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SGM开发流程


SGM项目开发流程分享
2013-08-21 TC-项目管理部 项目三科 刘小建 xliu14@yfpo.com

一、SGM项目开发节点 二、客户处主要对可工程师

目 录

三、SOR解读 四、交样流程、要求和注意点 五、OTS交样 六、MC交样 七、PPAP 八、GP-12

Con

fidential property of YF Plastic Omnium

一、SGM项目开发节点

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?一、SGM项目开发节点

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二、主要对口工程师

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?二、 主要对口工程师
1 DRE:Design Release Engineer 设计释放工程师 2 SVE:Sub-System Validation Engineer 子系统验证工程师

3

Material Engineer 材料工程师

1

SQE:Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师

2

ME:Measurement Engineer 尺寸匹配工程师

3

VQ:Vehicle Quality 整车质量工程师

4

Checking-fixture engineer 检具工程师
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三、SOR解读

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?三、 SOR解读
1、Timing

SOR

2、零件、配置信息 3、模检具、工装设备信息 4、工艺、外观要求 5、包装、物流要求

主 要 信 息

SGM G60 Bumper Kick off meeting

APPendix B & D 8.0_D2UB_Fascia ASM-FRT &

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四、交样流程、要求和注意点

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?三、 交样流程、要求和注意点
1、GP9(按节拍生产) 1、GP12 2、先文件后零件(PPQP) 3、尺寸报告(80%合格率) 4、分供方清单/材料保证书 /ADV&P(GP10) 5、PPO仓库 2、SOP前8周完成GP9 3、产能和质量同时兼顾 1、PPAP通过

7、 S

2、尺寸、外观等问题基本 全部关闭 3、产量开始爬坡 4、可销售

1、OTS

4、分供方GP9 5、EP系统上传C/C1/C2/C3

8、SOP

1、新零件/工程更改/易地生产 1、ME走访 2、检具A表/测点图签署完成 3、尺寸合格率80% 4、TAC 2、PPAP现场审核(工艺文件)

2、MC1

交样要求 注意点

6、PPAP

3、PPAP实验 4、工装模具验收文件(1810表) 5、创建EP系统任务号进行文件提 交(PSW/1411)

1、ME走访 2、检具A表/检具B表/测点图 签署完成 3、尺寸合格率90%,尺寸问 题继续优化 4、TAC

4、PVV
1、模具/检具/工装设备转移 2、尺寸/外观认可/烂皮纹 3、GCA打分

1、开始系统拉动订单 2、实验完成/皮纹件

3、MC2

5、NS

3、MCAR/外观认可报告 /3660 or工程认可报告完成 签署 4、包装物流方案确认

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五、OTS交样

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?五、OTS交样-背景
1



全称:试制零件质量控制流程 Pre-production Part Quality Process PPQP将取代原有的试制零件质量控制流程(GP11) PPQP will replace the process GP11 in the future PPQP是全球通用的试制零件的控制流程 PPQP is the global Pre-production Part Quality process within GM

2



3

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?五、OTS交样-目的&识别原则

1、保证所有零件能够符合尺寸、功能及材料的设计要求 Assure that all parts meet dimensional and functional requirements as specified by General Motors 2、在产品开发、PPO及供应商间建立一个统一合作的流程 Unify associated processes across Product Development, PPO and Suppliers globally



3.保证每个零件在发运及安装之前都能够被批准 Establish methods to assure that all parts are approved before shipment and installation

识别原则

1)、未通过PPAP或未通过GM3660签署的零件; 2)、开发过程中的紧固件(包括螺栓、螺母、螺 钉等); 3)、PT PPO自行采购的其他类零件;

PPQP应用范围: 适用于样车试制科进行的各阶段(包括IV, IVR/IV2/OTS等)工程样车试制活动中所涉及 的试制零件;
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?五、OTS交样-交样零件批准

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?五、OTS交样-交样文件
1)、供应商产品质量保证书 SUPPLIER QUALITY WARRANT

