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点焊工艺操作规程


重庆迪马工业有限责任公司
T-GY-11-2010

点焊工艺操作规程
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重庆迪马工业有限责任公司 2010 年 4 月

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点焊工艺操作规程
一、 上岗条件 焊接操作者必须具备基本的焊接技能及焊接理论知识,熟悉点焊机结构、各个 线路及操作方法,经过相应的培训合格,具备基本的焊接防护知识方能进行点焊操 作。 二、 设备与工具

1. 全套交流/直流脉冲点焊机或悬挂式移动点焊机。 2. 点焊机电极一般采用导电热性好的硬紫铜棒。 3. 通用夹钳(大口钳)或专用夹具 4. 锉刀、角磨机、砂纸、木榔头、平光护目镜等 5. 卡尺、钢板尺、卷尺等测量工具 三、 焊前准备 1. 检查冷却水路安装是否完好、通畅,有无漏水现象。 1.1 输水软管由水源开关接焊机后部总进水嘴,再由总进水嘴接“点焊控制器”后部 进水嘴,最后由出水嘴接至排水沟或循环水箱。 1.2 水管与水嘴间用管箍箍紧。 1.3 进水口压力 0.4Mpa 左右,流量不小于 3L/min,进水温度 5—30°C。 2. 检查气路安装是否正确、可靠。 2.1 油雾器内注入 10#机油,保持使用时油雾器中有 1/4 容积以上的存油。 2.2 输气软管由气源开关接至“空气过滤器”接头处,再由“油雾器”出口接头处接 至焊机后端的总进气管。 2.3 输气软管与各接头间用管箍箍紧。 2.4 进入空气过滤器的压缩空气压力为 0.6Mpa,供给焊机使用的压缩空气压力一般在 0.3—0.5Mpa 之间。 3. 检查电路安装是否正确、可靠。 3.1 焊机变压器初级引出三芯电缆,两线接至电焊机控制器 X、B 接线端子,地线接 至标有接地的端子。 3.2 动力电源进线先接入电源总开关,然后由电源总开关接入点焊控制器的 A、B 端 子,接地保护线接在接地端子。

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出水管 电源线路 管

进水管

气管

保持 1/4 容 积的 10#机 油

输送至焊机 的气管

总进气 管 4. 检查焊机所有螺栓连接处,拧紧有松动的螺钉和螺母。 5. 接通压缩空气后,用减压阀调节焊接规范所预选的压力(一般选择 0.4Mpa)。 6. 将焊机后端“调整——焊接”开关置于“调整”位置,检查焊机各部位动作情况 及电极头的对中情况。 7. 根据焊件厚度调整控制器上的参数,具体参数根据实际情况参看表一。

悬挂式点焊机基本规范参数调节参考数值(表一)

板厚 (mm)

焊接电 流参数 预压 加压

以下参数根据实际情况在范围内调节参数值 预热 冷却 焊接 锻压 回火 保持 休止

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值 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 90±5 95±5 100±5 或±10

时间

时间

时间

时间

时间

时间

时间

时间

时间

3 115±10 125±10 或±15 135±10

15±3

3

4±2

15±3

4±2

12±2

15±3

12±5

7.1 按“规范选择”键选择 A 规范或 B 规范(用户一般情况下不能修改规范内的参 数)。 7.2 按“工作模式”键,调整至“编程”模式,调节各焊接参数;调整至“基本”模 式,焊机进行正常焊接工作。 7.3 在“编程”模式下,按左右键可以在各参数间切换,按上下键可以调节各参数值 大小,每个参数值调节后按“参数确认”键确认参数。 7.4 当休止时间被设定为 0 时处于单点状态,否则即为连续状态。 工作模 式 规范选 择 参数确 定 8. 准备好各种需要点焊的零部件 8.1 根据零部件的实际尺寸,配裁加强筋,保证加强筋顶拢筋线边缘。

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加强件下料不规 范,导致配合间 隙过大

8.2 加强件去周端毛刺并校正,保证加强件与零部件配合紧密(一般焊件的装配间隙 不超过 0.5/1000mm,对于要求高,材料硬,材料厚的点焊件装配间隙不能超过 0.2/1000mm),为了保证装配间隙,可在点焊处用专用夹具施压或用榔头敲击所需求 的装配间隙。

没有修光毛 刺(错误)

