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船舶建造质量标准


船舶建造 质量标准

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1. 船体建造 1.1 钢材 1.2 划线 1.3 切割 1.4 弯曲 1.5 装配 1.6 焊接 1.7 平面度与修整 1.8 主尺度与变形量 1.9 吃水和干舷 2 船装 2.1 舵设备 2.2 桅、甲板起重柱及吊货杆 2.3 货舱舱口盖 2.4 风雨密关闭设备 2.5 舱室舾装 3. 3

.1 3.1 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 轮机检验方法与质量标准 轴系 主机 柴油发电机组 空气压缩机和空气瓶 副锅炉 泵 航行试验后复验 管系


1 1 4 5 7 9 14 16 20 21

4. 电缆敷设和电气设备安装 4.1 电缆敷设的一般要求 4.2 电气设备安装的一般规定 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 涂装 钢材表面预处理 二次除锈 表面清理 涂层质量 涂层膜厚

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主题内容与适用范围
本标准规定了船体建造、舾装、机装、电装、涂装的质量精度要求。 本标准适用于 3000 吨级以上柴油机为动力的常规钢质海船的建造,对于 3000 吨以下或 特殊用途的船舶也可参照执行。

1 船体建造
1.1 钢材 1.1.1 钢板表面缺陷的限定按表 1-1 表 1-1









C

麻 点 、 剥 落 、 结 疤 、 刻 痕

0.7

mm

缺陷深度

0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0

t>20~50mm t<20mm B A 5 10 缺陷面积比 % 15

(1) A 范 围 为 优 良 区 , 只 含 有 0.2mm 以下不必修整的轻微的表 面缺陷。 (2) B 范围为合格区, 包括有一定 数量允许存在的表面缺陷,不需 修整。在实践内为 20mm 厚度以 下的板, 点划线内 (含直线范围) 为 30~50mm 厚度的板。 (3) C 范围为修整区即存在一定 量的不允许存在的表面缺陷,必 须按规定修整。 (4) 表面缺陷的修整方法: d < 0.07t, 磨平 (但 d < 3mm) 0.07t < d < 0.2t 焊补后磨平 式中: d — 缺陷深度, mm; t — 钢板厚度, mm; 如果缺陷的深度大于板厚的 20%,面积超过板面的 2%,则这 部分板需按规定进行更换。

1.1.2 钢板夹层处理限定应按表 1-2

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表 项 目

1-2 要 求

局 部 夹 层

(a)

(b)

(1) 夹层的范围比较小,可批除后再补 焊,如(a)所示。夹层的范围比较小,且 接近钢材表面, 则进行焊补, 如(b)所示。 (2) 在夹层情况比较严重的情况下,必 须仔细检验,采取相应方法修正。 (1) 如果夹层范围相当广泛,则可更换 一张钢板的一部分。 (2) 标准规格的钢板需更换的最小宽度 或长度: 在舯 0.6L 区域内为 1600mm; 在舯 0.6L 区域外为 800mm; 其它结构件为 300mm 或板厚的 10 倍,取其大者; 在个别情况下,可减到 50mm+4t; t 为钢板厚度,mm。 (3) 如果夹层程度非常严重,且范围相 当广泛,则整张钢板应更换。

严 重 夹 层

1.1.3 铸钢表面缺陷限定按表 1-3 表 项 目 1-3 备 注

缺陷深度为板厚的 20%或深度为 25mm 以上 及长度为 150mm 以上者 应用无损探伤法检查后,采用适当方法进行 修补 气孔、裂纹及其它有害缺陷

1.2 划线 1.2.1 线条的位置偏差限定按表 1-4 表 项 目 1-4 mm 标准范围 ±2.0 允许极限 ±3.0 备注

中心线、理论线、对合线、检查线、 安装位置的偏差
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1.2.2 零部件划线尺寸偏差限定按表 1-5 表 项 长度 宽度 对角线 曲线外形 l≤4m 直线度 4m<l≤8m l>8m 角度 开孔切割线 目 标准范围 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±1.5 ≤1.0 ≤1.2 ≤2.0 ±1.5 0~1.5 1-5 mm 允许极限 ±3.0 ±2.5 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 ±2.0 0~2.0 以每米计 指零部件的直线边缘 指矩形板 备注

1.2.3 分段划线尺寸偏差限定按表 1-6 表 项 ±3.5 分段上构件安装位置与图样标注位置偏差 目 1-6 mm 标准范围 ±2.5 ±2.5 ±3.5 允许极限 备注

1.3 切割 1.3.1 气割 1.3.1.1 气割表面粗糙度限定按表 1-7 表 项 目 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割
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1-7 mm 标准范围 0.10 0.15 0.10 0.50 0.10 0.40 0.10 0.80 允许极限 0.20 0.30 0.20 1.00 0.20 0.80 0.20 1.50 备注

构 件 自 由 边 焊 接 接 缝 边

重要部件 其它 重要部件 其它

1.3.1.2 气割缺口限定按表 1-8 表 1-8 mm 项 目 标准 范围 — 允许 极限 备注

构 件 自 由 边

在舯 0.6L 区域内舷顶列板的上缘, 强力甲板以及外板上所有开口的边 缘主要的纵向强力构件及悬臂梁 纵横强力构件



其它

— 舯 0.6L 区域内的外板、强 力甲板 其它

无缺 口 (1) “缺口”是指大于该表 面粗糙度 3 倍以上的凹口。 (2)修补方法: <1.0 a.用砂轮磨平; b.必要时可采用堆焊法修 补,但必须避免短焊缝。 <3.0