OTS交样文件

2)、PPQP 检查清单PPQP CHECK LIST

3)、整改计划CORRECTIVE ACTION PLAN

4)、材料核审报告MATERIAL REVIEW REPORT

5)、尺寸检验报告DIMENSION INSPECTION REPORT

6)、材料及分供方清单MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST

7)、ADV计划及报告ADVP&R

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?五、OTS交样-物料发运及要求
1、 交样时都必须具有零件包装; 2、交样必须以不同零件分开包装的原则进行交样; 3、每个零件必须挂有符合标准的零件标签(除紧固件); 4、* 异地造车的发运要求以当地PPO的具体规定为准;

泛亚PPO 发运要求
Ship Parts To PPO

LOCAL 件包装要求

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六、MC交样

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?六、MC交样-概念&目的
1、概念:Matching活动是验证零件实际尺寸、工装精度、工艺能力,设计正确性的 重要活动。 2、目的:通过车身零件的焊装、总装的零件的组装过程,从而来认证零件质量、相 关工艺及设计结构及标准可以满足DTS的要求

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?六、MC交样-尺寸工程介绍
SGM的尺寸工程分为2个阶段10个步骤:

尺寸管理计划(DMP)
PE牵头设计阶段

尺寸技术规范(DTS) 基准形成一致性(DIC) 偏差分析(VA) 几何尺寸及形位公差(GD&T) 测点(MPD)

制定整车至零件的尺寸标准

测量系统(MS) 匹配认证(MC) 数据采集及分析(DC&A) 不断改进(CIP)
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执行整车至零件的尺寸标准

ME牵头实施阶段

?六、MC交样-MC、TAC评估方法

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?六、MC交样-交样要求
1、质量要求:

2、其他要求

1、零件符合最新工程更改状态; 2、零件必须有生产材料制造; 3、零件必须100%由生产工装加工,MC2按100%生产过程制造; 4、检具基准位置与尺寸必须与GD&T一致; 5、测点需与测点图一致; 6、所有测量都必须在生产控制测量系统上完成;

MC

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?六、MC交样-MCAR报告
MCAR:Matching Approval Report 1、MC小组用来通知供应商零件尺寸符合拼装和配合要求的报告; 2、MCAR报告只有在MC2以后发布; 3、MCAR报告中将对被批准零件的尺寸状态进行阶段性数据封样,同时也会被批 准的零件进行阶段性封样; 4、MCAR由MC工程师发出,ME、SQE、PE、Body、VQ工程师沟通签字,由 SQE发给供应商;

MCAR

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?六、MC交样-检具验收流程
Checking fixture design&build check list

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?六、MC交样-总结
Matching是整车开发的关键路径,Matching的成功与否会直接影响零件是否能 够按时进行PPAP,整车厂launch的顺利与否。

做 好 Matching

1 2 3 4

不断提高零件质量水平,无需等待MCPR报告,将零件持续向设计 标准改进;

把好零件交样关,重视交样零件质量; 积极参与matching拼车,在第一现场发现零件在检具上无法发现 的问题; 关注零件的稳定性与正态分布,需要强调零件做到公差内,不等于 就是合格的零件,零件必须是符合设计的正态分布;

的 关 键

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七、PPAP

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?七、PPAP-概念、目的&活动时间节点
1、概念:Production Part Approval Process生产件批准程序 2、目的: a)、生产件批准程序(PPAP)规定了生产件批准的一般要求, 包括生产件 和散装材料。 b)、PPAP是用来确定供应商是否已经正确理解SGM工程设计记录和规范 的所有要求,以及该制造过程是否具有潜力在实际生产运行中,依据报价时的 生产节拍持续生产满足SGM要求的产品。 3、PPAP活动时间节点

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?七、PPAP-执行PPAP条件
PPAP条件
1 0 2 0 3
新零件:一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给SGM的零件 、材料或颜色) SGM工程更改:由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而 引起产品的变更; 供应商处变化:①对以前所提供不符合零件的纠正;②易地生产 、转移等;

