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质量通病


人工挖孔桩
10.5.1 垂直偏差过大 10.5.1.1 原因分析 由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直偏差过大。 10.5.1.2 预防措施 每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺 直。 10.5.2 孔壁坍塌 10.5.2.1 原因分析 桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。 10.5.2.2 预防措施 开挖前应掌握现场

土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体 松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑, 不留间隔空隙。 10.5.3 孔底残留虚土太多 10.5.3.1 原因分析 成孔、修边以后有较多虚土、碎砖未认真清除。 10.5.3.2 预防措施 在安放钢筋笼前后认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝 土封底。 10.5.4 钢筋笼扭曲变形 10.5.4.1 原因分析 钢筋笼加工制作时点焊不牢, 未采取支撑加强钢筋, 运输、 吊放时产生变形、 扭曲。 10.5.4.2 预防措施 钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠, 吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。 10.5.5 桩身混凝土质量差 10.5.5.1 原因分析

混凝土灌注速度过快,施工人员未及时振捣;混凝土初凝时间短,或由于其 他原因造成混凝土灌注中断,间歇时间长。 10.5.5.2 预防措施 在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续 作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。

钻孔灌注桩
6.5.1 桩位偏差较大 6.5.1.1 原因分析 施工人员放样有偏差或钻孔机械定位不准确; 开挖基坑时一次性开挖深度过 大,土侧压力造成桩位错动。 6.5.1.2 预防方法 提高施工人员的专业水平,增强责任心,钻机就位准确。 6.5.1.3 处理措施 如桩位超出规范允许范围较大,应请设计人员核定,必要时在基础底板内增 设暗梁或加大承台或重新补桩。 6.5.2 钢筋笼上浮 6.5.2.1 原因分析 钢筋笼骨架内径与导管外壁间距小,粗骨料粒径偏大,主筋搭接焊接头未焊 平,在导管提升过程中,法兰盘挂带钢筋笼;钢筋笼骨架主筋弯曲、骨架整体扭 曲,箍筋变形脱落或导管倾斜,使钢筋笼与导管倾斜,使得钢筋笼与导管外壁紧 密接触;导管与钢筋笼之间混凝土已凝结,提升导管时将钢筋笼带出;混凝土土 浇灌速度过快,混凝土面上升至钢筋笼底,产生向上“浮力” ,导致钢筋笼浮上 来。 6.5.2.2 预防方法 使钢筋笼内径与导管外壁之间空隙要大于粗骨料最大粒径的两倍; 严格控制 钢筋笼骨架加工质量, 防止将变形的钢筋笼用于工程当中,在沉放钢筋笼与导管 过程中必须注意其垂直度;应保证混凝土灌注的连续性,混凝土的坍落度为 180~220mm,和易性要好;商品混凝土若运距长或温度较高时应掺加缓凝剂, 若混凝土灌注中断应经常旋转导管; 混凝土灌注过程中, 随时观测混凝土面位置, 接近钢筋笼底时, 应控制混凝土灌注量及灌注速度; 在灌注前稍许上提一下导管, 确认导管与钢筋笼之间是否有挂带现象。 6.5.2.3 处理措施 刚开始灌注混凝土就出现钢筋笼“上浮” ,主要是导管与钢筋笼之间有挂带 现象,应立即中止灌注,反复上下摇动导管或单向旋转;在灌注过程中,随着导

管拔出,钢筋笼“上浮” ,但混凝土面不动,也是因导管与钢筋笼之间有挂带现 象,亦反复摇动导管,使之上下移动,以消除二者挂带;在灌注混凝土过程中, 随着混凝土面上升,钢筋笼上浮,应控制混凝土灌注量及灌注速度;钢筋笼上浮 后对桩身承载力、抗拔、抗剪等强度均产生影响,应与设计人员联系,必要时需 重新补桩;若钢筋上浮没有停止,应中止灌注混凝土,拔出导管后,向孔内回填 粘土,该桩作废桩处理,并应与设计人员联系重新补桩。 6.5.3 钢筋笼沉笼