8.3 一般用棉纱清洁干净零部件与加强件接触部位;焊件表面的氧化物、油污等应用 机械方法或化学方法清除;严重油污或漆件;必须进行化学表面处理(酸洗或电镀) 后再进行。 9. 准备好各种工具、工装及夹具。 四、 点焊工艺性及参数要求 1. 点焊接头搭边最小值(见表二) 表二 最薄工艺厚度(mm) 单排焊点搭边最小值 0.5 8 1.0 10 1.5 12 2.5 16 4.0 22

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(mm) 双排焊点搭边最小值 (mm) 16 20 24 32 42

单排点焊搭边

双排点焊搭边
2. 点焊接头的点距尺寸和剪切强度(见表三) 表三 工件厚度 (mm) 点距尺寸 (mm) 剪切强度 (N) 3. 焊点核心最小直径与焊件的厚度δ 关系 d 核=2δ +3mm(d 核——焊点核心最小直径;δ ——焊件的厚度) 4. 双排点焊的焊缝除缝头外,其它地方一般交叉排列进行点焊,特殊情况可视情况 而定。
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0.5+0.5

1.0+1.0

1.5+1.5

2.0+2.0

2.5+2.5

3.0+3.0

3.5+3.5

30

40

60

70

80

90

100

180

450

1000

1400

1600

2000

2400

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5. 一般常用点焊方式及特点 5.1 双面单点焊,功率集中,质量可靠 5.2 双面双点焊,在封闭型接头中功率相对集中,装夹方便,一次成型两点,生产效 率较高。 6. 常用工频交流点焊规范所需电功率(见表四) 表四 焊件厚度(mm) 所需电功率(千伏安) 7. 点焊工艺参数 7.1 低碳钢点焊工艺参数(见表五) 表五 焊件厚度(mm) 焊接电流(千伏 安) 通电时间(秒) 电极压力(N) 电极工作表面直径 (mm) 7.2 结构钢(带有随后热处理性质)点焊工艺参数(见表六) 表六 0.060.2 30-40 0.080.3 40-50 50-60 80-90 140160 3 4 5 5 6 250280 8 500550 10 0.1-0.3 0.2-0.5 0.3-0.7 0.4-0.8 0.8-1.5 0.3 3 0.5 3.5-5 0.8 5-6 1.0 6-8 1.5 7-9 2.0 8-10 3.0 12-14 1 25 1.5 50 2.5 75 4 100 6 200 8 400

焊件厚度(mm) 第一次 通电 电流(千 伏安) 时间 (秒) 通电间隔时间 (秒)

0.8 5

1.0 6

1.2 7

1.5 8

2.0 9

2.5 10.5

3.0 12

0.5

0.6

0.8

1.0

1.4

1.6

2.0

0.2

0.25

0.25

0.3

0.4

0.45

0.5

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第二次 通电

电流(千 伏安) 时间 (秒)

2.5

3

3.5

4

4.5

5

6

0.5

0.6

0.8

1.0

1.4

1.6

2.0

电极压力(N) 电极工作表面直径 (mm)

60 4-5

80 5-6

100 6-7

140 6-7

200 7-9

300 8-10

400 9-10

8. 不等厚度及表面处理过的焊件点焊工艺参数(见表七) 表七 一厚一薄 厚度不等 按薄件稍增大焊接电流或通电时间

三层中间厚两边薄 按薄件稍增大焊接电流或通电时间 三层中间薄两边厚 按厚件稍减小焊接电流或通电时间 涂薄漆或镀锌 电极压力增加 20% 焊接电流增加 20%~50%或通电时间增加 20% 磷化 焊接电流增加 30%~50%

表面处理过

镀铅或镀铜

五、 点焊过程控制 1. 点装焊接技术(点焊一般为预压——加热速压——冷却三个阶段)。 2. 清洁零部件与加强件配合表面。 3. 点焊前,按图纸要求尺寸组合零部件和加强件(批量产品允许使用自制工装定 位)。 4. 用点焊工装和夹具将零部件与加强件贴合紧密、牢固,不允许有在焊接时工件移 动或定位不稳现象。 5. 批量生产时,应先用废料进行试点,检验试点的焊接强度,根据试点情况调节参 数值,确认参数值选择合适后方可进行批量生产。