补充条件: 1、和以前已经批准的零件或产品相比,使用了其他不同的结构或材料; 2、使用新的或改进的工装、模具等,包括补充的或替换用的工装; 3、在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产; 4、工装和设备转移到不同的工厂,或在一个新增的厂址进行生产; 5、供应商的零件、不同材料、或服务(如热处理、电镀等)的变更,从而影响SGM的装 配、成型、功能、耐久性或性能的要求; 6、工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产; 7、实验/检验方法的变更-新技术的采用(不影响其接受准则); 8、新分供方或分供方工艺变更、供应商内部或分供方的产品及制造过程更改,影响SGM 的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求;

违反PPAP程序(如擅自更改原料、分供方、工艺检验标准等)进入一级CS
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?七、PPAP-PPAP审核流程

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?七、PPAP-主要交付文件
全球外观认可报告
GM 全球外观认可报告

主 要 提 交 文 件

材料及分供方清单 工程试验和PPAP实验清单 零件工程认可报告/3660 MCAR报告 PSW单/1411 PFMEA/过程流程图/控制计划 工装模具验收文件-1810表
零件提交保证书

材料及分供方清单

PPAP试验清单

Commodity_Engine ering_Approval_Report GM3660

MCAR

PPAP工作单(GM141 1)

工装模具验收文件

根据PPAP检查清单提交交付物
PPAP检查清单
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?七、PPAP-现场审核
1.
供应商应在PPAP生产前按照提交等级提交相关文件给SQE审核 PPAP生产必须在生产现场使用与实际量产环境同样的工装、量具、 过程、材料和操作人员; PPAP生产过程必须是1-8小时的量产,且规定的生产数量至少300件 连续生产的零件,除非SQE另行规定; 针对每个零件的生产过程,如:一个以上装配线和、一模多腔模具的 每一模腔、成型模、工装或模型,都必须按上述要求全部进行生产验证; 从PPAP生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量;

PPAP现场审核要求

2. 3. 4. 5. 6. 7.

按照测量计划的要求进行测量,测量记录应与测量计划一一对应; 对于超差的检测结果,应显著进行标示,工程与SQE针对超差部分进 行评估,供应商制定并实施措施进行整改;

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?七、PPAP-PPAP审核状态
PPAP审核状态
1 批准:零件或材料满足SGM所有的规范和要求。 授权供应商按SGM计划批量发运产品; 可销售

2

3

不可销售

均为临时批准,供方 应填写PPAP工作单 (GM1411)并得到 SGM确认

4

拒绝:PPAP生产以及所伴随的文件不符合SGM要求。 该状态的任何零件不能发运给SGM;

备注:PPAP临时批准的时间一般不超过三个月,涉及工装、设备采购周期、实验 认证等大于三个月的相关措施,临时批准时间可适当延长,供应商无法满足按照 PPAP工作单(1411)承诺日期完成相应的纠正措施时,应及时申请延长PPAP临时 批准;

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八、GP12

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?八、GP12-节点&准入条件

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?八、GP12-目的&职责
1、GP12的目的: 1)、目的:实施100%检查,确保正在进行早期生产遏制的供应商提供的产品得 到有效控制和标识。 2)、期望的目的:在早期生产阶段,发现问题,遏制问题,确保尽快采取长期 措施,尽可能减少批产时的批量缺陷,保证批量生产的零件状态OK; 2、GP12职责: 1)、SGM供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商执行的早期生产遏制。 2)、由供应商执行早期生产遏制。

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?八、GP12-供应商具体职责
供应商GP-12具体职责
1 2 3 4 5 6 7 8
根据SGM定义的准入日期及退出标准和日期进行GP12开发; 建立GP12区域,该区域必须独立生产线,位于生产线最后一道工序; 基于KPC/PQC/关键测点,高RPN值或在产品和过程开发过程中识别的风 险,在GP12遏制区域实施检验、实验、尺寸检查等额外的措施; 对于GP-12过程中发现的不合格问题及时遏制并采取纠正措施; 在GP12期间利用各级管理层或区域领导进行过程审核,以确保试制生产控 制计划的一致性,加强高层管理的参与性与透明度; 对分供方进行控制; 保存实施并验证控制计划的书面证据,并提交SQE,包括:相关遏制数据 、纠正方案等; 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上由管理者代表签名 的绿色圆形标(直径3.2~5cm)贴,并黏贴于产品上或发运标签旁;