焊接接 缝边

对 接 焊 缝

— — —

<2.0 <3.0 <3.0 用砂轮或气刨修整缺口。 L 为船长

角焊缝

1.3.1.3 气割尺寸偏差按表 1-9 表 项 目 1-9 mm 标准范 围 0.4 1.0 ±2° ±0.5d ±1.5 ±3.5 构件尺寸与图样尺寸的偏差 ±2.5 ±4.0 允许极 限 0.5 2.5 ±4° ±1.0d ±2.0 ±5.0 备注

板 边 缘

直 线 度

自动焊缝 半自动焊缝及手工焊缝 坡口角度θ

坡 口 尺 寸

过渡斜面长度 l 坡口深度 d

构 件 尺 寸

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面板宽度与图样尺寸的偏差 1.3.2 剪切偏差限定按表 1-10 表 项 构件长度 构件宽度 面板宽度、肋骨高度 直线边缘 曲线边缘 1.3.3 刨、铣边偏差限定按表 1-11 表 项 边缘直线度 坡口角度 目 标准范围 <0.5 ±2° 1-11 目 1-10

±2.0

+4.0 -3.0

mm 标准范围 ±3.0 ±2.0 ±2.0 ±1.0 ±1.5 允许极限 ±4.0 ±3.0 ±3.0 ±1.5 ±2.0 备注

mm 允许极限 <1.0 ±3° 备注

1.4 弯曲 1.4.1 折边偏差限定按表 1-12 表 项 折边宽度 b 主要构件 腹板高度 h 一般构件 折边角度θ 折边方向的弯曲度 腹板方向的弯曲度
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1-12 mm 标准范围 3.0 ±2.0 ±3.0 ±2.5 ±10 ±10 允许极限 5.0 ±3.0 ±5.0 ±4.5 ±25 ±25 备注



1.4.2 槽形舱壁板偏差限定按表 1-13 表 项 槽的深度 h 目 1-13 mm 标准范围 ±3.0 允许极限 ±6.0 备注

槽的宽度 b1、b2

±3.0

±6.0

1.4.3 波形板偏差按表 1-14 表 项 波高 h 波形 间距 d 1.4.4 角钢桁材弯曲偏差限定按表 1-15 表 项 角度偏差δ
1

1-14 mm 标准范围 ±2.5 有配合时 无配合时 ±2.0 ±6.0 允许极限 ±5.0 ±3.0 ±9.0 备注



1-15 mm 标准 范围 允许 极限 备注



±1.5 角 钢 局部弯曲偏差 ±1.0 桁 弯曲偏差 材

±2.0

h 以 100 计

±1.5

以 1m 长计, 相对样 以 10m 长 计,相对样

±2.0

±4.0

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面板倾斜度δ

2

±1.5

±3.0

b 以 100 计

1.4.5 外板弯曲偏差按表 1-16 表 项 单弯 曲板 曲面与样板空隙 三角样板检验线的直线度 划线与样板上基准线的偏差 胁位方向与样箱样板的空隙 长度方向与样箱样板的空隙 1.4.6 加热要求按表 1-17 表 1-17 标准 范围 650℃以下 允许 极限 — 碳当量计算公式: 备注 目 1-16 标准范围 <2.5 <2.5 ±2.0 <4.0 <3.0 允许极限 <5.0 每档肋距内 <5.0 ±3.0 <5.0 <5.0 每档肋距内 备注

双 弯 曲 板





加热后立即水冷

高强度钢 加热后立即空气冷却 表 Ceq>0.38% 面 最 加热后空气冷却后再 高 加 水冷 热 温 度 高强度钢 Ceq<0.38% 加热后立即水冷 A、D 级 高强度钢 Ceq<0.38% 加热后立即水冷 E级

900℃以下



900℃以下空冷下降 到 500℃以下水冷



1000℃以下

900℃以下

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1.5 装配 1.5.1 各类焊接接头的装配精度 1.5.1.1 角焊接头偏差限定按表 1-18

表 项 目

1-18 mm 允许极限 备注
t t (1) 当 a 为 ~ ,应增强 3 2 焊脚,如下图;

标准范围

角 焊 缝 接 头 的 错 开 量
a 为错开量; t 为板厚

重要结构 (纵总强 度受力结 构)

<

t 4

<

t 3

(2) 当 a>

t 时, 应重新装配。 2

其他 (指受 力结构)

<

t 3

<

t 2

超差者应修正

角 焊 接 头 的 间 隙

<2

<3

超差处理: (1) 当 3<a<5 时,增加焊脚 尺寸(a-2) ; (2) 当 5<a<16 时, 一般可采 用垫板或填焊; (3) 当 a>16 时, 竖板割去并 换上高度不小于 300 的板。

1.5.1.2 塔焊接头偏差限定按表 1-19 表 1-19 mm 项 目 标准范围 允许极限 备注

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<2

<3

超差处理: (1) 当 3<a<5 时,增 加焊脚尺寸(a-3) ; (2) 当 a>5 时,重新 装配。

1.5.1.3 对焊接头偏差限定按表 1-20 表 1-20 mm 项 目 标准 范围 允许 极限 备 注

对 接 接 头 偏 差

重 要 结 构

<0.1t<3 <0.15t<3 超差者重新装配。 a 为错开量; t 为较薄板的板厚

其 它 <0.15t<3 <0.2t<3

对 接 接 头 平 直 度

<1.0

<3.0

超差者加工艺板拉 平

手 工 焊 坡 口 间 隙

2~3.5

<5.0

超差处理: (1) 当 5<a<16 时: a. 加背垫,焊正面; b. 去除背垫,封底 焊。 (2) 当 16<a<25 时: a.加背垫,正面单侧 面型后再焊主焊缝; b.去除背垫, 封底焊。 (3) 当 a>25 时, 部分 板应重新装配。