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点焊参数选择 不正确,焊点 直径不规则, 有未焊透现象

点焊参数选择 合适,焊点质 量理想

6. 小零件及一般零件为了夹紧(控制间隙)及避免烧伤手指,可采用通用大口钳或 快速夹具夹牢后,点焊成型。 7. 复杂零件应选择最佳位置,先点焊定位或直接在专用夹具上定位后,一次点焊成 型。 7.1 成型。 7.2 点焊中零件与电极必须垂直,如果电极要碰到非点焊面时,必须用绝缘材料 长焊缝按点距大小,要求确定点数,一般按总点数,每次由中间向两端点焊

隔绝(涂绝缘材料均可)。 8. 焊后若在非焊接表面出现飞溅,用角磨机砂平表面。 9. 若出现大量外部飞溅或表面烧伤,要及时清洁电极表面(用锉刀修挫电极头接触 面)。
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10. 焊后校正各零部件尺寸与形位公差,批量产品制作时 首件应自检和交检。 11. 理。 六、 焊接缺陷的原因及防止措施(见表八) 点焊焊接缺陷原因及防止措施(表八) 每班作业完成后,对设备进行必要的维护,对现场进行清理、整顿等 5S 管

缺陷形成原因 未焊透或焊点过小 焊接电流过小:引起原因有电网 电压下降,分流(或焊接回路阻 绕大) 通电时间短,焊件电阻过小:引 起原因有电极表面直径增大或电 极压力增大 外部飞溅或局部烧穿 焊件表面清理不良;电极表 面过脏;电极压力太小;电 流过大或焊接时间过长。 烧穿或表面烧伤 焊件或电极表面过脏;电极压力 过小;加热过快。 压坑过深 因热输入量过大;电极压力过 大,一般会出现内部飞溅。

防止措施

调整相应调整规范。

调整相应调整规范。

相应修正焊件/电极表面或调整规范。

相应修正电极调整规范。

相应调整规范及修正焊件内表面接触 面。

缩孔和气孔 因电极压力过迟,焊接表面过 脏。 相应修正通电与压力时间及加强操作技 术。 裂缝 电极压力不足或冷却不良。 调整规范,加强操作技术。
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凡以上缺陷,除不影响强度及表面的飞溅修理外,缩孔、气孔可重点成型外,其余 必须用电焊或气焊修复,修复后砂平。 七、 检验要求

1. 不允许有裂纹、局部烧穿、表面烧伤等焊接缺陷,凡飞溅必须清除。 2. 焊后不允许出现松动、未焊透等现象 3. 进行点焊的工件接触面必须清洁,无油污。 4. 点焊过程中,工件要求用工装及夹具装配紧密、牢固可靠。 5. 焊点间距、焊点痕迹直径均匀。 6. 必须按图纸要求对首件进行各零部件尺寸与形位公差检验。 八、 设备工装维护保养安全事项 1. 使用环境温度 5—40°C,冷却水进水温度 5—30°C。 2. 焊机的使用场所无严重影响焊机操作的有害气体、水蒸气、盐雾、化学沉积、灰尘 霉菌及其它爆炸性、腐蚀性介质,无剧烈震动和颠簸。 3. 冷却水进水压力应保证焊机所需流量,其水质应符合工业用水的规定标准。 4. 焊机使用过程中应保证有足够的水量,不允许断水,每班对水过滤器进行清洗。 5. 使用过程中应保持油雾器中有 1/4 容积以上的存油(10#机油),不足时及时添注。 6. 应定期(一般为半年)对焊机各轴承部位更换润滑脂,并对水路、气路、电路及机 械的连接进行检查和为维护;定期(每月一次)停电检查控制器箱内各接线,检查 冷却水工作情况,是否通畅,有无漏水现象。 7. 检查和修理焊机时应切断总电源开关。 8. 对较长时间停止使用焊机,应排完冷却水路中的存水,以免锈蚀机件(可把压缩空 气通入焊机的进水口,以方便排水);当环境温度低于 5°C 时,停止使用后应排 除冷却水路中的存水。 9. 当焊机因漏水受潮时,应停止使用,设法干燥。 九、 安全生产要求 1、点焊时应穿工作服、帆布石棉手套、围腰及平光眼镜。 2、穿戴好耐压(380V)绝缘鞋。 3、工作前检查网络电压是否正常,设备电路接触是否良好。 4、工作前必须先检查水路是否接通,是否漏水。 5、离开岗位时,随手关掉电源。
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