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VDA 6.3过程审核内部培训资料


VDA 6.3 过程审核
1. 关于 VDA: VDA:德国汽车工业联合会 VDA6:德国汽车工业联合会质量标准 VDA6 VDA6.1 VDA6.2 质量管理-体 VDA6.4 质量管理-体系

质量评审 质量管理-体系

评审, 量产产品 系评审,服务 评审, 生产资料 VDA6.3 过程评审-量产产品/服务 一般基础 2.

关于审核: 体系审核、过程审核、产品审核 审核 体系审核 对象 质量管理体系 内容 对基本要求的完整性 及有效性进行评定 过程审核 产品诞生过程(APQP) 批量生产 服务诞生过程、服务的 实施 产品审核 服务或产品 对产品的质量特性进 行评定
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VDA6.7 过程评审-生产资料

VDA6.5

产品评审(物质和非物质)

对产品/服务及其过 程的质量能力进行评 定

3. 关于过程审核的基础知识: 3.1 任务: 对质量能力进行评定,使过程能过达到受控和有能力,能在 各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。 注:过程审核是一种挑剔性审核,不只针对产品符合性,不 要过多的检查各种记录。 3.2 思路: 过程审核的主要思路是预防。 注:预防包括识别和指出缺陷产生的可能性,以及应采取的 措施以防止缺陷的首次出现。 3.3 过程划分及产品组: 基于相同(相似)的加工原理、相同(相似)的操作设备、 相同(相似)的过程控制模式的工序,可划分为一类。 3.4 审核人员的职业经验(过程经验) 3.4.1 至少要有两年的汽车工业 (生产商及供应商) 过程管理 经验是审核人员必须具备的重要前提。 3.4.2 审核人员必须至少(有时是在专家如过程技术人员、 工 艺专家的支持下)进行过三次典型过程的过程审核。 3.5 过程审核的应用: 3.5.1 产品诞生过程: 产品开发的策划(6 个提问) 、产品开发的落实(5 个提问) , 过程开发的策划(6 个提问) 、过程开发的落实(6 个提问)
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3.5.2 批量生产过程: 3.5.2.1 供方/原材料(9 个提问) 3.5.2.2 生产过程(23 个提问) 人员/素质,生产设备/工装,运输/搬运/贮存/包装,缺陷分 析/纠正措施/持续改进 3.5.3 服务/顾客满意度(5 个提问) 4.生产过程审核 4.1 人员/素质: 4.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权 限? 需考虑的要点: 参与改进项目 操作者自检(自控) 过程认可/点检 过程控制 终止生产的权力 注:①关于设备点检,作业人员必须会,可要求作业人员现 场示范点检;针对设备点检是否真正实施,查看实际效果并非记 录填写。 ②关于过程控制图,相关人员必须会做图、会判断、能够发 现异常(点超线、连续七点上升、连续七点下降、超过 2/3 点在 1/3 区域、不足 2/3 点在 1/3 区域) 。
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4.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权 限? 需考虑的要点: 整齐和清洁 进行/报请维护和保养 零件准备/贮存 进行/报请对检测工具、试验设备的检定和校准 4.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质? 需考虑的要点: 过程上岗指导/培训/资格的证明 产品以及发生缺陷的知识 对安全生产/环境意识的指导 特殊资格的证明 关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导 4.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划? 要求/说明: 在人员配置计划中要考虑缺勤因素(病假/休假/培训) ,对顶 岗人员也要确保。 需考虑的要点: 责任制度 人员顶岗计划

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4.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法? 要求/说明: 通过针对性的信息(宣传)促进员工的投入意识,并以此来 提高质量常识。 需考虑要点: 质量信息 改进建议 志愿行动 低病假率 对质量改进的贡献 自我评定 4.2 生产、设备/工装 4.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要 求? 需考虑要点: 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力的调查(Cmk) 过程能力调查 在偏离额定值的报警 上/下料装置 模具/设备/机器的保养维修状态 注: ①设备能力: Cmk=Ppk;对设备重要参数要强迫控制/调整, 比如设备说明书及日常作业经验是否合适、设备精度是否检查等。
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②过程能力:计量型(Ppk、Cpk) 计数型(长期研究合格率、返工率) 4.2.2 在批量生产中使用的检测、 试验设备是否能有效地监控 质量要求? 需考虑的要点: 可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验 测量精度/检具能力调查(MSA) 数据采集分析 检具标定的证明 外观样件/防错样件的建立和管理 4.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求? 要求/说明: 工作环境(包括返工/返修工位)必须符合产品及工作内容, 以避免污染、损伤、混批、混料/错误的理解。 需考虑的要点: 人机工程学 照明 有序和清洁 环境和零件搬运 安全生产 外观产品的检验区域的特别管理

