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柳化实习报告


广 西 工 学 院

毕业实习报告

系 专 班 学 姓

别 业 级 号 名

生物与化学工程系 化学工程与工艺 化工 082

指导教师

胡孝勇

左华江

2011 年 10 月 04 日

实 习 报 告

一、实习目的 实习目的
生产实习教育是本科生学习期间一个非常重要的环节,是我们在本科期间接触现场设备、工艺等 的一次全面性、系统性的学习的唯一机会。本次实习主要在于增加我们对生产企业的了解,使我们掌 握工艺流程、设备、管理措施,设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知 识、提高理论与实际的结合程度,这些实际知识,是十分必要的基础,同时也为今后的工作学习打下 良好的基础。 柳化公司的主要产品有:尿素、硝酸铵、多孔粒状硝酸铵、液氨、纯碱、液化铵、碳酸氢铵、硫 酸钾、盐酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、甲醇、复混肥等。生产产品种类较多。 柳化是一个比较大型的国有化工厂,生产规模也非常大。设备、技术、管理、资金综合实力雄厚, 建厂时间长,供应的广度也很广。 通过安排到车间进行实习,可以充分了解化工企业的历史、现状、 发展前景,产品生产工艺流程、职能部门的设置及其职能,了解企业的内部自动化控制。

二、实习时间
硝铵分厂----------9 月 5、6、7 日 硝酸一分厂--------9 月 8、9、13 日 净化分厂----------9 月 14、15、16 日 合成分厂----------9 月 19、20、21 日

三、 实习单位
柳州化工股份有限公司

四、实习内容 1.净化分厂 1.净化分厂
工艺原理说明 造气厂过来的半水煤气先经过预脱塔(主要脱去 H2S) ,再经过 3 个半脱塔送到 1﹟、3﹟压缩机, 洗脱的硫先到富液槽,而硫用中间泡沫槽产生的泡沫脱去,剩下的溶液送到再生槽,而后送到贫液槽 再用泵打回脱硫塔。 1﹟、2﹟、3﹟压缩机再把气体送到变换工段,先经过饱和热水塔加水蒸气,到 半水煤气分离器分离液体水,经换热器后送到一段变换炉,再经增湿器增加水蒸气,过滤器过滤液体, 送到二段变换炉。 经合成甲醇后的气体送到铜洗工段;高压机五段出口气体经过甲醇岗位后,到塔前 分离器分离气体夹带的淡醇,然后从铜洗塔底进入塔内,与塔顶喷淋而下的铜液逆流相遇,铜液吸收 气体中的 CO、CO2、O2、H2S 等杂质。出铜洗塔的气体,进入碱洗塔下部,通过塔内一定高度的氨 水,鼓泡吸收气体中残余 CO2,气体从碱洗塔顶出来,经过分离器,分离夹带的氨水后回到高压机六 段入口。 由铜泵加压后的铜液从铜塔顶入塔,在塔内自上而下与气体接触,吸收 CO、CO2、H2S、 O2 等杂质的铜液,经铜洗塔底部排液控制阀减压后送至铜液再生系统的回流塔,供再生后循环使用。 综上所诉可知,净化主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 (1) 一氧化碳变换过程 在合成氨生产中,由各种方法制取的原料气都含有 CO,其体积分数一般为 12%~40%。合成氨需 要的两种组分是 H2 和 N2,因此需要除去合成气中的 CO。 变换反应如下: CO + H2O(g) → H2+ CO2 由于 CO 变换过程是强放热过程,必须分段进行以利于回收反应热,并控制变换段出口残余 CO 含量。 第一步是高温变换,使大部分 CO 转变为 CO2 和 H2;第二步是低温变换,将 CO 含量降至 0.3%左右。 因此,CO 变换反应既是原料气制造的继续,又是净化的过程,为后续脱碳过程创造条件。 (2)脱硫脱碳过程 各种原料制取的粗原料气,都含有一些硫和碳的化合物,为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒, 必须在氨合成工序前加以脱除,以天然气为原料的蒸汽转化法,第一道工序是脱硫,用以保护转化催

