连接管 过热器 省煤器 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3
5

82 134 10 16 33 5 0 18

82 134 10 16 33 5 0 18

水压试验时

28 16 ~33 10 29 18

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3、 1#、2#炉主要部件及受热面参数: 名称 ⑴长度 ⑵外径?壁厚 汽 ⑶材质 1 包 ⑹中心线标高 ⑺汽包内部装置总重 ⑴型式 ⑵外径?壁厚 水 ⑶材质 ⑷水循环回路 2 冷 ⑸水上升管数量 壁 前后侧/左右侧 前后侧排列回路管数 左右侧排列回路管数 ⑴集中下降管外径壁厚 下 3 降 每根引出分散下降管 管 ⑵分散下降管外径壁厚 133?10 根 10 4 个联箱 数量 40 根 集中下降管材料 根 根 根 根 mm 420 各 108/各 102 23、31、31、23 22、29、29、22 377?25 20G 连接角部的 数量 4 根 前后侧回路对称 左右侧回路对称 个 mm 60?5 20G 16 每侧 4 个 mm t 37450 60 膜式 鳍片管 ⑷旋风分离器数量 ⑸正常水位线在中心线下 个 mm 19Mn6 44 180 φ 315 项 目 单位 mm mm 数 值 备 注

序号

11984 1800?100

全长

6

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分散下降管材料 ⑴高温减温器(喷水式) 减 喷水量 4 温 器 喷水量 温降 t/h mm M2 排/根 mm M2 排/根 mm M2 排/根 mm M2 排/根 mm M2 排/根 ⑵低温减温器(喷水式) 个 温降 t/h 个

20G 2 3.5 2 7.7 φ 42?5 592 42/126 φ 42?5 606 43/129 φ 38?4.5 1048 85/170 φ 32?4 1247 97/194 φ 32?4 1597 96/192 20G、支撑式 20G、悬吊式 20G 12CrIMoVG 12CrIMoVG 13.5℃ 20G 18.9℃ 12CrIMoVG

⑴高温冷段受热面管 受热面积 过 管排数/管数 ⑵高温热段过热器受热面管 5 热 受热面积 管排数/管数 器 ⑶低温段过热器受热面管 受热面积 管排数/管数 ⑴高温段省煤器受热面 受热面积 省 6 煤 ⑵低温段省煤器受热面 器 受热面积 管排数/管数 管排数/管数

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⑴高温段空预器材料 受热面规格 受热面面积 空 受热面管数 ⑵低温段空预器 7 预 受热面规格 受热面面积 器 受热面管数 受热面材料(下部) 受热面材料 4.各部分膨胀(1#、2#炉) 名 称 部 下级省煤器进口集箱 省煤器 下级省煤器出口集箱 两端 锅筒 中部 集中下降管 下端 侧水冷壁上集箱 侧水冷壁下集箱 前后、两侧、中部 水冷壁 水冷壁下集箱 前后水冷壁上集箱 前后水冷壁下集箱
8

Q-215A 4 组管箱 φ 51?1.5 M2 根 4959 L=3540 4?984 一个行程

φ 51?1.5 M2 根 10234 4?947 10CrNiCuP(A) Q-215A

二级管箱 三个行程 L1=5240 L2=2340



膨胀方向 前后 前后 左右 前后 向下 前后 前后 向下 左右 左右

膨胀计算值(mm) 3.1 3.4 24.5 29.6 130.6 19.8 19.8 148.7 21 21

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侧包墙管下集箱(后) 后包墙管下集箱 侧包墙上集箱 低温过热器入口集箱 过热器 高温过热器入口集箱 集汽集箱 低温减温器集箱 高温减温器集箱 顶棚管入口集箱 5.主要辅机技术规范(1#、2#炉) 名称 型 吸 风 机 风 转 设 号 量 速 备 规 范 型

向下/前后 左右 前后 左右 左右 左右 左右 左右 左右

41.8/63 20.7 63 20.7 20.7 19.8 25.4 25.4 23.6

电 号







SFY21F-C4A 277000m3/h 985r/min 317KW 125.5℃ SFG14.5D-C4A 176000m3/h 4800Pa 1480r/min 20℃

YKK450-6 6000V 45.7A 400KW 993r/min YKK400-4 6000V 40.7A 355KW 1485r/min 270KW

额定电压 额定电流 额定功率 转 型 速 号

轴 功 率 介质温度 型 号 量 压 速



风 全

额定电压 额定电流 额定功率 转 速

风 转 机 介质温度

轴 功 率
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型 风 排 全 粉 转 机

号 量 压 速

SFM18D-C6A 59000m3/h 11200Pa 1480r/min





YKK400-4 6000V 31.4A 280KW 1482r/min 280KW YIM500-8G 6000V 64A 500KW 740r/min

额定电压 额定电流 额定功率 转 速

介质温度

轴 功 率 型 规 磨 煤 机 号 格 MG(DTM) 290/410 27.08m3 19.2r/min 22T/H 30T 量 型 号

额定电压 额定电流 额定功率 转 速

筒体容积 转 出 速 力

最大装球

三、锅炉设备及主要部件结构简述: 1.锅炉给水 由给水泵来的给水通过给水入口总门,经并列设置的三路给水控制管道向锅 炉供水。三路分别为主给水、副给水、旁路给水。 正常运行给水流程: 给水 主给水二次门 低负荷运行给水流程 给水 给水入口总门 副给水一次门
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给水入口总门 逆止门

主给水一次门 省煤器入口总门

主给水调节门

副给水调节门

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副给水二次门 点停炉给水流程: 给水 给水入口总门 旁路给水二次门

逆止门

省煤器入口总门

旁路给水一次门 逆止门

旁路给水调节门

省煤器入口总门

给水由省煤器入口总门至配水集箱,配水集箱引出四根分管,分别连接低省的 四个入口联箱。 2.锅筒及汽水分离装置: 锅筒外径 Ф 1800mm,壁厚 100mm,锅筒长约为 12000mm,锅筒材料为 19Mn6, 锅筒及内部装置总重约为 60 吨。锅筒中心线标高为 37.45 米。 锅筒正常水位在锅筒中心线下 180mm 处, 最高最低水位离正常水位各为±50mm。 锅筒内采用单段蒸发,并布置了旋风分离器、清洗孔板、顶部波形板和均汽孔 板。分离器有 44 只,直径为 Φ 315,分前后两排沿筒身全长布置。清洗孔板采用全 部给水来清洗蒸汽。 汽包下部连接四根大口径集中下降管,为了防止下水管入口处产生旋涡斗,在 降水口装有栅格。同时在锅筒内部有磷酸盐加药管、连续排污管、紧急放水管。 3.炉膛和水冷壁: 炉膛断面近似正方形,深度为 8210mm,宽度为 8690mm。水冷壁为 Φ 60?5,节 距为 80mm 的膜式水冷壁。水冷壁管采用过渡管接头(Φ 60?5/Φ 45?5)单排管引 入上下集箱。每面炉墙沿宽度方向布置 4 个管屏, 每个管屏上下连接集箱,共计 16 个管屏,16 个下集箱,20 个上集箱。每个下集箱内装有加热装置,上集箱与汽 包有 46 根连接管。水冷壁外侧四周沿高度方向每隔 3 米设置了一圈刚性梁。炉膛 水冷壁的重量主要通过上集箱用吊杆悬吊于顶部梁格上,后水冷壁则由穿过水平烟 道的引出管悬吊于顶部梁格上。受热后整个炉膛一起向下膨胀。后水冷壁在炉膛出
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口处向内凸出形成折焰角。前后水冷壁下部内折形成冷灰斗,冷灰斗角度为 55 度。 在炉膛四角布置四组直流式煤粉喷燃器。根据运行和检修的需要,在水冷壁上 装有看火孔、打焦孔、吹灰孔、测量孔、人孔、防爆门等装置。 4.燃烧器 本锅炉采用角置直流式煤粉燃烧器,燃烧器布置在炉膛四角,在炉膛中心形成 一个直径为 Φ 600 的假想切圆。制粉系统采用筒式钢球磨煤机,中间仓储式乏气送 粉系统,每台燃烧器采用浓淡型煤粉燃烧器,一次风分三层布置,二次风六层;每 层一次风上下都布置有二次风, 上一次风上下各有二层二次风, 上二层二次风反切, 最下部二次风口设有油枪, 共有四只油枪,油喷嘴为机械雾化结构,燃油为轻柴油, 每支油枪的出力为 750kg/h; 另外 A 层 1#、3#设有等离子燃烧器。 低氮燃烧器改造后, 每个角最上层加装可摆动燃尽风,同时在两侧墙的两个旋流燃烧器处又新增了 2 个 二次风。 5.过热器和减温器 本锅炉采用半辐射和对流相结合,经多次交叉混合,两级喷水调温的典型过热 系统。过热器由顶棚及包墙过热器、屏式过热器、高温过热器、低温过热器组成。 蒸汽流程: 汽包 顶棚过热器 后包墙过热器 竖井前包墙过热器 高温过热器冷段 导汽管 转向室两侧包墙过热器 低温过热器 高温减温器 集汽集箱 低

水平烟道两侧包墙过热器 温减温器 器热段 汽门。 屏式过热器

高温过热 主蒸

高温过热器出口集箱

高温过热器冷、热段布置在烟道同一宽度内,两侧为冷段,逆流布置,中间为 热段,顺流布置。
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为减小蒸汽热偏差,在系统中过热蒸汽进行二次交叉,一次在屏过出口到高温 冷段入口,另一次在高温减温器到高温过热器热段入口集箱。 蒸汽温度调节采用二级给水喷水减温器,甲乙低温减温器为粗调,计算喷水量 为 3.7 吨/小时,温降为 18.9℃;甲乙高温减温器为细调,计算喷水量为 3.5 吨/ 小时,温降为 13.5℃,经过二次喷水调温,保证锅炉负荷在 60-100%范围内,达到 额定的过热蒸汽温度。减温器由外壳、混合套管、笛形喷管组成。过热器的所有部 件均通过吊杆悬吊在顶部梁格上。 6.省煤器 省煤器分高温和低温二级,与低温、高温二级空预器交错布置在竖井烟道中, 介质与烟气呈逆流,省煤器管排顺列布置,低温段省煤器沿烟道宽度方向分为左右 两部分,又沿烟道深度方向分为前后两部分,形成左右两侧进水的四组管束,每组 24 排,高温省煤器布置在竖井烟道最上部,该处为单烟道,管排沿烟道宽度全长布 置,甲乙管排交错布置,甲 48 排,乙 49 排。甲乙高温出口集箱各引出 21 根φ 42 ?5 的管子,穿出烟道顶棚,汇集于省煤器出口集箱,集箱由 12 根φ 89? 7 的管 子与汽包连接。 省煤器受热面由φ 32?4 的 20g 钢管制成,为双管圈。高温段省煤器悬吊在顶 部梁格上,低温段省煤器采用支撑结构。 7.空预器 空预器采用立式管箱结构,两段布置。高温段一个行程,低温段三个行程。低 温段第一个行程为单独管箱,第二、三两个行程共用一个管箱,中间用隔板隔开。 在各个行程之间用连通箱连接,构成一个连续的空气通道。预热器、烟风道均装有 胀缩接头,用以补偿热状态下的相对膨胀。预热器设置在双烟道中,每段受热面分 为前后两部分,空气从低温段前后墙引入,经高温段前后墙引出。
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两段空预器均采用支撑结构。 8.安全阀 过热器集汽箱上装有一套弹簧安全装置,汽包上装有两套弹簧安全装置,三套 安全阀总的排放能力为 261.032 吨/小时。 9.炉墙及密封 由于炉膛采用膜式水冷壁,高温段省煤器处及前烟道均采用鳍片包墙管,因而 均采用敷管炉墙,外层敷设外护板,在低温省煤器区域由于烟气温度低,因而采用 护板框外铺设保温材料的结构,以便检修。 炉膛的冷灰斗、折焰角采用密封塞块密封,以便前后墙与侧墙焊封。冷灰斗出 口处采用水封。过热器采用塞块、梳形板、梳形罩等密封。在高温段省煤器和高温 段空预器之间,采用迷宫式沙封装置。 10.钢架 锅炉钢架采用双排柱全钢焊接结构,设计中考虑了 6 度地震烈度对钢架的影响 及紧身密封荷载。尾部采用一般的金属焊接结构。 11.除灰、除渣 锅炉装有四电场静电除尘器,采用正压浓相气力除灰方式。由除尘器收集的粉 灰经发送器压缩空气及管道输送到灰库。两座灰库容积各有 1000M3,灰库下方设置 散装机和湿式搅拌机各一台,可用干湿两种卸灰方式出灰,用汽车运输至储灰场, 气力除灰系统配置由浓相气力输送系统、空气压缩供气系统、灰库系统、管道输灰 及控制系统组成。 炉渣经过冷灰斗内冷却,由捞渣机捞至灰渣斗,用汽车运往储灰场。 12.制粉系统 1#、2#锅炉为中间仓储式制粉系统,每台炉装有两套 DTM 290/410 钢球磨煤
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机,磨煤机采用高温热风为干燥介质,乏气作为一次风。在 1#、2#炉间装有刮板输 粉机一台。

第二章

锅炉受热面管子配制

1 . 配制前的检查 受热面管子更新,应对所用新管子进行技术鉴定,每一批管材都应有出厂合格 证件。如无出厂合格证件,应对每批管材进行机械性能试验和金相光谱分析,禁止 使用不合格管材。 检查管子前,应先用砂纸将管子内外壁的泥土、油垢及铁锈除干净,然后再检 查测量。 1.1 检查管壁厚度公差,测得四个壁厚的平均值和管子公称厚度的差值,即为厚度 公差,这个差值不能大于公称厚度的 1/10~1/12。 1.2 检查直径公差,对于工作压力大于 8MPa 的合金钢管,其差值不得大于表 1 所列 数据。对于无缝钢管,其差值不得大于表 2 所列数据。 表 1 高压合金钢管外径公差允许值 外径(mm) 51~108 114~219 245~426 正公差(%) 1 1.25 1.5 负公差(%) 1 1 1

表 2 碳钢管外径公差允许值 外径(mm) 允许公差(%) 159 以上 +1.5 114~159 +1 51~108 ±1 51 以下 ±0.5 1.3 检查管子椭圆度。对于直径 160mm 以下的管子不应大于 3mm;直径 160mm 以上 的管子不应大于 5mm。 1.4 检查管子的弯曲度。不能超过表 3 所列数据。 表 3 管子弯曲度允许值
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管壁厚度(mm) 20 以下 20-30 30 以上

每米管长允许弯曲值(mm) 1.5 3 5

1.5 检查管子可见外伤。管子内外表面应光滑,无砂眼、斑疤、裂缝、铁锈。向刮 伤深度不超过 1/10 的额定厚度。 1.6 对较长管子和弯管及带有焊缝的管子,应进行通球实验,钢球直径选择管子内 径的 80%~85%。 2.对口焊接要求 2.1 受热面管子对口技术要求: 2.1.1 坡口形式为 V 型、U 型等。 2.1.2 坡口角度一般为 30o ±20o,钝边 0.5-1mm。 2.1.3 对口间隙一般为 2.5~3mm。 2.1.4 管端包括坡口至少有 20mm 打磨光亮。 2.1.5 对接焊缝不允许布置在弯曲部位,焊缝距离弯曲起弧点、汽包、联箱外壁以 及支吊架的边缘。至少为 70mm.两焊口之间不得小于 150mm,而且不得小于管子的 直径。 2.1.6 除设计规定冷拉焊接外,组合焊口不得强力对口,以免引起内应力。 2.1.7 管口端面应平整,偏斜值最大不应超过管径的 1%,而且不得超过 1mm。 2.1.8 对口应使用专用的对口卡和其它专用工具。中心线偏差不大于管壁厚的 10%, 且不大于 1mm 折结测量,应在距离焊缝中心左右各 200mm 处用钢板尺测量。直径小 于 100mm 的管子,差值应小于 1mm;直径大于 100mm 时,差值小于 2mm,全长不超过 10mm。 2.1.9 管子对口符合要求后,沿管周等距点焊 2-4 点,点焊长度约为壁厚的 2-3 倍。 使用焊条应符合要求,点焊好的管子不得随意敲打搬运。 2.1.10 管子接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置, 一般距开孔的边缘不得小于 50mm,且不得小于孔径。 2.1.11 管道在穿过隔墙,楼板时,位于隔墙,楼板内的管段不得有接口。 2.2 焊接时的注意事项: 2.2.1 如是多层焊接,焊完第一层后要除去焊渣再焊第二层,一般的口要求一次焊 完,并打上钢印。严禁在管材表面引弧,验电流。 2.2.2 管子焊接时应避免焊口急速冷却。 2.2.3 管内如有汽水不得进行焊接工作。 2.2.4 冬季在室外焊接时应做好防范措施。焊口的检查均应符合焊接规格要求。 2.2.5 使用氩弧接时,应按焊接规格要求做好防范措施。 2.2.6 下列焊接接头焊后应进行热处理:
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2.2.6.1 壁厚>30mm 的碳素钢管子与管件。 2.2.6.2 壁厚>32mm 的碳素钢容器。 2.2.6.3 壁厚>28mm 的普通合金钢容器。 2.2.6.4 经焊接工艺评定做热处理的焊件。 2.2.7 合金钢管焊接应预热,焊后要热处理,以改善焊口的质量。热处理温度为: 15CrMo:670-700о C;12Cr1MoV: 710-740о C。 2.2.8 焊后热处理的焊口,热处理的范围不得小于焊缝宽度的 5 倍,且应不小于 100mm。热处理的时间、方法要根据管材的具体情况,按热处理要求进行。 3.弯管工艺 常用的弯管方法有冷弯、热弯两种。弯管的角度 A 由图纸得若无图纸可查,则应从 被换弯头的实样测得。 弯曲半径 R 若无图纸可查时, 对其最小弯曲半径 R 要求如下: 3.1 人工冷弯管,最小弯曲半径 R≥4d (d 为管子公称外径) 3.2 机械冷弯管,最小弯曲半径 R≥2d. 3.3 人工热弯管,最小弯曲半径 R≥3.5d. 3.3.1 冷弯管工艺与质量标准 3.3.1.1 弯管机 常见的弯管机有手动和电动两种。手动弯管机一般可弯制 Φ 38mm 以下的管子。电 动弯管机是通过一套减速机构,使工作轮转动,从而带动管子移动并弯制成弯头, 滚轮只在原地旋转不移动。 3.3.1.2 椭圆弯形 为了防止椭圆弯形,工作轮的轮槽应与管子的外径完全一致。滚轮的轮槽在垂直方 向与管子的直径相等。而水平方向的半径,比管子的半径大 1-2mm。在水平方向则 可向 1-2mm 的间隙内变形,从而防止管子成形后有过大的椭圆变形。一般允许管子 弯头高低水平误差不大于 5mm,管子的椭圆度不超过 6%。 3.3.2 热弯管工艺与质量标准 3.3.2.1 弯管前的准备工作 3.3.2.1.1 准备弯管使用的焦碳、木碳,不得直接使用含硫的燃料。 3.3.2.1.2 砂子要预先用筛子选过、烘干,砂粒大小要根据管子粗细来决定。管径 小于 150mm,其砂粒为 1-3mm, 管径大于 150mm,其砂粒为 2-5mm,应该将大小砂粒合装入管内敲打落实,将管端口 堵死。 3.3.2.1.3 准备好弯管台及样板,冷却水等用具。 3.3.2.1.4 在管子上划出起弧点和弧长,其计算公式如下: L=π ar/180о =0.0175Ar 其中:
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L——弯头弧长 mm a——弯头角度 R——弯头半径 mm π ——常数 3.14 3.3.2.2 加热应均匀进行,需用一定的加热时间,直到管子和里面砂子完全加热到 要求温度为止一般在 950о C~1050о C。 3.3.2.3 加热后的管子应一次弯成。把管子放在弯管台上,平稳地、不间断地进行 弯制,碳素钢可以用水将已经达到要求的弯曲部分浇水冷却。而合金钢管禁止浇水 冷却,弯制后应进行热处理。 3.3.2.4 弯管工作必须有人指挥,以免工作忙乱发生事故或弄坏管子。弯管必须在 1050о C 范围内才允许用锤打方法较正弯管缺陷。 3.3.2.5 合金管弯制后热处理, 加热至 930?C, 并在每 1mm 壁厚维持此温度 0.75min, 然后在静止空气中冷却至 650?C,每 1mm 壁厚保持 2.5min,然后缓慢冷却至 300?C, 冷却速度每分钟不得过 5?C,此后即可放在空气中冷却,管子热处理在专制的加热 炉内进行。 3.3.2.6 弯制后的检查工作: 3.3.2.6.1 椭圆度检查: 椭圆度=[(D 最大-D 最小)/D 原来]*100% 检查管 子椭圆 度:管 子工作 压力 ≥9.8MPa, 椭圆度 不大于 6% ; 管子工 作压力 ≤9.8MPa,椭圆度不大于 7%。 3.3.2.6.2 进行通球实验。 3.3.2.6.3 割开弯曲部分抽查变薄情况,超过规定范围使用。 3.3.2.6.4 弯曲角度应符合要求。 3.3.2.6.5 弯制好的管子不应有裂纹、起皮、过热变形等缺陷,合金钢管要做金相 和硬度检查。 3.3.2.6.6 同一平面各个弯头直径应在同一平面上,其差值不大于±2mm。 3.3.2.6.7 弯头内侧不得有波浪皱折。 3.3.2.6.8 管子弯曲半径允许偏差±10mm。

第三章

汽包的检修

1 概况简介 汽包是汇集炉水及饱和蒸汽的圆筒形容器,它是锅炉的主要设备之一。汽包内 部装有给水、蒸汽净化、分段蒸发、加药和排污等装置,以进行给水分配、汽 水分离、蒸汽洗涤、炉内水处理的排污等项工作。汽包外部装有压力表、水位
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计、安全门、平衡容器等附件。另外,汽包内部还装有加热器、在锅炉启动时 汽包加热可以大大减少上下汽包壁的温差。 2 检修项目 一般项目 特殊项目 常修项目 不常修项目 大 修 项 1 清理汽包内部 1 拆下汽包内部 1 更换或检修大部分汽水分离装 目 锈垢,检修汽包 汽水分离装置, 置。 腐蚀情况。 清 洗 和 部 分 修 2 测量汽包倾斜和弯曲度。 2 检修内部装置 理。 3 汽包内表面或接管座重大缺陷消 是否变形、松动、 2 打磨汽包的环、 除 脱落、短路、堵 纵焊缝以及内部 塞 以 及 严 密 情 的下降管孔。 况。 3 检查清理大汽 3 检修清理水位 包滑动支座和小 计连通管、压力 汽包吊架。 表管和加药接 头。 小 修 项 水压实验 目 3 检修工序、工艺及质量标准 检 修 工 施工方法及注意事项 质量标准 序 1 检修开工前,要做好隔绝措施。 1 汽 包 2 进入汽包前应小心打开入孔,进入时要有人 检 修 的 监护,以防余汽烫伤人。 安 全 注 3 打开入孔门后,装好通风机,并安装好两个 意事项 以上的 12V 照明行灯。变压器置汽包以外。 4 通风良好,不超过 40?C。 5 进入汽包的工作人员应进行登记,衣服中的 零星物件,不得带入汽包内,以免掉入管内。 6 要穿专用工作服及绝缘鞋。 7 进入汽包前,所有人员应明确工作任务和安 全措施,并检查和清点所有工具是否良好。 8 进入汽包工作以前,应将中心线以下的管孔 用专用堵头堵好,或铺盖胶皮。 9 工作人员应根据身体情况轮流工作与休息, 监护人不得离开现场。
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10 汽包内进行电焊时,汽包外应设置刀闸开 关,由监护人负责监护。

检修工 序 1 汽包 检修的 安全注 意事项

施工方法及注意事项

质量标准

11 汽包内禁止放置电压超过 24V 的电动工具。 12 禁止在汽包内同时进行电火焊作业。 13 不允许在汽包壁上乱焊乱割。 14 工作完毕后, 工作负责人应清点工作人员和 工具,确认无问题后方可封门。 15 当天工作结束后,要封好封条。 2 打 开 1 停炉时与停炉后作好膨胀记录。 入孔门 2 使用专用扳手和大锤拆下入孔门螺丝,并在 每个螺丝和螺母上作上记号。

3 内 部 1 在汽包内拆卸内部装置前,通知化学专职人 检查 员检查汽包的结垢和腐蚀情况, 并订出清理办 法和清理范围。 2 根据检查情况,割开汽水分离设备和蒸汽清 洗装置端部密封板。

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4 分 离 拆下全部蒸汽清洗装置及汽水分离装置, 并按 装置 方向顺序编号,拆下的螺丝,螺母及销子要用 小桶装好。