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4.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求 并坚持执行? 要求/说明: 原则上必须为过程参数,检验和调试特征标注公差。在生产 工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取 的措施必须记录存档。 需考虑的要点: 过程参数(压力、温度、时间、速度等) 机器/模具/辅助装置的数据(模具号、机器号) 检验规范(重要特性、检验测量试验设备的方法频次) 过程控制图的控制界限 机器能力证明和过程能力证明 作业指导书 检验指导书 操作说明 发生缺陷时的信息 4.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? 需考虑的要点: 调整计划 调整辅助装置/比较辅助方法 灵活的模具更换装置 极限标样(样品管理)
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4.2.6 是否进行批量生产起始认可(作业准备点检) 并记录调 整参数或偏差情况? 要求/说明: “批量生产认可” 是按批量订单对生产起始时的 (首次/重新) 认可。 注:①产品和过程的认可是必要的,必须由权威人员按验收 条例进行书面认可; ②必须解决在产品策划/过程策划和以前批量生产中认识到 的问题。 ③认可检验必须按明确的检验指导书进行,以确保重复发生。 需考虑的要点: 新产品、产品/过程变更 停机/过程中断 修理/更换模具 更换材料(如换炉/批号) 过程参数更改 建立首检检验并记录存档 参数的现时性 可行时保留样件 工作岗位的整齐和清洁 模具与检验、测量和检测设备的认可/更改状态

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4.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性? 4.3 运输/搬运/贮存/包装 4.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目 的地运往下道工序? 需考虑的要点: 足够合适的运输器具 定置定库 最小库存/无中间库存 看板管理 准时化生产 先进先出 仓库管理 更改状态 向下道工序只供合格件 数量记录/统计 信息流 4.3.2 产品/零件是否按要求贮存?运输方式/包装方式是否 按产品/零件的特性而定? 需考虑要点: 贮存量 防损伤 零件定置
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整齐、清洁、不超装(库存场地、周转箱) 控制贮存时间 环境影响(空调) 4.3.3 废品、 返工返修件和调整件以及车间余料是否分开存放 并加以标识? 需考虑的要点: 隔离库/隔离区 标示明显的存放废品、返工返修和调整件的工位器具 缺陷产品和缺陷特征标识 生产中明确的不合格品的返修工位 4.3.4 材料流和信息流是否保证不混料/不错料,并确保了可 追溯性? 需考虑的要点: 零件标识 检验状态和使用状态的标识 炉/批号标识 有效期 去除无效标识 附有零件数据/生产数据的工作文件 条形码的使用和控制 4.3.5 模具/工具、工装、检验测量试验设备是否适当? 需考虑的要点:
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防损伤的存放 有序/整齐、整洁 定置存放区域 有管理的发放 标识 明确的认可状态与更改状态 4.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进 4.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定 性? 要求/说明: 必须出具全部质量数据和过程数据以验证是否满足需要,必 须记录存档(当班记录本) 需考虑的要点: 原始记录卡 缺陷记录卡 控制图 数据收集 过程参数的记录装置(如温度、时间、压力) 设备停机 参数更改 停电 4.4.2 是否用统计技术分许质量数据/过程数据,并由此制定
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改进措施? 要求/说明: 确定问题的责任部门,由责任部门负责制定改进措施并落实。 需考虑的要点: 过程能力 缺陷种类/缺陷频次 缺陷成本(不合格) 过程参数 报废/返工返修件 隔离通知/筛选行动 生产节拍/单件全过程生产时间 可靠性/失效模式 功能 4.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检 查纠正措施的有效性? 要求/说明: 在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施(如:隔离、分 选、通知)以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使 纠正措施的有效性得到验证。 需考虑的要点: 根据审核结果制定的整改计划 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验
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因果图 FMEA/缺陷分析 过程能力分析 质量小组 重大紧急问题的 8D 方法解决 4.4.4 对产品和过程是否进行定期审核? 4.4.5 对产品和过程是否进行持续改进? 要求/说明: 应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识得出改进 和潜力。 需要考虑的要点: 优化成本 减少浪费 改进过程可靠性 优化作业准备的时间、提高设备利用率 降低单件全过程生产时间 减低库存量 4.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值,并监控其完成情 况? 要求/说明: 应确定目标,这些目标应当是可以实现的,并保证不断更新。 必要时应确定和实施特别的措施。
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需要考虑的要点: 生产数量的达成 质量指标 单件全过程生产时间 不合格成本(缺陷成本) 过程指数 5.评分与定级 5.1 提问和过程要素的单项评分 10 分 8分 6分 4分 0分 完全符合 绝大部分符合,只有微小偏差 部分符合,有较大的偏差 小部分符合,有严重的偏差 完全不符合