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1.5.1.4 焊缝最小间距限定按表 1-21

表 1-21 mm 项 目 标准 范围 允许 极限 备注

对 接 焊 缝 之 间

主要 构件



>30 在审定图中未规 定详细尺寸的须 在施工图或放样 决定该尺寸在左 示图的范围内加 以确定

其它



>0

对 接 焊 缝 和 角 焊 缝 之 间

主要 构件



≥10

其它



≥0

主要 构件



≥5.0

其它



≥0

1.5.2 分段装配 1.5.2.1 平面与曲面分段装配尺寸偏差按表 1-22 要求
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表 1-22 mm 项 分段宽度 分段长度 分段正方度(指最终划线的对角线偏差) 分段变形(在横梁或桁材面板上测量) 内部构件与板接头之间的接头焊缝距离 1.5.2.2 立体分段装配尺寸偏差按表 1-23 要求 表 1-23 mm 项 上下平面的中心线或基线偏离 目 平面立体 曲面立体 平面立体 曲面立体 平面立体 曲面立体 标准范围 5.0 7.0 5.0 7.0 10 15 ±4.0 ±5.0 — 允许极限 10 15 10 15 20 25 ±6.0 ±10 — 备注 目 平面 曲面 平面 曲面 平面 曲面 标准范围 ±4.0 ±4.0 4 10 10 ±5 允许极限 ±6.0 ±8.0 ±6.0 ±8.0 8 15 20 ±10 搭接除外 备注

上下平面的肋位线偏离

分段扭曲度(指大型刚性立体分段) 同一水平结构间的高度偏差 两个水平结构间的高度偏差 其它项目同平面、曲面分段按表 1-22

1.5.2.3 艉柱的立体分段装配尺寸偏差按表 1-24 表 1-24 mm 项 上下舵承之间尺 寸 a 轴壳后端尖舱壁 距离 b
轴孔中心 舵中心线
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标准 范围

允许 极限

备注

±5.0

±10

分段歪斜 c 舵柱中心线与轴 中心结偏离 d 其它尺寸同立体分段,按表 1-23

5.0 4.0 —

10 8.0 —

1.5.2.4 含主机座的分段装配尺寸偏差按表 1-25 要求 表 1-25 mm 项 目 标准范围 <5.0 ±4.0 — 允许极限 <10 ±6.0 — 备注

基座面板平面度 基座面板长度及宽度 其它尺寸按表 1-23

1.5.2.5 船台装配尺寸偏差限定按表 1-26 表 1-26 mm 项 双层底与船台 甲板、平台、横舱壁与双层底 目 标准范围 <3.0 <5.0 <0.1%h <4.0 <4.0 <5.0 ±8.0 ±4.0 ±5.0 ±10
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允许极限 <5.0 <8.0 不作规定 <8.0 <8.0 <8.0 ±12 ±6.0 ±10 ±15





中 心 线 的 偏 差

艏艉端点与船台 上层建筑与甲板 上舵承中心线与船台中心线 尾轴孔中心与船台中心线 底部、平台、甲板四角水平

h 为艏艉端点 处高度

水 平 度

舱壁左右(前后)水平 舷侧分段前水平 上层建筑四角水平

分段接缝处肋距 舱壁垂直度

±10 <0.1%h 且<10

±20 — h 为舱壁高度

1.6 焊接 1.6.1 焊缝尺寸偏差按表 1-27 要求

表 1-27 mm 项 焊缝增强量的高度 h 目 标准范围 允许极限 — 不作规定 备注

焊缝宽度 B



不作规定

倾面角θ



<90°

1.6.2 焊缝咬口限定按表 1-28 表 1-28 mm 项 对焊缝 — 目 标准范围 允许极限 舯 0 .6L 区域内,主 结构如船壳、甲板纵 桁等 e<0.5 ;其它构 件 e<0.8 备 注

填角焊 — e<0.8

1)e 为 0.5~0.8,如 有尖锐咬边,即使咬 口角大于 90 °也要 修整; 2) 角焊缝包头如有尖 锐形状要修整; 3) 船体内部构架的角 接焊缝允许深 e 为 0.8 ~ 1 ,连续长度小 于 30 的咬口存在。

1.6.3 角焊缝尺寸偏差按表 1-29 要求 表 1-29 mm 项 目
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标准范围

允许极限

备 注

规定焊脚尺寸 K 实际焊脚尺寸 Ka 规定焊厚尺寸 L 实际焊厚尺寸 La

Ka>0.9K — La>0.9L

当焊脚尺 寸未达到 允 许 值 时,应用 细焊条进 行修补。

1.6.4 短焊缝、定位焊缝、修正焊缝要求按表 1-30 表 1-30 mm 项 目 标准范围 — — 允许极限 >50 >30 备 注

500MPa 级高强度钢 焊缝长度 E 级低碳钢焊缝长度 1.6.5 引弧规定按表 1-31 要求

当焊缝长度小于极限 值时,应进行 100± 25℃预热。

表 1-31 mm 项 目 标准范围 允许极限 备 注

500MPa 级高强度钢、 E 级低碳钢、铸钢



不允许

若已引弧必须用下述方法 修补: a.要引弧线上面焊补一条 50mm 以上的焊缝; b.用砂轮磨平硬化部

1.6.6 焊接变形限定按表 1-32 表 1-32 mm 项目 舯 0.6L 区 域 内 的外板 e
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标准 范围 —