5 清 扫 1 用刷子清理汽包内部。拆下部件上的锈污及 与检查 水垢,用钢丝刷清理后用压缩空气吹净。检查 汽包内壁。 2 用压缩空气吹通汽水连通管、给水管、给水 分配管、加药管和取样管。加药管可以用手锤 敲震,降水管口积存的垢物,用专用勺由下往 上清出。 3 清扫时应注意汽包内各固定件的连接是否牢 固检查焊缝、盐净段隔板的严密性、给水槽的 水平度,各仪表管座的焊接情况。 4 对于汽包壁有怀疑的痕迹,用砂布磨光亮。 6 检查 汽包的 弯曲度 及倾斜 值 1 检查在旋分离器拆除后进行。测量时将钢丝 绳穿过汽包中心,用螺丝调紧,从汽包中间测 出上下左右四点距离,其差值为弯曲度。 2 用橡胶管水平仪,打出两端中心,测出中心 点的差值。

1 清扫干净内部无锈垢, 各汽水管无堵塞。 2 如用钢丝刷清扫,应注 意不要损坏金属表面, 并 防止工具与锈垢掉入管 内。 3 盐净段隔板严密性用灯 光检查,无漏光、固定件 牢固。 4 内壁无剥层脱皮现象。 无裂缝 及超过 5mm 以上的凹坑。 1 弯曲度不超过全长的 0.03% , 弯 曲 度 =[(Δ h/L)]100% 2 倾斜值不超过 5mm。

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7 恢复 内部装 置及入 孔门

1 内部装置在恢复时校正水平。 2 按顺序恢复汽水分离装置,汽水洗涤装置以 及给水管、给水分离管、取样管和加药管。 3 汽包入孔的结合面用平头刮刀铲干净,无锈 垢斑疤及任何贯穿沟纹。 4 封入孔前应由检修负责人作最后的检查,经 有关人员验收合格后才可以封入孔门。 5 恢复入孔门时,要在高压石棉垫、螺杆上涂 抹铅粉。螺杆、螺母按号入座,用专用扳手和 大锤紧螺丝、紧力均匀。 6 锅炉点火升压至 0.3MPa 时,热紧螺丝。 1 汽包下部活动支吊架无卡涩, 膨胀间隙正确, 检查汽包膨胀指示器。 2#6、7、8 炉为悬吊式,汽鼓的吊杆经过热处 理,绝对禁止在其上使用电火焊。

1 洗涤槽放置水平误差不 超过 2mm.。 2 旋风子下缘应投入溢水 槽内 20mm. 3 汽包入孔门结合面应平 整光滑。无径向贯穿沟 纹。刮研后 2-3 点/cm?, 占全宽度 2/3,结合面接 触用 3mm 厚石棉垫, 并涂 铅粉。 4 螺丝:#35 钢螺母:#30 钢不滑扣。

8 检查 外部支 吊架及 旋风筒

第四章

减温器的检修

1 设备概况简介 为了保证过热正气温度不超过正常允许数值,锅炉设置了减温器。我厂锅炉采 用混合式减温器。 混合式减温器设置是将水直接喷入过热蒸汽中, 使水加热和蒸汽, 以吸收过热蒸汽中的热量,达到降低过热蒸汽温度的目的。在减温器联箱中装有文 丘里管和保护管套筒,由于喷水混合减温器直接混合,调节灵敏,易于自动化,但 对于水质要求很高。 2 检修项目 项目 一般项目 特殊项目
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检修 常修项目 不常修项目 大 修 检查混合式减温器联 更 换 部 分 有 缺 陷 的 管 更 换 减 温 器 联 箱 或 法 项目 箱、进水管、喷嘴。 子。 兰。

小 修 1 消除运行中发现的缺 项目 陷。 2 会同全炉水压试验检 查外部情况。

3 检修工序、工艺及质量标准 检 修 施工方法及注意事项 工序

质量标准

混 合 1 隔开堵口,检查喷头情况,无裂纹、 式 减 漏泄及变形。 文丘里管及套管完好。套管与联 压器 2 水压试验。 箱四周间隙均匀。文丘里管装设 牢靠,膨胀性能好。

第五章

水冷壁的检修

水冷壁是锅炉的主要蒸发面。我厂锅炉为光管加扁钢的膜式冷水壁, 垂直布置在燃烧室四周。其主要作用是吸收燃烧室的辐射热 ,使水受 热产生饱和蒸汽,其次是保护炉墙防止炉墙烧坏和结渣,另外还起到悬 吊炉墙的作用,延长炉墙的寿命。水冷壁管与汽包,下降管、联箱构成 循环回路。我厂锅炉分 16 个循环系统。 1 水冷壁检修项目 项目 一般项目 特殊项目 检修 常修项目 不常修项目 大修项 1 清理管子外壁焦渣和积 1 检查清理联箱内腐 1 更换或挖补联 目 灰。 蚀。 箱。 2 检查管子外壁的磨损胀 2 联箱支座调整间隙。 2 更换新管超过总 粗,变形和损坏情况。 3 更换 1%以下管子。 量的 1%或处理大
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3 检查管子支吊架、拉钩及 联箱支座,检查膨胀间隙。 4 制管取样检查内壁腐蚀结 垢情况。 5 隔开联箱堵,清理联箱, #6~8 炉打开集中下降管分 配器分水管。检查联箱和分 配器内的腐蚀结垢情况,并 清洗干净。 6 检查修理膨胀指示器及膨 胀间隙。 小修项 1. 14m 以下清焦。 目 2. 检查火嘴, 一、 二次风火 嘴周围管子的磨损及管子抽 测。 3 检查恢复损坏的拉钩。 4 检查膨胀指示器及膨胀间 隙的清理。 2 检修工序、工艺及质量标准 检修工序 1 准备工 作 施工方法及注意事项 1 修前工具备品要齐全。 2 在工作压力下进行严密性检查,并做好记 录。 3 提出检修工作票,做好系统隔绝。 1 炉膛冷却至 40?C 以下方可进行工作。 2 照明必须充足,燃烧室内可设 220V 临时固 定灯。携带式行灯应为 24V。 3 搭设架子需要带安全带,架子搭好后,经车 间及班组负责人验收合格。 4 用压缩空气清灰,保持负压 15-20mm 水柱。 5 禁止用水冲洗管子,以防损坏炉墙。 6 在清灰打焦过程中, 要检查管子外状如有异 常应做好记录,以便重点测量检查。

量焊口。 3 水冷壁管酸洗。

质量标准

2 水冷壁 搭设脚手 架及清灰

1 架子要牢固可靠,能 承受工作人员所需物件 重量。 按规定要求执行。 2 水冷壁管之间、管与 炉墙之间不得积灰结 焦。 3 受热面管上的灰以及 硬壳必须清掉。不便清 的可不清,但其面积不 可超过管子总面积的 1/5, 厚不超过 0.3mm 且

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不集中在一段管子上。

3 水冷壁 管的检查 及检修

1 重点检查冷灰斗,斜坡及火嘴处管子,有无 腐蚀磨损及胀粗,砸伤的凹坑。 2 水冷壁拉钩不得脱落,膨胀方向要正确。 3 不得单根管子突出管排。 4 折焰角处三通以下直管应测蠕变, 发现胀粗 应更换,并将堵塞管吹通。 5 检查上联箱吊架螺丝完好。 6 下联箱应自由膨胀、伸缩节内不得有砖头, 杂物卡住。

1 外皮磨损、腐蚀超过 原壁厚的 20%应更换。 2 胀粗超过 3.5%应更 换。 3 凹坑超过 2mm 更换。 4 管子过热明显有网状 纹道,应更换。 5#1-5 炉最小膨胀距离 不少于 89mm;#6、7、8 炉不少于 150mm。

第六章

过热器的检修

1.设备概况简介 过热器是将汽包的饱和蒸汽干燥并过热到一定温度的热交换器。提高蒸汽温度, 提高发电厂的热效率,减少汽轮机最后几级蒸汽的湿度,以免汽轮机叶片遭到水滴 浸蚀,并能减少蒸汽管道的凝结损失。 2.检修项目 项目 一 般 项 目 特殊项目 检修 常修项目 不常修项目 1.搭架子清灰。 1.割管取样检查 1.更换新管超过总重的 1%。 大 2.检查管子磨 (1m 左右)。 2.处理大量焊口。 修 损、伤、裂纹 3.更换或挖补联箱。 项 重皮、联箱和管 目 子的蠕胀。 3. 联箱外部检 查。 4.割堵检查联 箱内部腐蚀结
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小 修 项 目

垢情况。 5.检查管子支 吊架,卡子及防 磨装置。 1.清灰。 2.检查管子、吊 卡、梳形片、防 磨护铁及蠕胀 情况。

1.更换部分有缺 陷管子。 2.歌管取样 1m 左 右。

3.检修工序、工艺及质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 1.准备工作 1.停炉后开启引风机, 使温度下降至 60℃以下。 2.照明采用 24V 行灯,也可用 220V 灯,但要固定好。 2.清灰工作 1.清扫应顺风方向先上后下, 用压缩 空气吹去浮灰, 用清灰铲刮去管壁上 的硬壳。 3.检查管子 1.检查管子弯曲、 胀粗、 鼓皮、 重皮、 硬伤、 裂纹等情况。 屏过有三点蠕变 测点,向火侧 45℃弯上 150~200mm 处,另外两点在 45°~ 90°弯之间。 2.对流过热器测点在下弯上一米处 3.对突出的管排要进行调整。 4.蠕胀测量方法:将测点清理干净, 用测量卡由甲乙前后来两个方向测 量外径, 做好记录, 与历次测量记录 比较。

质量标准

1.清灰后不应有积灰焦渣等 杂物,要保证不影响检查。 1.管子磨损及腐蚀不大于原 管壁厚的 20%。 2.磨损超过管壁的 30%应更 换。蠕胀速度(d2-S1)/ d1t ≤1?10-7 mm/mm.小时 d1----原始外径(mm) d2----测量得外径(mm) t----累计运行小时。 3.蠕胀变形碳钢管不超过原 直径的 3.5%合金管不超过原 直径的 2.5%。

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检修工序 4.管子的矫 正

施工方法及注意事项 1.弯曲不严重的可用机械法矫正。 2.冷矫正不了的可用氧气乙炔焰加 热到 600℃~650℃,用专用工具矫 正。 3.严重弯曲不能矫正的管子应更换 新管。

质量标准 1.管排平齐,前后对正,进出 不齐±15mm,管子弯曲全长不 大于 100mm。 2.关派布置符合安装质量标 准。

第七章 省煤器的检修
1.设备概况简介 省煤器是利用吸收锅炉烟气余热,用来提高给水温度,减少排烟损失,提高锅炉 效串的热交换器。 省煤器分沸腾式和非沸腾式两种。我厂均为沸腾式钢管省煤器,它是有许多平行 的蛇形管组成。蛇形管间的距离是耐热钢卡子来维持。省煤器分高低温段,布置在 烟道的竖井中。装在烟道的下部为低温段,装在烟道的上部为高温段,锅炉给水由 下联箱→低温段省煤器→中间联箱→高温端省煤器→高省出口联箱→汽泡,烟气由 上而下穿过省煤器空隙与烟气成逆流方向流动。 2.省煤器的检修项目 项目 一般项目 特殊项目 常修项目 不常修项目 检修 1.清扫管子外部积灰。 1.割管取样。 1.更换管子超过 1%。 2.检查管子磨损弯曲、腐蚀。 2.割堵检查联箱。 2.更换联箱。 大 3.检查支吊架、卡子及防磨设 3.更换 1%的管子。 3.整组拆卸修理。 修 施。 4.省煤器酸洗。 项 目 1.清灰。 2.检查管子磨损。 3.检查支吊管卡、炉铁。

小 修 项 目

3.检修工序,工艺及质量标准
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检修工序

施工方法及注意事项

质量标准

1.检查前 1.进入烟道前,该炉的风道, 的准备工 烟道与运行炉可靠的隔绝,通 作 风冷却在 60℃以下方可进入工 作。 2.清灰 1.用压缩空气吹去浮灰,清出 积灰,去掉管子上的硬壳。 2.作上述工作时要有人监护。 3.管子检 1.打开两侧炉箱,检查磨损情 查 况及炉铁。磨损和脱落护铁应 补齐邦牢。 2.用标准卡具测量胀粗和磨损 程度,尤其是靠卡子部位和穿 墙部位。 3.检查管排间有杂物应清除, 护铁牢固完整。 4.更换检修中焊补过的管子。 5.检查入孔及修理。 检修工序 施工方法及注意事项 4.联箱检 1.检查内部腐蚀结垢情况。 查 2.检查变形、弯曲及裂纹。 5.漏风试 1.着重检查蛇形管穿墙处的漏 验 风情况。 2.检查入孔门的严密性,其他 同全炉风压试验。

1.管壁上不得有积灰、 浮灰、 粘结硬壳。

1.磨损厚度超过壁厚的 30%应更换。 2.重皮裂纹的管子应更换。 3.护铁应完整正确。 4.入孔英严密,结合面刮研。

质量标准 1.每隔六年检查一次,应无裂纹,腐蚀 不超过壁厚的 20%。 2.膨胀指针校正指向零位。

第八章 空气预热器的检修
1. 空气预热器概况简介 空气预热器是利用锅炉尾部烟道中的低温烟气来加热由送风机来的冷空气的一 种热交换设备。其作用是回收排烟余热,降低排烟热损失,提高送风温度,改善燃 烧条件。一般空气预热器可以把空气温度预热到 300~400℃。 我厂均为管式空预器,垂直双级布置在尾部烟道中。管子交错排列,两端焊接在
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华板上,固定成方箱。上部花板与钢架焊有薄板伸缩节,以便膨胀。烟气从管内由 上之下流动,空气在管外箱内横向逆流通过,不断吸收烟气余热。 2.空气预热器的检修项目 项目 特殊项目 检修 一般项目

常修项目 1.清理积灰,疏通 被堵的管子。2.对 腐蚀磨损的管子加 套管。 3.做堵漏风的工 作。 4.疏通飞灰取样。 1.清除积灰,疏通 管子 2. 加套管。 3.堵漏风。

不常修项目 1.更换 10%以 下管子。 2.更换大部分 防磨套管。 3.更换大部分 伸缩节。

1.更换 10%的管子和整组修 理。 2.更换整组防磨套管。 3.全面检修伸缩节,处理漏 风裂纹。

3.检修工具、工艺及质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 1.安全措施 1.做好隔绝措施。 2.烟道温度降至 60℃以下。 3.充分通风。 4.作风压试验时炉腔内禁止有人工作。 2.准备工作 1.装设 24~36V 行灯,是照明充分。 2.准备好备品备件。 3.检查堵灰情况。 施工方法及注意事项

质量标准

检修工序

质量标准

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3.清灰工作

1.清灰前通知运行值班人员,启动一台吸风 机,使其通风良好。 2.对不通的管子可是用带压力的水冲,但要 装设排水装置。

1.积灰清除干 净,被堵的管子 疏通。 2.堵塞的管子不 得超过每组管总 数的 30%。

4.检查与修理

1.所用管子应全面检查,启动送风机,对磨 损漏的管子做记号。 2.对磨损不严重的管子可采用补焊的方法进 行。 3.磨损腐蚀严重的管子如无法处理,而且数 量较少时可上下加堵将其焊死。 4.分箱之间,方箱与框架之间,伸缩节各部 漏风要焊补。

5.更换新管

1.伸缩节良好无 裂现象。 2.焊缝严密不 漏。 3.上下堵死的管 子不得超过总数 的 30%,且不集 中在一侧或一 组。 1.换管。将焊口割开,从上下花板中间抽出 1.磨损腐蚀剩余 管子,配制新管装入,与花板焊好。 厚度不足 0.5mm 2.整组更换。 时应更换。

第九章

水位计的检修

1.设备概况 1.1 水位计的作用: 水位计是用来指示锅炉汽包内水位的高低, 监视水位的仪表, 是锅炉的重要附 件之一。锅炉汽包内水位的高低直接影响着锅炉的安全运行。水位过高会使蒸汽带 水,恶化蒸汽品质,严重时会形成汽机过水,产生水冲击甚至损坏汽轮机设备;水 位过低会形成烧坏锅炉受热面,处理不当还会造成炉管爆破。所以,锅炉在运行时 必须保持水位在正常范围内,因此,水位是锅炉运行中必须严密监视和控制的重要 项目之一。 1.2 水位计的工作原理 水位计与汽包相连接, 它与汽包相当于一个连通管, 所以水位中的水位高难度 低能够较真实地反映汽包水位。水位计指示的水位总是稍低于汽包中的实际水位。 汽包压力超高, 相差值越大。 由于水位计中的水受外界空气的冷却,温度低于炉水,
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所以重度大于炉水,加上炉水中带汽泡,重度更小,因而水位计的液面稍低。锅炉 压力越高,重度较大,因而液面相差较多。 双色水位计中由灯泡发出的光通过红、绿滤色片,再通过聚光镜,射向水位计 本体液腔。在腔内汽相部分,红光射向正前方,绿光斜射到壁上被吸收。而在腔内 液相部分, 由于水的折射使绿光射向正前方,红光斜射到壁上。因此在正前方观察, 显示汽红水绿。 2.检修项目 2.1 水位计本体的检修 2.2 更换云母片。 2.3 螺栓的检修 2.4 外罩修理 2.5 阀门修研。 3.检修工序、工艺及质量标准 3.1 解体 3.1.1 准备好使用的工具和材料。 3.1.2 螺栓上涂好松动液后 40 分钟,可拆卸螺丝。 3.1.3 拆下照明器两侧盖板,用内六角扳手取下与本体连接的螺丝。 3.1.4 取出水位计盖的螺丝。 3.1.5 把后盖取下顺次把玻璃、衬带、缓冲垫、蒙耐尔垫、石墨垫、云母片、 密封垫取下来。取密封垫时注意保护密封面,用布头把液室两端孔塞好。 3.2 检修 3.2.1 液室内用压缩空气吹扫。 3.2.2 密封面的残留密封垫除去,保持该面无麻点、沟槽、裂纹等。 3.2.3 除去不合格云母片,把合格的留下再用。 3.2.4 玻璃用柔软的布轻轻地把污垢除去。 3.2.5 检查螺纹有无脱扣、崩边、歪扭、断扣缺陷,如有应更换。螺丝应除去 污垢,检修后螺丝应涂上铅粉放好。 3.2.6 盖板涂防护剂。 3.3 组装 3.3.1 盖板内顺序装入缓冲垫、衬带和玻璃(玻璃面不要留指纹) 。 3.3.2 把本体上的密封面擦干净,放入密封垫、云母石墨垫、蒙耐尔垫、再把 组装好的盖板装入本体。 3.3.3 把螺丝上好坚固,坚固时应交叉紧螺丝,均匀紧力,当扭矩扳手预先定 好扭矩发出声响后就不要在紧了。 3.3.4 用螺丝把照明器及外罩连接到水位计本体上。 3.3.5 校正水位中心。
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3.4 检修质量标准 3.4.1 本体部分干净,液室内无杂物。 3.4.2 盖板内放入缓冲垫、衬带、玻璃后,应高出盖板 0.1~0.2mm。 3.4.3 垫圈不得弯曲。 3.4.4 玻璃和云母片上不得有指纹、污垢和杂质。 3.4.5 阀门开关灵活,关闭严密,无漏泄现象。 3.4.6 运行中红、绿两色显示清晰。 3.4.7 核验水位计零位,误差在±0.5mm 即为合格。

第十章

燃烧设备检修

1.设备概况筒介 喷燃器是将煤粉和热风喷入燃烧室,并使煤粉热风在炉膛内得到良好的混合, 迅速着火, ,完全燃烧,使火焰很好的充满炉膛。 我厂两台炉, 喷燃器是四角布置直流切圆燃烧器, 每组燃烧器分别为三个一次 风喷口。 2.燃烧器检修项目 项目 一般项目 特殊项目 常修项目 不常修项目 检修 大 修 项 目

1.检修火嘴, 更换火 1. 更 换 火 1.更换火嘴。 嘴及方箱。 嘴外壳。 2. 更换一次风管及弯头、配风 2.更换、挖补火嘴 2. 火 嘴 框 器。 天圆地方。 架校正。 3.调整灵活风门、 挡板及其操作机构, 更 换其附件。 4.检查处理各部分 严密及漏风、漏粉。

项 目

一般项目 常修项目 不常修项目
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特殊项目

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检修 4. 更换一次风管及弯 头。 5.水冷壁 14m 以下清 结焦。 小 修 1.检查、挖补一、二次 项目 风管及弯头、配风器。 2.检查焊补烧坏、 变形 的火嘴及其方箱。 3. 调整各部风门挡板 及其附件。 4. 火嘴周围水冷壁管 防磨检查。 3.燃烧器的检修工艺、工序、质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 1.准备工 1. 单项检修时按工作票制度规 作 定执行。 2. 搭设脚手架,按规定要求执 行,并得到车间安全员及班长的 验收。 3.在停炉前检查风、粉管路磨损 情况,确定检修办法。 4.准备好起重专用工具。

质量标准

第十一章

磨煤机检修

1.设备概况 本厂锅炉制粉系统均采用筒式钢球磨煤机, 每台炉均装设两套制粉系统。 磨煤
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机为国产 DTM290/410 型。 磨煤机是制粉系统的主要转动机械。 在电动机的带动下通过减速机和传动使大 罐达到预定转速。原煤和热风从进口引入罐内,被波浪形钢瓦提高的钢球落下时的 撞击和钢球互相挤压而磨制成煤粉,随着排粉机的抽吸而不断的输送出去,其热风 除起输送煤粉的作用外,还起着干燥作用。磨煤机出力的大小主要与煤质、风温、 钢球、给煤量的配比有关。磨煤机的规格是由圆筒和长度(D/L)来表示。磨煤机 有很多优点,它可以磨软的煤,也可以磨很硬的煤,适用于大容量锅炉设备,并可 以连续工作很长时间不必修理,故工作很可靠。 磨煤机主要缺点是结构笨重,磨煤时单位电耗(千瓦小时/吨)随着磨煤量的 降低而增加,是由于某种圆筒和钢球本身重量很大的缘故。另外它的金属损耗量也 比较大,尤其在低负荷运行时,钢球和钢瓦的磨损率约为 100---300 克/吨煤。 2.设备规范和主要部件表 设备名称 单位 技术特征 磨煤机 台 2?2 型式 出力 圆筒有效直径 圆筒工作长度 圆体容积 圆筒转速 钢球最大装载量 钢球允许直径 磨煤机总重 磨煤机电机 电机型式 容量 电压 电流 转速 KW KV A r/min 主要零部件一览表
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DTM290/410 T/h mm mm m? r/min T mm T 台 2?2 18.45 30T 20---80 22T/H 2900 4100

6000

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名称 入口端盖 出口端盖 螺旋管 衬板 1 端衬板 1 入孔衬板 1 固定楔子 1 拧紧楔子 1 衬板螺栓 端衬板螺栓 端盖螺栓 1 轴承大瓦 入口方料斗 出口圆料斗 大牙轮 小牙轮 小牙轮轴承 大人字齿轮轴 承 小人字齿轮轴 承 数量 1 1 2 规范

290/410 材料

重量(kg)

2 1 1 1 1 2 2 2

3.检修项目 3.1 大修项目: (一般项目) 常修项目

不常修项目

特殊项目

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1.拆矩节、选钢球解对轮。 2.钢瓦检查或修补。 3.大瓦检查和修刮。 4.空心轴、防磨套的检查修理。 5.清洗大牙轮、 检查隔音皮的各部 螺丝。 6.小牙轮检修。 7.减速机检查。 8.短节管道的衬焊。 9.冷却水的检查。 10.防爆门检查修理或更换。 11.十字头胶皮圈更换。 12.保护罩检修。 13.装钢球、装矩节。 14.加油、试运、清扫。

1.顶大罐、落 大罐、检查乌 金瓦。 2. 减 速 机 解 体检修。 3.刮研大瓦。 4. 检 查 修 理 台板的基础。 5. 更 换 小 牙 轮。 6.更换对轮。 7. 更 换 清 洗 出入口下油 箱。

1.大牙轮更换或翻个。 2.更换减速机或齿轮。 3.更换大瓦。 4.更换台板或重新浇铸基础。 5.更换波浪瓦 25%以上。 6.更换扇形钢瓦 25%以上。 7.更换磨煤机。