5.2 过程要素符合率 EE 的计算公式:

针对第 4 条生产过程审核,符合率用 EPG 表示。 5.3 定级 总符合率 ≧90 至 100 ≧80 至 90 ≧60 至 80 对过程的评定 符合 绝大部分符合 有条件符合
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级别 A﹡ AB﹡ B﹡

﹤60

不符合

C

注:降级规则:①A 将至 B 的理由:EPG 超过 90%,但其中有一 个或多个要素的符合率在 80%以下; 子要素的落实程度 (故障分析、 标记、整改、持续改进)﹤80%;过程审核中至少有一个问题的评 分为 0.②B 将至 C 的理由:EPG 超过 80%,一个或多个要素的符合 率﹤70%;子要素的落实程度(故障分析、标记、整改、持续改进) ﹤70%. 6 总结 生产过程审核的重点事项有:①过程审核与以往内审的区别、 后期开展过程审核的思路;②审核员的培养及审核人员的配置; ③所有审核均为预防过程,审核过程中针对可能发生的问题多关 注。④对某特定工序的审核,提前加以关注,应知晓该工序的总 体要求是什么,并应提炼关键点;⑤专业的审核应制作审核检查 表,覆盖面要齐全,各种工序检查表应单独编制,不能制作通用 的审核检查表;⑥条款意图的理解、目标评价、达到目标及意图 的程度、评分争议项的处理。 7 实例 (总装二部装配一现场分部安装 V 型推力杆工序生产过程审核) 审核问题汇总: ① V 推工位器具之间间隙过小,吊装时易磕碰划伤; ② V 推螺栓防松套无工位器具,易磕碰划伤; ③ V 推螺栓防松套分装,工艺文件无规定,分装完毕后无特
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定的盛放区域; ④ V 推吊具防护不到位,衬垫部分脱落,易磕碰划伤; ⑤ 防松胶涂抹规范未明确,在车架上涂抹防松胶,防松胶洒 至车架上未清理; ⑥ V 推螺栓力矩要求值未更新,工艺文件要求与实际操作不 符; ⑦ 工艺要求“检测完 V 推螺栓力矩后应涂防锈油” ,现场操作 未执行; ⑧ V 推力矩校验,班前校验人员对检验要求不明确(检验设 备归 0 不明确,检验过程不规范) ; ⑨ 现场《扭力扳手在线检验要领》未明确数据、力矩检验频 次及如何判定合格; ⑩ V 推螺栓力矩检验无防错、防漏措施; (11) V 推力矩自检要求 100%,现场无法实现; (12)V 推互检频率为 D/4,实际记录只有一个力矩值(8 个螺 栓,一个记录结果) ,且所有记录值均为 795NM; (13)互检为板簧装配职工,车架运动不便于互检,V 推螺栓工 序班组长未承担相应质量控制职能,且没规定操作者对力矩的检 查自检; (14)H767 抗咬合剂,说明书要求贮存条件为 15-28℃,保质 期为 36 个月,工具库不满足该贮存条件; (15)螺纹防松胶无贮存条件要求,厂家未提供温度等参数;
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(16)工具库里 271 密封胶未遵循先进先出原则,121213 批 次未开封,130107 批次已发放使用,台账中也未对此明确; (17)工具库内化工类辅料(自喷漆等)未设置专门存放区 域,在在安全隐患; (18)工具、检具现场无专门的存放区域(套筒等未进行策 划); (19)工序内不合格隔离区没有明确标识,不合格品箱颜色 不对,不合格品箱内螺栓与套筒混放,没有定时清理; (20)不合格螺栓标识检出人员无记录(谁检出谁填) ; (21)作业文件没有细化描述整个作业步骤和过程。

谢元宁 二〇一三年三月十八日

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