允许 极限 <6.0

备注 当超过 极限范 围时, 可

艏 尾 部 的外板 e 其 它 部 位e

e 为肋骨间距外板变形量



<7.0



<8.0

以校正 或切断 后再重 新装配 焊接。

1.7 平面度与修整 1.7.1 平面度 1.7.1.1 局部平面度按表 1-33 要求 表 1-33 mm 项 目 标准 范围 4.0 4.0 5.0 6.0 4.0 6.0 平行舯体(含纵、横结构) 上甲板 前后部位 非暴露部位 第二 甲板 暴露部位 非暴露部位 4.0 6.0 7.0 6.0 7.0 4.0 7.0 4.0 7.0 允许 极限 6.0 8.0 7.0 8.0 6.0 8.0 6.0 8.0 9.0 8.0 9.0 6.0 9.0 6.0 9.0 每一肋距 b 为平面度 备 注

平行舯体(船侧板、船底板) 外板 平行舯体分段端部 (船侧板、船底板) 前后弯曲部分 艏尾分段接头处 双层底 舱壁 内底板

上 层 建 暴露部位 筑甲板 非暴露部位 围壁 暴露部位 非暴露部位

1.7.1.2 整体平面度按表 1-34 要求 表 1-34 mm 项目 外板 平行舯体 标准范围 ±
2L 1000
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允许极限 ±
3L 1000

备注 检测方法: 最小的检测距离 L=3m, 但

前后部位 甲板水舱面 舱壁 甲板 上层建筑 外壁 其它

3L 1000 3L ± 1000 4L ± 1000 3L ± 1000 2L ± 1000 5L ± 1000

±

4L 1000 4L ± 1000 5L ± 1000 4L ± 1000 3L ± 1000 6L ± 1000

±

对外舱壁、外壁的检测距 离约为 5m。
(+) (-)

1.7.1.3 内部支撑材的直线度表 1-35 要求 表 1-35 mm 项 目 标准范围 5.0 10 5.0 4.0 6.0 13 8.0 6.0 8.0 允许极限 备注

强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等强力构件 纵骨、肋骨、横梁及扶强材等次要构件长度 L L>1000 L<1000 甲板间 H 型支柱 撑材

1.7.2 修整 1.7.2.1 脚手架眼板和吊装眼板修整按表 1-36 表 1-36 mm 项 目 要 允许全部留下 求 备 注 油水舱内

脚 手 架 眼 板



1 )影响外观和通行 的吊装眼板,切除后 机舱内 只切除影响外观和通行的眼板 应修补到与母材表 货舱内 只切除下部和舱口围板上的眼板 面一样平。 外板、甲板等外侧部 2)其它处可用气割, 全部切除 位 允许留有根部,但对 不影响通行的吊装眼板允许全部留 强 度 特 别 重 要 的 部 吊 油水舱 下 位切除后应补焊光 装 顺。 眼 贷舱内 甲板内侧处可以允许留根 10mm
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外板、甲板等外侧部 全部切除 位 1.7.2.2 工艺板清理按表 1-37 要求 表 1-37

固定眼板除外

mm 项 目 要 求 备 注 外板、甲板和上层建筑外铡应肺部 舷顶列板、 强力甲板的角隅板、 需要良好外观处 批平、光顺。工艺板咬口允许深度 工艺板应少设或不设,其咬口 0.5mm,超过者应焊补磨光。 应全部磨光。 舱风部等只批掉特别显眼部位的工 艺板。工艺板咬口允许深度 0.5 ~ 不需要良好外观处 1mm,长度不大于 30mm,超过者 应补焊和修整,但不批磨 1.7.2.3 误开孔处理按表 1-38 要求 表 1-38 mm 项 目 要 求 备 A:嵌片修补; 注

φ <200

φ >200

1)将孔开到φ 75 以上 外板、上甲 后进行 A 处理或 板的强力构 2) 将孔开到φ 200 以上 件 后进行 B 处理 将孔开到φ 200 以上后 其它 进行 B 处理或 C、D 处 理 外板、上甲 板的强力构 B 处理 件 其它 B 或 C 处理

三角形孔 扇形孔 长方形孔

B 或 C 处理

l = 50 a = 4~6 t1 = 0.5t~t θ = 30°~40° B:嵌补; C :塔接焊补(塔接板厚度与母材相 同) ; D: 从结构上切到φ 200 以上也有困难 时,应采取预热等措施,用低氢焊条 进行焊接,焊接,焊接且应进行 X 射 线或超声波探伤检查。

1.7.2.4 嵌补处理按表 1-39 要求 表 1-39 mm 项 目 允许极限 300
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嵌补板的最小长度 Lmin 的 板

嵌补板的最小宽度 Bmin 嵌补板的最小圆角 Rmin

300 5?板厚 且>75

1)与焊补板相接处的板缝应先焊接; 2)焊补与原板缝连续处至少应延伸 100。 3)R = 5 ? 板厚,最小为 75。 焊接程序:① — ② — ③ — ④

组 合 件 的 嵌补板的最小长度 Lmin 嵌 补

300





1.8 主尺度与变形量 1.8.1 主尺度偏差限定按表 1-40 表 1-40 mm 项 目 标准范围
L 1000 B ? 1000 D ? 1000 ?