3.2 小修项目 3.2.1 根据磨煤机的运行时间和钢球情况选放钢球。 3.2.2 检查钢瓦,衬焊出口管道。 3.2.3 轴承加油。检查大小不牙轮结合面磨损。 3.2.4 检查减速机齿轮啮合情况和油质测位。 3.2.5 检查各部螺丝和安全设施。 3.2.6 检查修理各部密封装置,消除漏水、漏风等缺陷。 4.检修工序、工艺和质量标准 4.1 检修前的准备工作 4.1.1 在停机前认真检查设备运行情况,做到心中有数,根据设备缺陷,检修 计划和改进工程、 制定检修项目和进度表,并在设备拆开后,根据检查的实际情况, 制定检修计划、项目。 4.1.2 作好检修孔人员的调配和组织工作。 4.1.3 根据检修项目,准备好必要的机具、备品及现场照明等工作。 4.1.4 按照安规和工作票制度的规定,办理工作票手续,检查安全措施的执行 情况。 4.2 大罐本体检修 检修工序 施工方法及注意事项 质量标准 1.甩选钢 1.将出口短节拆掉。 2. 电机确 1.补充钢球使用直径 40-60mm 钢球 (其 球 认停电后,将出口扇形瓦螺栓 强度和韧性能满足运行 3000h 其硬度 拆掉两条,装置甩钢球工具。 HB≥400 无裂纹) 。 直径在 20mm 以上的
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工具不可装反,方桶的入口端 紧靠波浪瓦,否则碎球甩不干 净,地面上要设置限制钢球滚 动的围栏。如果大罐里煤粉过 多可适量加点水以防着火和粉 尘过大,甩完钢球检修负责人 联系停电,才可做其它工作。 3.将甩钢球工具拆除,并远离 现场,废球运走。 2.钢瓦检 进入大罐检查修理或现瓦时, 查修补或 内部清理干净,通风良好的情 更换 况下进行。 2.用电钻打眼或用 敲击的方法检查钢瓦厚度。 3. 钢瓦局部磨损可以焊补,如果 由于钢瓦断裂并脱落,不能修 复可以补些新钢瓦。 4. 由于钢 瓦脱落且大罐壁局部磨损或凸 出出变形者,可以挖补,而焊 口应更换新的。 3.空心轴 1.检查空心轴套的磨损情况。 防磨套的 2.检查短节和密封接触处的磨 修理 损情况。 3. 检查法兰连接螺丝 是否牢固,如有断裂现象必须 进行更换。 4.检查大 1.检查大罐的法兰有无裂纹和 罐法兰结 变形等。 2. 检查法兰螺丝和销 合情况 钉是否坚固、完整、齐全。 5.出口短 1.密封毛毡应严密,松紧程度 节的管道 应适当,以不漏煤为宜松紧易 补焊、密 磨损毛毡或防磨盘。 2. 短节上 封修理或 的人孔门内壁应加护板,人孔 更换 门封闭严密不漏粉。 3. 出入口 管道应加护板等防磨措施。 4.3 轴承(大瓦)检修 检修工序 施工方法及注意事项

可以继续使用并清除异物。 2. 一般运 行 2500-3000 小时应选球一次。

1.防磨套的磨损不超过厚度的 1/2。 2. 法兰上螺丝坚固齐全、防磨套与扇形 瓦 3-6mm。

1.两法兰之间不得有间隙。 2. 法兰螺 丝应坚固。 1.管道和护板的磨损超过厚度的 1/2 以上者更换。 2.短管与空心轴套的径 向间隙为 3--5mm。

质量标准

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1.顶大罐 1. 拆下大牙轮罩子和出口保护 前的准备 大瓦油管、水管路,并用玻璃丝 工作 布将管头绑住以防杂物掉入管 内。2.将大瓦球面结合处准确做 好明显的标记。3.有下油室的大 瓦,取出毛线拆下下油室。4.揭 开瓦盖、测量瓦口推力膨胀间隙 并做好修前记录,然后盖子合 好。5.测量大、小牙轮咬合顶、 背间隙。6.将大罐两端下方之隔 音皮拆下一块。7.在大罐两端下 部放置好顶大罐的备用托架,托 架两端各放一个 50 吨的油压千 斤,顶起大罐时下部放上枕木, 以防大罐下沉和位移。8.千斤顶 的头部应垫木板,以防滑动。9. 顶大罐使用的千斤顶应事先进 行检修或试验合格。 2.顶大罐 1. 一切准备工作就绪后班长或 工作负责人认真检查准备工作 是否完善,确定具备了顶大罐的 条件方可允许该项工作。2.起顶 大罐时应由一人明确分工和详 细交底,使每个工作就绪后,副 班长或工作负责人认真检查准 备式作具备了顶大罐的条件主 可允许进行该项工作。3.起顶大 罐时应由一人统一指挥,并对工 作人员都能明确分工和详细交 底,使每个工作人员都能清楚自 己的职责,并规定必要的手势和 口令。4.所有参加起顶大罐的工 作人员都不得必须听从指挥命 令,如有听不清楚指挥人员发出 的命令和执行命令有困难时,可 向指挥人员提出意见,在意见尚 未统一之前,不可擅自操纵起重
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工具和设施。5.先试顶一下,看 千斤顶放的位置是否合适,油压 千斤顶要严格控制。大瓦随同大 罐缓慢起顶,以防大罐头损伤大 瓦,同时也便于将大瓦翻到上 方,大罐两端应同时平行顶起, 保持大罐水平。托架随之顶起, 保持大罐水平。枕木即垫于罐头 下,如发现大罐偏移或其它异常 情况应立即停止上升,及时采取 必要的措施调整方可再顶。大罐 顶起高度为 120mm 左右,即大瓦 能翻转即可,不可过高。 3.大瓦检 1.大罐顶起加固后,将大瓦轻轻 查及修刮 落下,检查大瓦乌金的接触和磨 损情况进行修理。①如果乌金瓦 接触情况良好,各部间隙也附合 要求,瓦可以不动。②大瓦里侧 大面积接触,瓦口间隙也较小, 另一侧接触很轻其它情况良好, 可以就地进行刮削调整。③乌金 瓦磨损严重,不能按上述办法修 理的,将大瓦翻至空心轴上部, 搭好架子按标准要求刮研。④乌 金瓦大面积的脱胎、裂纹、乌金 厚度不小于 5mm 者应更换大瓦。 4.刮瓦 1.研刮大瓦须用倒链,将大瓦在 空心轴翻转至上方,然后搭好牢 固的架子,其架子的荷载应足够 承受大瓦和工作人员的重量,起 重工具绝对安全可靠,起落大瓦 时精力集中,缓慢平稳注意不要 碰坏瓦角。2.将大瓦与空心轴用 煤油清洗干净。3.检查空心轴表 面应光滑, 无伤痕、 锈蚀等缺陷。 4.在空心轴上均匀涂上红丹粉, 将大瓦轻轻放在轴上,反复摆动
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1.大瓦空心轴接触角为 60°~90°其 接触面积为 75%以上接触点 1~2 点/ ㎝?。2.大瓦油槽厚度为 2~5 ㎜。3. 大瓦推力间隙总和为轴径的 1-1.5/1000, 偏差不大于±0.15 ㎜膨 胀间隙为 15~20 ㎜。

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5.空心轴 检查修理

6.大瓦球 面检修

7.大瓦组 装与落大 罐

研上色印痕迹,根据接触情况刮 研。5.情理干净冷水室的泥和深 沉物。 6. 下瓦密封毛毡应更换 等。7.刮好的大瓦按质量标准提 请验收。 1.空心轴的修理应在顶起大罐, 大瓦吊离空心轴后进行。2.检查 轴表面有无机械损伤。裂纹 。 毛刺、沟痕等光洁度是否符合标 准要求。3.局部损伤可用细油石 打磨。4.测量空心轴水平、圆锥 度、椭圆度、同心度符合要求。 1. 检查大瓦球面与下球面板的 吻合情况。2.检查球面上运动销 子是否完整、有无犯卡现象。3. 球面吻合不好,须研磨修刮,该 项工作只能在地面上进行施工。 1. 检修好的大瓦和空心轴清洗 干净。2.装好油档,加好轴封毛 毡。3.清理大瓦油路,用压缩空 吹。4.在空心轴颈上加点机油, 将瓦盖吊起,装好法兰、螺丝, 加上耐油胶皮垫,将瓦翻至下 方。5.拆掉大罐下部枕木缓慢松 开千斤顶落下大罐,大罐头位置 应对正球面上的销子,大齿轮对 正标记。6.接通油、水管路。

1.空心轴的表面光洁度▽7 以上无机 械损伤。 2.轴的随圆度不大于 0.5 ㎜, 圆锥度不大于 0.08 ㎜,水平度误差 不大于 0.1 ㎜大罐水平差不大于 2 ㎜ /m

1.球面接触面积不小于 75%接触点达 到 2 点/㎝?以上。2.球面接触时应涂 黄油以防锈蚀。 3.球面结合面用 0.05 ㎜塞尺检查不入。4.球面运动销子应 完整不犯卡。

8.下油管 1. 下油室油管、油眼畅通无堵 安装 塞。2.有机玻璃干净、明亮。3. 无漏油现象学。 大瓦两侧间隙表 深度 型号 塞尺厚度

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0.15 0.5 0.75 1.0 0.25 4.传动部分检修 检修工序 施工方法及注意事项 1.大小牙 1.将大牙轮槽里的油放尽。2.清 轮清洗检 洗大小牙轮, 测各齿顶、 背间隙, 查及修理 在测点各部位作记录。3.用样板 检查牙齿的磨损情况,检查齿轮 有无裂纹破损, 凹凸破损牙情况。 4.用砂轮机或锉刀修理齿面挤压 变形处。5.两半大牙轮接合面情 况和螺丝是否紧固。6.大、小牙 轮磨损超过标准极限数值应将牙 轮翻个使用,或更换新的。7.小 牙轮的检修最好在顶起大罐后进 行。将小牙轮吊起吊出放在地面 上进行清洗检查。8.小牙轮磨损 严重应更换, 检查轴承磨损情况, 损坏应更换。 2.小牙轮 1.将小牙轮修好后,吊装在轴承 组装 座内。2.用压铅丝法测量轴承推 力间隙作好记录。3.轴承加注黄 油,接口加好调整间隙的垫。4. 检查螺丝、扣好轴承上平面和端 盖,坚固连接螺丝。

质量标准 1.牙轮磨损不得超过齿厚的 30%。2. 两半大牙轮接合面用 0.05mm 塞尺不 入。3.小牙轮轴无裂纹变形。弯曲值 不大于 0.2mm 水平差为 0.25mm,轴 颈圆锥度椭圆度不超过 0.05mm。4. 小 牙 轮 齿 表 面 平 均 硬 度 在 HB=240—280。 5.轴承内外套无裂纹, 滚道球粒无伤痕。麻点和起皮、球架 完整无损。

1.推力间隙为 0.2~0.25mm 上部间隙 为 0.01~0.03mm 。轴向间隙不大于 0.4mm 。 2. 轴 承 与 轴 的 紧 力 为 0.01~0.03mm,大牙轮径向间隙动值 不超过 0.9mm 轴向晃动不超过 2mm 齿 顶间隙为 6~8mm,齿两端间隙误差不 得超过 0.15mm,牙轮齿面接触占全 高的 70%,齿宽的 50%。

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3.大牙轮 1.在小牙轮轴承盖上装好千分表 测晃动和 架子置于大牙轮齿的两端和齿顶 小牙求正 各部装一块千表,以原转动方向 盘动大罐,在大牙轮的八等份位 置。同时用塞尺测量小牙轮的齿 顶和齿背间隙,如有不符合标准 应进行调整。2.根据齿轮间隙, 可调整小牙轮解决。 4.安全设 1.将已拆下的大牙轮罩子清理干 施检查及 净,接合面加耐油胶皮垫,坚固 处理 螺丝。2.如果罩子有变形,应进 行调整修理。3.罩子与牙轮两侧 间隙应相等应加以固定。 4.5 减速机检修 检修工 施工方法及注意事项 序 1. 减 速 1. 解体检修减速机应在传动系统 机解体 的两套对轮都解列后进行。2.拆下 减速箱接合面及各轴承端盖螺丝 和销钉,将箱内润滑油放尽,拆去 油、水管路,做好配合标记。3.将 各轴承盖撬离箱体,吊下大盖,注 意不要碰撞牙轮。 2. 检 查 1.将大小人字轮做好咬合标记。2. 修 理 大 检查轴承内套是否转动,轴承是否 人 字 轮 磨损和损坏。3.吊出大小人字轮, ( 大 斜 放在专用支架上或垫上道木,清洗 齿 轮 ) 齿轮、轴承。检查齿轮有无点蚀。 的附件 裂纹和磨损情况。4.检查平衡铁是 否固定牢固。5.减速机箱内,清除 废机油用煤油清洗干净,刮去接合 面上旧垫和锈垢,检查油管路是否 畅通,回油管内有无东西堵塞。6. 检查并修刮两接触面,接触不良, 漏油严重则应在检修时研磨修刮。 7. 水管接头连接牢固,打压不漏 泄。8.修理油位计。
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质量标准

1.大小人字轮啮合良好, 齿接合面占 齿宽的 50%,占齿长的 60%以上。2. 齿 顶 间 隙 为 1~1.5mm , 背 间 隙 为 0.34~0.8mm, 其齿两端间隙差不超过 0.1mm ,牙齿磨损不超过原齿厚度 30%,牙齿无变形、裂纹,齿表面硬 度 小 人 字 轮 为 HRC≥4. 大 人 字 轮 HB=280~330。 3.齿轮轴弯曲全长不超 过 0.5mm 齿 轮 孔 与 轴 配 合 紧 力 0.01~0.03mm。4.大小人字齿轮轴中 心偏差不大于 0.10mm/全长。5.冷却 水管打压 5Kg/㎝?5 分钟不漏。6.减 速机结合面严密,用 0.05mm 塞尺检 查塞入不超过宽度的 1/3,外壳无损

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伤、裂纹。 3. 轴 承 1.检查轴承有无缺陷,转动是否灵 1. 大 小 齿 轮 轴 承 的 推 力 间 隙 为 检修 活。2.检查轴承磨损程度,测量其 0.2~0.25mm 膨胀外套与上盖间隙为 径向间隙。 0~0.03mm 。 2. 轴与轴承配合紧力为 0.01~0.03mm 轴承径向游隙不大于 0.3mm。 4. 减 速 1.检查各部清洗是否干净,减速箱 1. 对 轮 的 轴 向 径 向 晃 度 不 超 过 机组装 内确无杂物。2.将检修的大小人字 0.05mm(新对轮) 。2.对轮孔的椭圆 轮分别吊装就位,对好牙轮标记。 度和圆锥度不超过 0.03mm。3.两半 3.测量各部间隙作好记录,作好配 对轮螺丝孔的节距应一致, 其偏差不 垫间隙,调整要符合要求。4.吊装 超过 0.02mm。 大盖, 上好螺丝。 5.加装合格机油, 油位正常、标准、清楚、正确。 4.6 对轮检修 检修工 施工方法及注意事项 质量标准 序 1. 检 查 检查对轮与轴配合有无移动现象。 对轮 2. 检查对轮的螺丝有无变形裂纹 和损伤。3.检查对轮情况能否继续 使用。4.更换对轮螺丝、尼龙销、 皮圈的各部尺寸和材料都要符合 图纸要求。 2. 对 轮 1. 拆对轮一般应在宽敞的地面上 1. 对 轮 与 轴 配 合 紧 力 为 的 拆 卸 进行。将专用的钢板装在对轮的轴 0.01~0.03mm, 键两侧间隙为 0.00mm, 与组装 侧,用两根丝杠将钢板和对轮连接 顶部应有 0.5mm 的间隙。2.对轮螺 在一起,中间放上千斤顶检查两条 丝、尼龙销应完好无损。 丝杠距离要相等而且平行。工具装 好后,对轮用烤把加热至 250℃启 动千斤顶将对轮拆下。2.装对轮之 前,应认真检查对轮孔与配合轴有 无毛刺。对轮不应装反。 3. 对 轮 1.以主动轮为基准,调整减速机找 找 中 心 中心,然后以减速机对轮为基准调 ( 找 整电机找中心。2.对轮找中心,按 正) 照找中心工艺进行。
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4.7 试运行 检修工 施工方法及注意事项 序 试运行 1.磨煤机检修工作全部完工,无遗 留项目,质量检验合格。2.油系统 试运合格,油系统经过 20~30 分钟 油循环。上油箱可正常供油。3.检 查主轴承油设备完好,供油正常, 回油畅通, 冷却水畅通。 4.减速机、 润滑系统大牙轮、轴承润滑油均加 好。5.装钢球后试车一般为 30 分 钟,检查电流符合要求。6.检查各 部严密性,轴承温度,振动值。

质量标准 1.各部加装润滑油脂,牌号正确,油 质检验合格。2.主轴承供油正常、密 封、 不漏油、 回油正常、 冷却水正常。 3.传动轮、大齿轮、减速机齿轮啮合 平稳。4.主轴承温度不超过 60℃, 滚动轴承轴承不超过 70℃减速机油 温不超过 60℃。5.振动值最大允许 值:电机 0.05mm,减速机 0.08mm, 小牙轮 0.5mm,大瓦 0.1mm 各部地脚 0.1mm。6.各部无漏煤、漏油、漏水、 漏粉。

5.常见故障及消除方法 常见故障 故障原因及消除方法

1. 大 瓦 温 度 1.检查润滑油及冷却水流量。2.球面能否自动调正。3.密封毛毡过 高 紧。4.大瓦各部间隙检查。5.空心轴表面检查。6.大罐不同心。 2. 滚 动 轴 承 1.轴承制造和装配工艺不佳。2.各部间隙不合格。3.润滑油太脏、 温度高 有杂物。 3. 大 牙 轮 或 1.牙轮啮合不好。2.轴承间隙过大或有缺陷。3.轴承缺陷或油质变 减速机振动 坏。4.轴弯曲。5.对轮中心误差大。 4. 空 心 轴 防 1.防护套与轴配合间隙大。2.轴套端部扇形瓦膨胀间隙小或空隙中 护套松动 塞进铁渣,使之不能轴向膨胀。3.空心轴螺丝残缺不全或松驰。

第十二章

磨煤机特种工艺

1.更换钢瓦 1.1 钢瓦磨损超过规定标准,而且不能够继续使用三个月以上,应予以更换。 1.2 全部更换新瓦时,将所有钢瓦螺丝全部卸掉,打下楔形钢瓦,并割掉一圈钢 瓦,然后启动磨煤机转圈,钢瓦便可脱落。 1.3 新钢瓦在组装前,应对钢瓦质量和尺寸进行全面检查,与图纸校对无误,钢
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瓦衔接处接合面应清沙和去掉铸造刺。 1.4 清理大罐内的杂物和大罐壁上的石棉板。 1.5 在大罐出口或入口挂一个 5 吨倒链,以转大罐使用,防止装钢瓦时,大罐 偏心时自动回转,罐体盘动时罐体内不应有从,以防钢瓦万一脱落时伤人。 1.6 搬运钢瓦时要用专用车运送,防止挤手或砸脚。 1.7 石棉板要按要求均匀铺设,钢瓦应是铺在罐头壁上,不得有凸起现象。 1.8 组装钢瓦时,要装牢固定钢瓦工具,防止掉下伤人。 1.9 扇形钢瓦和波浪瓦时逐块进行组装。 1.10 大罐内照明应采用 12 伏安全照明,使用电焊要做好防止触电的安全措施。 除工作人员外至少有一人负责监护,大罐内装通风机,保证通风良好。 2.更换新轴瓦 磨煤机更换大瓦是一项非常繁重的工作,而且技术性强,质量要求严格,起重 搬运量大,所以在技术力量和人员组织上加强配备,其主要工作事项如下: 2.1 测量新瓦各部尺寸是否符合图纸要求。 2.2 在手提砂轮机装上铣刀按尺寸开出瓦上油槽,检查油孔及螺丝孔是否合适。 2.3 将大瓦反置于地面上,使球面向上,在下球面和基础台板上做好装配标记。 将下球面拆下,并清理干净。球面结合处涂抹红丹粉放于大瓦球面进行研磨,根据 花印接触情况, 用平面刮刀进行修刮,经过多次研磨修刮,直到达到标准要求为止。 2.4 将下球面标记装回原位,打紧楔铁,紧固螺丝。 2.5 将大瓦水室打压 5kg/cm?,5 分钟检查不漏,装好油档的密封毛毡。 2.6 将大瓦吊于空心轴上进行刮瓦。 3.大牙轮翻个或更换 3.1 将大牙轮的接口处转至水平位置,用起重机具中好上半个牙轮。 3.2 拆卸上半个螺丝和销钉,吊起上半个大牙轮旋转 180°,清理法兰结合面, 然后组装在法兰上。 3.3 更换新齿轮时,应予先检查结合面,接触情况和定位销子有无螺丝孔是否合 适。 3.4 按图全部校对齿轮各部尺寸,测量牙形、齿距、检查牙轮有无裂纹等制造性 缺陷。 3.5 将大罐转 180°,依次拆装其余半个,用塞尺检查牙轮接合面情况。 3.6 穿入结合面定位销子和螺丝,加以坚固。 3.7 大牙轮测晃动,超过标准进行调整。 4.主轴瓦两侧楔形油槽间隙图表 主轴瓦与轴颈弧长沿圆周方向的两侧必须分别修刮楔形油槽,间隙大小或塞入深度 如下: 塞入深度 塞尺厚度 塞尺塞入深度(mm) 部分 (mm) 70° 80° 90°
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第十三章

排粉机检修

每台锅炉均设有两套制粉系统,每套制粉系统配备一台离心式单悬臂式排粉机。 排粉机的抽吸作用,将磨粉机制的煤粉经粗粉分离器和细粉分离器分离后,合 格煤粉以供锅炉燃烧。 一、 检修项目 1、大修项目 一般项目 特殊项目

常修项目 不常修项目 1.检查叶轮、轮鼓和铆钉的 1. 更 换 新 叶 1.更换风壳。 磨损。 轮。 2.基础改动或清理水泥。 2.风壳护板焊补更换。 2.更换新轴。 3.更换轮鼓联轴器。 3.轴承箱检修。 3.更换轴承。 4.更换轴承座。 4.对轮检修。 4. 叶轮找动平 5.电机找正。 衡。 6.风门及管道检修。 7.试运转。 2.小修项目 序号 项目 1 检查叶轮磨损情况或叶片焊补 2 检查轴承并加油 3 检查风箱、风门及操作装置 4 对轮检查 5 消除漏粉、漏油缺陷 3.检修工艺、工序及质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 质量标准 1. 检 修 前 1.停机检修前,检查轴承响声, 的 准 备 工 测量振动值、轴承温度。 2.明 作 确设备缺陷,组织好检修人员, 准备好工具、材料、备品。 3.
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2.拆对轮

3. 叶 轮 修 补

4. 轮 毂 检 修

5. 更 换 叶 轮

6. 叶 轮 与 轮毂的安 装

检查安全措施,检修设备与运 行隔离,切断电机电源,并去 掉操作电源保险丝,挂好工作 牌。 1.拆下对轮罩子。 2. 做好对轮 装配记号。 3. 拆对轮螺丝,妥 善保管。检查对轮螺丝无弯曲, 丝扣完好,皮圈磨损未超标。 4.测量对轮轴向、径向间隙, 并做记录。 1.检查叶轮铆钉磨损情况。 2. 局部补焊,其厚度不超过叶片 的厚度。 3.中片焊补的重量和 位置相同。叶轮与电焊机必须 接良好地线,防止电流通过轴 承接地后损伤轴承。 1.检查轮毂磨损情况,如有裂 纹必须更换。 2.新轮毂按图纸 校对全部尺寸。 3. 准确测量; 化毂孔与轴颈配合尺寸,应符 合标准。4.测量键槽的配合。 1.退卸旧叶轮。 2. 新叶轮应图 纸全面校对尺寸和旋转方向。 3.将新叶轮吊入风壳,用火焊 加热轮毂,轴颈涂油,然后将 内孔膨胀的轮毂装入轴颈上, 并加止动垫子,紧固锁母。 1.新叶轮一般应事先找好静平 衡。 2. 将叶轮与轮毂接合面清 理干净,轮毂装入叶轮孔内, 须中心吻合,然后钻孔,用螺 丝将叶轮和轮毂装配在一起, 螺丝紧固定后,结合面不得有 间隙。 3. 铆钉在铆接前加热到 1000~1500°C 呈桃红色,使铆 钉材料具有一定的塑性,铆接 过程的终止温度为 500°C。铆
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1.对轮罩子应有转动方向标记。

1.叶片局部磨损超过原厚度 1/3 时, 可进行焊补。超过 1/2 时且磨损面积 较大,可更换新叶轮。2.铆钉磨损应 焊补。

1. 主 轴 与 轮 毂 孔 配 合 紧 力 0.01~0.03mm。2.键槽与键两侧紧密, 顶部有 0.3~0.4mm 间隙。

1. 新叶轮轴向、径向晃动不超过± 3mm。2. 转子残余不平衡重量不大于 75g。3.叶轮焊缝不得有裂纹、砂眼、 咬边、未焊透现象。

1.叶轮旋转方向正确。2.轮毂与叶轮 间不得有间隙。3.铆钉头不得有铆偏 开裂或松动等缺陷。

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钉加热应均匀,不可过热或反 复加热。 4.铆接叶轮时可以平 铆或立铆,铆钉头部必须有牢 固的顶支撑,用风枪或大锤的 外力作用下镦粗铆钉至所需铆 钉头。 5. 铆接的顺序应对称方 向铆接,以免受热不均造成铆 钉孔中心的错位及接合面不严 密 。 6. 铆 钉 孔 应 比 铆 钉 杆 大 0.5~1.0mm(精铆取 0.5mm,粗 铆取 1mm) 铆钉伸出长度取铆钉 直径的 1.2 倍。7.铆接后,用 锤敲击铆钉头,根据声音判断 铆钉的松紧程度,声音清脆为 合格。 7. 风 壳 修 1.风壳焊补。 2.风壳局部磨损 补 应挖补,衬板磨损严重应更换, 风壳焊补,或衬板更换,其焊 口应平整。不得缩小风壳内部 尺寸。以免阻力增大而影响出 力。 3. 人孔门封闭应严密,内 部平齐,螺丝齐全。 8. 轴 承 检 1.扒下叶轮后进行轴承检查。 修 2.检查轴承外套与轴承箱的配 合情况,检查外套有无转动痕 迹。测量各接合面垫的厚度, 并记录。 3.吊出主轴,用煤油 清洗轴承,再用压缩空气吹干 净。 4. 检查轴承的内外套,保 持架,滚动体磨损情况有无脱 皮、麻坑、裂纹。 5. 检查轴承 与轴的配合情况,并测量滚动 体径向间隙,如果超过标准须 更换。 6. 更换轴承,按其装配 工艺更换。 7. 清理检查轴承座 有无裂纹;凹窝与轴承外套的 配合情况,如接触不良将凹窝
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1.风壳磨损超过 1/2 厚度应挖补。超 过 2/3 厚度应更换。2.补板磨损超过 1/2 应更换。