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?八、GP12-进入条件&遏制时间
进入条件
1、对新零件或工程更改新零件,从交样开始,供应商开始执行GP12;

2、SGM认为有重大风险(如移地生产、分供方改变、过程失控等) 时,要求供应商对相关零件进行GP12);

遏制时间

1、对新零件或工程更改新零件,SQE按GP12的要求与供应商确定早期 生产遏制数量。SGM批量生产至少一个月后(SOP/PTR),GP2才可申 请退出;

2、对于重大风险问题,由SQE根据风险程度决定;

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?八、GP12-退出原则&退出程序
1 2 3
在GP12期间在SGM现场无质量问题发生,或在SGM现场发生质量问题, 但有关质量问题均已被解决,受控发运均已被关闭; 供应商现场的过程稳定受控,零件数量、按时交付、产品质量和过程能力 满足SGM要求;

GP12

退 出 原 则

SQE批准;

1

当供应商生产数量满足要求,并符合退出GP12原则的,由供应商提出申请, SGM SQE进行确认;

GP12

退 出 程 序

2

供应商在退出GP12控制的产品上或发运标签旁不再增贴绿色圆形标贴;

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?八、GP12-实施要求(场地区域要求)
场地要求
1、GP12遏制区域独立于生产线,位于生产线最后一道工序的后面; 2、区域内物品摆放定置定位,产品状态明确,物流路线清洗; 3、充足的照明、必要的工装、有效的量检具,确保检查结果的有效性;

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?八、 GP12-实施要求(检查内容&作业指导书)
检查内容

1 2

基于KPC/PQC点,关键测点,高RPN值或产品开发过程中识别的风险,类 似产品的问题报告和质量数据,在GP12遏制区域实施100%检查和检验; 重点关注:①尺寸②外观③漏加工(漏孔、漏焊、漏装)④漏料(左右件 、相似件、可疑品)⑤通电测试(功能件);

作业指导书: 1、建立GP12检查区域的检验指导书,以确保标准化工作; 2、GP12检查区域的检验指导书需明确GP12标签黏贴位置,以保证: 1)、不影响外观(不可贴在装车可见面); 2)、不影响装配; 3)、不影响功能; 备注:GP12标签贴在装车可见面,将引起客户抱怨;

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?八、 GP12-实施要求(不合格品处理&报警机制)
1、不合格品处理: 1)、设置不合格品隔离区域,由专人集中处理,放置不合格品被误用; 2)、GP12区域不允许返工返修;

2、报警机制: 对检查项目实施100%的检验,在记数单上认真记录,达到报警界限时逐级上 报,并进行质量问题解决;

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?八、 GP12-实施要求(信息墙)
信息墙要求: 1)、报警流程; 2)、GP12区域组织机构; 3)、人员培训认可记录; 4)、检验指导书; 5)、问题清单; 6)、缺陷警示卡; 7)、问题解决报告; 8)、质量数据趋势图表(生产合格率图表、柏拉图等)

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?九、 SGM常用术语
AAR: Appearance Approval Report 外观批准报告 A/D/V: Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证 APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划 BOM: Bill of Materials 材料清单 Cpk: Capability Index for a stabile process 过程能力指数 GA: General Assembly 总装 GD&T: Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸与公差 KCC: Key Control Characteristics. It is a process characteristic where variation can affect the final part and/or the performance of the part. 关键控制特性 KCDS: Key Characteristic Designation System 关键特性指示系统 KPC: Key Product Characteristic. It is a product characteristic for which reasonably anticipated variation could significantly affect safety, compliance to governmental regulations, or customer satisfaction. 关键产品特性 LCR: Lean Capacity Rate. It is the GM daily capacity requirement. 正常生产能力 MCR: Maximum Capacity Rate. It is the GM maximum capacity requirement. 最大生产能力 Ppk: Performance index for a stable process 过程能力指数 SPC: Statistical Process Control 统计过程控制

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Q&A

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