允许极限 不作规定 不作规定 不作规定

备注

总长度或两柱间长 L 型宽 B 型深 D

1.8.2 船体变形量限定按表 1-41339 表 1-41 mm 项 目 标准范围 允许极限 备注

船 艏尾尖舱 体 基 之间的全 线 长范围内 平 直 度 相邻横舱 壁之间

±25

不作规定

±15

不作规定

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艏上翘

±30

不作规定

艏 尾 上 尾上翘 翘

±20

不作规定

横向上翘 或下垂

±15(以 ±25(以 每 10m 宽 每 10m 宽 计) 计)

1.9 吃水和干舷 1.9.1 吃水偏差限定按表 1-42 表 1-42 mm 项目 相对直尺的偏差 1.9.2 干舷偏差限定按表 1-43 表 1-43 mm 项目 相对样板的偏差 标准范围 ±1.0 允许极限 ±1.0 备注 标准范围 ±1.0 允许极限 ±2.0 备注

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2 船装
2.1 舵设备 2.1.1 舵叶与舵杆制造要求按表 2-1 表 2-1 mm 项 舵叶 舵叶高度偏 差 ΔL 舵叶宽度偏 差 ΔB 铰孔 螺栓孔圆度 螺栓孔圆柱 度 螺栓圆度 螺栓圆柱度 螺栓过盈量 d-D 舵叶与 舵杆连接 舵杆长度偏 差Δ L1 总长度偏差 Δ L+Δ L1 舵叶与舵杆 安装后中心 线偏差Δ L2 舵杆与舵叶 法兰连接后 间隙Δ L3 法兰接触面 舵销与舵叶 的锥面接触 面积 舵销与不锈 钢衬套过盈 量 d1-d2 ±4.0 — 目 标准 范围 允许 极限 备 注

±4.0 <0.01 <0.02 <0.01 <0.02 0.005 ~0.015 ±3.0 ±5.0 <0.25

— <0.01 <0.02 <0.01 <0.02 >0 — — <0.05 d 为螺栓直径 D 为螺栓孔直径

<0.03 >60% >60%
(5 ~ 10)d1 10000

— — >60%
(5 ~ 10)d1 10000

舵销

舵销与青铜 (10 ~ 20)d1 (10 ~ 20)d1 衬套过盈量 10000 10000 d1-d2

d1 为舵销外径 d2 为衬套内径

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2.1.2 舵安装在求按表 2-2 表 2-2 mm 项 目 标准 范围 允许 极限 0~0.05 0~0.05 0~0.05 0~0.05 >0 >0 >60% 50% 0.05 d1 为衬套 外 径 d2 为舵扭内径 备 注

与不锈钢衬套 0~0.05 过盈量 d1-d2 与青铜衬套过 0~0.05 盈量 d1-d2 与铁梨木衬套 0~0.05 过盈量 d1-d2 与酚醛树脂衬 0~0.05 套过盈量 d1-d2 与舵杆圆柱部 分的过盈量 舵柄 与键的过盈量 <0 0.005 ~0.015

上舵承

舵系中心线

与舵杆锥体部 >60% 分接触面 舵承与摩擦片 >50% 接触面 舵承与摩擦片 0.05 间隙Δ L 舵承、 上舵钮、 下舵钮镗孔后 中心线偏差 <0.3 (包括艏尾方 向及左右方 向)Δ L 舵中心线与轴 系中心线偏差 <4.0 ΔL

<0.5

<8.0

2.2 桅、甲板起重柱及吊货杆 2.2.1 桅、甲板起重柱制造要求按表 2-3 要求 表 2-4 mm 项 目
?

标准范围
D , 但最大为 ? 0.5 200 ?

允许极限
D , 但最大为 ? 7 .5 150





直径偏差

D 为圆柱直径

- 23 -

2.2.2 吊货杆制造要求按表 2-4 表 2-4 mm 项 目 长度偏差Δ L 直线度 直径偏差Δ D 吊杆叉头处的圆 度 吊杆叉头与眼板 的偏角α 标准 范围 ±7 <5.0 D ? 100 <1 <1° 允许 极限 <10 2D ? 100 <2 <2° 备注

吊货杆

附件

2.2.3 桅、甲板起重柱安装要求按表 2-5 表 2-5 mm 项 目 桅甲板起重柱中心线 位置偏差Δ L1 垂直度Δ L2 高度偏差Δ H
?