1.轴承各部不得有缺陷。2.轴承外套 与上盖间隙为 0~0.05mm, 推力间隙约 为 轴 径 的 0.5/1000 。 一 般 为 0.05~0.1mm 膨胀间隙为 1~2mm。3.短 圆柱滚子轴承则不留膨胀间隙。4.滚 动轴承径向间隙不超过 0.4mm。5.推 力侧向心推力球轴承应有一定预紧 力。6.轴的弯曲度水平误差全长不超 过 0.2/1000。 7.轴的椭圆度锥度均不 超过 0.05mm。 8.轴与轴承内套的配合 紧力应为 0.01~0.03mm。9.冷却水不 应泄漏必要时应打压 0.5Mpa 保持十 分钟不漏。

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9. 轴 承 箱 组装

10.装风壳 大法兰、 集 流器和进 出口短管 弯头 11.对轮检 修

12.对轮找 中心

刮研。 8. 刮研轴承凹窝,可用 新轴承外套,涂上红丹粉来研 磨凹窝,根据情况进行刮削。 如只刮削一端轴承窝最好使用 专用胎具,以免影响轴的水平。 9.检查轴的光洁度,测量椭圆 度,圆锥度和弯曲值。10.冷却 水管应畅通,不得漏泄。 1.将检修好的部件进一步清洗 干净,轴承就位后,测量轴水 平。 2. 测量轴承各部间隙,可 用塞尺或压铅丝法测量。根据 数值用垫调整间隙。 3.修理或 更换轴封毛毡。 4. 润滑油加到 工作油位稍高为宜。 5.装好人 盖与端盖,紧固法兰螺丝。 6. 检查轴承箱基础螺丝是否松 动。 1.大法兰局部磨损应焊补,结 合面加渗过铅油的石棉绳,螺 丝紧固均匀。 2.集流器不应有 裂纹和变形缺陷,集流器应与 叶轮中心一致,径向间隙均匀。 1.检查对轮有无裂纹,变形和 配合松动等缺陷。 2. 检查销子 胶圈无变形硬化,裂纹等缺陷, 磨损不超过规定数值。 3. 更换 新对轮要与图纸全面校对尺 寸,键槽与键的配合应符合规 定数值标准。 4.对轮销子、胶 圈的材质应符合图纸要求。 5. 对轮的装卸按其装配工艺进 行。 按其工艺进行,用百分表找中 心。

1.轴封毛毡不易过紧或太松,径向应 有 0.03~0.06mm 的间隙而且间隙均 匀。

1.法兰不漏风。2.集流器插入叶轮进 风口长度为 10~15mm,径向间隙分为 2~4mm。

1. 两半对轮的直径和螺丝孔的节距 误差不大于 0.2mm。 2.对轮在主轴上, 轴径向晃动小于 0.1mm。对轮轴承与 轴径配合为 0~0.03mm 紧力。3.键与 键槽两侧无间隙,顶部间隙 0.1~0.3mm。 4. 销子胶圈磨损不超过 2mm,其外径与孔配合应有 2mm 的间 隙

1.两半对轮间隙 5~8mm,轴向、径向 误差 0.05mm。

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13.转子找 按其工艺进行。 动平衡 14.试运转 1.检查油位、油面镜正常、清晰。2. 冷却水畅通。3.启动风机 1~2 分钟, 检查各部无异常,连续运转 4 小时以 上。 4.轴承振动不超过 0.08mm, 温度 不超过 65°C。5.检查各部无漏油、 漏风、漏水,风道无明显振动。 消除方法 装配前仔细检查轴承,提高检修工艺。 2.调整间隙。3.刮研轴承凹窝。4.更换 润滑油保持正常油位。5.更换轴承。

4.常见故障及消除方法 常见故障 故障原因 1 轴承温 1.轴承制造和装配工艺不佳。 度高 2.各部间隙不合适。 3.轴承外 套与轴承箱凹窝配合不严密, 外套转动。 4.润滑油变质或太 脏。 5. 润滑油加的过多或过 少。6.保持架损坏。 2.机械振 1. 轴承间隙间隙。 2. 叶片磨 动 损、 转子不平衡。3.对轮中心 误差过大或对轮胶圈老化, 起 不到弹性作用。4.大轴弯曲。

1.调整间隙。2.焊补叶片,找动平衡或 更换叶轮。3.对轮中心进行找正,误差 控制在径向 0.0~0.05mm 更换销子皮圈。 4.直轴或更换大轴

第十四章

给粉机检修

1. 设备概况 锅炉各配十二台给粉机,装置在煤粉仓的下部供输送煤粉用。 给粉机是采用 380V 交流电动机带动,通过蜗轮蜗杆、齿轮等减速装置来传动 主轴,主轴上装有叶轮隔板和搅刀,在隔板上有垂直的落粉孔,孔位于前后相对方 向,煤粉依靠自重通过下粉挡板落入给粉壳中,被转动的搅刀通过上隔板送入给粉 轮,被带到中间隔板孔落入计量轮,再由计量轮带回原来一侧,最后经下隔板孔落 入配粉器中,被热风或低温风吹入炉膛燃烧。 由于煤粉经给粉机行程曲折,而且转动部分各部间隙较小,故阻碍了煤粉的 自流,而且达到连续的均匀的下粉目的。 随着锅炉负荷的需要,给粉机的转速可在 450~1350 转/分钟的范围内任意调 整,用关闭下粉挡板或停止电动机的方法来停止供粉。 1.1 设备规范一览表
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主要零部件一览表 2.检修项目 2.1 大修项目 常修项目 不常修项目 1.下粉插板的传动装置的调整修理。2.搅 1.更换减速机蜗轮蜗杆。 2.更换减速 刀给粉轮计量轮的检修。 3.给粉机外壳的 机。3.更换给粉机外壳。 检修。4.减速机检修。5.主轴瓦密封装置 的检修及更换。6.对轮找正。7.给粉机加 油调速、试运。8.下粉管、风粉混合器和 一次门及管道检修。 2.2 小修项目 2.2.1 检查修理主轴密封。 2.2.2 消除给粉机漏油漏粉。 2.2.3 对于传动部分有缺陷的给粉机解体检修。 2.2.4 检查更换润滑油。 3.检修工序工艺 3.1 检修前的准备: 3.1.1 事先与运行联系,停炉时将仓内煤粉烧尽,并将绞龙下粉挡板,工作人 员应检查仓内的积粉情况,证实确实无粉,关闭给粉机下粉挡板,打开给粉机壳检 查孔掏净壳内煤粉。 3.1.2 可靠的切断给粉机电机电源。 3.1.3 准备拆卸用的机具。器材和清洗用料。 3.2 给粉机的拆卸 3.2.1 拆卸下粉短节,并在管口上加封盖。 3.2.2 放出减速机箱内机油。 3.2.3 将专用小车置于给粉机下,拆卸给粉机法兰螺丝,将给粉机拆下,运至 检修现场。 3.2.4 拆下主轴上端的压紧螺丝,取出垫圈,用撬棍式专用工具拆下搅刀轮, 并取出轴部保险销。 3.2.5 拆下平头螺丝,拆下搅刀轮与给粉轮之间的导向隔板。 3.2.6 取出给粉轮、计量轮及它们之间的导向隔板。 3.2.7 拆卸减速箱接合面螺丝,取出齿轮轴、蜗轮。 3.2.8 拆下对轮,拆卸压盖螺丝,取出蜗杆。 3.3 给粉机的检查和修理: 3.3.1 将减速机和内部的蜗轮、蜗杆、齿轮、轴等零件清洗干净。 3.3.2 检查蜗轮、蜗杆、传动齿轮的磨损情况。如有裂纹掉齿等现象时,就予 以换新。
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3.3.3 更换蜗轮蜗杆: 3.3.3.1 检查校对新蜗轮、 蜗杆与图纸各部尺寸是否相符, 并测量蜗杆与轴承、 对轮、键槽等配合公差记入记录。 3.3.3.2 测量蜗轮、蜗杆的旋角,检查齿的啮合情况,将蜗杆涂沫红丹粉,检 查蜗杆接触情况,根据色印对蜗轮进行修刮直至达到标准要求。 3.3.3.3 调整蜗轮、蜗杆中心平面偏移,可在蜗轮底部调整垫片厚度,使蜗轮 齿与蜗杆中心一致。 3.3.3.4 用锉刀修理轮齿齿面的挤压变形处。 3.3.3.5 检查主轴轴套和传动齿轮短轴与轴套的磨损情况,并修刮毛刺。用游 标卡尺测量主轴与轴瓦,短轴与轴套的配合间隙填入记录。如查超过标准应予以更 换。 3.3.3.6 更换磨损的主轴与轴套,用卡尺测量轴与轴套的配合公差,如果间隙 超过标准范围应换新的。轴套与与外壳的配合应有紧力,装配是注意油孔位置,然 后以轴为基准研刮轴瓦。按标准留出轴与轴套的间隙。 3.3.3.7 更换磨损的主轴密封,采用优质机制毛毡,做成完整的圆圈形不留 接口,事先用机油浸泡,将填料填满。紧固密封螺丝,密封毛毡装的不宜过紧或太 松,前者主轴旋转困难,轴易磨损,电机电流大,后者煤粉易漏进减速机里。 3.3.3.8 清洗黄油管及黄油蛊;检查油管是否畅通,油蛊丝扣是否完好。 3.3.3.9 更换大小齿轮应测量齿轮各部尺寸,检查齿形和啮合情况。 3.3.3.10 更换磨损的轴承,应对新轴承进行产品质量检查,质量合格方可使 用。 拆下旧轴承, 测量与轴承的配合公差, 将轴承最好加热装配, 轴承检修工艺 (详 见轴承的检修) 。 3.4 减速箱的组装就位: 3.4.1 安装蜗杆,用端盖加减垫的方法,并调整蜗杆轴承的轴向间隙,使蜗 杆盘动灵活,窜动不超过允许值再加盘根,装压兰和对轮。 3.4.2 安装蜗轮与小齿轮和传动短轴,并调整短轴肩与齿轮的轴向间隙,如 轴向间隙过大时,应将短轴的多余部分切除去。 3.4.3 安装主轴与大齿轮,测量大小两个齿轮的顶隙和背隙。 3.4.4 装好黄油杆和油蛊,并将轴瓦加入黄油。 3.4.5 盘动蜗杆检查减速机的各部是否灵活,无异常现象后方得加入机油至 正常油位。 3.5 检查修理下粉挡板: 3.5.1 检查扇形蜗轮、蜗杆和轴瓦磨损情况,顶齿啮合应良好,转动应灵活, 轮齿无裂纹和掉牙现象。 3.5.2 传动杠杆应无弯曲,损伤灵活。 3.5.3 挡板应无负残缺现象和变形,主轴与挡板连接锁子应完整紧固,轴承 无卡涩。挡板应能全开全关,关闭严密。两扇挡板应开关一致,接口相符。
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3.5.4 更换磨损的扇形蜗轮与蜗杆。 3.5.4.1 检查扇形蜗轮和蜗杆的磨损情况,如超过规定标准应予以更换。 3.5.4.2 将旧的蜗轮蜗杆拆下,测量蜗轮与轴的配合公差、键和键槽的配合 情况,蜗杆与轴瓦的配合间隙。 3.5.4.3 装新扇形轮和蜗杆时,其中心应调整一致,不得有错和偏斜齿顶和 背隙应调整至标准要求,损伤灵活。 3.6 给粉机部件的修理与组装: 3.6.1 检查机壳和导向隔板有无裂纹,如有裂纹,用铸铁焊条堆焊再用锉刀 修理平正。 3.6.2 叶轮应完整,叶片无裂纹残缺等情况,否则应更换新的。 3.6.3 叶轮叶片和搅刀如有变形,用火焊加热矫正。 3.6.4 检查搅刀轮、给粉轮、计量轮的连接销子是否弯曲,如有弯曲须调直。 3.6.5 按顺序组装计量轮、中间导向隔板、给粉轮连接销钉、隔板,并在隔 板下部加减垫片调整计量轮、给粉轮的轴向间隙,检查径向间隙。 3.6.6 检查搅刀轮与轴的配合公差,安装搅刀轮,在搅刀轮与上隔板(盖板) 的间隙。装保险销子再紧螺丝调整。 3.6.7 检查直流孔门。 3.6.8 封闭检查孔。 3.6.9 组装下粉短节。 3.6.10 装配对轮及平键。 3.6.11 电机找正。 3.6.12 用手盘动对轮,给粉机转动灵活无卡涩现象,无金属摩擦声音,减速 机无漏油。 3.6.13 试运转。 4.质量标准 4.1 蜗轮轴向窜动为 0.04~0.07mm,轴承完好。 4.2 蜗轮与蜗杆、 大小齿轮面接触面积占全齿长的 75%。 齿顶间隙为 0.5~1mm, 齿背间隙(新齿轮)为 0.3~0.5mm,最大不超过 3mm。两齿轮啮合平衡,无卡涩现 象,磨损不超过厚度的 1/2。蜗轮和蜗杆的端面中心偏差不超过 0.42mm 4.3 传 动 齿 轮 短 轴 与 轴 套 的 径 向 间 隙 为 0.08~0.15mm , 轴 向 间 隙 为 0.08~0.1mm。 4.4 主轴与轴瓦的径向总间隙为 0.6~0.9mm。 与轴套径向间隙为 0.08~0.15mm, 弯曲值不大于 0.05mm/全长,无损伤、麻点、裂痕等情况。 4.5 给粉轮、计量轮与隔板的轴向间隙为 0.5~0.7mm,径向间隙为 0.5~1mm。 4.6 搅刀与上隔板间隙不大于 1.4mm,但不得摩擦,间隙应均匀。 4.7 下粉挡板应完整无缺,传动装置完好,开关灵活,关闭严密,两块挡板 之间隙不超过 0.5mm,挡板与外壳间隙不超过 1mm。
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4.8 对轮找正误差不超过 0.5mm。胶平键磨损每道不大于 1mm。 4.9 下移短节,直流孔门,检查孔应严密不漏。 4.10 减速机各部无漏油,油位正常,油质合格,油面不晃清晰,加注合格的 40#机油。 4.11 试运行机械无异音,振动值不超过 0.06mm,油温不超过 60°C,电流表 不超过红线,无摆动,各部无漏油、漏粉。 5.常见故障的消除方法 常见故障 故障原因及消除 1.不下粉 1.煤粉结成块。 2.掉搅刀。 3.叶轮销钉托出。 2.减速箱进入煤粉,温度高、电流 1.主轴和密封填料磨损。 大 2.轴瓦加不进黄油,间隙过大。 3.减速机内缺油或油质变坏。

第十五章

煤粉仓检修

1.设备概况 每台炉有一个煤粉仓, 由钢筋混凝士制成,上部有甲乙两套制粉系统的落 粉管和吸潮管,蒸汽消防管路,两个通至室外的防爆门,内部设有三个温度测点, 测量仓内煤粉温度。甲乙侧各有两个测量粉位的煤粉漂子。 2.大修常修项目 2.1 检查及煤粉仓的积粉。 2.2 检查煤粉仓的严密性。 2..3 检查测量装置或更换煤粉漂子钢丝绳。 2.4 检查或更换防爆门。 2.5 检查补焊的管。 3.检修工艺及注意事项 3.1 检修注意事项: 3.1.1 停炉之前应将仓内煤粉烧尽。少量遗留的煤粉可以从给粉机检查孔处 清理干净。 3.1.2 关闭至粉仓的蒸汽消防,并将截门加锁。 3.1.3 关绞龙下粉挡板,并将板把加以固定,挂上禁操作牌。 3.1.4 拧开给粉机检查孔和粉仓人孔门或防爆门,进行了自然通风 24 小时, 经工作负责人检查和允许后才可进入工作。
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3.1.5 清仓前应先放置跳板,跳板应有足够的强度和厚度,并放置牢固,如 发现仓内粉有自燃现象,应立即关闭人孔门及检查孔,用蒸汽和二氧化碳灭火,火 熄灭之后,应瑞进行通风试验。 3.1.6 仓内只允许使用低压灯照明。 3.1.7 仓内空气新鲜,温度在 40°C 以下,才能进行仓内工作。 3.2 清扫煤粉仓内积粉。 3.2.1 进入煤粉仓内清扫积粉或检修工作时,应严格遵照电业安全工作规程 中的有关规定。 3.2.2 进入煤粉仓工作使用的绳制软梯应事先检查试验合格,软梯应每隔 6 个月作静负荷试验一次,在软梯绳索上加重量 500kg,试验 5 分钟,检查无变形或 损伤为合格。 3.2.3 软梯上部应固定牢固。 3.2.4 进入煤粉仓内的工作人员须配戴安全带,要求安全带每隔 6 个月作静 负荷试验一次,试验重量 225kg 试验 5 分钟,检查无变形和破裂等现象。挂钩或 绳子应挂在固定牢固的构件上。 3.2.5 检修煤粉仓内工作, 每次不可超过 20 分钟, 至少两人在仓口严密监护。 监护人员能清楚的看到仓内的工作人员的动作, 听到相互之间的讲话。 如发生意外, 立即把仓内工作人员救出来。 3.2.6 进入煤粉仓工作人员应戴防毒面具、防护眼镜、口罩手套和防火防尘 工作服,把袖口和裤脚扎好。 3.2.7 清扫煤粉仓时,禁止在仓内或仓外附近吸烟和点火,禁止将火柴易燃 物品及其它物品带入仓内。 3.2.8 检查煤粉仓内壁无裂缝,混凝土层无脱落,严密无漏粉。 3.2.9 煤粉仓检修工作完毕,工作负责人应清点人员和工具,确认无人和工 具留在仓内,然后封闭人孔门,人孔封闭检修班长应在场。 4.测量粉位装置检修: 4.1 检查修理传动装置和转向滑轮,操作灵活。 4.2 测煤粉装置的钢丝绳应柔软,其直径一般为 6mm,中间不许有接头。 4.3 测粉标尺应清晰,校对指针指示正确。 4.4 吸潮管焊补或更换。 4.5 检查或更换防爆门。 4.6 浮标调整高度,距煤粉仓底 200mm,距煤粉仓顶部 500mm。

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第十六章

粗细粉分离器的检修

1.粗粉分离器的设备概况 1.1 粗粉分离器的作用: 为了保证一定的煤粉细度,在磨煤机出口的煤粉管道上装设有粗粉分离器。 磨煤机制成的煤粉从风粉混合物中将不合格的粗粉分离出来,再加到磨煤机中研 磨。另外,通过调整挡板调节煤粉细度符合要求的煤粉,保证燃烧的经济性。在煤 粉制造系统中, 采用粗粉分离器还可加大磨煤机的通风量, 从而提高干燥煤的能力。 1.2 工作原理: 我厂采用的离心式粗粉分离器,它是由内外两个圆锥体组成的。排粉机将磨 煤机抽出来的风粉气流,以 18~20m/s 的速度,进入到达内外锥体环形空间时,速 度降低到 4~6m/s, 部分粗粉则因减速作用而分离出来, 并经过回粉管回到磨煤机中, 其余的风粉混合物一起进入粗粉分离器的上部,经过沿切线方向装置的可转动的挡 板,而得到旋转运行,随时在内锥里产生旋涡。因离心力作用,使粗粉进行一次分 离,由回粉管返回磨煤机重新磨制。 2.检修项目 2.1 大修常修项目: 2.1.1 打开人孔门,清理内部积粉。 2.1.2 焊补内外锥磨损部件。 2.1.3 焊补或更换出口弯头。 2.1.4 修理调整挡板及操作装置。 2.1.5 修理和更换防爆门。 2.1.6 修理平台、梯子、栏杆。 2.1.7 封闭人孔门。 2.2 小修项目: 2.2.1 检修锥体或焊补。 2.2.2 检查防爆门是否完整。 2.2.3 检查分离器挡板是否灵活。 2.2.4 清除漏风。 3.检修工艺及注意事项 检修工序 施工方法及注意事项 1. 打 开 人 孔 1.拆卸人孔门法兰螺丝,取下人孔门。2.在进内部时,内部必须无 门 清 理 锥 体 飞动的煤粉和 co 气体的存在,通风良好后方可进入内部。3.关闭蒸 内积粉 汽消防,将上粉管和回粉管加堵板。4.清理内部积粉,此时不可进 行电焊工作,以防引起煤粉爆炸。
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2. 锥 体 检 查 1.敲击检查锥体的磨损程度,护板的磨损超过原厚度的 1/2,应换 及焊补 新护板。2.锥体磨损超过厚度 的 1/2 挖补,其焊缝应平滑,弧度相 等。 3. 焊 补 或 更 1.拆除弯头的保温层,检查出口弯头的磨损情况。2.弯头磨损超过 换出口弯头 原厚度的 1/2 应予焊补或更换,更换弯头时,应将去细粉分离器管 道加装支撑架。 4. 分 离 挡 板 1.检查并调正分离挡板的开关程度,对于开关不灵活的挡板,应予 及 操 作 装 置 以修理。2.检查挡板不应有磨穿现象,否则应更换新挡板。3.挡板 检修 应完整齐全。4.蜗轮、蜗杆啮合良好,转动灵活,操作手轮或门轮 应完整。5.校对分离器挡板开关要与标尺相等。 5. 修 理 防 爆 更换损坏的防爆门铁皮,修理其法兰螺丝。 门 4.细粉分离器的设备概况 4.1 细粉分离器的作用: 细粉分离器的作用是使风粉混合物中的气流和煤粉进行分离。 4.2 工作原理: 细粉分离器是一个圆柱体,其底部有一个倾斜角不小于 60°的圆锥体,带有 煤粉的气流,沿周围切线方向进入了细粉分离器的上部,然后由上向下沿螺旋线运 动,因此而产生的离心力,将煤粉抛向四周,并沿着它沉到细粉分离器下部的圆锥 部分。经过锁气器进入煤粉仓。气流经圆锥顶部分离器的出口被抽至排粉机,从而 达到气粉分离的上的。分离效率可达 85~95%。 5 检修项目 5.1 大修常修项目: 5.2.检查和焊补旋风体磨损处。 5.3 修理和调整调节管,并检查磨损情况。 5.4 检查或更换防爆门。 5.5 打开人孔门,检查及清理内部积粉。 5.6 检查平台、梯子及支架。 5.7 小修项目消除漏风、漏粉。 6.检修工艺及注意事项 检修工序 施工方法及注意事项 1. 进入旋风体 1.拆下人孔门,并将顶部打开一个防爆门进行通风,内部确无 co 的要求 存在,通风良好。2.内部无漂浮煤粉。3.关闭蒸汽消防且方可进 入内体。 2. 检查积粉情 1.检查内部有无积粉,如有积粉应进行清理。 2.根据积粉情况, 况 分析积粉的原因修理积粉部位。
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3. 检查旋风体 1.检查旋风体磨损不超过厚度的 2/3。2.旋风体的磨损应挖补,内 的磨损及焊补 侧应平整,不可贴补,以防积粉。3.使用电火焊时,应将下粉管 加堵板以防火花及其它物体掉进煤粉仓内。 4. 旋风芯子的 1.检查细粉芯子的磨损不超过原厚度的 2/3,磨损超过标准规定, 调正及修理 可用同样厚度的钢板挖补。2.检查内部无人或物品后封闭人孔门。 3.作漏风试验时,检查旋风筒分离器筒体防爆门、人孔门无漏风。 7.质量标准 7.1 粗粉内外锥体和细粉旋风筒磨损不超过原厚度 1/2。 7.2 粗粉分离器挡板应开关灵活,开度一致。 7.3 粗粉内锥体自动放粉门应动作灵活。 7.4 粗粉细粉分离器焊补钢板,内部应平整,不得有易积粉的死角和水平管 段。 7.5 粗细粉人孔门、防爆门、法兰盘、锥体、筒体应严密不漏风。 7.6 防爆门更换应符合防爆门检修要求。 8.验收项目及内容

