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七大浪费分析与改善培训PPT


七大浪费分析与改善

主讲人:李富友 2016.1.28

课堂约定

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保持空杯的心态

请充分讨论并分享你的观点

请不要吝啬自己的掌声

培训目标

1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌

握七大浪费分析方法识别浪费

精益生产的核心思想

一个流

消除浪费

全员参与 持续改进

4

? 内容纲要

?认识浪费 ?七大浪费解读

5

? 什么是浪费?

? 广义的浪费:

? 狭义理解:制造业中的浪费
? 超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物 料、场地和时间的部分都是浪费。 ? 浪费就是指客户

不愿意为你付钱
6

的那些过程。

? 认识增值与非增值

? 增值:技术工艺图纸中的所有活动 ? 非增值!

7

? 认识增值与非增值

增值与非增值图解

原地打转 没有创造价值

在转动过程中 创造了价值

8

? 认识增值与非增值

? 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计:
增值 (<5%)

制造过 程
非增值 (约95%)

必要非增值(约60%)

不必要非增值(约35%)

? 思考:物料搬运是属于什么呢?
9

? 用增值和非增值来分析企业制造过程

原料生产 压铸 运输 Waiting 运输 Transportation
半成品仓 存放 ging

机加 混合

检验 nspection

包装 Packaging 库存 Set-up

原料 Raw

时间 Time = 有附加值的时间

成品

=无附加值的时间(浪费 ) ue
10

? 用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式

$
传 统 做 法
时间 me

$

精益生产后的结果
精 益 做 法
Amount of Time Eliminated

时间 me

节约少量的时间

$

时间 Time

$

11

? 增值与非增值的管理目标

不必要非增值

消除
减少 提高增值比

必要非增值

增值

12

? 内容纲要

?认识浪费 ?七大浪费解读

13

七大浪费解读
动作浪费 等待浪费 过度库存浪费

七大浪费
过量生产浪费

搬运浪费

过度加工浪费

不良品浪费

14

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
15

? I:过度库存的浪费
定义: 由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量, 而造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。

16

? I:过度库存的浪费

资金成本 资金积压 设备投入 场地占用 质量成本 磕碰,变形 难以实现先进先出

管理成本 搬运量、场地、 防护、管理

过度 库存 成本

变更成本 产品换型、 市场价格变化

17

? 过度库存的浪费





礁石

礁石

礁石

礁石

? 过度库存的浪费





礁石

礁石

质量问题

交货问题

? 过度库存的浪费





团队管理

维修问题

效率问题

质量问题

计划管理

交货问题

? I:过度库存的浪费

存货管理名言: 库存是必要的恶物

降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识

占用 大量 资金

缓解 供需 矛盾

21

? 库存产生的内在原因

压 铸 车 间

清 理 车 间

机 加 车 间
提需求 180个

仓 产 储 品

客 户
定单 100个

提需求 150个

300个

提需求 220个

22

? 库存存在原因解析

孤岛作业的库存

― 以防万一的逻辑; ― 生产线工序间不平衡; ― 生产计划不平衡; ― 供应商不可靠; ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
23

? 过度库存浪费解决办法

1﹑订单管理模式:根据客户需求生产; 2﹑拉动生产:拉动系统的管理方式;

3﹑节拍平衡:合理的IE手法优化生产线提高平衡率;
4﹑均衡计划:平衡生产计划; 5﹑超市管理:库存警示方法;

? 过度库存改善案例1

? 改善前:在生产现场,由于是按工 单来领料,所以堆积了8000多套库 存

? 改善后:实施物料配送模式,按时 按量将物料配送到生产线上,减 少了库存,提高了效率
25

? 过度库存改善案例2
改善前
8 7 6 5 4 3 2 1 0
1.00 0.95 1.00 5.55 4.92 1.89 1.80 1.00 0.95 1.00 1.47 5.34 4.37 0.95 1.80 1.83 0.95 0.95 0.91 0.95 5.11 4.98 5.11 5.59

合并

合并
M6
0.95 0.91 0.95 1.00 4.40 0.91 2.52 1.22 0.91 6.41 5.99

M5 M4 M3 M2
S13 S14

S1

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

S11

S12

M1

合并

合并

平衡率:75.3%

改善后
7 6 5 4 3 2 1 0
0.48 0.50 0.96 3.12 0.50 2.61 2.46 0.48

M6
1.00 1.89 1.80 1.00 1.16 5.26 4.37 1.72 2.55 0.39 2.55 0.48 5.59 1.00 1.00 0.91 2.52 4.40 4.40 1.22 0.91 6.41 5.99

M5 M4 M3 M2 S11 S12 M1

S1

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

平衡率:91.2%

26

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
27

? T:搬运浪费

定义:
任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。

&

? T:搬运浪费

- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位

搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费,包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作,若分解开来又分为:放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
29