标准 范围 <3
H 1000

允许 极限 <5
? 2H 1000

备注

±10



2.3 货舱舱口盖 2.3.1 纵向滚动式货舱舱口盖制造和安装按表 2-6 表 2-6 mm 项 目 长度(整舱) Δ L1 长度(单块) Δ L2 宽度 Δ L3 高度 Δ L4 对角线长度(整 舱) D1-D2
- 24 -

标准 范围 ±5.0 ±3.0 ±3.0 ±2.0 ±5.0

允许 极限 ±8.0 ±4.0 ±5.0 ±3.0 ±7.0

备注

舱口盖、侧板、端板及盖板尺寸偏差

中间接头与水密结构尺寸偏差

滚轮安装尺寸偏差

对角线长度(单 块) D3-D4 盖底面四角平 面度(单块) 侧板垂向挠度 Δ L5 侧板横向弯曲 Δ L6 端板垂向挠度 Δ L7 端板横向弯曲 Δ L8 顶板平面度 Δ L9 盖板之间的间 隙 Δ L10 顶板上下错开 Δ L11 密封垫槽宽度 Δ L12 压紧扁钢与密 封垫中心 Δ L13 压紧扁钢高度 Δ L14 侧板左右错开 Δ L15 密封垫槽高度 Δ L16 密封垫压缩量 Δ L17 行走滚轮距舱 口盖距离 Δ L18 平衡滚轮距舱 口盖距离 Δ L19 行走滚轮高度 Δ L20 平衡滚轮高度 Δ L21

±4.0 <3.0 ±3.0 ±3.0 ±3.0 ±3.0 <4.0 ±2.0 <2.0 ±1.0 ±5.0 ±1.0 ±2.0 ±1.0 ±2.0 ±2.0

±5.0 <4.0 ±4.0 ±4.0 ±4.0 ±4.0 <5.0 ±3.0 <3.0 ±2.0 ±
t 2

t 为压紧条 厚度

±1.5 <4.0 ±2.0 ±3.0 ±3.0

±2.0 ±2.0 ±2.0

±3.0 ±3.0 ±3.0

- 25 -

压紧器安装尺寸偏差

舱板盖与围板间隙

舱口围板尺寸偏差

舱口面板尺寸偏差

压紧扁钢及导轨、导板安装尺寸偏差

行走滚轮安装间 距 Δ L22 平衡滚轮安装 间距 Δ L23 压紧器高度 Δ L24 压紧器间距 Δ L25 垫板接触 Δ L26 直接接触 Δ L27 长度Δ L28 宽度Δ L29 对角线长度 D5-D6 端部面板平面 Δ L30 侧部面板平面 Δ L31 任何 1m 长的平 面度(端、侧部 面板) 舱口面板四角 平面度 压紧扁钢与密 封垫中心 Δ L32 长度方向水平 度 宽度方向水平 度 导轨与滚轮中 心 导板距舱口 中 心线 Δ L34 导板垂直度

±2.0

±4.0

±2.0 ±3.0 ±4.0 <1.0 <5.0 ±5.0 ±5.0 ±10 ±3.0 ±5.0 <2.0 <4.0 ±5.0 ±3.0 ±3.0 ±3.0

±4.0 ±5.0 ±6.0 <2.0 <8.0 ±1.0 ±10 ±15 ±5.0 ±8.0 <3.0 <6.0 ±
t 2

t 为压紧条 厚度

±5.0 ±5.0 ±6.0

±3.0 <3.0

±6.0 ±5.0

2.3.2 折叠式货舱舱口盖制造和安装要求按表 2-6 和 表 2-7
- 26 -

mm 项 目 标准 范围 ±2.0 允许 极限 ±3.0 备注

主铰链与舱口盖偏差(长度、宽度 方向) 中间铰链与主铰链的安 Δ L1 装位置尺寸偏差 中间铰链与舱口盖基线偏差(长 度、宽度方向) Δ L2 主圆柱体眼板安装尺寸 主圆柱体眼板与舱口盖基线之间 偏差 偏差 Δ L3 2.3.3 箱式货舱舱口盖制造和安装要求按表 2-6 和表 2-8 表 2-8

±2.0

±3.0

±2.0

±3.0

mm 项 目 标准 范围 ±5.0 ±4.0 <3.0 — ±2.0 ±2.0 <2.0 ±3.0 允许 极限 ±8.0 ±6.0 <5.0 — ±3.0 ±3.0 <4.0 ±5.0 备注

长度Δ L1 舱口盖、侧板、端板及盖板尺寸偏差 宽度Δ L2 盖底面四角平面度 其它项目和要求按表 3-6 底脚之间长度方向偏差 Δ L3 底脚之间宽度方向偏差 Δ 舱盖上集装箱底脚偏差 L4 底脚之间高度方向偏差 Δ L4 对角线长度偏差 D1-D2 2.3.4 横移式货舱舱口盖制造和安装要求按表 2-6 和表 2-9 表 2-9

mm 项 目 滚轮中心与顶升头中心间 距Δ L1 顶升头与导轨表面高度偏 差Δ L2 顶升头与导轨间隙Δ L3 标准 范围 ±3.0 +1.5 +0.5 <0.5 允许 极限 ±5.0 +2.0 0 <1.5 备注

滚轮和顶升头安装偏差

- 27 -

2.4 风雨密关闭设备 2.4.1 风密门制造和安装要求按表 2-10 表 2-10 mm 项 目 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 扭曲度 直线度Δ L3 平面度Δ L4 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 扭曲度 直线度Δ L3 平面度Δ L4 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 门槛高度(最低点)偏差Δ L3 开孔处围壁平面度 L4 门槛高度偏差 门安装 门中心垂直度 密封垫距门中心偏差Δ L 2.4.2 防火门制造和安装要求按表 2-11 表 2-11 mm 项 门 目 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 厚度偏差Δ L3
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标准 范围 ±2.0 ±2.0 ±2.0 <2.0 <1.0 <1.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 <2.0 <1.0 <1.0 ±4.0 ±4.0 ±2.0 +15 0 <2.0 +15 0 2L < 1000 ±2.0