第十七章

输粉机检修

1.设备概况 刮板输粉机,是由电机与行星摆线针轮减速机直联式结构组成,减速机与主 轴采用链式传动。链轮带动链条运行,链条上的刮板将煤粉从一个阶段输送到另一 个阶段,从而达到输送煤粉的目的。 链式刮板输粉机工作稳定,不易堵粉、存粉、粘结,对不同煤种的煤粉适应 性较强。 2.检修项目 2.1 大修项目: 2.1.1 减速机检修。 2.1.2 轴承检修或更换。 2.1.3 更换磨损的链条和刮板。 2.1.4 检查和更换磨损的托板。 2.1.5 检查焊补输粉槽子。 2.1.6 检查和修理下粉挡板。 2.1.7 检查吸潮管和调整门。 2.1.8 调整链条、减速机找正、试转。 2.2 小修项目:
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2.2.1 检查减速机,更换润滑油。 2.2.2 调整松动的刮板和链条,磨损严重的更换。 2.2.3 检查输粉槽和轨道。 2.2.4 检查下粉挡板和风门开关是否灵活。 3.检修工艺和注意事项 3.1 检修前的准备工作和注意事项: 3.1.1 按工作票制度要求,办理工作票手续,并与运行人员联系启动输粉机, 将输粉槽内余粉排出。 3.1.2 作好设备隔离措施,并将挡板搬把加以固定,挂禁止操作牌并加锁。 3.1.3 电源确以切断,方可拆卸传动装置。 3.1.4 进行电火焊工作时,需经车间同意,并办理动火工作票,同时将设备 和周围的煤粉清扫干净,备好消防器材,以防着火。 刮板、链条检修方法及标准 检修方法 质量标准 刮 板 链 1. 大修时对链条刮板认真检查,磨损严 刮板与粉槽底部间隙为 8mm, 条 重,有裂纹的应更换。2.刮板弯曲的,拆 两侧间隙为 4mm,刮起板无断 下来进行平整。3.应紧固好刮板螺丝。4. 裂,螺栓齐全。 更换断裂磨损的链条销钉。 输粉槽 1. 用敲击的方法检查输粉槽子的磨损程 输粉槽无漏粉, 下粉挡板开关 度。2.大面积的挖补和贴补输粉槽子,打 灵活,且严密,吸潮管和风门 开输粉机上盖进行焊补。3.轨道弯曲需要 不漏风。 更换, 断裂补齐。 4.托板平整, 支架牢固。 5.检查修理导向挡板和下粉板。6.焊补或 更换磨损严重的管和风门。 减速机 1.取下链条护罩,解下链条。2.将减速机 1.减速机一漏油,油位正常, 油放净。3.取下电机减速机解体。4.检查 油质合格。2.轴承无裂纹,麻 摆线针轮的磨损程度, 检查是否有麻点和 点,花兰架无残缺。 残缺,损坏严重的更换。5.轴承珠架是否 完好,珠子光滑完整。6.组装时结合面必 须刮平,并上密封垫和漆片,紧固地角螺 栓。 4.常见故障及消除方法 常见故障 故障原因 1. 减速机温度 缺油、油质差 高

消除方法 经常加油、换油

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2. 减速机震动 1.. 链条长,载荷 大 大。2.轴承损坏。 3.地脚螺丝松动。 4.地基泥浆裂。 3. 刮板掉、弯 1.螺丝松动。2.输 曲 粉槽内有卡物。

1.在启动运转时,必须有运行人员监护人, 遇到有异常声,马上停止。2.更换新轴承。 3.经常检查,紧固螺丝。4.重新灌筑泥浆。 1.紧固、换新。2.发现卡物,立即停机取出 卡物。3.更换和补齐轨道。

第十八章

制粉管道及附件的检修

1.设备概况 煤粉管道是连接各制粉设备,使风粉按照一定的流动方向并由锁气器、风门、 挡板、伸缩管、法兰盘、木屑分离器附件不共同完成制造的任务。 2.检修项目 2.1 大修常修项目: 2.1.1 制粉管道检修。 2.1.2 一次风管及混合器检修。 2.1.3 锁气器检修。 2.1.4 园形风门检修。 2.1.5 煤粉篦子检修。 2.1.6 木屑分离器检修。 2.1.7 防爆门检修。 2.1.8 制粉系统漏风试验。 2.2 小修常修项目: 2.2.1 检查制粉管道及附件的严密性,灵活性。 2.2.2 修理管道及附件存在缺陷。 3.检修工艺及注意事项 3.1 煤粉管道的磨损程度: 3.1.1 局部磨损可以挖补,大面积的磨损超过 1/2 者须更换新管道。 3.1.2 连接法兰应严密,两法兰之间要均匀,如涂加铅油的石棉绳法兰螺丝要紧 固。 3.1.3 各伸缩节应能使管道在受热膨胀范围内自由伸缩。 3.1.4 要查管道上的支吊架是否完好,有无裂纹和变化,吊架螺丝不得松动,支 架应合使管道受热膨胀,伸缩自如,不受限制。 3.1.5 各检查孔应开关方便,封闭严密。 3.1.6 煤粉管道也不得有水平管,斜管角度不小于 60°以防积粉。
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3.2 一次风管的混合器检修: 3.2.1 检查一次风管的混合器应事先通知瓦工打去保温层并进行现场清扫。 3.2.2 用焊把割开混合器后部易磨损部位管道,检查其磨损程度,检查其一次风 管弯头部分磨损情况。 局部磨损超过管子厚度的 2/3 须挖补, 大面积的磨损超过 1/2 者应更换新管,其焊口应光滑平整。 3.2.3 混合器磨损严重者应更换,一次风管的角度不得任意改变。 3.3 锁气器的检修: 3.3.1 锁气器的作用: 在磨煤机的制粉系统中,常需将煤粉由负压管道送向正压管道或设备,不许气 流回返,这些必须采用锁气器。 锁气器有活动挡板式和锥形草帽式两种。 1.挡板式锁气器可装在立管或斜管上使用,在斜管上使用需与管道坡度一致。 锥形锁气器只能装在立管上使用。 锁气器的挡板或锥形体在杠杆的作用下,处于关闭状态,当煤和煤粉落在其上 时重量超过杠杆另一端重量时,立刻开启。煤和煤粉通过后自行关闭。锁气器往往 两个串联在一条管道中使用,这样两个锁气器会交错开启和关闭,从而达到阻止气 流回返的上的。 2.锁气器的检查修理: (1)将锁气器的检查孔打开,检查内部的磨损的动作情况,挡板及外壳的磨损 不超过厚度的 1/2。 (2)检查锁气器的挡板和锥帽关闭状态的严密性,如间隙过大应修理或调整。 (3)检查锁气器的杠杆和轴的磨损情况,不得有弯曲和变形。 (4)重锤的调整应重量适当,安装牢固。 (5)封闭孔盖,紧固螺丝。 (6)检查锁气器动作灵活,关闭严密,无漏泄。 3.4.1 园形风门的检修: 3.4.1.1 用火焊在风门侧面管道上割孔,检查风门磨损情况及严密性,门壳 局部磨损的沟痕可用铸铁焊条补焊,大面积的磨损超过原厚度的 2/3 应更换新门。 3.4.1.2 风门操作装置应完整,开关灵活,关闭严密。蜗轮、蜗杆啮合良好。 支架应安装牢固,采用方向接头的操作装置,其转动角度应大于 30°,传动连杆不 应弯曲过大,开关把手或手轮应有明显开关指示,并与风门一致,应装有最大开度 和关闭位置限制器。 3.4.2 风门更换: 3.4.2.1 测量新风门各部尺寸应符合图纸,并与实物相符,在轴头上作好挡板 位置标记,加好轴封填料。 3.4.2.2 拆下风门操作装置及法兰螺丝,将旧风门拆下,装入新风门时,两片 法兰之间需加涂过铅油的石棉纸垫和石棉绳,然后紧固法兰螺丝,装配操作装置,
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并调整校对其开关指示。 3.4.2.3 风门应开关灵活,指示正确,无漏泄。并应有开关限制器。 3.5.煤粉筛子检修: 每套制粉系统在给粉机前,需在落粉管上串联煤粉筛子(位于裤衩挡板上部) 煤粉可顺利通过筛子落入煤粉仓。煤粉中其它杂物则留在筛网上,以保证煤粉的质 量。 3.5.1 筛网完整,否则应更换新的筛网孔为 10*10mm 的铁丝网制做。 3.5.2 筛子滑动轨道平整光滑,与箱壁之和为 5~8mm。 3.5.3 煤粉筛子应操作灵活,两端密封严密,检查孔、盖板、煤粉取样管无漏 粉。 3.6 木屑分离器的检修: 木屑分离器装置于磨煤粉出口管道上, 用于制粉系统中按时翻动木屑分离器和 篦子和挡板来清除原煤进入磨煤机的木屑杂物,从而提高制粉系统的出力,避免木 屑等杂物影响制粉系统的通过量及回粉管堵塞。 3.6.1 拆下木屑分离器上部盖板,检查篦子磨损程度,磨损超过 2/3 应更换新 的。 3.6.2 篦子及制做应用宽 20~25mm, 扁铁或直径 8~10mm 的钢筋制成, 其篦子孔 为 50?50mm,篦子与管道内壁间隙为 10~20mm。 3.6.3 挡板应严密。轴及搬把应完好,开关灵活,分离槽应经常清理木屑等杂 物。 3.6.4 大盖应封严密,不泄漏。 3.7 防爆门检修: 为预防制粉系统或设备积粉自燃或运行中系统异常而引起煤粉爆炸, 故在制粉 系统和设备中按规定装设许多防爆门。如磨煤机出入口,排粉机出入口、粗细粉分 离器顶部和煤粉仓等都设有大小不同的防爆门。一旦系统发生爆炸,防爆门或被超 压气流打开起着保护设备作用。 3.7.1 在每次大小修中应着重检查防爆门, 严格遵照制粉系统防爆门规程的有 关规定,不得任意改变防爆门的位置和结构。 3.7.2 防爆门直径小于 500mm 的采用厚度 0.3~0.4mm 的薄铁皮制做, 为防腐蚀 可采用镀锌或在铁皮上刷防腐漆。 3.7.3 防爆门的里侧应有带铁或钢筋做成的框架, 铁皮外侧应加涂过铅油的石 棉绳,然后装入法兰紧固螺丝。 3.7.4 防爆门应尽量引向室外,室内的防爆门不应朝着通道油管路、电缆和其 它易燃物。否则应加防护套管,室外防爆门应装有防雨遮栏。 3.8 制粉系统漏风试验: 3.8.1 制粉系统全部设备检修完毕,各孔门已封闭,具备试用条件。 3.8.2 启动排粉机,开排粉机出入口风门,保持负压 200mmH2O 左右。
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3.8.3 检查制粉系统各设备人孔门,检查孔、伸缩节、防爆门、锁气器、法兰 盘、管道及焊缝管漏风处。 3.8.4 处理漏风试验发现的漏泄部位,漏风试验应反复进行,直到合乎要求为 止。 3.8.5 检查漏泄部位可使用布条,听声音,手摸等方法,制粉系统严禁明火检 查漏泄处。

第十九章动

离心式通风机

1.概述 1.1 叶片式风机的分类: 1.1.1 按所产生的压力大小分类: 1.1.1.1 低压:风压在 0.01MPa 以下称通风机。 1.1.1.2 中压:风压在 0.01~0.3MPa 称鼓风机。 1.1.1.3 高压:风压在 0.3MPa 以上称压气机。 热力发电厂中使用的风机主要是通风机。它用于送风、引风及排粉机(另述) 。 1.2 离心风机的构造: 1.2.1 叶轮:由叶片、前盘、后盘及轮壳组成。轮壳由铸铁或铸钢浇铸。前后盘 和叶片用面耐磨钢制成。 1.2.2 主轴:离心式风机的主轴是传递机械的主要零件。材料是由优质碳素钢。 1.2.3 螺旋室、风舌及扩散器;螺旋室是用来收集自叶轮排出的气流通向风机的 出口断面,并将气流中的部分动能转变为压力能。 风舌的几何形状以及风舌离叶轮的圆周距离,对风机的效率和噪音都有一定的 影响。 扩散器最好是向叶轮一边扩大的单面扩散器,其扩散角在 6°~8°范围内。 1.2.4 集流器(风圈) :集流器的作用是保证气流均匀地充满叶轮进口断面,并 且使风机进口处的阻力尽量减小。 1.2.5 导游器: (入口调节挡板)导游器的作用主要是用来调节风机的负荷。其 方法是利用导游器的装置角度变化来进行流量调节。 1.3 离心式风机的原理: 当叶轮转动时气体在叶片的推力下,也作高速旋转运动,因受惯性离心力的作 用,便使叶轮处流体压力上升,利用此压力将气体压向出口。与此同时,在叶轮中 心位置气体的压力降低,当它具有足够的负压时,气体便从风机入口被源源不断地 吸了进来。 1.4 离心式风机的恨不能:包括风机的转速、容量、风压和所消耗的功率等。
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1.5 风机型号 1.5.1 每种风机可制成左旋或右旋转两种形式,从电机一端正视,叶轮按顺时针 方向旋转,称为右旋转风机。以“右”表示。 1.5.2 国产型号前字母 G 表示送风机,Y 表示引风机。 2.风机检修前的检查 检修前必须在运行状态下对风机进行一次全面、细致的检查,以便确定检修项 目,落实检修计划。主要检查内容如下: 2.1 测量检修轴承和电机的震动。 2.2 测量轴承的温度,同时检查轴瓦的油封漏油情况。用油环润滑的轴承还应检 查油环的带油情况。 2.3 检查润滑油质量是否合格,油位是否正常。 2.4 检查时利用听针检查轴承及电机轴承是否有摩擦声和其它异音。 并判明其原 因,以便在检修时消除。 2.5 检查风机轴承冷却水及放水斗的排水是否畅通正常 2.6 检查风机外壳和法兰连接处的严密性。 2.7 检查入口挡板的外边连接是否良好,开关是否灵活。 2.8 检查运行日工志,了解风机在满负荷情况下的电流和电压,必要是可用风机 的效率试验。 2.9 将上述各项检查结果作出详细记录。 3.风机检修的安全注意事项 3.1 检修工作开始前,检修工作负责人应先检查防止风机转动的措施是否执行。 例如:电机的电源是否切断,并在开关处挂禁止操作的警告牌。所有有关闸板、截 止门均应关闭严密。 3.2 禁止用大锤敲打对轮。 3.3 从轴上拆卸轴承时,必须将力量均匀地加到轴承箍的整个圆周上,不允许将 力量加到轴承的滚动体上。 3.4 在套和轴承时,应借助硬木楔子紫铜棒,用小锤敲打,不允许用锤直接敲打 轴承箍或轴承保护圈。以免损坏轴承。 3.5 将叶轮吊起后,应在下面垫以枕木或板子。以防叶轮从轴上取下时受到撞击 和滚动。 3.6 起重时由一人指挥。非工作人员不得靠近。 3.7 补焊磨损的轴颈时,应特别小心地进行不得使轴径弯曲。 3.8 检修完毕后,工作负责人应清点人员和工具确实无人或工具在风机内部,方 可关闭人孔门。 3.9 检修完毕后,风机转动部分的保护装置应牢固地装复,否则不准确起动。 3.10 风机检修后的试运行转工作,应由运行人员根据检修负责人的要求去进 行。检修工作人员不得自己进行试运转的操作。
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3.11 风机试运转之前,检修人员和运行值班人员必须检查燃烧室、烟道、空气 预热器、除尘器等处确无人工作,方可试运转。

第二十章

送风机的检修

1.设备概况 送风机所输送的空气温度不高,所含灰尘少,所以除了要求它的出力,必须与 锅炉容量适应之外,在结构上无特殊要求。 2.检修项目 2.1 大修项目 常修项目 不常修项目 特殊项目 1.轴、叶轮、轮壳铆钉检修及修复。 1.轴承的更换。 1.更换风机叶轮。 2.挖补损伤坏的外壳及出入口通风。 2.轴的更换。 2.更换台板重浇基础。 3.检修入口扇形挡板及传动装置。 3. 转 子 找 静 平 4.轴承箱解体、轴承检查加油,调整 衡。 间隙。5.风道出口挡板检查。 4. 各 加 尺 寸 的 6 检查清理冷却装置。 校对。 7.电机找正。 8.试运。 2.2 小修项目 序 检 修 项 目 号 1 检查轴承及冷却水装置,换油或加油。 2 检查叶轮。 3 检查出入口挡板及传动装置。 4 补焊风道。 3.检修工艺及质量标准 工序名 施工方法及注意事项 质量标准 称 1. 修 前 1.做好安全措施。 2.准备现场照明 1.一般工具,起重工具符合要求。2. 准备 及一般工具。3.办理检修工作票。 现场照明应充足。 2. 主 轴 1.与运行联系, 确认检修前安全措 及 对 轮 施已做好。2.拆下对轮罩,两半对 检修 轮作好连接记号, 拆开对轮螺丝按 顺序将对轮螺丝编号。 3.检查对轮
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1.对轮及对轮螺丝无裂纹及变形。2. 对轮螺丝孔的磨损、椭圆变形不大于 0.2mm。3.胶皮圈与对轮的间隙应均 匀,一般为 1~2mm。4.主轴的弯曲在

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螺丝皮圈磨损情况。 4.清理对轮螺 丝孔磨损情况。 5.检查主轴的弯曲 磨损,测量主轴的水平度。6.检查 新加工的轴与轮是不否符合图纸 要求。7.主轴与对轮的配合处,不 应有毛刺、斑痕、硬伤。如有用油 石打磨光洁。 8.检查键与槽配合是 否良好。 9.在轴的非工作面上允许 有个别的局部缺陷, 但其深度必须 在 1~2~mm 以下, 面积不超过 10 ㎝ ?。 3. 叶 轮 1.打开机壳人孔门。 2.全面检查叶 及 壳 的 片轮盘轮壳、轴头螺母不能有裂 检修 纹、变形,应完全紧固、固定垫片 完好。 3.测量集流器与叶轮之间的 间隙并记录。4.测量叶轮的晃动。 5.检查铆钉是否损伤和松动。

两轴承间用千分表测量不大于 0.10~0.20mm 5. 轴的水平误差一般不大于轴长的 35/1000。 6. 对轮在主轴上的径向晃 动不大于 0.10mm ,轴向晃动距中心 200mm 处测量不大于 0.1mm。7.键与 槽配合两侧应有间隙。8.轴与对轮孔 的配合为 0.00~0.03mm 紧力。9.轴径 处的光洁度为▽6。

1.叶轮焊缝不得有裂纹,焊口开裂应 将该处除掉重新施焊。焊条钢材应合 适。2.集流器与叶轮间隙为 2~4mm, 集流器深入叶轮的长度为 15~20mm。 3.叶轮的径向、轴向晃动值,对于外 径 大 于 1000mm 的 叶 轮 不 超 过 ±3±mm。 4. 主轴与轮壳孔的配合紧 力为 0.00~0.03mm 轴颈光洁度▽6。 5. 轮 壳 与 主 轴 的 同 心 偏 差 不 大 于 0.15mm。6.铆钉牢固完整。7.键与键 槽的配合两侧之间,顶部间隙为 0.01~0.30mm。 8. 转子残余静不平衡 重量不大于 0.075kg。 4. 轴 承 1. 检查轴承内外套工作轨道。 2. 1. 轴承内外套工作轨道及滚动体不 的检修 轴承内外套与轴径配合不得松动。 得有胶皮、麻坑裂纹、退火等现象。 2.珠架磨损不得超过 1/3。3.轴承内 外套与轴颈的配合为 0.00~0.03mm 紧 力 。 4. 轴 承 外 套 与 上 盖 的 间 隙 为 0.00~0.05mm。 5. 推力间隙为轴颈的 1~05/1000。 6.膨胀间隙为 2~3mm。 7. 轴颈的椭圆度、圆锥度不大于 0.05mm。8.新轴承检验合格后,加热 进温度以 90°c~100°c 为好。最高 不超过 120°c。 9.轴颈的光洁度为▽ 8~▽9。
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5. 更 换 1.将铆钉用火焊割去退出, 使旧叶 叶轮 轮从轮壳取下。 2. 检查轮壳无变 形、裂纹。晃动值符全合要求,并 清理干净。 3. 校对叶轮尺寸。 4. 准备好铆接工具及铆钉。 5.将新叶 轮螺丝紧固,套入壳中。6.将铆钉 加热到非红色(800~1000°c)迅 速放入孔内,然后顶住,在对面用 铆钉锤铆接,铆牢固为止。 6. 加 油 1.大修时将油放尽换油, 油加至工 及换油 作油位稍高为宜。 2.小修时检查油 质不换油,调整间隙,消除漏油。 7. 检 查 1.检查各部磨损,腐蚀开裂、开焊 风 箱 及 情况,并修复。2.检查人孔是否完 风 道 检 好不漏风。 修 8. 挡 板 1.检查挡板开关是否灵活。 2.检查 检修 挡板传动部件是否良好。 9. 冷 却 1.进水管外观检查。 2.水管作水压 水 的 检 试验。 3.冷却水管结垢严重可用火 修 焊加热后敲打或用 30~40%盐酸冲 洗,用压缩空气吹净。 10. 电 1. 找中心方法参见通用部分电机 机 找 中 找中心一章。 2.找中心后上好对轮 心 螺丝及罩子。 11. 找 1. 找平衡的方法参见公用部分找 平衡 平衡一章。 2.动平衡合格后封好人 孔。 12. 试 1.电机送电前应盘车转动灵活。 2. 车 开启并启冷却水门。 3.启动前应有 人监视。4.轴承座上装 0~100°c 温度计。 5.启动风机时挡板应在关 闭位置。 6.启动且作好温度振动记 录及严密性检查。7.