6.5.3.1 原因分析 吊筋与主筋之间或分段钢筋笼之间焊接不牢固或吊环松脱;上下振动导管 时,导管挂带钢筋笼,对骨架施加一很大外力,吊环松脱,而一旦导管与钢筋笼 脱离时钢筋笼即沉入孔中。 6.5.3.2 预防方法 严格控制吊筋与主筋之间、 分段钢筋笼之间的焊接质量,将钢筋笼整体焊接 牢固; 避免导管挂带钢筋笼, 在灌注混凝土过程中应随时注意观察钢筋笼有无沉 笼现象。 6.5.3.3 处理措施 在灌注混凝土过程中, 一旦发现应立即停止灌注混凝土,将钢筋笼吊升至设 计标高重新固定;若钢筋笼沉入混凝土中拔不出来,应探明钢筋笼顶部高程、沉 入深度,拔出导管,用比原桩径稍小的钻头,在原桩位上钻孔,至断桩(即笼顶 部位以下适当深度)时重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻 孔中,然后继续灌注混凝土;若钢筋沉入混凝土的深度不深(小于 2m) ,可暂 不处理,继续灌注混凝土,待基坑开挖后,在原桩位上人工或机械挖土,凿出桩 头钢筋笼焊接上来, 桩头混凝土须凿毛,再灌注高出原标号一个强度等级的混凝 土;在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼,但不知沉入深度时须重新补桩,或 请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。 6.5.4 导管拔空 6.5.4.1 原因分析 施工人员操作失误,过量上拔导管。 6.5.4.2 预防方法

严格控制导管上升速度, 在提升前应测量混凝土面高度,计算导管埋入混凝 土中长度及本次可提升高度。 6.5.4.3 处理措施 当发现导管拔空时, 应迅速将导管插入到混凝土中,利用小型水泵或小口径 抽水设备,将导管中水抽出,再继续灌注混凝土;迅速拔出导管,冲新设隔水球 灌注混凝土,在隔水球冲出导管后,应将导管继续下降,直到导管不能插入时再 少许提升导管,继续灌注混凝土;探明现有桩顶高程,拔出导管,用比原桩径稍 小的钻头,在原桩位上钻孔,至断桩(即笼顶部位以下适当深度)时重新清孔, 在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻孔中,然后继续灌注混凝土。 6.5.5 埋管 6.5.5.1 原因分析 混凝土灌注速度过快, 施工人员未及时将导管拔出或起吊设备不够;混凝土 初凝时间短,或由于其他原因造成混凝土灌注中断,间歇时间长,重新灌注时下 部混凝土已初凝乃至硬化,导管拔不出;导管被钢筋笼挂住;灌注混凝土过程中 孔壁塌陷,大量泥沙将导管埋没。 6.5.5.2 预防方法 在灌注混凝土过程中,应勤提勤拆导管,起重能力足够;混凝土初凝时间一 定要保证灌注时间的两倍, 保证混凝土的连续供应、 灌注; 避免导管挂带钢筋笼; 防止孔壁塌陷(护筒埋入原土深度至少 1m,正确选用护壁泥浆,在相邻刚灌注 完毕的邻桩旁成孔施工的距离不得小于 4 倍桩径,或最少间隔时间大于 36h) 。 6.5.5.3 处理措施 当导管挂带钢筋笼, 若发现钢筋笼埋入混凝土中不深,可提起钢筋笼转动导 管,使导管与钢筋笼脱离,否则只好放弃导管;导管埋入混凝土中拔不出,一般 作废桩处理,由设计人员核定后重新补桩。

预应力管桩
10.5.2 预应力管桩施工质量通病及控制措施 10.5.2.1 桩身断裂 桩在沉入过程中,桩身突然倾钭错位,当桩尖处土质条件没有特殊变化,而 贯入度逐渐增加或突然增大,桩身出现回弹现象,即可能桩身断裂。 (1)主要原因 桩身在施工中出现较大弯曲,桩尖偏离轴线,或沉桩时桩细长比过大,在集 中荷载作用下,桩身不能承受抗弯度;桩在反复施打时,桩身受到拉压,在大于 混凝土抗压强度时,产生裂缝,剥落而导致断裂;桩制作质量差,局部强度低或 不密实;桩在堆放、起吊、运输过程中,也会产生裂纹或断裂;桩身打断,接头 断裂或桩身劈裂。 (2)预防措施 施工前,应清除地下障碍物。检查桩外形尺寸,发现弯曲超过规定或桩尖不 在桩纵轴线上时,不得使用;桩细长比用控制不大于 40;在沉桩过程中,发现 桩不垂直,应及时纠正或拔出重新沉桩;接桩时,要保证上下两节桩在同一轴线 上;桩桩制作时,应保证混凝土配合比正确,振捣密实,强度均匀;桩在堆放、 起吊、运输过程中,应严格按操作规程,发现桩超过有关验收规定不得使用;普 通预制桩经蒸养后,宜在自然条件下再养护一个半月,以提高桩的后期强度。 当施工中出现断裂桩, 应会同设计人员共同研究处理办法。根据工程地质条 件、上部荷载及所处的结构部位,可以采取补桩的方法。 10.5.2.2 沉桩达不到设计要求 桩设计时是以最终贯入度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下,以 一种控制标准为主, 与另一种控制标准为参考,有时沉桩达不到设计的最终控制 要求。 (1)主要原因 勘探点不够或勘探资料粗略,勘探工作以点带面。致使设计考虑持力层或选 择桩尖标高有误,有时因为设计要求过严,超过施工机械能力或桩身砼强度;桩 机及配重太小或太大, 使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高;桩身打断致使桩 不能继续打入;压桩时中途停歇时间过长;压桩过程中设备突然出现故障,排除