化剂,以重油和煤为原料的部分氧化法,根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。 工业脱硫方法种类很多,通常是采用物理或化学吸收的方法,常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙 二醇二甲醚法(Selexol)等。 柳化净化分厂的脱硫工艺为 “湿法栲胶氧化法” ,共分为 3 个部分: 脱硫—— 再生——硫回收。 主要化学反应式如下:

Na 2 CO3 + H 2 S → NaHS + NaHCO3
NaHS + NaVO3 + H 2 O → Na 2V4 O4 + NaOH + S ↓ NaV4 O4 + O + NaOH + H 2 O → NaVO3 + O 还
O 还+O2 O 氧+H2O


粗原料气经 CO 变换以后,变换气中除 H2 外,还有 CO2、CO 和 CH4 等组分,其中以 CO2 含量最 多。CO2 既是氨合成催化剂的毒物,又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中 CO2 的脱除必须兼顾这两方面的要求。 一般采用溶液吸收法脱除 CO2。根据吸收剂性能的不同,可分为两大类。一类是物理吸收法,如低温 甲醇洗法(Rectisol),聚乙二醇二甲醚法(Selexol),碳酸丙烯酯法;一类是化学吸收法,如热钾碱法,低 热耗本菲尔法,活化 MDEA 法,MEA 法等。 (3)气体精制过程 经 CO 变换和 CO2 脱除后的原料气中尚含有少量残余的 CO 和 CO2。为了防止对氨合成催化剂的 毒害,规定 CO 和 CO2 总含量不得大于 10cm3/m3(体积分数)。因此,原料气在进入合成工序前,必须 进行原料气的最终净化,即精制过程。 目前在工业生产中,最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法,是 在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量 CO, 而且也能脱除甲烷和大部分氩, 这样可以获得只 含有惰性气体 100cm3/m3 以下的氢氮混合气,深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法 是在催化剂存在下使少量 CO、CO2 与 H2 反应生成 CH4 和 H2O 的一种净化工艺,要求入口原料气中碳 的氧化物含量(体积分数)一般应小于 0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO + CO2)含量脱除到 10cm3/m3 以下,但是需要消耗有效成分 H2,并且增加了惰性气体 CH4 的含量。甲烷化反应如下:

CO + 3H2 → CH4 + H2O CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O 主要原料、成品(半成品)的质量指标 净化分厂的主要原料为气体原料。从净化车间出来的最终成品是经过净化、除去大量杂质的干净 气体。从造气出来的原料气中主要有 CO、CO2、H2、N2、CH4、O2 等。从合成氨的反应中知道只有 H2 和 N2 是所需要的反应物,因此其他的气体就相当于杂质,需要除去。净化分厂的主要工作就是消除 杂质,净化原料气,达到合成分厂合成氨的气体质量要求。

净化分厂流程图
压缩机 一~ 三段
2.1MPa

造气

洗气

气柜

电除尘

脱硫

<100mg∕m ?

低压缩机 一~四段

2.1MPa

高压四段

4.10MPa

低压甲醇

高压五段

11.0MPa

醇烃化

CO C

脱硫工艺流程图
脱 硫 塔

富液槽

再 生 槽

泡沫中间槽



贫 液 槽
CO 变换工段工艺流程

离 器

大 热 交 换器



一段



二段

送 二次 脱 水加热 器



三段

2.合成氨工段 2.合成氨工段
氨气介绍 氨气,无机化合物,常温下为气体,无色有刺激性恶臭的气味,易溶于水,氨溶于水时,氨分子跟水 分子通过*氢键结合成一水合氨( ),一水合氨能小部分电离成铵离子和氢氧根离子,所以