1.轮壳的晃动值不超过 0.15mm 。 2. 新叶轮的尺寸材料符合图纸要求, , 旋转方向正确,叶轮与轮壳中心吻合 结合面结合平板。3.铆钉不松动、无 裂纹、偏斜,外型美观。4.叶轮的晃 动径向不大于 3mm 轴向不大于 7mm。 5.铆钉孔的误差不大于 0.5mm。6.轮 壳发现裂纹必须更换。 1.不同牌号的润滑油均不能使用。2. 加油时不可加的过多。 1.机壳、风箱、风道接缝处完整严密 不漏。2.各挡板开关程度应一致。3. 挡板开关指示应与实际相符。4.挡板 开关方向应使风流顺着转子方向进 入,不得相反。

1.冷却水管外壳无变形。2.截门开关 灵活。3.水压试验 0.5Mpa 保持 5 分 钟不漏水。 1.中心误差不大于 0.1mm.2. 两半对 轮间距 5~6mm。3.对轮胶圈销子不得 过紧,如发生变形应处理更换。

1.风机检修完后无遗留项目,检查合 格。2.润滑油加好,油质合格,冷却 水畅通。3.现场整洁、照明良好。4. 风机启动 1~2 分钟后,连续转动 4 小 时以上,检查各部轴承振动不大于 0.08mm,轴承温度不超过 65°c。5. 检查各部无漏油漏水漏风。

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第二十一章

引风机检修

1.设备概况 通过引风机的是高温和具有灰粒等杂质的烟气。因此引风机易磨损。所以引风机 的工作转速不易过高。一般不超过 960r/min。叶片和机壳的钢板较厚,以延长使用 寿命。同时引风机还要求具有良好的严密性,防烟气在车间弥漫。 我厂每台锅炉均装设两台引风机。均采用滚动轴承。 2.检修项目 2.1 大修项目 一 般 项 目 特 殊 项 目 常 修 项 目 不 常 修 项 目 1.检修叶轮,轮壳,局部补焊,更换 1. 更换全部 1. 更换风机叶轮及外壳。 2. 叶片。2.检修损坏的机壳、集流器, 衬板。 2.更 更换台板重浇基础。 3.更换整 风箱出入口烟道。3.检修挡板及转动 换轴承。3. 体入口挡板。 装置。4.滚动轴承检查各部间隙。5. 轴瓦重浇铸 主轴及轴颈检修,轴承箱清理检查, 钨金。 4.风 冷却水检修。 6.转动检修及电机找正。 机叶轮找平 7 转子找平衡。9.试车。 衡。 3.检修工序工艺及质量标准 检修工序 施工方法及注意事项 质量标准 1.检修前 1.按第二十六章的要求进 1. 一般工具起重工具应符合安规规定。 2. 的准备 行。2.准备现场照明及工 现场照明。 具。3.办理检修工作票。 2.对轮及 1.与运行联系,确认安全 1.对轮如有裂纹必须更换。 2.对轮螺丝应完 对轮螺丝 措施已做好。2.拆下对轮 好无裂纹、 弯曲, 胶皮圈磨损不应超过 2mm。 的检修 罩,做好对轮联接记号, 3.对轮螺丝孔磨损椭圆度不大于 0.20mm。 解开对轮螺丝。放在指定 4. 胶皮圈与对轮螺丝帽孔间隙均匀其间隙 地点。 将螺丝按顺序编好。 为 2mm 。 5. 轴 颈 与 对 轮 孔 的 配 合 3.检查对轮螺丝及胶皮圈 0.00~0.03mm 紧力。轴颈光洁度达到▽6。 磨损程度。4.检查电机的 带轴情况。

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3.风机的 1.打开人孔门,检查叶轮 检查 风箱、挡板、伸缩节、集 流器磨损情况。2.检查集 流器与叶轮的间隙。 4.冷却水 1.冷却水管水压试验。关 的检修 闭冷却水门,拆除冷却水 管。2.紫铜冷却水管如结 垢严重可进行酸洗。3.水 压如发现砂眼或漏泄应补 焊。 5.滚动轴 1. 卸 下 上 盖 螺 丝 取 下 上 承的检修 盖。2.检查轴承内外套轨 道的滚动体是否有胶皮、 麻坑、裂纹、退火等现象 及珠架是否磨损情况。3. 检查轴颈与内外套的配合 是否松动,轴承外套有无 转动痕迹。 4.轴承压间隙。 5.轴承箱无变形及裂纹, 各部滚动面应接触严密。 用 0.05mm 的塞尺检查不 入。6.安装密封毛毡不应 过紧过松。7.滚动轴承大 修时应将润滑油清理干 净,详细检查轴承,待汽 油挥发之后添加新的润滑 油。小修或连续运转三个 月后应定期往轴承箱内补 充润滑油。8.更换或安装 新的轴承其工艺参见转机 通用部分轴承一章。 6.机壳风 1.吊下风机大盖,反面放 箱检修及 置,以便修补防磨层。2. 吊转子 拆卸两侧风箱,盖板及侧 模拟退板。3.拆除轴的安 全罩。4.专人指挥起吊转 子,起吊时注意平稳。不

1.集流器与叶轮的间隙, 前弯式推力 3~5mm, 膨胀 16~18mm,机翼式:径向 2~4mm 轴向插 入 15~20mm。 1.冷却水管充压 0.5Mpa,保持 5 分钟不漏。 2.酸洗溶液配制比例为 30~40%的酸溶液。 3.酸洗后用清水冲洗干净。

1.引风机的轴承型号为 。2.珠加的磨 损不超过 1/3。3.轴承外套与上盖的间隙为 0.00~0.05mm。4.推力间隙为轴颈的 2/1000 (约 25~28 丝) 。5.膨胀间隙 7~10mm。6.轴 颈的椭圆度和圆锥度不大于 0.05mm,光洁 度 为 ▽ 7 。 7. 轴 颈 与 轴 承 内 套 的 配 合 为 0.00~0.03mm 紧力。8.滚动轴承使用稀油油 位。 (1) 正常油位在最低珠子的中心处。 (2) 最同油位在最低滚珠直径的 3/4 处。 (3)最 低油位在最低珠子直径 1/3 处。

1.局部磨损不超过原钢板厚度 2/3,如磨窜 应挖补。2.大面积磨损超过钢板 2/3 应更 换。3.挖补的钢板要求平稳。

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7.叶片的 堆焊或挖 补

8.更换叶 轮

9.测轴水 平

10 组 装 风箱扣大 盖

碰撞摇晃。5.将转子妥善 说放好轴颈加以保护。6. 机壳风箱磨损严重应切割 挖补。 1.检查叶轮磨损情况。2. 叶片磨损可进行堆焊防磨 层。 3.叶片局部磨损严重, 因钢板较薄无度焊困难, 可进行挖补。挖补可更换 叶片,应按实际位置制作 样板。 划线后用火焊切割, 再将新钢板按要求压制成 型,焊到叶片上。4.风机 转子上使用电焊时地线直 接接在转子上,防止通过 轴承产生火花。 1.割断叶轮螺丝及冲击定 位销子,使旧叶轮从轮壳 上取下。2.检查轮壳有无 变形,裂纹及晃动值,结 合面清理干净。3.校对叶 轮尺寸。4.打孔。5.将新 叶轮套在轮壳中用螺丝紧 固,然后用绞刀绞定位销 子孔,绞刀选择要锥度合 适。6.定位销子配好打入 然后热紧叶轮螺丝。7.引 风机换叶轮参照送风机换 叶轮法。 1.擦净轴颈,用水平仪测 量水平。2.在承力或推力 轴承座下用加垫方法调正 水平。 1.装上拆下的各盖板、侧 板。2.扣上大盖。3.装好 安全罩。

1.叶片磨损超过 1/3 厚度应进行堆焊。2. 叶片磨损超过 1/2 厚度时应进行挖补或更 换叶片。3.无度焊叶片用普通焊条,而磨层 使用耐磨焊条。4.机冀叶片不充许磨窜孔。 5.大面积更换叶片不许一次割完, 应边割边 补,以防叶轮变形。

1.轮壳晃动值不超过 0.15mm。2.叶轮的尺 寸、 材料应符合图纸要求, 旋转方向应正确。 叶轮与轮壳中心稳合,结合面平稳。3.叶轮 螺丝不松动定位销子吻合良好。 4.叶轮的晃 动,径向不大于 3mm,轴向不大于 7mm。5. 螺丝孔误差不大于 1mm。6.轮壳发现裂纹必 须更换。

1.主轴水平误差不超过 0.15/1000mm。2.调 整垫片不应超过三片。 3.用千分表在两轴承 间测量轴的弯曲不大于 0.1~0.2mm。 1.盖板、侧板和大盖扣上后,紧固之前应加 石棉绳予以密封。2.轴与安全罩有 6~10mm 的间隙。
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11. 挡 板 1.检查挡板磨损情况,必 检修 须时要进行挖补可更换, 挖补方法现风壳相同。2. 检查挡板是否严密。3.检 查挡板传动装置。 12. 电 机 1.参见电机找中心一章。 长中心 2.找中心完全后上好对轮 螺丝及对轮罩。3.做好找 中心记录。 13. 找 平 1.找静平衡、动平衡的方 衡 法见转子找平衡一章。 14 试车 1.试车前应盘车、转动灵 活。2.启动前事故按扭应 有人监视。3.开启冷却水 门 。 4. 轴 承 座 上 座 0~100°c 的温度计。5.试 车前做好挡板开关试验及 调正。开启时挡板应关闭 位置。 6.启动后作好温度、 振动、严密情况的检查并 记录。

1.磨损超过 1/2 应挖补更换。 2.开关指示与 实际相符。3.每块挡板的开度应一致。

1.找中心后轴向及径向误差小于 0.1mm。2. 两半对轮间距为 6~8mm。

1.风机检修全面完工,无遗漏项目。经检验 质量合格。2.轴承润滑油加好使用稀油时, 检查油位正常、油位计清晰。油质合格,冷 却水畅通。3.现场整洁照明良好,风机内无 异物。4.启动后 1~2 分钟后检查无异常,有 油环者检查油环者检查油环转动正常, 然后 运转 4 小时以上。 5.轴承振动一般在 0.03mm 以下,不超过 0.05mm。6.各部无漏风、漏 水、漏油。

5.离心式风机的常见故障及消除方法 5.1 性能故障分析及消除方法 故障现 产生故障原因 象 压 力 过 1.气体成份改变, 气体温度过 高 , 排 低或气体含杂质增加, 使气体 出 流 量 比重增大。2.出口风道积灰、 减少 堵塞。 3.进风管道和调节挡板 积灰堵塞。 4.出风管道破裂或 管道法兰不严密。 压 力 过 1.气体比重改变, 气温过高使 低 , 排 气体比重减小。 2.进风管道破 出 流 量 裂法兰不严密。 增大

消除方法 1.测定气体比重,消除比重增大的原因。 2.进行清扫。3.开大进口调节门或进行清 扫。4.焊接裂口或更换管道及法兰垫片。

1.测定气体比重,消除比重减小原因。2. 焊接裂口更换法兰垫片。

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通 风 系 1. 测压计、真空计失灵。 2. 统 调 节 流量减少太多或管道堵塞, 引 失灵 起流量急剧减少, 使风机在不 稳定区工作产生喘振。 叶 轮 损 1. 叶片表面腐蚀或磨损。 2. 坏 或 变 叶轮变形, 歪斜过大使叶轮径 形 向端面跳动过大。 机 壳 过 在调节门关闭情况下风机运 热 转过长。 风 机 振 见振动部分。 动 轴 承 过 见轴承部分。 热 5.2 机械振动原因分析及消除方法: 原 因 转 子 静 不 平 衡 振 动 不 平 衡 轴 安 装 不 良 转 子 固 现象 风机和电机 发生同样一 致的振动频 率与转速相 合

1.修理或更换测压计,真空计,修复调节 门。2.确定减少需用量打开旁路门。堵塞 应清灰。 1.个别叶片损坏,可更换。过半叶片损坏 更换叶轮。2.拆叶轮用锤矫正或将叶轮平 放压轮盘修正。 停车,待冷却后再开或打开调节门降温。

引起振动因素分析

消除方法 1.更换或补焊磨坏的叶片必要 时再找平衡。2.消除叶片上的 积灰。3.重新找平衡。4.开大 调节门。 5.清扫进风管道灰尘, 并调整挡板,使两侧进风口负 压相等。调整或重新找正。

1. 叶片重量不对称或一侧部 分叶片腐蚀或磨损严重。机翼 型叶片磨穿进灰。2.叶片上附 有不均匀的附着物,如积灰 等。3.平衡重量与位置不对或 检修后未做平衡试验。4.风机 在不稳定区运行或负荷急。5. 双吸风机的两侧进风量不等 (由于管道堵塞或两侧进风 口挡板调整不对称) 。 6. 联轴 器安装未找正。 振动不稳定 1. 滑动轴承或轴颈磨损使油 性,空载时 隙过大,滑动轴承与轴承箱之 轻,满载时 间的紧力过小或间隙面松动。 大。 2. 转子的叶轮联轴器与轴松 动。3.联轴器的螺栓松动,滚 动轴承的固定螺母松动。 发生局部振 动现象主要 要在轴承箱
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1.补焊轴承合金调整垫片戒刮 研轴承箱中分面。2.修理轴和 叶轮重新配键。3.拧紧螺母。

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定 等活动部分 部 机件振动大 分 显著,与转 松 速无关,偶 驰 有尖锐的敲 或 击声或杂 活 音。 动 部 分 间 隙 过 大。 基 产生机房邻 1. 基础的浇灌不良地脚螺母 础 近的共振现 松动,垫片松动。2.基础或基 或 象,电动机 座风度不够,促使转子不平衡 基 和风机整机 度引起剧烈的共振。3.风道未 座 振动,而且 留膨胀余地与风机连接处的 的 在各种负荷 管道未加支撑或安装和固定 风 下都一样。 不良。 度 不 够 风 发生振动不 1. 叶轮歪斜与机壳内壁相碰 机 规则,且集 或机壳刚度不够,晃度超过规 内 中在某一部 定值。 部 分,噪音和 有 转速相符 摩 合,在启动 擦 和停车时可 现 以听到金属 象 弦音。 5.3 轴承过热原因分析及消除方法 故障现象 产生故障原因 轴承安装不良 1.轴承与轴安装位置不正, 或损坏 使轴磨损或损坏。2.轴承、
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1.查明原因后给以适当修补和 加固,填充冰川隙。2.处理与 1 相同。3.进行调整和修理, 加装支撑装置。

1.修理叶轮。 2.修理叶轮和集流器。

消除方法

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轴承箱之间的过盈太小或有 间隙而松动,使轴承与轴的 间隙过小或过大。3.滚动轴 承损坏,轴承保护架与机件 仓碰撞。 润滑油与冷却 1.润滑油变质或有杂质。 2. 1.更换润滑油。2.加油。3.清理冷 水而引起的轴 缺油。3.冷却水量不足。 却水管。 承发热。

第二十二章

水泵通用检修工艺

1.泵壳的检查与修理 施工方法及注意事项 质量标准 1.用汽油或煤油清洗泵壳和泵盖。 2.用刮 1.清洗后的泵壳和泵盖应见本色。2.泵 刀清除泵壳及泵盖结合面油污、 泥污和氧 和泵盖结合面应平整光亮,不得变形或 化铁, 再用细砂纸打磨光亮。 3.对泵壳密 凹凸等不良现象。3.补焊、锉平后的结 封环座, 键槽的清理应采用专用工具, 4. 合面不得高于原基准面。 4.泵壳密封环、 检查泵结合面及导游水槽的磨损, 对磨损 座、键槽与密封环的配合应严密、平稳。 有沟槽的结合面应补焊锉平。 5.检查泵壳 5.裂纹焊接时,沿裂纹打出 35°坡口, 及泵盖应无裂纹缺陷, 如发现裂纹则在裂 坡口上加装螺丝的直径应等于被焊接件 纹部位涂以煤油, 待煤油渗入裂纹后, 将 厚度的 40%,但不应大于 12mm,栽丝之 表面擦干, 擦上干的白粉, 用小锤轻击裂 间的距离应为直径的 2~4 倍,打孔栽丝 纹附近, 裂纹如有煤油渗出, 形成一道黑 的 1.5~2 倍,但不能钻透铸件。6.泵壳、 线, 准确地找到裂纹的两个端部钻上一个 泵盖的磨损不得超过原厚度的 1/2。对 Ф 3 的小孔然后将裂纹打出坡口用生铁 大面积的汽蚀、 磨损或局部汽蚀和磨损, 焊接。焊前为防止冷却收缩将附近拉开, 影响出力的应更换。 可在坡口上打孔栽丝的方法来固定。 为了 清除金属内应力, 各层在焊后, 都要用手 锤轻轻敲打, 可防止焊口开裂。 6.检查泵 壳、 泵盖的汽蚀和磨损。 7.对有密封环的 泵盖, 密封环与泵盖的配合应牢固, 不得 松动。8.泵壳、泵盖的联接螺丝、压兰螺 丝、丝扣完整,腐蚀滑扣的应更换。 密封环与叶轮之间的径向间隙
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口环内径 mm 80—120 120—150 150—180 180—220 220—260

叶轮与口环的配合间隙 mm 0.09—0.22 0.105—0.225 0.12—0.28 0.135—0.315 0.16—0.34

磨损后间隙允许范围 mm 0.48 0.60 0.60 0.70 0.70

260--290 0.16—0.35 0.80 290—320 0.175—0.775 0.80 320—360 0.20—0.40 0.80 离心泵的密封环(口环)组装时应满足下列要求: 1.密封环的定位销应比表面低 0.05mm。 2.密封环与叶轮的径向间隙见上表。 3.密封环与叶轮的轴向间隙为 0.5~4mm。 4.密封环应清洁,无变形和裂纹,其内外的椭圆度不大于 0.03mm。 对轮与轴的配合紧力(mm) 轴直径 配合紧力 轴直径 配合紧力 30—50 50—80 80—120 0—0.027 0—0.03 0—0.038 120—180 180—260 260--320 0—0.043 0—0.051 0—0.060

滚动轴承的质量标准: 内圈与轴的配合紧力(mm) 轴 径 配 合 盈 量 18—30 30—50 50--80 0.002—0.027 0.003—0.032 0.003—0.038





配 合 盈 量 0.003—0.016 0.004—0.055 0.004—0.065 配 合 盈 量 +0.045~-0.014 +0.025~-0.014 +0.060~-0.016

80--120 120—180 180—250 轴 径

外圈与轴承座的配合(mm) 轴 径 配 合 盈 量 30—50 50—80 80--120 +0.029-0.08 +0.033~-0.01 +0.038~-0.012

120--150 150—180 180—250

注:+表示间隙,-表示过盈。 2. 水泵机组各部件检修的技术要求
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1.主轴部分 1.1.泵轴跳动标准 轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000。但最大不得超过0.05mm,且表面不 得有伤痕。要求表面粗糙度▽3.2。 轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法进行校直。轴允许跳动值为(单位: mm):轴径处: ≤0.02,轴中部(1500转/分): ≤0.10, 轴中部(3000转/分): ≤0.08, 多级泵轴≤0.05:

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1.2.泵轴的校直方法 1.2.1.冷直法 a 利用手摇螺旋压力机校直:轴径较小及弯曲较大时,可采用此法。首先将轴 放在三角缺口块内架住,或放在机床上利用顶针顶住轴的两端,然后将轴弯曲 的凸面顶点朝上。用螺旋压力机压住凸起顶点,向下顶压,直到轴校直为止。 利用捻棒敲打校直:轴径较大及弯曲较小时,可以采用此法。这个方法是利 用捻棒来冷打轴的弯曲凹面,使轴在此处表面延伸而较直。捻棒应由硬度低于 泵轴硬度的材料制成,或在硬度高的材料上镶铜套,捻棒的边缘必须有园角。 在直轴时,将轴的凹面朝上,并支持住最大弯曲的凸面顶点。在两端用拉紧装 置向下加压,然后利用1-2公斤重的锤子敲打捻棒,使轴的凹面材料受敲打而延 伸。捻打时,先自最低凹面中央进行敲打,逐渐移向两侧,并沿圆周三分之一的 弧面上进行,但越往中央敲打密度应当越大。轴的校直量与敲打次数通常成正 比。注意最初敲打时,轴校直较快,以后较慢。敲打时应注意掌握捻棒,勿损 伤轴的表面。 用螺旋千斤顶较直:当轴的弯曲量不大时(为轴长的 1%以下),可以在冷态 下用螺旋千斤顶较直。在矫直时,考虑到轴的回弹,要过矫一些,才能保证矫 正后的轴比较正直。这种方法的精度可达到每米0.05-0.15毫米。

b

c

1.2.2.局部加热法 a 将弯曲的凸面朝上,在周围用石棉布包扎,然后用喷灯或气焊急热。加热温 度约比材料临界温度低100℃左右。急热后,由于金属产生塑性变形,使其表面 长度缩短,在冷却后虽有所拉伸,但已不能恢复原始状态了,从而造成与原始 弯曲方向相反的反弯曲,使凸面平坦而达到直轴目的。如在凹面加温火助其热 胀伸长,则效果更好。

b 加热方法,应匀速、等距(距轴面20毫米左右),从中心向外旋出,然后由 外向中心旋入,以保持温度均匀。加热面积与形状用轴向开口(轴向长而径向短) 方法加热,使径向方位温度均匀,使轴不易产生扭曲。而用径向开口(径向长而轴 向短)方法加热时,直轴效果显著。校直时,先将轴平放在两支承上,使弯曲部分 凸面向上,并在轴的最大弯曲处用湿石棉布包扎。此石棉布轴向开口 0.15d?0.2d 或径向开口0.35d?0.2d(d为轴的直径)的长方形口,然后在开口处用氧乙炔焰加 热3-5分钟(采用强力焊炬,并且使氧气压力增至4-5大气压),温度达到500-600℃ 后,用干燥的石棉布覆盖受热处,保温 10-15分钟,最后用压缩空气吹,使之迅速
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冷却。轴的弯曲变化情况可由百分表测量。一次未能校直可以重复进行,校直后, 轴应在加热处进行低温退火,即 将轴转动并缓慢的加热至300-350℃,在此温度下保持一小时以上,然后用石棉布 包扎加热处,使它缓慢地冷却到50-70℃,这样就可以消除内应力。 c 轴在校直过程中的变化量与轴本身的材料性能有关。加热时,轴端的弯曲挠 度逐渐增大到最大,这是由于凸部加热后金属膨胀所至。冷却后,轴端的弯曲 挠度逐渐减小到最小,这是由于凸部迅速冷却金属纤维缩短的结果。 1.2.3.内应力松弛法 原理是因为金属材料有松弛特性,即零件在高温下应力下降的同时,零件的 弹性变形量减少而塑性变形量的比重增加,这时若加上一定方向的载荷,便可 控制它的变形方向与大小。当解除载荷后,由于它以塑性变形为主,所以回弹 很少,从而达到直轴的目的。加热的工具多用感应线圈,直轴后也应进行退火 处理。此法多用于大轴上。 1.2.4.机械加热直轴法 预先将轴固定,凸面朝上,然后用外加载荷将弯曲轴向下压,在凸面造成压缩 应力,然后再在凹面处加热,亦可直轴。此法仅适用于弯曲度较小的轴。 2.转子部分 转子的晃动度不得超过下表的规定(单位:mm)。 部 位 晃动度 轴 颈 ≤ 0.02 径 向 晃 动 轴 套 ≤0.05 口 环 0.08-0.1 2 轴 向 晃 动 叶 轮 <0.25 平衡盘 <0.03

2.1.轴套: 轴套与轴不能采用同样材料。特别不能采用同一种不锈钢。 机械密封轴套在不腐蚀介质中,可选用25号钢表面镀铬,填料密封轴套表面应 堆焊硬质合金,硬度为Rc50-60。
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轴套端面对轴线的不垂直度不得大于0.01mm。 轴套与轴的接触面表面粗糙度应不低于▽1.6,采用D/d配合。2.2.平衡盘 平衡盘与轴采用D/gd配合。 2.3.叶轮 叶轮在轴上的配合一般采用D/gd配合。 新装叶轮应找静平衡,必要时找动平衡。 转子部件在出厂时必须进行动平衡试验。找静平衡时在叶轮外径上允许的剩余 的不平衡重,在3000r/min工作的叶轮不得大于下表中静平衡的允差极限值规 定。 叶轮外径(mm) ≤200 201-300 301-400 401-500 501-700 701-900 叶轮最大直径上的静平 衡允差极限(g) 3 5 8 10 15 20

? 叶轮应用去重法进行平衡,但切去的厚度不得大于壁厚的1/3。 叶轮无砂眼、穿孔、裂纹或因冲饰壁厚严重减薄。 叶轮与轴配合时,键顶部应有0.2-0.4mm间隙。 转子与定子总装后,首先测定转子总轴向窜量,转子定中心时应取总窜量的一 半。 2.4.叶轮口环的检修工艺

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泵在运转中,由于自然磨损、介质中含有固体颗粒、叶轮晃动等原因,使离心 泵叶轮口环与密封环的径向间隙变大或出现密封环破裂的现象,起不到密封作 用,造成大量回流,降低泵实际流量。 检修叶轮口环时,首先应当检查密封环是否完好,然后测量其径向间隙。径向 间隙的测量方法,通常是用游标卡尺或千分尺(最好用千分尺)测量密封环的 内径和叶轮口环的外径,两者之差即为径向间隙(半径方向间隙应取其一半)。 为了使测量准确,应当测量几个方向后,求平均值,以免密封环失圆,造成测 得的数据偏大或偏小。 当径向间隙超过所规定的值时,一般采用换件修理。对于挂有乌金的铜口环, 当间隙磨大时,只需重新挂乌金,无需更换新口环。当原有乌金无脱落现象,磨损 量又不大时,可用补焊的方法修 复。补焊步骤如下: 刷去口环上的污物; 用5%的盐酸清洗一遍; 放到温度为90℃、浓度10%的烧碱中浸洗10分钟,然后取出放到90℃的清水中 清洗; 补焊乌金,其方法是:把口环预热到100℃左右,用气焊熔掉口环上原有的乌 金,然后用与原有的乌金同牌号的乌金制成的焊条,顺口环周围或纵长方向一 道道堆焊上去(不得反复重焊)。焊接完毕后,可进行机械加工,达到所要求 的标准尺寸。 如乌金磨损很大或乌金已脱落,则要重浇乌金。新口环装上后,应检查它与叶轮的 径向间隙是否符合要求,同时要检查两者间有无磨擦现象。其方法是在叶轮口部外 圈上涂上红铅粉,然后转动转子,若口环上沾有红铅粉,则必须返修 3.轴承部分 3.1.滑动轴承 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm,下瓦背与瓦底座接触应均匀,接触面 积达60%-80%,瓦背不许加垫。 轴颈与下瓦接触角度为60-90°,接触面积应均匀,且色斑每平方厘米不得少 于2-3点。
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轴瓦顶部间隙应符合下表的规定(单位:mm)。 轴 径 间 隙 1500r/min以 下 0.075-0.160 0.095-0.195 0.120-0.235 0.150-0.285 0.180-0.330 1500r/min以上 0.17-0.34 0.20-0.40 0.23-0.46 0.26-0.53 0.30-0.60

30-50 50-80 80-120 120-180 180-200

钨金层与瓦壳应结合良好,不得有裂纹、砂眼、脱皮、夹渣等缺陷。 3.2.滚动轴承 内座圈与轴的配合如下表所示(单位:mm)。 轴 径 18-30 30-50 50-80 配合盈量 0.002-0.0 27 0.003-0.0 32 配合盈量 0.003-0.0 46 120-180 0.004-0.0 55 0.003-0.038 轴 径 80-120

外座圈与轴的配合如下表所示(单位:mm)。 轴 径 18-30 配合盈量 +0.045~-0 .014 30-50 120-180 +0.052~-0 .014 50-80 +0.038~-0.012 注:(+)表示间隙;(-)表示盈量 配合盈量 +0.029~-0 .008 +0.033~-0 .010 轴 径 80-120

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滚珠、滚柱轴承内的间隙如下表所示(单位:mm)。 轴承直径 新滚珠轴承 20~30 35~50 55~80 85~120 130~150 0.01~0.02 0.01~0.02 0.01~0.02 0.02~0.03 0.02~0.04 径 向 间 隙 新滚柱轴 承 0.03~0.0 5 0.05~0.0 7 0.06~0.0 8 0.08~0.1 0 0.10~0.1 2 最大许可磨 损量 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3