允许 极限 ±4.0 ±4.0 ±4.0 <3.0 <3.0 <3.0 ±4.0 ±4.0 ±4.0 <4.0 <3.0 <3.0 ±6.0 ±6.0 ±4.0 +30 -10 <3.0 +30 0 2L < 1000 ±2.0

备注

扭曲度两对角线中 点之间距离

门框

扭曲度两对角线中 点之间距离

围壁开孔

L 为密封垫距门 中心距离

标准 范围 ±1.0 ±1.0 ±1.0

允许 极限 ±1.0 ±1.0 ±1.0

备注

对角线长度偏差 D1-D2 扭曲度 直线度Δ L4 平面度Δ L5 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 深度偏差Δ L3 对角线长度偏差 D1-D2 扭曲度 直线度Δ L4 高度偏差Δ L1 宽度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 门槛高度(最低点) 偏差Δ L3 开孔处围壁平面度 Δ L4 门与门框之间隙 Δ L1 门与门框之平面度 铰链位置偏差Δ L2

±2.0 <2.0 <1.0 <1.0 ±1.0 ±1.0 ±2.0 ±2.0 <2.0 <1.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 +10 0 <2.0 ±1.0 <1.0 ±5.0

±4.0 <2.0 <1.0 <2.5 ±1.0 ±1.0 ±2.0 ±4.0 <2.0 <1.0 ±2.0 ±2.0 ±4.0 — <2.0 ±1.0 <1.0 ±0.5
扭曲度两对角线中 点之间距离 扭曲度两对角线中 点之间距离

门框

围壁开孔

门安装

2.4.3 风雨密小舱口盖制造和安装要求按表 2-12 表 2-12 mm 项 目 宽度偏差Δ L1 高度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 扭曲度 直线度Δ L4 平面度Δ L5 长度偏差Δ L1 宽度偏差Δ L2 对角线长度偏差 D1-D2 高度(最低点)偏差Δ L3
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标准 范围 ±3.0 ±3.0 ±2.0 <2.0 <1.0 <1.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 +6.0 0

允许 极限 ±5.0 ±5.0 ±4.0 <3.0 <2.0 <3.0 ±5.0 ±5.0 ±4.0 +20 0





扭曲度两对角线中 点之间距离

舱口围槛

扭曲度 直线度Δ L4 平面度Δ L5 L1 L2

<2.0 <1.0 <1.0 ±2.0 +2.0 -3.0 ±2.0 +2.0 -3.0 ±2.0 B>
t 2

<3.0 <3.0 <3.0 ±3.0 +3.0 -5.0 ±3.0 +3.0 -5.0 ±4.0 B>
t 2

扭曲度两对角线中 点之间距离

宽 度 偏 差
Δ

贯通型 非贯通型 贯通型 非贯通型

甲板开孔

长 度 偏 差
Δ

对角线长度偏差 D1-D2 水密结构 密封垫接触

B 为压痕宽 度

2.4.4 圆形风雨密舱口盖制造和安装要求按表 2-13 表 2-13 mm 项 盖 目 直径偏差Δ D 圆度 平面度Δ L 直径偏差Δ D 高度偏差Δ L 圆度 平面度Δ L 直径偏差Δ D 密封垫接触面 2.4.5 矩形窗安装要求按表 2-14 表 2-14 mm 项 围壁开孔 目 开孔处围壁平面度Δ L1 窗座与窗孔间隙Δ L2
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舱口围槛

甲板开口和水密结构

标准 范围 ±3.0 <2.0 <1.0 ±2.0 +6.0 0 <2.0 <1.0 ±2.0 t B> 2

允许 极限 ±5.0 <3.0 <3.0 ±5.0 +20 0 <3.0 <3.0 ±3.0 t B> 2

备注

B 为压痕宽度

标准 范围 <2.0 <1.5

允许 极限 <3.0 <3.0

备注

2.4.6 舷窗安装要求按表 2-15 表 2-15 mm 项 围壁开孔 开孔处围壁平面度Δ L1 窗座与窗孔间隙Δ L2 目 标准 范围 <1.0 <1.0 允许 极限 <1.5 <2.0 备注

2.5 舱室舾装 2.5.1 门及门框的安装要求按表 2-16 表 2-16 mm 项 目 门框垂直度α 门锁边缝 铰链边缝 上门缝 下门缝 门框安装高度偏差Δ H 标准 范围 <4.0 <2.0 <2.0 <2.0 <4.0 -3~10 允许 极限 <6.0 <3.0 <3.0 <4.0 <6.0 -5~12 备注

木门与门框间隙 b

2.5.2 壁板与天花板的安装要求按表 2-17 表 2-17 mm 项 目 壁板垂直度α 壁板板缝垂直度 b 无盖条 a1 有盖条 a2 天花板平面下垂度 a 无盖条 a1 有盖条 a2 天花板板缝错位 a 标准 范围 <5.0 <3.0 <0.3 <1.0 <3.0 <1.0 <1.0 <2 -10 允许 极限 <7.0 <5.0 <0.5 <2.0 <5.0 <1.5 <2.0 <2.5 — 备注

壁板板缝间隙

板缝间隙 天花板净高偏差

2.5.3 甲板覆盖敷设要求按表 2-18 表 2-18 mm 项 目
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标准 范围