氨水显弱碱性,能使酚酞溶液变红色。氨与酸作用得可到铵盐,氨气主要用作致冷剂及制取铵盐和氮 肥。

氨气的结构式

物理性质
相对分子质量 17.031 氨气在标准状况下的密度为 0.7081g/L 氨气极易溶于水,溶解度 1:700 临界点:133 摄氏度,11.3Atm 无色有刺激性恶臭的气体;蒸汽压 506.62kPa(4.7℃); 熔点 -77.7℃;沸点-33.5℃; 溶解性:极易溶于水,相对密度(水=1)0.82(-79℃); 相对密度(空气=1)0.6;稳定性:稳定;危险标记 6(有毒气体); 主要用途:用作致冷剂及制取铵盐和氮肥 注意事项 氨对接触的皮肤组织都有腐蚀和刺激作用,可以吸收皮肤组织中的水分,使组织蛋白变性,并使 组织脂肪皂化,破坏细胞膜结构。氨的溶解度极高,所以主要对动物或人体的上呼吸道有刺激和腐蚀 作用,常被吸附在皮肤粘膜和眼结膜上,从而产生刺激和炎症。可麻痹呼吸道纤毛和损害粘膜上皮组 织,使病原微生物易于侵入,减弱人体对疾病的抵抗力。氨通常以气体形式吸入人体,氨被吸入肺后 容易通过肺泡进入血液,与血红蛋白结合,破坏运氧功能。进入肺泡内的氨,少部分为二氧化碳所中 和,余下被吸收至血液,少量的氨可随汗液、尿液或呼吸排出体外。 短期内吸入大量氨气后可出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、痰带血丝、胸闷、呼吸困难,可伴 有头晕、头痛、恶心、呕吐、乏力等,严重者可发生肺水肿、成人呼吸窘迫综合症,同时可能发生呼 吸道刺激症状。若吸入的氨气过多,导致血液中氨浓度过高,就会通过三叉神经末梢的反射作用而引 起心脏的停搏和呼吸停止,危及生命。 长期接触氨气,部分人可能会出现皮肤色素沉积或

手指溃疡等症状。
合成氨过程

氨合成反应式如下:

氨合成工段的主要任务是将铜洗后制得的合格



、混合气,在催化剂的存在下合成为氨。压

缩机六段来的压力为 27MPa 的新鲜补充气,与循环气混合后进入氨冷器、氨分离器、冷交换器,经循 环机升压并经过油分离器除油后进入氨合成塔的内件与外筒的环隙,冷却塔壁,出来后经预热器升温 后进入氨合成塔内件,完成反应后离开反应器,分别进入废热锅炉、预热器、软水加热器回收热量, 最后经水冷器、冷交换器、氨冷器降温冷却,将合成的氨液化分离出系统,未反应的氮氢气循环使用。

氨合成工艺流程图

合成氨工艺条件 1 压强:增大压强有利于增大合成氨的反应速率,又能使化学平衡向着正反应方向移动,有利于氨 的合成。 因此从理论上讲, 合成氨时压强越大越好, 例如有研究结果表明, 400℃、 在 压强超过 200MPa 时不必使用催化剂,氨的合成反应就能顺利进行。但在实际生产中受动力、材料设备的限制,目前我 国的合成氨厂一般采用的压强是 20MPa~50MPa. 2 温度:当压强一定、温度升高时,虽然能增大氨的反应速率,但由于合成氨反应是放热反应,升 高温度会降低平更混合物中氨的含量。因此,从反应的理想条件来看,氨的合成反应在较低的温度下

进行有利。但是温度过低时,反应速率很小,需要很长时间才能达到平衡状态。综上所述的因素来看, 在实际生产中,合成氨反应一般在 500℃左右的温度下进行。

3 催化剂:我们知道, 得十分缓慢。通常,为了加快

的分子结构比较稳定,即使在高温高压下, 与



的反应任然进行

的化合反应速率,多采用加催化剂的方法,以降低反应所需的

能量,使反应物在较低温度下能较快的进行反应。 目前,合成氨工业中普遍使用的主要是一铁卫主题的多成分催化剂,又称铁触媒。铁触媒在 500℃左 右时的活性最大,这也是合成氨反应一般选择在 500℃左右进行的原因。 合成氨的催化机理 热力学计算表明,低温、高压对合成氨反应是有利的,但无催化剂时,反应的活化能很高,反应几乎 不发生。当采用铁催化剂时,由于改变了反应历程,降低了反应的活化能,使反应以显著的速率进行。 目前认为,合成氨反应的一种可能机理,首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附,使氮原子间 的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用,在催化剂表面上逐步生成 、 和 ,最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途径可简单地表示为:

在无催化剂时,氨的合成反应的活化能很高,大约 335 kJ/mol。加入铁催化剂后,反应以生成氮化物和 氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为 126 kJ/mol~167 kJ/mol,第二阶段的反应活化能为 13 kJ/mol。由于反应途径的改变(生成不稳定的中间化合物),降低了反应的活化能,因而反应速率 加快了。 催化剂的中毒 催化剂的催化能力一般称为催化活性。有人认为:由于催化剂在反应前后的化学性质和质量不变, 一旦制成一批催化剂之后,便可以永远使用下去。实际上许多催化剂在使用过程中,其活性从小到大,

逐渐达到正常水平,这就是催化剂的成熟期。接着,催化剂活性在一段时间里保持稳定,然后再下降, 一直到衰老而不能再使用。活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命,其长短因催化剂的制备方法和使 用条件而异。 催化剂在稳定活性期间,往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏,这种现象称为催 化剂的中毒。一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。中毒分为暂时性中毒和 永久性中毒两种。例如,对于合成氨反应中的铁催化剂, 、 、 和水蒸气等都能使催化剂

中毒。但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时,催化剂的活性又能恢复,因此这种中毒是 暂时性中毒。相反,含 P、S、As 的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。催化剂中毒后,往往完全失去 活性,这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理,活性也很难恢复。催化剂中毒会严重影响生产的正 常进行。工业上为了防止催化剂中毒,要把反应物原料加以净化,以除去毒物,这样就要增加设备, 提高成本。因此,研制具有较强抗毒能力的新型催化剂,是一个重要的课题。 氨冷冻 由于氨合成工段需要通过液氨气化来产生低温生产条件,因此冷冻工段的任务就是把气态的氨重新液 化。由氨蒸发器蒸发的气氨经气氨总管进入冰机前分离器,分离出液氨后进入氨压缩机加压,加压后 的气氨经油分离器后进入水冷器,在此气氨冷凝为液氨并回到冰机液氨贮槽,由支出阀送给氨蒸发器 循环使用或氨库。

硝酸分厂
硝酸分厂主要负责生产浓硝酸跟稀硝酸还有两钠(硝酸钠和亚硝酸钠) ,采用双加压法制备硝酸。 二钠简易流程图

转化 NH3 氧气

蒸发

硝酸钠

氧化

吸收

蒸发

结晶段

亚硝酸钠

包装

分离

NH3

+

O2

氮氧化物

+



双加压法稀硝酸工艺流程
本法典型的工艺流程如图 2-1

图 2-1 双加压法制稀硝酸流程 (1)氨的氧化和热能回收 氨和空气分别进入过滤器,以除去气体中夹带的固体粉尘和油雾等对氨氧化催化剂有害的杂质,净 化后的气体经混合器混合(混合气中氨含量约 9.5%(v))后进入氨氧化器,经与铂铑网接触,96%~97%(v) 的氨被氧化为一氧化氮,气体的温度也上升至~860℃,此气体经氨氧化器下部的蒸气过热器和废热锅

炉回收热量后出氨氧化反应器的温度约为 400℃。 (2)NO 的氧化及吸收? 一氧化氮气体离开废热锅炉并经省煤器回收热量后,被冷却至约 156℃。当温度下降时,气体中的 NO 被氧化成 NO2,然后进入水冷却器(Ⅰ),进一步冷却至 40℃。在这里,氧化氮(NOx)气体与冷凝水反应 生成浓度约 34%的稀硝酸。酸、气混合物经分离器分离,稀硝酸送入吸收塔。由水冷器(Ⅰ)来的氧化氮 气体,与来自漂白塔的二次空气相混合后进入氧化氮压缩机,被压缩至 1.0MPa(表)。 气体经换热器被冷却 至 126℃,又经水冷却器(Ⅱ)进一步冷却至 40℃后,氧化氮气体和冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继 续氧化,在塔中氧化氮气体被水吸收生成硝酸,吸收塔的塔板上设有冷却盘管用以移走吸收热和氧化热, 当塔内液体逐板流下时和氧化氮气体充分接触,酸浓度不断提高,在塔底部收集的酸浓度为 65%~67%。 ? (3)漂白? 自吸收塔来的 65%~67%的硝酸里溶入很多 NOx 气体,被送至漂白塔顶部,用二次空气将 NOx 气体 从硝酸中吹出,引出的成品酸浓度约为 60%,含 HNO2<0.01%,温度为 62℃,经冷却至约 50℃后,送往成品酸 贮槽。由吸收塔顶出来的尾气,经尾气预热器,被加热至约 360℃,热气体进入尾气透平,可回收约 60%的 总压缩功,最后经排气筒排入大气。排入大气的尾气中 NOx 含量约为 180 ppm。 2.3.2 主要反应方程式 (1)氨和空气混合气在铂催化剂的作用下生成NO,此反应实在氧化炉中进行,化学反应方程式为: 4NH3+5O2 =4NO+6H2O+Q 温度超高副反应生成: 4NH3 + 4O2 = 2NO2+ 6H2O 4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O 2NH3 = N2 +3H2 2NO = N2 +O2 4NH3 + 6NO= 5N2 +6H2O (2-2) (2-3) (2-4) (2-5) (2-6) (2-1)