凡轴向止推采用滚动轴承的泵, 其滚动轴承外圈不应压死, 一般应留有0.04-0.08mm 间隙。 滚动轴承拆装时,应使用专用工具 如有条件最好采用热装,用油加热的油温为100℃左右,严禁直接用火焰加热。 滚动轴承的滚子与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑无杂音。 4.密封装置 4.1.压盖 压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm。 机械密封的压盖与垫片接触的平面对轴中心线的不垂直度≯0.02mm。 压盖与填料箱内壁的直径间隙一般>0.20mm。 机械密封压盖与填料箱间的垫片厚度应保持在1-3mm。 压盖中静环防转槽根部与防转销,应保持有轴向 1-2mm间隙,以防压不紧密封
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圈和憋劲。 4.2.填料环 填料环与轴套的直径间隙一般为1-1.5mm。 填料环与填料箱的直径间隙为0.15-0.20mm。 填料底套与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。 平衡套与轴套的直径间隙一般为0.5-1.2mm。 壳体口环与叶轮口环、 中间托瓦与中间轴套的直径间隙如下表所示 (单位: mm) 。 口环直径 <100 ≥100 5.联轴器 联轴器与轴配合应采用D/gd。 联轴器两端面轴向间隙一般为2-6mm。 安装齿形联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。 安装弹性圆柱销联轴器时,其橡胶圈与柱销应为过盈配合并有一定紧力。 橡胶圈与联轴器孔的直径间隙应为1-1.5mm。 联轴器的同心度偏差应符合下表所示(单位:mm)。 找同心度时,电动机下边的垫片每组不得超过四块 型 式 齿形 弹性柱销式
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壳体口环与叶轮口环 标准间隙 0.40~0.60 0.60~0.70 更换间隙 1.00 1.20

中间托瓦与中间轴套 标准间隙 0.30~0.40 0.40~0.50 更换间隙 0.80 0.90

径 向 <0.08 0.10

轴 向 <0.06 0.06

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弹簧片式 固定式

0.15 0.06

0.10 0.04

三 机械密封的检修工艺 机械密封是由两块密封元件(静环与动环)垂直于轴的、光洁而平直的表面相互贴 合,并作相对转动而构成的密封装置。它是靠密封介质的压力在旋转的动环合静环 的接触表面(端面)上产生适当的压紧力,使这两个端面紧密结合,端面间维持一 层极薄的液体膜而达到密封目的的。这层液体膜具有液体动压力与静压力,起着润 滑合平衡力的作用。 1.机械密封的清扫与检查 机械密封的工作原理要求机械密封内部无任何杂质。在组装机械密封前要彻底 清扫动环、静环、轴套等部件。 检查动静环表面是否存在划痕、裂纹等缺陷,这些缺陷存在会造成机械密封严 重漏泄。有条件的可以用专用工具检查密封面是否平整,密封面不平整,压力 水会进入组装后机械密封的动静环密封面,将动静环分开,机械密封失效。必 要时可以制作工装在组装前水压试验。 检查动静环座是否存在影响密封的缺陷。如动静环座与动静环密封圈配合表面 是否存在缺陷。 检查机械密封补偿弹簧是否损坏及变形,倔强系数是否变化。 检查密封轴套(8)是否存在毛刺、沟痕等缺陷。 清扫检查所有密封胶圈是否存在裂纹、气孔等缺陷,测量胶圈直径是否在工差 范围内。 具有泵送机构的机械密封还要检查螺旋泵的螺旋线是否存在裂纹、断线等缺 陷。 2.机械密封组装技术尺寸校核 测量动静环密封面的尺寸。该数据是用来验证动静环的径向宽度,当选用不同
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的摩擦材料时,硬材料摩擦面径向宽度应比软的大1-3mm,否则易造成硬材料 端面的棱角嵌入软材料的端面上去。 检查动静环与轴或轴套的间隙,静环的内径一般比轴径大1-2mm,对于动环, 为保证浮动性,内径比轴径大0.5-1mm,用以补偿轴的振动与偏斜,但间隙不 能太大,否则会使动环密封圈卡入而造成机械密封机能的破坏。 机械密封紧力的校核。我们通常讲的机械密封紧力也就是端面比压,端面比压 要合适,过大,将使机械密封摩擦面发热,加速端面磨损,增加摩擦功率;过 小,容易漏泄。端面比压是在机械密封设计时确定的,我们在组装时只能靠测 量机械密封紧力来确定。通常情况的测量方法使测量安装好的静环端面至压盖 端面的垂直距离,再测量动环端面至压盖端面的垂直距离,两者的差即为机械 密封的紧力。 测量补偿弹簧的长度是否发生变化。弹簧性能发生变化将会直接影响机械密封 端面比压。一般情 况下弹簧在长时间运行后长度会缩短,补偿弹簧在动环上的机械密封还会因为离心 力的原因而变形。 测量静环防转销子的长度及销孔深度,防止销子过长静环不能组装到位。这种 情况出现会损坏机械密封。 3.动环和静环端面的研磨 动环拆下后,经磨削加工,先进行粗研,后进行精研,有条件可进行抛光。 粗磨时,选用80—160#粒度的磨料,先磨去加工痕迹。然后可用160#以上磨料 进行精磨,使光洁度达到设计要求。硬质合金或陶瓷动环精磨后需要用抛光机 抛光。抛光机的力度可选用M28-M5的碳化硼。抛光后达到镜面。陶瓷环可用M5 的玛瑙粉精磨以后,用氧化铬抛光。 石墨填充聚四氟乙烯的静环,由于材料软,可用煤油、汽油或清水精研,不需 加研磨剂。在跑合过程中还可自研,故光洁度要求不是太高。 研磨的方法,有研磨机的可在研磨机上研磨,没有研磨机的可在平板玻璃上采 用8字形的手工研磨方法。 4.轴套检查
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轴套的检修拆下后检查锈蚀和磨损的情况,如果锈蚀或磨损得比较轻微,可用 细砂纸打光再用, 如果锈蚀或磨损的严重可采用加工后电镀的方法或换新轴套。 5.密封圈 密封圈经过一段使用时间后,多数情况下失去弹性或老化,一般情况下需要更 换新圈。 6.弹簧 如果弹簧锈蚀的不严重,能保持原有弹性,可不更换。若锈蚀的比较严重或弹 性减小的很多,则需要更换新弹簧。 对有组装盒的机械密封,要将盒清理干净,并检查凹槽是否磨损或变形,以便 进行校正修复,重新开槽或更换。 机械密封元件修复以后,重新进行组装,组装后同样进行压力试验,然后再投 入正常操作 四. 机械密封的拆装 机械密封是转动机械本体密封最有效的方式之一,其本身加工的精度比较高,尤其 是动、静环,如果拆装方法不合适或使用不当,装配后的机械密封不但达不到密封 的目的,而且会损坏集结的密封元件。 1.拆卸时注意事项 在拆卸机械密封时,严禁动用手锤和扁铲,以免损害密封元件。 如果在泵两端都有机械密封时, 则在拆卸过程中必须小心谨慎, 防止顾此失彼。 对工作过的机械密封,如果压盖松动时密封面发生移动的情况,则应更换动静 环零件,不应重新上紧继续使用。因为在松动后,摩擦副原来运转轨迹会发生 改变,接触面的密封性就很容易遭到破坏。 如密封元件被污垢或凝聚物粘结,应清除凝结物后再进行机械密封的拆卸。
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2.安装时注意事项 安装前要认真检查集结密封零件数量是否足够, 各元件是否有损坏, 特别是动、 静环有无碰伤、裂纹和变形等缺陷。如果有问题,需进行修复或更换新备件。 检查轴套或压盖的倒角是否恰当,如不符合要求则必须进行修整。 机械密封各元件及其有关的装配接触面,在安装前必须用丙酮或无水酒精清洗 干净。安装过程中应保持清洁,特别是动、静环及辅助密封元件应无杂质、灰 尘。动、静环表面涂上一层清洁的机油或透平油。 上紧压盖应在联轴器找正后进行。螺栓应均匀上紧,防止压盖断面偏斜,用塞 尺或专用工具检查各点,其误差不大于0.05毫米。 检查压盖与轴或轴套外径的配合间隙(及同心度),必须保证四周均匀,用塞 尺检查各点允差不大于0.10毫米。 弹簧压缩量要按规定进行, 不允许有过大或过小的现象, 要求误差±2.00毫米, 过大会增加断面比压,加速断面磨损。过小会造成比压不足而不能起到密封作 用,弹簧装上后在弹簧座内要移动灵活。用单弹簧时要注意弹簧的旋向,弹簧 的旋向应与轴的转动方向相反。 动环安装后须保持灵活移动,将动环压向弹簧后应能自动弹回来。 先将静环密封圈套在静环背部后,再装入密封端盖内。注意保护静环断面,保 证静环断面与端盖中心线的垂直度,且将静环背部的防转槽对准防转销,但勿 使其中互相接触。 安装过程中决不允许用工具直接敲打密封元件,需要敲打时,必须使用专用工具进 行敲打,以防密封元件的损坏 组装时所有密封圈应该涂以肥皂水等润滑剂,这样可以避免组装过程中损坏胶 圈。动静环的密封面之间涂以润滑脂,防止动静环密封面在水泵开车前磨损。 浮动环组装时,一定要小心不要碰倒浮动环弹簧,以免弹簧碰倒后影响浮动环 的浮动性能。浮动环组装后,可以轻轻按浮动环,以确定是否就有良好的浮动 性能。
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安装密封时应轻拿轻放,防止损坏密封件,安装时应将密封及腔体擦洗干净。 紧固机械密封压盖时紧固螺栓应均匀受力,防止受力不均损坏机械密封。对于 快装式机械密封在整体组装完毕后一定不要忘记将定位片径向移动道远离轴的 位置固定。 因为机械密封所密封的介质是不同的,凉水和热水的温度不同,密封的介质是 否具有腐蚀性,腔室内压力的不同,机械密封的设计就会不同,检修工艺也会 有所差别, 机械密封检修过程中总结出一些经验:机械密封要组装,清扫检查莫忘记。先 看两环后看轴,伤痕裂纹不要漏。最后在把胶圈看,气孔直径要看清。各种尺 寸需测量,两环间隙要调好。紧力一定要校核,小小弹簧是关键。螺栓受力要 均匀,轻拿轻放好习惯 五. 机械密封失效问题 1.泄漏点种类 泵用机械密封种类繁多,型号各异,但泄漏点主要有五处:(l)轴套与轴间的密 封;(2)动环与轴套间的密封;(3)动、静环间密封;(4)对静环与静环座间 的密封;(5)密封端盖与泵体间的密封。 2.泄漏原因分析及判断 安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后,一般要进行静试,观察泄漏量。如 泄漏量较小,多为动环或静环密封圈存在问题;泄漏量较大时,则表明动、静 环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上,再手动盘 车观察,若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题;如盘车时泄漏量有明 显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射,则动环 密封圈存在问题居多,泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出,则多为静环 密封圈失效。此外,泄漏通道也可同时存在,但一般有主次区别,只要观察细 致,熟悉结构,一定能正确判断。 试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后,运转时高速旋转产生的离心 力,会抑制介质的泄漏。因此,试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效 后,基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要 有:(l)操作中,因抽空、气蚀、憋压等异常 现象,引起较大的轴向力,使动、静环接触面分离;(对安装机械密封时压缩量过
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大,导致摩擦副端面严重磨损、擦伤;(3)动环密封圈过紧,弹簧无法调整动 环的轴向浮动量; (4)静环密封圈过松,当动环轴向浮动时,静环脱离静环座; (5)工作介质中有颗粒状物质,运转中进人摩擦副,探伤动、静环密封端面; (6)设计选型有误,密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在 试运转中经常出现,有时可以通过适当调整静环座等予以消除,但多数需要重 新拆装,更换密封。 由于两密封端面失去润滑膜而造成的失效 :a)因端面密封载荷的存在,在密 封腔缺乏液体时启动泵而发生干摩擦;b)介质的低于饱和蒸汽压力,使得端面 液膜发生闪蒸,丧失润滑;c)如介质为易挥发性产品,在机械密封冷却系统出 现结垢或阻塞时,由于端面摩擦及旋转元件搅拌液体产生热量而使介质的饱和 蒸汽压上升,也造成介质压力低于其饱和蒸汽压的状况。 由于腐蚀而引起的机械密封失效:a)密封面点蚀,甚至穿透。b)由于碳化钨 环与不锈钢座等焊接,使用中不锈钢座易产生晶间腐蚀;c)焊接金属波纹管、 弹簧等在应力与介质腐蚀的共同作用下易发生破裂。 由于高温效应而产生的机械密封失效:a)热裂是高温油泵,如油渣泵、回炼 油泵、常减压塔底泵等最常见的失效现象。在密封面处由于干摩擦、冷却水突 然中断,杂质进入密封面、抽空等情况下,都会导致环面出现径向裂纹;b)石 墨炭化是使用碳—石墨环时密封失效的主要原因之一。由于在使用中,如果石 墨环一旦超过许用温度(一般在-105~250℃)时,其表面会析出树脂,摩擦面 附近树脂会发生炭化,当有粘结剂时,会发泡软化,使密封面泄漏增加,密封 失效;c)辅助密封件(如氟橡胶、乙丙橡胶、全橡胶)在超过许用温度后,将 会迅速老化、龟裂、变硬失弹。现在所使用的柔性石墨耐高温、耐腐蚀性较好, 但其回弹性差。而且易脆裂,安装时容易损坏。 由于密封端面的磨损而造成的密封失效 :a)摩擦副所用的材料耐磨性差、摩 擦系数大、端面比压(包括弹簧比压)过大等,都会缩短机械密封的使用寿命。 对常用的材料,按耐磨性排列的次序为:碳化硅—碳石墨、硬质合金—碳石墨、 陶瓷—碳石墨、喷涂陶瓷——碳石墨、氮化硅陶瓷——碳石墨、高速钢——碳 石墨、堆焊硬质合金——碳石墨。b)对于含有固体颗粒介质,密封面进入固体 颗粒是导致使密封失效的主要原因。固体颗粒进入摩擦副端面起研磨剂作用, 使密封发生剧烈磨损而失效。密封面合理的间隙,以及机械密封的平衡程度, 还有密封端面液膜的闪蒸等都是造成端面打开而使固体颗粒进入的主要原因。 c)机械密封的平衡程度β 也影响着密封的磨损。一般情况下,平衡程度β =75% 左右最适宜。β <75%,磨损量虽然降低,但泄漏增加,密封面打开的可能性增
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大。对于高负荷(高PV值)的机械密封,由于端面摩擦热较大,β 一般取65%~ 70%为宜,对低沸点的烃类介质等,由于温度对介质气化较敏感,为减少摩擦热 的影响,β 取80%~85%为好。 因安装、运转或设备本身所产生的误差而造成机械密封泄漏: 由于安装不良,造成机械密封泄漏。主要表现在以下几方面: 1)动、静环接 触表面不平,安装时碰伤、损坏;2)动、静环密封圈尺寸有误、损坏或未被压 紧;3)动、静环表面有异物;4)动、静环V型密封圈方向装反,或安装时反边; 5)轴套处泄漏,密封圈未装或压紧力不够;6)弹簧力不均匀,单弹簧不垂直, 多弹簧长短不一;7)密封腔端面与轴垂直度不够;8)轴套上密封圈活动处有 腐蚀点。 设备在运转中,机械密封发生泄漏的原因主要有:1)泵叶轮轴向窜动量超过 标准,转轴发生周期性振动及工艺操作不稳定,密封腔内压力经常变化等均会 导致密封周期性泄漏; 2)摩擦副损伤或变形而不能跑合引起泄漏;3)密封圈 材料选择不当,溶胀失弹;4)大弹簧转向不对;5)设备运转时振动太大;6) 动、静环与轴套间形成水垢使弹簧失弹而不能补偿密封面的磨损;7)密封环发 生龟裂等。 泵在停一段时间后再启动时发生泄漏,这主要是因为摩擦副附近介质的凝固、 结晶,摩擦副上有水垢、弹簧腐蚀、阻塞而失弹。 泵轴扰度太大。 3.影响泵用机械密封外部条件 3.1泵轴的轴向窜量大 机械密封的密封面要有一定的比压,这样才能起到密封作用,这就要求机械密封的 弹簧要有一定的压缩量,给密封端面一个推力,旋转起来使密封面产生密封所要求 的比压。为了保证这一个比压,机械密封要求泵轴不能有太大的窜量,一般要保证 在0.5 mm以内。但在实际设计当中,由于设计的不合理,往往泵轴产生很大的窜量, 对机械密封的使用是非常不利的。这种现象往往出现在多级离心泵中,尤其是在泵 启动过程中,窜量比较大。 图2 为平衡盘方法平衡轴向力的工作原理。平衡盘工作时自动改变平衡盘与平衡环 之间的轴向间隙b,从而改变平衡盘前后两侧的压差,产生一个与轴向力方向相反 的作用力来平衡轴向力。由于转子窜动的惯性作用和瞬态泵工况的波动,运转的转 子不会静止在某一轴向平衡位置。平衡盘始终处在左右窜动的状态。平衡盘在正常 工作中的轴向窜量只有 0105 ~011 mm,满足机械密封的允许轴向窜量015 mm的要
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求,但平衡盘在泵启动、停机、工况剧变时的轴向窜量可能大大超过机械密封允许 的轴向窜量. 泵经过长时间运行后,平衡盘与平衡环摩擦磨损,间隙b随着增大,机械密封轴向 窜量不断增加。由于轴向力的作用,吸入侧的密封面的压紧力增加,密封面磨损加 剧,直至密封面损坏,失去密封作用。吐出侧的机械密封,随着平衡盘的磨损,转 子部件的轴向窜量大于密封要求的轴向窜量,密封面的压紧力减小,达不到密封要 求,最终使泵两侧的机械密封全部失去密封作用。 3.2轴向力偏大 机械密封在使用过程中是不能够承受轴向力的,若存在轴向力,对机械密封的影响 是严重的。有时由于泵的轴向力平衡机构设计的不合理及制造、安装、使用等方面 的原因,造成轴向力没有被平衡掉。机械密封承受一个轴向力,运转时密封压盖温 度将偏高,对于聚丙烯类的介质,在高温下会被熔融,因此泵启动后很快就失去密 封效果,泵静止时则密封端面出现间断的喷漏现象。 3.3泵轴的挠度偏大 机械密封又称端面密封,是一种旋转轴向的接触式动密封,它是在流体介质和弹性 元件的作用下,两个垂直于轴心线的密封端面紧密贴合、相对旋转,从而达到密封 效果,因此要求两个密封之间要受力均匀。但由于泵产品设计的不合理,泵轴运转 时,在机械密封安装处产生的挠度较大,使密封面之间的受力不均匀,导致密封效 果不好。 3.4没有辅助冲洗系统或辅助冲洗系统设置不合理 机械密封的辅助冲洗系统是非常重要的,它可以有效地保护密封面,起到冷却、润 滑、 冲走杂物等作用。 有时设计员没有合理地配置辅助冲洗系统,达不到密封效果; 有时虽然设计人员设计了辅助系统,但由于冲洗液中有杂质,冲洗液的流量、压力 不够,冲洗口位置设计不合理等原因,也同样达不到密封效果。 3.5振动偏大 机械密封振动偏大,最终导致失去密封效果。但机械密封振动偏大的原因往往不是 机械密封本身的原因,泵的其它零部件是产生振动的根源,如泵轴设计不合理、加 工的原因、轴承精度不够、联轴器的平行度差、径向力大等原因。 3.6泵汽蚀的原因 由于装置系统操作不合理以及泵进口汽蚀性能不好、泵的转速偏高,在泵的入口处 发生局部汽蚀, 汽蚀发生后, 水中会有气泡,它一方面会冲击机械密封面的外表面, 使其表面出现破损; 另一方面会使动静环的吻合面的流动膜中也含有气泡,不能 形成稳定的流动膜,造成动静环的吻合面的干摩擦,使机械密封装置损坏。 3.7机械加工精度不够 机械加工精度不够,原因有很多,有的是机械密封本身的加工精度不够,这方面的 原因容易引起人们的注意,也容易找到。但有时是泵其它部件的加工精度不够,这 方面的原因,不容易引起人们的注意。例如:泵轴、轴套、泵体、密封腔体的加大
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精度不够等原因。这些原因的存在对机械密封的密封效果是非常不利的。 3.8应采取的措施 3.8.1消除泵轴窜量大的措施 合理地设计轴向力的平衡装置,消除轴向窜量。为了满足这一要求,对于多级离心 泵,比较理想的设计方案有两个:一个是平衡盘加轴向止推轴承,由平衡盘平衡轴 向力,由轴向止推轴承对泵轴进行轴向限位; 另一个是平衡鼓加轴向止推轴承, 由平衡鼓平衡掉大部分轴向力,剩余的轴向力由止推轴承承担,同时轴向止推轴承 对泵轴进行轴向限位。第二种方案的关键是合理地设计平衡鼓,使之能够真正平衡 掉大部分轴向力。对于其它单级泵、中开泵等产品,在设计时采取一些措施保证泵 轴的窜量在机械密封所要求的范围之内。 3.8.2消除轴向力偏大的措施 合理地设计轴向力平衡机构,使之能够真正充分地平衡掉轴向力,给机械密封创造 一个良好的条件。对于一些电厂、石油、化工等领域应用的重要产品,在产品出厂 之前,必须做到台台试验检测和发现问题和解决问题。有些重要的泵可以在转子上 设计一个轴向测力环,对轴向力的大小进行随时监测,发现问题及时解决。 3.8.3消除泵轴挠度偏大的措施 这种现象大多存在卧式多级离心泵中,在设计时采取以下措施: 减少两端轴承之间的距离。 泵叶轮的级数不要太多, 在泵总扬程要求较高的情况下, 尽量提高每级叶轮的扬程,减少级数。 增加泵轴的直径。 在设计泵轴直径的时候, 不要简单地仅考虑传递功率的大小, 而要考虑机械密封、轴挠度、起动方法和有关惯性负荷、径向力等因素。很多 设计员没有充分认识到这一点。 提高泵轴材料的等级。 泵轴设计完成后,对泵轴的挠度要进行校核检验计算 4.机械密封泄漏常见的原因及处理措施 机械密封发生振动、发热、发烟、泄出、磨损、生成物。 端面宽度过大:减小端面宽度、降低弹簧压力 端面比压过大:降低端面比压 动静环面粗糙:提高端面光洁度
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摩擦副配对不当:更换动静环、合理配对 冷却效果不好、润滑恶化:加强冷却措施、改善润滑条件 端面耐腐蚀、耐高温不良:更换耐腐蚀、耐高温的动静环 间歇性泄漏 转子轴向窜动量太大、动环来不及补偿位移:调整轴向窜动量 泵本身操作不平稳、压力变动:稳定泵的操作压力 经常性泄漏 泵轴振动严重:停车检修,解决轴的窜动问题 密封定位不准、摩擦副未贴紧:调整定位 摩擦表面损伤或摩擦面不平:更换或研磨摩擦面 密封圈与动环未贴紧:检查或更换密封面 弹簧力不够或弹簧力偏心:调整或更换弹簧 端盖固定不正、产生偏移:调整端盖紧固螺钉与轴垂直 严重泄漏 摩擦副损坏断裂:检查更换动、静环 固定环发生转动:更换密封圈固定静环 动环不能沿轴向浮动:检查弹簧力和止推环是否卡住 弹簧断掉:换弹簧
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防转销断掉或失去作用:换防转销

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停用后重新开动时泄漏 摩擦面有结焦或水垢产生:清洗密封件 弹簧间有结晶或固体粒子 动环或止推环卡住 摩擦副表面磨损过快 弹簧力过大端面比压过大:更换弹簧 密封介质不清洁:加过滤装置 弹簧压缩量过大:调整弹簧 操 作中密封发出爆裂声(端面爆裂声) 密封液在密封界面汽化:加强密封面的冷却,与密封生产商一起检查密封 平衡,增加旁路冲洗管线(如果没有的话)扩大旁路冲洗管线和/或压盖上 的开孔。 密封连续滴漏 表面不平:检查不正确的安装尺寸 石墨密封面起泡:检查是否采用了不合适的材料和密封类型 密封面产生热变形:改进冲洗冷却管线,检查是否出现压盖螺栓扭矩过大 导致压盖变形,检查压盖垫片的比压是否合适,检查密封面间有无其他固 体颗粒,如需要时对密封面重新抛光。检查密封面处的裂纹,更换主、配 合密封环 在安装过程中,辅助密封被划伤:更换辅助密封,检查内倒角是否合适、 毛刺等
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O形圈老化,由于压缩形变辅助密封变硬变脆:确定合适的密封类型 由于化学作用辅助密封变软变粘:与密封生产商一起确定合适的材质 弹簧失效:更换零部件 由于腐蚀作用,金属附件损坏,传动机构被腐蚀:与密封生产商一起确定 其他材质 操作过程中,密封发出尖啸声 密封处的润滑液量不足: 增加旁路冲洗管线或扩大旁路冲洗管线和/或压盖 上的开孔 在压盖环外侧有碳粒聚积 密封面处的润滑液量不足: 增加旁路冲洗管线或扩大旁路冲洗管线和/或压 盖上的开孔 密封面处的液膜蒸发:如果填料函中的压力过高,确定合适的密封结构 密封泄露 没有发现原因:参考“密封连续滴漏”改正措施,检查填料函与轴的垂直 度,将轴、叶轮、轴承对中,防止轴的振动及压盖和/或配合密封环的变形 密封寿命短 腐蚀性介质:防止腐蚀性介质在密封面处堆积增加旁路冲洗管线(如果没有的 话)使用腐蚀介质分离器或过滤器 密封运转过热:增加密封面的冷却,扩大旁路冲洗管线的流量,检查冲洗 管线受堵塞部位 设备没对中:对中,检查轴上密封的磨损