时间过长;或中途突然停电。 (2)预防措施 探明工程地质情况,必要时应作补勘,正确选择持力层或标高;防止桩身断 裂,打桩时注意桩身变化情况;配备合适打桩设备,保证设备有足够打入能力; 单根桩应连续打入,严禁中途停歇;进场前对设备进行大修保养,施工时进行例 行检修,确保大桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。 10.5.2.3 桩顶位移 沉桩过程中,相邻的桩产生横向位移或桩上升现象。 (1)主要原因 桩数较多,土层饱和密实、桩间距较小。在沉桩时土被挤到极限密实度而向 上隆起,相邻的桩一起被涌起。在软土地施工时,由于沉桩引起的空隙压力把相 邻的桩推向一侧或涌起;桩位放线不准;偏差过大;施工中桩位标志丢失或挤压 偏离,施工人员随意定位;桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等,造成桩位错 位较大;选择的行车路线不合理;土方开挖方法及顺序不正确。 (2)预防措施 打桩期间注意打桩顺序, 同时避免沉桩期间同时开挖基坑, 需待沉桩完毕后 相隔适当时间方可开挖,一般宜两周左右,以消散空隙压力;基坑开挖注意有 一定排水措施,留置边坡。基坑边不得堆放土方,基坑较深应分层开挖;在饱 和土中沉桩,采用井点降水、砂井或挖沟降水或排水措施;采用“插桩法” ;减 少土的挤密及孔隙水压力的上升,桩的间距应不少于 3.5 倍桩径。 位移过大,应拔出,移位再打;位移不大,可用木架顶正,再慢锤打入;障 碍物不深,可挖去回填后再打。 10.5.2.4 桩身倾斜 桩身垂直偏差过大。 (1)主要原因 场地不平、有较大坡度。桩机本身倾斜,则桩在沉入过程中会产生倾斜;稳 桩时桩不垂直,送桩器、桩帽及桩不在同一条直线上;没有详细分析地质资料, 忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况;忽略了 桩距过密或压顺序不当,入为形成“封闭”桩,使地基土挤密,强度增加。

(2)预防措施 场地要平整,如场地不平,施工时应在打桩机行走路线加垫木等物,使打桩 机底盘保持水平;分析地质资料,清除浅层障碍物;选择足够吨位的打桩机,确 保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等;制定科学合理的打桩顺序及流程,先里 后外、先深后浅,尽可能减少打桩时挤土作用使邻桩偏位、上浮现象的发生,以 免严禁形成“封闭”桩。 10.5.2.5 接桩处开裂 接桩处出现开裂现象。 (1)原因分析 若采用焊接连接时,连接处表面未清理干净,桩端不平整;焊接质量不好, 焊缝不连续、不饱满、焊肉中夹有焊渣等杂物;焊接好停顿时间较短,焊缝遇地 下水出现脆裂;两节桩不在同一条直线上,接桩处产生曲折,压桩过程中接桩处 局部产生集中应力而破坏连接。 (2)预防措施 接桩前,保证连接部件清洁;接桩时,两节桩应在同一轴线上,焊接预埋件 应平整服贴。 10.5.2.6 桩达到设计标高或深度,但桩的承载能力不足 (1)主要原因 桩身强度不足,沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损,被迫停压。 (2)预防措施 严把制桩各个环节质量关, 加强进场桩的质量验收,保证桩的质量满足设计 要求。 10.5.2.7 压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象 (1)原因分析 桩就位插入倾斜过大,引起沉桩困难,甚至与邻桩相撞。 (2)预防措施 桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出,待清除障碍物后再重新插入,确保压 入桩的垂直度。 10.5.2.8 桩体破损,影响桩的继续下沉

(1)原因分析 桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。 (2)预防措施 合理选择桩的搭配,采用多台焊机同时对称焊接,尽量缩短焊接时间,使桩 被快速连续打入。


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