(2)NO继续氧化成NO2,此反应是在一系列换热设备中进行的,化学反应方程式为: 2NO+O2 =2NO2 +Q (2-7)

(3)用脱盐水吸收N02生成硝酸,此反应是在吸收塔内进行的,化学反应方程式为: 3NO2 +H2 O=2HNO3 +NO+Q (2-8)

通过上述三步反应,可制得 45%~65%的稀硝酸。

4.硝铵分厂 硝铵分厂
2011 年 9 月 5 日至 7 日到柳化公司硝铵分厂实习,该分厂包括粉硝工段、多孔粒硝工段、硝基工 段三个工段。硝铵分厂的主要产品有: (1)硝酸铵 NH4NO3,年产 38 万吨; (2)多孔粒硝酸铵 NH4NO3,年产 10 万吨; (3)年产 20 万吨硝基复肥项目。

(1)硝基工段
硝酸铵的合成采用的是加压中和工艺。加压中和在 0.4~0.5MPa 和 175~180℃下操作,硝酸浓度 为 50%~60%,先用氨中和至 pH 为 3~4,以减少氨损失,再加氨调整到 pH 约为 7,得到的硝酸铵溶 液浓度为 80%~87%。回收的蒸汽用来蒸发液氨或作为真空蒸发硝酸铵溶液的热源。中和得到的稀硝 酸铵溶液,用真空蒸发或降膜蒸发的方法浓缩到 95~99%,然后用不同方法造粒。而柳化用的是塔式 喷淋造粒,此法也是应用最广泛的硝酸铵造粒方法。 结晶硝铵冷却系统 柳化的结晶硝铵有着三十多年的生产历史,产品一直畅销,几经扩建已达 125Kt/a 的产量。其工 艺流程为:将湿度大、温度高的空气经空调器制成湿度小、温度低(20℃~30℃)的空气,用鼓风机送 入振动流化床,从振动流化床流出。小于 55℃的结晶硝铵经埋刮机送回原包装大皮带后贮斗包装;气 相经旋风除尘器一级分理处粉尘,再经布袋除尘器净化后,经水洗塔洗净后放空;粉尘经小型埋刮机 板送回包装,整套装置中硝铵均在密封设备中传送,现场无散落的硝铵;循环吸收用的水回 801 系统 利用。 振动流化床利用冷、干空气与热的结晶硝铵直接接触,硝铵在给定方向的激振力作用下跳跃前进, 达到连续进出物料,同时流化床底部输入的冷风使物料处于流化状态,物料与冷风充分接触,达到理 想的冷却风干效果。产品出口温度稳定在 50℃,由于流化床干冷空气的相对湿度小于结晶硝铵的吸湿 点,冷却过程可安全进行。