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第二十三章
4 阀门检修

管道及阀门检修

设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.1 闸 4.1.1 外部检 1 清除脏物,拆除保温。 阀 查 2 检查阀体外部缺陷 1 解体前做好配合记号。 2 解体时阀门应处于开启 状态。 3 注意拆卸顺序。 4.1.2 阀门的 4 不要损伤零部件。 解体 5 清洗卸下的螺栓及零 件。 6 对合金钢阀门的内部零 件应进行光谱复查 表(续) 设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.1 闸 4.1.3 阀杆检 1 清理干净阀杆表面污 阀 查修理 垢,检查阀杆缺陷。 2 必要时进行校直或更 换。 3 视情况进行表面氮化处 理 4.1.4 闸板、 1 检查闸板、阀座和阀体 阀座和阀体的检 有无裂纹、沟槽等缺陷。 查修理 2 用红丹粉检查密封面吻 合度,根据检查情况,确定 修复方式。研磨工艺参见附 录 B。 3 打磨阀体与自密封垫圈 的结合面。 4 检查阀座与阀体结合是 否牢固
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质 量 要 阀体无砂眼、无裂纹



1 螺栓及零部件均应完好。 2 合金钢阀门的内部零件经光谱检 查合格

质 量 要 求 1 阀杆弯曲度不大于阀杆全长的 1‰,不圆度小于 0.05mm。 2 阀杆应光滑,无麻点、无划痕、无 裂纹。阀杆与填料接触部位的均匀点蚀 深度不大于 0.3mm,其它部位无缺陷。 3 阀杆螺纹完好,当磨损超过原厚度 1/3 时应更换 1 闸板、阀座、阀体无裂纹和沟槽。 2 密封面的粗糙度 Ra 应小于 0.10μ m,密封面应平直,径向吻合度不低于 80%,且密封面周圈接触均匀,无断线 现象。 3 阀体内部无异物及其他缺陷。 4 阀体与自密封垫圈结合面处光滑, 无沟槽。 DL/ T 748.3 — 20015 阀座与阀体结 合牢固,无松动现象

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4.1.5 查修理

阀盖检 1 清理填料箱并打磨填料 箱内壁、填料压盖及座圈。 2 打磨阀盖与封垫圈结合 面 4.1.6 支架的 1 清洗止推轴承并检查轴 检查修理 承有无磨损、锈蚀和破碎。 2 检查支架上的阀杆螺 母。 3 检查支架有无损伤。 4 打磨阀体结合面 1 打磨四合环、垫圈。 4.1.7 四合环? 2 检查四合环材质、硬度 (六合环)垫圈等 的修理 表(续) 工 艺 要 点 1 阀门组装时,阀门应处 于开启状态。 2 按配合顺序组装。 3 补充润滑剂。 4 更换填料。 5 调整闸板与阀座的接触 面积。 6 按顺序装入四合环。 7 均匀紧固各部连接件。 8 检查各部间隙

1 填料箱内壁、填料压盖及座圈光 洁。 2 阀盖与自密封垫圈结合面平整、光 洁 1 轴承质量符合要求,否则必须更 换。 2 阀杆螺母完好。 3 支架无损伤。 4 阀体结合面光平整

1 四合环、垫圈光滑,无锈蚀。四合 环厚度均匀,无破损、无变形现象。垫 圈无变形、无裂纹等缺陷。 2 四合环材质、硬度符合要求

设备名称 检修项目 4.1 闸 4.1.8 组装 阀

4.1.9 验

质 量 要 求 1 阀门在关闭状态下,闸板中心应比 阀座中心高( 单闸板为 2 /3 密封面高 度,双闸板为 1/2 密封面高度)。 2 闸杆与闸板连接牢靠,阀杆吻合良 好。 3 各部间隙如下: a) 垫圈与阀体阀盖间隙为 0.10mm ~ 0.30mm。 b) 阀 杆 与 压 盖 间 隙 为 0.10mm ~ 0.30mm。 c) 填 料 与 压 盖 间 隙 为 0.10mm ~ 0.15mm。 d) 阀 杆 与 座 圈 的 间 隙 为 0.10mm ~ 0.20mm。 e) 座圈与填料箱的间隙为 0.10mm ~ 0.15mm。 4 附件及标牌齐全。 5 阀体保温良好 开关试 校对开关开度指示, 检查 阀门在开关全行程无卡涩和虚行程 开关情况
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4.1.10 新阀门

4.2 止阀

截 4.2.1 观检查

4.2.2 解体 4.2.3 阀杆的 检查修理

更换 1 除生产厂家有特殊要求 外,都要进行解体检查及光 谱复查。 2 对焊口进行 100%探伤检 查。 3 必要时按规程要求做水 压试验 阀体外 1 清除脏物,拆除保温。 2 检查阀体表面有无重 皮、裂纹、砂眼 阀门的 同 4.1.2 同 4.1.3

1 各零部件完好,材质及闸门质量合 乎要求。 2 焊口质量合格。 3 水压试验时各结合面、密封面无泄 漏

阀体表面无重皮,无裂纹,无砂眼

同 4.1.2 同 4.1.3

表(续) 设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.2 截 4.2.4 阀座、阀体与阀 1 检查阀座、阀体、阀瓣有 止阀 瓣的修理 无裂纹、沟槽。 2 用红丹粉检查密封面的 吻合度, 根据检查情况确定修 复工艺, 研磨方法参见附录 B。 3 打磨阀体与自密封垫圈 结合面, 对无法修复的可卸式 阀座应更换

4.2.5 理

阀 盖的检 查 修

同 4.1.5 同 4.1.6

质 量 要 求 1 阀座、 阀体、 阀瓣无裂纹, 无沟槽。 2 密封面应平直, 密封面的 粗糙度 Ra 应小于 0.20μ m,径 向吻合度不低于 80%,且密封 面周圈接触均匀,无断线现 象。 3 阀体内部无异物及其他 缺陷。 4 阀体与自密封垫圈结合 面处光滑,无沟槽。 5 阀瓣与阀座密封面的焊 补参见附录 A 同 4.1.5 同 4.1.6

4.2.6 ?支架的检查、修 理 4.2.7 四合环(六合 环)、垫圈等的修理

同 4.1.7
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同 4.1.7

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4.2.8 ?阀门的组装

同 4.1.8

4.3 回 4.3.1 转 式 调 节 检查 阀 4.3.2

阀 体外部 状 况 清除脏物,拆除保温 阀门的解体 1 2 3 4 解体前做好配合记号。 注意拆卸顺序。 不要损伤部件。 清洗卸下的零件 同 4.1.3

1 同 4.1.8。 2 填料及密封垫圈的质量 符合要求。 3 附件及标牌齐全, 阀体保 温良好 阀体无砂眼、无裂纹 各零部件完好

4.3.3 阀 杆的检 查 修 理 4.3.4 阀座、阀体与阀 1 打磨阀座套筒内壁, 检查 瓣的检查修理 内孔有无损坏、变形。 2 检查阀瓣吹损情况及其 不圆度。 3 检查阀座与阀瓣磨损情 况

同 4.1.3

1 阀座套筒内壁光洁, 无毛 刺。 2 阀瓣汽蚀、 冲刷深度小于 0.01mm ,表面光洁,不圆度 Ra<0.15mm。 3 阀瓣在阀座套筒内转动 灵 活 , 间 隙 为 0.10mm ~ 0.30mm, 间隙超过 1mm 时要更 换新阀门

表(续) 设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.3 回 4.3.5 阀盖的 1 清理填料箱,打磨填料 转 式 调 节 检查修理 箱内壁。 阀 2 打磨阀盖与自密封垫圈 的结合面,必要时进行探伤 4.3.6 支架的 清理支架,检查有无损伤, 检查修理 打磨与阀体的结合面 4.3.7 四 合 将四合环、垫圈打磨 环、垫圈的检查 修理

1 2 砂眼

质 量 要 求 填料箱内壁光洁。 阀盖结合面平整光洁,无裂纹、无

支架无损伤,结合面光洁平整 1 2

四合环光洁无锈蚀,厚度均匀。 垫圈无变形、断裂,内外径不圆度 Ra<0.30mm。 3 四合环的中心应对准阀体上的小 孔

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4.3.8

1 按配合顺序组装。 2 补充润滑剂。 3 更换填料。 4 按顺序装入四合环。 5 均匀紧固各连接件。 6 调整好各部间隙。 7 注意阀瓣与阀座套筒上 的流量释放孔对齐 4.3.9 试验 1 校对开关开度指示,检 查开关情况。 2 阀门投运前,做好流量 特性曲线试验 4.3.10 更换 1 除生产厂家有特殊要求 新阀门 外,都要进行解体检查及光 谱复查。 2 对焊口进行 100%探伤。 3 注意安装方向。 4 必要时按规程要求做水 压试验 表(续) 要 点

组装

1 组装顺序正确。 2 润滑剂质量合格,补充适量。 3 填料质量符合要求。 4 四合环中心应对准阀体上的小孔。 5 各连接件紧固完好。 6 阀杆与阀瓣连接处间隙符合要求。 7 阀瓣与阀座导筒上的流量释放孔 对齐 1 开关位置指示正确。阀门在开关全 行程无卡涩,无虚行程和松动现象。 2 流量特性曲线应符合要求

1 新换阀门质量必须符合要求。 2 焊口探伤合格。 3 安装方向正确无误。 4 水压试验时,各结合面密封面无泄 漏,漏流量及调节特性符合设计要求

设备名称 检修项目 工 艺 质 4.4 柱 4.4.1 阀体外 同 4.1.1 同 4.1.1 塞 式 调 节 部检查 阀 4.4.2 阀门的 1 解体前做好配合记号。 同 4.1.2 解体 2 注意拆卸顺序。 3 注意不要损伤部件。 4 清洗卸下的零件。 5 对合金钢阀门的内部零 件应进行光谱复查 4.4.3 检查、 同 4.1.3 同 4.1.3 修理阀杆







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4.4.4 检查、 1 检查阀座、阀瓣冲刷损 修 理 阀 座 ( 套 坏情况。 筒)、 阀瓣与阀体 2 检查阀座与阀瓣的间 隙。 3 检查阀座与阀瓣无裂 纹,必要时进行探伤检查。 4 打磨阀体与阀盖的结合 面。 5 对阀瓣与阀座的密封面 进行研磨 4.4.5 阀盖的 同 4.1.5 检查、修理 4.4.6 四 合 同 4.1.7 环、垫圈等的修 理 4.4.7 阀门的 1 阀门组装时,阀门应处 组装 于开启状态。 2 按配合顺序组装。 3 补充润滑剂。 4 更换填料。 5 按顺序装入四合环。 6 均匀紧固各部连接件。 7 各部间隙符合要求 4.4.8 开关试 同 4.1.9 验 4.4.9 更换新 同 4.1.10 阀门 表(续) 要 点

1 阀瓣与阀座的密封面应光洁,无伤 痕。表面粗糙度 Ra<0.63μ m。 2 阀瓣与阀 座的间 隙在 0.10mm ~ 0.30mm,大于 1.0mm 时换新阀门。 3 阀座与阀瓣无裂纹。 4 阀体与阀盖结合面光洁平整。 5 阀体内部无异物

同 4.1.5 同 4.1.7

1 2 3 4 5 6 7

组装顺序正确。 润滑剂质量合格,补充适量。 填料质量符合要求。 附件及标牌齐全。 阀杆与阀瓣连接良好。 各部连接件紧固完好。 各部间隙要求同闸阀

同 4.1.9 同 4.1.10

设备名称 检修项目 4.5 止 4.5.1 阀体外 回阀 部状况检查 4.5.2 阀门解 体 4.5.3 检查阀 杆、弹簧

工 艺 同 4.1.1 同 4.1.2

质 同 4.1.1 同 4.1.2







检查阀杆、弹簧有无裂纹、 阀杆、弹簧无裂纹、无变形、无腐蚀 变形和腐蚀
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4.5.4 检查阀 密封面可用粗、中、细研磨 瓣与阀座密封面 膏、砂纸研磨。研磨时要用 研磨胎或研磨棒分别研磨阀 瓣与阀座,不可对研。也可 用专用研磨工具研磨。阀门 研磨工艺参见附录 B 4.5.5 检查阀 检查阀体及其连接焊缝有无 体及其连接焊缝 砂眼、裂纹 4.5.6 检查翻 1 检查旋转轴变形、 裂纹、 板式止回阀旋转 磨损和腐蚀情况。 轴 2 检查翻板开关情况 4.5.7 阀盖的 同 4.1.5 检查、修理 4.5.8 检查导 1 同 4.1.7 向轴、四合环 2 检查导向轴变形、 裂纹、 磨损和腐蚀情况 4.5.9 阀门的 1 按配合顺序组装。 组装 2 按顺序装入四合环。 3 均匀紧固各部连接件 4.5.10 开 关 同 4.1.9 试验 4.5.11 更 换 同 4.1.10 新阀门 4.6 弹 4.6.1 检查弹 1 测量弹簧工作长度,做 簧式安全 簧 好标记和记录。 阀 2 标记和记录各定位尺寸 和位置。 3 检查弹簧有无裂纹、严 重锈蚀和变形,弹簧性能是 否良好 表(续) 要 点

密封面表面粗糙度 Ra 应小于 0.20μ m

阀体及其连接焊缝无砂眼,无裂纹等缺 陷 1 旋转轴无变形、裂纹、磨损和腐蚀 等缺陷。 2 翻板开关灵活 同 4.1.5 1 2 1 2 同 4.1.7。 导向轴无变形、裂纹等缺陷 组装顺序正确。 各部连接件紧固完好

同 4.1.9 同 4.1.10

1 弹簧无裂纹,无锈蚀和变形,弹性 良好。 2 弹簧与弹簧座吻合良好

设备名称

检修项目













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4.6 弹 4.6.2 检查阀 1 密封面如有表面损坏, 簧 式 安 全 瓣、阀座 深度不超过 1.40mm,或微小 阀 裂纹, 且深度不超过 1.40mm, 可先用车削办法修复后再研 磨。 2 微小缺陷或有必要时, 可用着色等无损探伤方法进 行确认。 3 密封面深度小于 0.4mm 的微小缺陷可用研磨方法消 除。 4 阀门的研磨工艺参见附 录B 4.6.3 检查阀 同 4.1.3 杆 4.6.4 检查螺 检查螺栓、螺母的螺纹。装 栓、螺母 配灵活,无松动现象 4.6.5 检查阀 同 4.5.5 体及与阀门连接 管座焊接 4.6.6 检查弹 检查弹簧提杆应完好 簧提杆 4.6.7 阀门组 1 按配合顺序、解体的标 装 记和定值尺寸进行装复。 2 内轴承、螺栓顶端等活 动部位应涂上润滑油。 3 注意不要损伤密封面, 不要 将连接轴倒装。 4 调整弹簧长度 4.6.8 安全门 动作试验

1 密封面损坏深度超过 1.4mm 时应 更换。 2 密封面的粗糙度 Ra 应小于 0.10μ m,密封面应平直,径向吻合度不低于 80%,且密封面周圈接触均匀,无断线 现象

同 4.1.3 螺栓、螺母完好,无裂纹,无变形 同 4.5.5

同 4.5.5 1 组装顺序正确。 2 密封面完好,连接轴安装方向正 确。 3 弹簧长度与检修前长度一致

1 阀瓣起跳高度符合设计规定 ( 全 启式高度不小于喉径的 1/4)。 2 安全门校验时起跳压力允许误差 为 ± 0.6% , 回 座 压 力 为 起 座 压 力 的 93%~96%, 最低不低于起跳压力的 90%

设备名称

检修项目





表(续) 要 点
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4.7 杠 4.7.1 杆 式 安 全 部检查 阀 4.7.2 体

阀体外 同 4.1.1

同 4.1.1

阀门解 1 应在杠杆上标记重锤拆 各零部件完好 下前的位置。 2 注意别碰伤刃口销及顶 针的刀刃部分。 3 其余同回转式调节阀 4.3.1~4.4.3 条 4.7.3 检查杠 检查杠杆无磨损、变形和锈 1 杠杆弯曲不大于 1.0mm,支点、承 杆 蚀 重三个力点中心与基线偏差不大于 0.50mm,销孔座的刃口和杠杆的上背 部平行偏差不大于 0.20mm。 2 杠杆刃口销的刃口 R≤0.30mm, 硬 度≥HRC50 4.7.4 检查阀 打磨阀杆表面,检查阀杆有 1 阀杆无严重变形、磨损和锈蚀。 杆 无磨损、变形和锈蚀 2 阀杆端部锥度≤60°,尖端圆弧 半径≤0.50mm,锥度处硬度≥HRC50 4.7.5 检查阀 1 密封面表面缺陷深度不 同 4.6.2 芯、阀座密封面 超过 0.40mm 时, 可用研磨方 法消除;超过 0.40mm 时,若 有加工余量,可先车削后再 研磨。 2 阀门研磨工艺参见附录 B 4.7.6 检查阀 同 4.5.5 同 4.5.5 体与阀门相连接 的管座焊缝 4.7.7 阀门组 1 按配合顺序进行组装。 1 组装顺序正确。 装 密封面、刃口销及顶针的刀刃完 2 注意不要碰伤刃口销、 2 好 顶针的刀刃及密封面。 3 重锤应调整到原标记位 置 4.7.8 安全阀 1 单独做安全门水压试验时,密封 动作试验 面应严密不漏。 2 安全门校验时,起跳压力允许误 差为±1.0%;回座压力为起跳压力的 93%~96%, 最低不低于起跳压力的 90%
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设备名称 检修项目 工 艺 4.8 活 4.8.1 阀体外 同 4.1.1 塞 式 安 全 观检查 阀 4.8.2 阀门解 1 将阀体直立放置,压缩 体 弹簧,测量并记录阀瓣的最 大开度,测量并记录弹簧的 长度值。必要时需进行弹簧 性能试验。 2 压下阀杆,取出阀瓣、 阀杆等部件。 3 取出活塞环时,应用专 用工具( 或去齿锯条) 从开口 处插入, 均分三点逐个取出。 4 取出阀盖盘根时应记录 盘根圈数 4.8.3 检查活 1 检查活塞环局部磨损深 塞环 度,磨损超标时应更换。 2 检查活塞环疲劳程度 4.8.4 检查活 清理活塞缸内壁, 检查磨损、 塞缸内壁 汽蚀、裂纹及划痕情况 4.8.5 检查导 向块 4.8.6 检查圆 柱形弹簧 4.8.7 杆 4.8.8 缝 4.8.9 封面

表(续) 要 点

质 同 4.1.1







1 弹簧性能应符合要求。 2 阀门解体时,勿损伤阀瓣 杆、活塞环等零部件。 3 盘根质量应符合要求



检查导向块的磨损情况及其 与轴中心线的平行度 检查弹簧变形、裂纹、严重 锈蚀等情况,弹簧弹性是否 良好 检查阀 检查阀杆有无冲刷、弯曲变 阀杆弯曲不大于 0.15mm,无裂纹和严 形缺陷 重锈蚀 检查焊 同 4.5.5 同 4.5.5

1 活塞环局部磨损深度不大于 0.10mm 者,可用专用工具磨削。 2 活塞环应具有一定弹性,明显疲 劳者应更换 活塞缸内壁应无裂纹、无划痕,其表 面粗糙度 Ra 应小于 0.60μ m,活塞与 活塞缸总间隙为 0.20mm~0.30mm 导向块与阀座的滑动间隙 0.23mm ~ 0.35mm 弹簧应无变形、裂纹、严重锈蚀等情 况,弹簧弹性良好

检查密 检查阀座与阀瓣密封面,阀 密封面上深度小于 0.40mm 的微小缺 门的研磨工艺参见附录 B 陷,可用研磨方法消除;大于 0.40mm 的缺陷可先车削,再研磨;对深度大 于 1.40mm 的缺陷,应更换阀瓣或阀座
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表(续) 设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.8 活 4.8.10 阀门 1 按阀门配合顺序进行组 塞 式 安 全 组装 装。 阀 2 不要碰伤零部件及密封 面。 3 相邻活塞环张口位置应 错开 180° 4.8.11 动作 试验 4.9 双 4.9.1 调 节 圈 弹 观检查 簧安全阀 4.9.2 解体 阀体外 同 4.1.1 阀门的 1 测量、调整螺丝高度并 做好记录和标记。 2 测量和记录上下调整圈 的位置,并做好标记。导向 套取出前应做位置标记。 3 拆卸弹簧罩与冷却器的 联接螺母时,应先在对称位 置拆下三个螺栓,并换上三 个长螺杆后再拆其它螺栓。 4 拆下的阀杆须用铁丝垂 直吊起来 检查调 打磨上下调节圈, 检查汽蚀、 冲刷情况 检查 检查阀瓣套筒内壁、导向套 内壁磨损、汽蚀情况

质 量 要 求 1 组装顺序正确。 2 密封面完好。 3 阀瓣落座后,活塞体上部空间高 度不小于 15mm。 4 活塞环与活塞配合间隙达到要求 1 单独做安全门水压试验时,密封 面应严密不漏。 2 安全阀定值要达到设计要求 同 4.1.1 1 调整螺丝高度并做好记录和标 记。 2 上下调整圈的位置、导向套的位 置均做好标记。 3 弹簧罩与冷却器联接螺母的拆卸 方法正确。 4 阀杆拆下后已吊完善

4.9.3 节圈 4.9.4

上下调节圈无严重汽蚀、冲刷 阀瓣套筒内壁、导向套内壁无严重汽 蚀和磨损

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4.9.5 检查修 1 密封面上深度小于 理阀瓣和热阀瓣 0.40mm 的微小缺陷,可用研 磨方法消除; 大于 0.40mm 的 缺陷一般先车削,再研磨, 但须保证密封熔焊金属厚度 0.40mm。 2 热阀瓣密封面到其端部 距离小于 0.40mm 时, 可加工 其端面。 3 一般使用研磨胎具研磨 阀门,具体工艺参见附录 B 表(续) 设备名称 检修项目 工 艺 要 点 4.9 双 4.9.6 检查圆 检查阀体圆柱形弹簧 调 节 圈 弹 柱形弹簧 簧安全阀 4.9.7 检查焊 检查阀体、阀座及其连接焊 缝 缝有无裂纹和砂眼等超标缺 陷 4.9.8 调节杆 检查调节杆螺纹有否损伤 螺纹检查修理

1 阀瓣密封面损坏深度超过 1.4mm 时应更换。 2 热阀瓣密封面到其端部的距离 0.40mm , 热 阀 瓣 舌 头 最 薄 不 小 于 0.40mm

质 量 要 求 圆柱形弹簧无裂纹、无严重锈蚀,弹 性良好 阀体、阀座及其连接焊缝无裂纹和砂 眼等超标缺陷 调节杆螺纹应完好

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4.9.9 组装

阀门的 1 上下调整圈的螺纹装复 前应涂上润滑油,并和解体 时位置相同。 2 阀杆上的横销要放在阀 瓣背面防止阀瓣转动的槽 里。 3 导向套的装置位置必须 与解体前的位置一样。 4 阀杆、阀瓣、弹簧罩、 挡环等配合部位均须涂上润 滑油。 5 安装弹簧座防转螺钉。 6 密封面应使用浸丙酮的 脱脂棉擦干净,不允许用棉 纱布或麻布(白布)擦抹密封 面。 7 调整螺丝在密封面研磨 量不大时,可不做调整,研 磨量大于 1mm 时(热阀瓣和阀 座研磨量之和), 应调整螺丝 的相应研磨量 4.9.10 安 全 安全阀密封试验时应用试验 阀动作试验 阀瓣

1 上下调整圈的螺纹安装位置正 确。 2 阀杆上的横销安装就位后,能防 止阀瓣转动。 3 导向套复位正确。 4 润滑油质量合格。 5 弹簧座防转螺钉安装正确。 6 密封面使用浸丙酮的脱脂棉已擦 拭干净。 7 调整螺丝已按规定调整好

4.10 三通阀

4.10.1 阀 体 同 4.1.1 外观检查 4.10.2 阀体 1 应将活塞及其阀瓣落至 1 正确拆卸阀杆、活塞杆卡箍。 的解体 最低位置时,再拆阀杆与活 2 填料室座吊出后,上阀座朝上垂 塞杆卡箍。 直放好 2 填料室座吊出后,应使 上阀座朝上垂直放置 表(完) 要 点
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1 单独做安全门水压试验时,密封 面应严密不漏。 2 安全门定位试验时,安全门起跳 压力允许误差为 0.5%,回座压力为起 跳压力的 93%~96%,最低不低于起跳 压力的 90% 同 4.1.1

设备名称

检修项目













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4.10 三通阀

4.10.3

检查

1 活塞环的质量要求同活塞式安全 阀。 2 活塞缸不应有严重磨损及疲劳现 象。 3 活

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