搬运浪费的表现
?过多的搬运设备 ?仓储质量降低

?大面积储存区
?过量配送人员

?过度能源消耗
?损坏或丢失物品

30

? T:搬运浪费
? 搬运浪费产生的原因
1.不合理的工厂布局: a) 物流设计; b) 设备局限; c) 工作地布局; d) 前后工序分离。 2.设计的兼容性: a) 业务扩充—新增工序或设备; b) 设备或物料变换—不适合; c) 前景不明—未作整体规划;

31

机加案例-A03\A06机油盘生产线优化

机加案例-A03\A06机油盘生产线优化

? 占地面积:250 平米

? 过程停留:8个点
? 物流距离:177米 ? 生产线平衡率较低,只

有66.1%
? 过程停留点较多,增加 产品磕碰伤的风险 ? 现场在制品积压较多, 不便于现场管理

机加案例-A03\A06机油盘生产线优化

机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
改 善 前 改 善 后
1 去毛刺 2 装螺塞 3 水试漏 4 清洗 5 检验 6 装配 7 包装

4 1 清洗 清洗

2 2 装螺塞 装螺塞

5 3 检验

3 4 干试漏

6 5 装配

7 6 包装 包装

现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④

改 善 后

节省场地

机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离:从原来的176米缩减 为32米,缩短为原来 的18%

占地面积:从原来的250平米减 少到155平米,减少 为原来的57%

美固笼停留点:从原来的8个变为 4个,减少为原来 的50%

搬运次数:从原来需要搬运5次减 少为1次,节约大量 的劳动力

? 现场搬运浪费改善案例2

改善前

改善后

? 改善前,操作员每次都要走动去拿包 装材料,并且还要拆包装,这个动作 需要10几秒

? 改善后,直接把包装材料放在工位的 前上方,取消走动,改善后消除了瓶 颈

37

? 七大浪费解读
简写
I T D M Inventory Transportation Defects Motion

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费

W
O

Waiting
Over production

等待的浪费
过量生产的浪费

O

Over process

过度加工的浪费
38

? D:不良品浪费

? 定义:生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需
进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.

39

忙于救火,而非预防

40

? 讨论:不良品浪费的影响?

一方面是内部损失,任何的不良品产生,都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费,额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ;

另一方面是外部损失,由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。

41

? 不良品浪费的表现

返工、返修与报废 客户退货 忙于救火,而非预防

42

? 不良品浪费产生的原因
设计不良:产品设计不良参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔

工艺不合理:工艺设计缺陷,检验手段局限
制造过程管理能力不足:换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高; 使用不合格的零部件:控制不力,供应商来料品质检验遗漏,对不良缺乏认识 对已发生的不良处理不当:不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高;

43

? 更深层次的原因:
环 环 环 环 环 法 法 法 法 法 料 料 料 料 料 机 机 机 机 机 人 人 人 人 人 5S 安全/健康 SOS 目视化 现场管理 过程控制 TPM 全员参与

价值流

? 建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统,是一个长期的任务。
44

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
45

? M:动作浪费
? 定义:
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服 务)不增值的人员/机器的动作。
动 作 的 浪 费 “ 三 不” 原 则
46

? M:动作浪费的表现

? 单手、两手空闲的浪费 ? 步行的浪费 ? 不了解作业技巧,动作配合不好 ? 作业动作停顿的浪费 ? 寻找工具/材料 ? 过度的伸展/弯腰 ? 转身角度太大的浪费

? 伸背、弯腰动作的浪费
47

? M:动作浪费
? 案例1:该种工作方式哪些动作是浪费的? 怎么改善呢?

48

? M:动作浪费的改善方法
? 工位评估:
采用工位评估,由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估 团队对现场进行评估,并提出改善措施。

标准:上下60度、左右120度

49

? M:动作浪费改善案例1

改善前

改善后

? 改善前,操作员每次都要拿起放在桌 面的气动螺丝刀

? 改善后,不需要拿取,节约时间3s, 减少动作浪费
50

? M:动作浪费改善案例2

改善前

改善后

? 增加辅助料架,减少转身与弯腰5s等动作浪费
51

? M:动作浪费改善案例3

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53

? W:等待浪费

? 定义:指等待人、材料、设备、信息等,即 非满负荷的浪费。

? 生活中随处可见的浪费 : 去看医生等待,去银行取钱要等待,去餐馆 吃饭要等待,超市买单要等待????