主要原料主要原料为气氨、硝酸。 主要原料 主要设备及特点 主要设备及特点 主要设备: 振动流化床,氨分离器,氨过滤器,预热器,中和器,再中和器,蒸发器,分离器,膨 : 胀器, 滚筒干燥器,氨总管及设备,洗涤塔,布袋除尘器. 振动流化床:振动流化床是将结晶硝铵从 95℃冷却到 50℃的设备,其特点有: ①进口设有进料分布器使物料可分散在流化床面上;出料采用调节机构,可根据生产能力的大小, 灵活控制料层高度、厚度和物料在机内的停留时间,根据需要调节物料的出口温度和湿度。 ②适当的流化床板的开孔率即开孔孔径,使物料流化态均匀稳定,无死床和吹穿现象,可以获得均 匀的干燥冷却成品,同时减少船板漏料情况。 ③加大、加高上箱体,使粉尘夹带率降低,提高物料回收率。 ④机器运转平稳、噪音低、适应面宽、可调性好、维修方便、设备寿命长。 ⑤作业环境清洁,可连续生产。 氨空调器:是柳化公司独自设计的、具有专利性技术的设备。它借助液氨的蒸发和蒸汽的加热使 湿、热的空气变成生产需要的冷、干空气。其内部的液氨蒸发器和加热器均选用多组蛇管冷却排管, 冷却排管外密布直板散热翅片,液氨在管内通过吸热蒸发为气氨,空气则通过管外散热翅片后,温度 快速下降,饱和后冷却出小水珠黏在板壁上,借重力顺板下流,由小聚大,交汇成流,流至器底,避 免水珠飞溅让空气二次夹带。因此,换热器具有良好的换热性能兼具良好的降温除水功能,且空气阻 力低,能耗少。 其工艺流程图如下: 硝铵蒸发岗位:

真空泵岗位:

结晶机岗位:

多孔硝铵工段
车间工艺流程简介(多孔硝铵,两个车间) 车间工艺流程简介(多孔硝铵,两个车间) 生产工艺流程:氨与酸在管式反应器中反应—浓缩—造粒—干燥—冷却—涂层—成品包装。具体 如下:氨与硝酸在中和器里进行中和反应,生成 60%的硝酸铵。得到的硝酸铵并不是要求的浓度,还要 进行两效蒸发。一效蒸发使硝酸铵溶液的浓度达到 77%~78%,二效蒸发使硝酸铵溶液的浓度达到

91%~93%。在两次蒸发提浓后,使得硝酸铵溶液的浓度达到 91%~93%,将提浓后的溶液装进溶液槽内, 加入添加剂进行多孔造粒,之后将其送入结晶器里进行真空结晶。 车间生产工艺原理: 生产原理主要是用发泡剂和表面活性剂制取多孔硝铵;二是使用干燥颗粒或结晶体制取多孔硝铵。 三是将硝铵颗粒热处理后制取多孔硝铵。多孔硝铵的生产方法主要有流化床法(又分干法和湿法)、 综合法和塔式法。而柳州化工股份有限公司采用的是湿法,即流化床造粒工艺。 湿法亦称流化床造粒工艺: 90%~91%的浓硝酸铵按比例加入添加剂, 向 经气流式喷嘴被压缩空气雾 化后进入流化床,使雾粒与晶种粘附或涂覆在一起,并经热空气加热,形成微孔粒子并逐渐长大,再 经筛分、冷却制得多孔硝铵。该法收率高,产品微孔多而均匀,且硬度好;但工艺较复杂,设备多, 投资大,氨耗高。

车间主要产品(半成品)多孔硝酸铵 1.分子式:NH4NO3 2.性 状:白色颗粒,无肉眼可见杂质 3.多孔硝酸铵是一种重要的化学肥料和化工原料,主要两方面的用途:(1)多孔硝铵是一种 很好的肥料,对棉花、玉米、黄豆、甘蔗、烟草等作物增产尤为显著,加之易于施用,很受农 民青睐; (2)多孔硝铵与一定比例的轻柴油混合均匀加上引爆装置即成为铵油炸药,用于矿山、 重要的水利能源基地、井下无水爆破及高层建筑物的定向拆除等。多孔硝酸铵制造炸药成本低 廉;具有松散性和流动性,用于炸药可以机械化混合、装药,节省劳力和减轻工作人员的劳动 强度;用过孔硝铵爆破可以现场配比、现场使用,节省兴建炸药厂仓库的费用,减少工作人员, 降低爆破成本。 7.主要产品(半成品)的质量指标 国外多孔硝酸铵水分低(小于 0.1%),不结块,颗粒均匀流动性好,使用方便,深受用户欢迎。而 我国生产的产品,水分较高,易结块,市场竞争力差。 硝铵的外观为无肉眼可见杂质。硝铵质量分数(以干基计)/%≥99.5%,游离水/% ≤0.5%, 10%硝铵水溶液 pH 值≥4.0, 吸油率/%≥7.0, 松密度/ (g.cm ) =0.73~0.86,粒度 (0.5~2.5mm) /%≥90.
-3