54

? W:等待浪费的表现

企业中的等待分为两部分: 一、来自管理的等待
? ? ? ? 等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待生产现场的联系

二、来自生产现场的等待
? ? ? ? ? 生产线转线要等待 缺料要等待 生产线不平衡要等待 生产通知单未送到要等待 机器发生故障要等待

55

? 生产停线造成等待浪费的统计图

56

? 过多的等待会产生以下不良后果

?各项工作不能正常开展,管理难度加大; ?生产任务不能按时完成; ?不能保证产品的发货需求; ?设备利用率低;

?劳动生产率降低;
?制造成本增加; ?生产现场管理混乱,容易导致质量事故的发生

57

? W:等待浪费改善案例1
改善前
人 时间 机器

装铆件

4"

4"

空闲

空闲 取工件

1" 2" 周期 工作 时间 6" 1" 空闲 时间 1" 6"

1" 2"

冲压 空闲

利用率 86% 14%

统计

人 机

7" 7"

58

? W:等待浪费改善案例2
改善后
机器
冲 压 等 待 冲 压 等 待 1" 0.5" 1" 0.5" 周期

作业员1
装铆 件 1.5 "

作业员2
等待 取产 品 装铆 件 空闲时间 1" 1" 1" 1" 0.5"

等待 取产 品

1" 0.5 "

1.5"

工作时间 2" 2" 2"

利用率 66% 66% 66%

生产周期由7”压缩为 3”,机器利用率由14%提升 至66%.
59

统 计

机器 人1 人2

3" 3" 3"

? W:等待浪费

怎么改善等待的浪费呢?

60

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
61

? 效率判断

例:市场需求100件/天

假效率与真效率?
厂长A: 10个人1天生产 100件产品 厂长B: 10个人1天生产 120件产品 厂长C: 8个人1天生产 100件产品
62

无效率

假效率

真效率

? 过量生产的浪费

? 定义: 过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生 产的产品。

63

? 过量生产的浪费

制造过多

? 过量生产危害:
? ? ? ? ?

?

制造过早

设备及用电、气、油等能源的增加; 放置地、仓库空间增加; 多余的作业时间、管理工时; 搬运的增加; 增加不良品的风险。

? 过量生产浪费原因解析:

? 不合理的工位物流布局 ? 工序间的制造周期不平衡

? 产品切换时间过长
? 部门/单元之间缺乏交流

? 不合理的奖励制度

65

? 过量生产浪费

全体效率

个别效率

某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的
66

? 过量生产浪费消除方法

?准确掌握不良率; ?制订宽放标准和计划校正机制; ?缩短制造周期; ?生产线平衡分析; ?制定单次传送量标准; ?一个流作业; ?严格按客户需求生产; ?使生产设计流速=客户需求节拍时间; ?建立需求拉动系统。

67

? 过量生产浪费改善案例1

改善前

改善后

? 改善前:因为担心完不成客户订单提 前加班加点生产,造成大量的库存堆 积,最后因为客户临时改善变一个物 料,造成前面完工的成品全面返工, 带来了巨大的损失。

? 改善后:按客户需求生产”的原则, 缩短生产周期,对PMC进行重新整 合,将每月的订单进行重新的分类和 定量,每月严格按客户的需求生产。
68

? 过量生产浪费改善案例2

改善前

改善后

? 改善前:生产线以小组为单位在地上 作业,工序设计不清晰,车间摆满了 物料。

? 改善后:设计了几条单元线,让所有 产品都上线生产,流线化作业,实现 单件流的生产模式
69

? 七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process

英文

中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
70

? 过度加工浪费

? 定义:
指内、外部客户需求以外的多余操作、处理,包括品 质过剩、检查过剩、加工过剩等;

71

? 过度加工在企业的表现:

? ? ? ? ? ? ? ?

没完没了的修饰 外加设备 较长的制造周期 生产效力降低 频繁的分类,测试,检验 额外的复印件/过多的信息 能源过度消耗 额外的加工工序

72

图形有什么问题吗?

1.通、止规头部长度太长,浪费材料。
2.过多的信息。
73

? 过度加工浪费产生的原因

?对客户的规格要求不清楚 ?工作方法不一致,标准化程度差

?沟通渠道不通畅
?多余的批准、承认程序

74

? 日常工作中有没有过度加工浪费的问题?

请列举过度加工3个案例!

75

?

消除过度加工的思考

? 能否去除次零件的全部或部分
? 能否把公差放宽; ? 能否改用通用件或标准件;

? 能否改善材料的回收率;
? 能否改变生产方法; ? 能否把检验省略掉; ? 供应商是否适当; ? 是否确实了解客户的需求。
76

七大浪费解读
动作浪费 等待浪费 过度库存浪费

七大浪费
过量生产浪费

搬运浪费

过度加工浪费

不良品浪费
77

改善无止境!
批阅试卷

改善就是每天进步一点点!

评分卡

电脑读卡

带定位孔的评分卡

半透明的带定位孔评分卡

Thank You All!


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