粉硝工段

车间生产工艺流程 生产工艺流程:氨与酸在管式反应器中反应—浓缩—造粒—干燥—冷却—涂层—成品包装。具体 如下:氨与硝酸在中和器里进行中和反应,生成 60%的硝酸铵。得到的硝酸铵并不是要求的浓度,还要 进行两效蒸发。一效蒸发使硝酸铵溶液的浓度达到 77%~78%,二效蒸发使硝酸铵溶液的浓度达到

91%~93%。在两次蒸发提浓后,使得硝酸铵溶液的浓度达到 91%~93%,将提浓后的溶液装进溶液槽内, 之后将其送入结晶器里进行真空结晶。结晶完成后,将其打成粉末状。 车间生产工艺流程图

车间生产工艺原理 其制造方法为:(1)混合:将硝酸铵、消焰剂、水(或水蒸汽)、复合油相在70~110℃下混 合成半溶解的糊状物;(2)制粉:将上述糊状物在0.005~0.025MPa负压下干燥成粉。 车间主要产品(半成品) 车间主要产品(半成品) 粉状硝酸铵包装改造方案,高手能否提供结晶机闪蒸结晶生成的粉末状结晶硝铵成品的物料特性,我 所了解的是:物料温度 90-110 摄氏度。含水量:0.1~0.2%。

六. 实习心得

短短的实习期已经结束,静下心来回想这次实习感触很深。这是我们第一次接触与本专业相关的 一些实际工作。初到柳化时,我们都很兴奋,对什么事情都充满着好奇,也很期待能在这次的实习中 学到一些专业知识,培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识,去独立分析、 解决实际问题和实际动手的能力。 化工是个高危行业,不管到哪里,安全都是最重要的。所以,在进每个分厂车间之前我们首先要 参加的是全知识的培训,学习工厂的各种规章制度,生产岗位安全制度及生产规范,使我们对化工厂安 全有了很高的意识;其次,是学习该工厂的生产工艺流程,刚开始我对硝酸铵 NH4NO3 的工业生产一无 所知,但通过指导老师的讲解后,对其生产过程、设备构造有了一个初步的了解;最后,大家在工人 师傅的指导下深入车间进行参观学习,我们一边对照图纸在车间里走流程,找管路,观设备,看仪表, 结合自己所学的化工理论知识,一边认真的思考,逐个去了解,从中发现问题,并现场向师傅请教, 从而解决问题。我们在各个工段了解了整个的生产流程,从中学到了课本上没有的东西,车间的师傅 对我们也很好,细心的给我们讲解,虽然我们没有亲自参加生产,但是我们很满足,因为有了一个整 体的感受。毫不掩饰的说,通过这次的实习它给了我一次宝贵的人生经历,我对自己的专业有了更为 详尽而深刻的了解,也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实 地接触,思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的作用。从这次实习中, 我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的,并且需要进一步的再学习。作为工科的学生 也许一个月的实习时间远远不能够对企业做深入地了解,只能是肤浅的、粗略的了解一下产品工艺的 简单流程及自动化系统的运用,希望有机会能够有更多的实习机会。 总之,这次实习是有收获的,自己也有许多心得体会。感受颇深的一点是,理论学习是业务实 战的基础,但实际工作与理论的阐述又是多么的不同,在实习的闲暇之间,在与一些工作多年的柳化 志愿的交谈中,深知,大学文凭只是一块敲门砖。进入工作单位后,大家都是从头开始,凡事都要自 己去摸索,没有人会手把手教你。我们有必须要培养主动学习能力和创新能力,必须努力提高自身的 综合素质,才适应时代的需要。


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