允许 极限

备注

甲板敷料平面度 a 塑料地板平面度 b

<2.5 <2.5

<3.0 <3.0

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3 轮机检验方法与质量标准
3.1 轴系 3.1.1 轴系拉线与照光 3.1.1.1 轴系拉线与照光需具备的基本条件 (1) 机舱前壁至艉部的上甲板以下部份船体结构的主要焊接工作完成,火工矫正工作结 束; (2) 上述区域的双层底密性试验结束; (3) 楞木布置符合图纸要求,拆去上述区域所有临时支撑与拉撑,船体的基线已符合公 差标准; (4) 除上述工作外,其它船体结构工作仍根据造船厂的建造程序来进行。 3.1.1.2 拉线与照光时的环境要求 (1) 要求在不受阳光曝晒及温度无急剧变化情况下进行,一般在晚间或阴雨天时进行, 以避免船体变形影响轴系中心线的正确性; (2) 振动作业与有严重噪音干扰的作业停止。 3.1.1.3 轴系拉线 轴系拉线示意,如图 3-1 所示。 3.1.1.4 轴系照光 轴系照光的布置如 3-1,由照光仪射出的光源,以艉柱孔中心 A 与船体拉线确定的 中心 G 为基准,与舵系中心线的不相交度不大于 3mm,其垂直度不大于 1mm/m。在 A、 B、C、E、F 处放置照光板,调节到由两端点照光孔所打出的直线上。 3.1.2 艉轴管镗孔 镗孔要求: (1) 镗孔后的中心与找正中心的偏差小于 0.01mm; (2) 镗孔圆的表面粗糙度 Ra 值为 0.0063mm; (3) 镗孔的圆度,圆柱度要求: mm 轴径 >180~260 >260~360 >360~50 >500~700 >700~900 圆度、圆柱度公差要求 ≤0.025 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.040 ≤0.050

3.1.3 艉管轴承的安装 艉管轴承的装配按照图 3-2,安装前应检查尾轴壳内径和尾轴衬套的外径,确认符合 配合要求后进行安装。先装艉部轴承,后装前部轴承,在进行这一工作时,千斤顶压力表 (装配的压力) ,艉管轴承的移动距离和温度要求记录下来。测量是在前艉管轴承压进尚 留 150mm 和后轴承尚有 250mm 开始作记录,直至全部压入为止。在最后 80mm 长度内, 正常条件下应连续压入,如果压入力超过或低于设计值过多时,要停止压入,待查出原因 并经修整后方可再压入。艉管前后轴承装配压入力见表 3-1。
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中间轴承中心 center of intermediale bearing 舵中心线 central line of rudder 照光仪 projector A B C D E

主机 main engine F G

轴系中心线 shagt central line

基线 base line

轴系照光示意图 schemetic drawing of optical sight of shafting

中间轴承中心 center of intermediale bearing 舵中心线 central line of rudder

主机 main engine

n P 基线 base line

A

B

C

D

E

F

G

轴系中心线 shagt central line

轴系拉线示意图 schemetic drawing of ranning a line of shafting

图3-1 fig3-1
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尾管后轴承安装示意图 schemetic drawing of art stern bearing installation 图 3-2 fig 3-2
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表 3-1 尾管前后轴承装配压入力 压入力 t 前轴承 7~30 15~60 15~80 后轴承 15~60 35~100 32~120

轴承外径 mm 压力润滑 尾管轴承 300<D<500 500<D<900 900<D

3.1.4 尾轴、中间轴的机加工与车间装配 3.1.4.1 提交材料报告 尾轴、中间轴在机械加工前应向验船师提供锻件制造厂的材质报告,其化学成分与 热处理后的机械性能应符合设计技术要求与“轴类锻件技术条件” 。如粗加工系由锻件制 造厂进行,需同时提供探伤报告。否则在粗加工后由船厂进行探伤。 3.1.4.2 加工精度检查 在加工过程中需转移验船师钢印时,需经验船师检查原钢印后,方可进行;精加工 完成后,提交测量记录,在机床上验收轴颈偏心跳动、凸缘端面与径向跳动。 3.1.4.3 尾轴锥面与螺旋桨锥孔接触面检查 螺旋桨壳锥孔与尾轴锥面在车间内扶正后, 其接触面用色油检查, 色油点 25?25mm 不少于 3 点,接触面积不小于 75%,装键前后各检查一次,并记录相对位置。 当船上配备有备用螺旋桨和尾轴时,则应对它们作互换检查,除说明书另有规定外 其互换次序如下: (1) 工作轴 工作螺旋桨 (2) 工作轴 备用螺旋桨 (3) 备用螺旋桨、备用轴(一般不进行扶正,根据船东要求也可扶正) 对各种类型的无键连接螺旋桨可采用有关厂商的标准,装配边盈需符合船级社规范及设 计文件。 3.1.5 尾轴与螺旋桨安装 3.1.5.1 尾轴安装 在尾轴承安装完毕后,测量轴承内径、椭圆度、锥度,并作出记录,配合间隙符合 技术要求,轴承内表面清洁,油路确认畅通,吊装尾轴。 3.1.5.2 螺旋桨安装 在完成所有必要的工作后,先将螺旋桨压入到尾轴上的准线处,然后用液压泵加压 将螺旋桨继续压入,如图 3-3 所示,与压入力相关的压入力压入量可按“螺旋将安装工艺” 所规定的执行。压力表读数、压入量、大气和桨毂温度等都要做好记录,螺旋桨螺帽与螺 旋桨桨毂端面紧贴后再转动 10~15 度作为扭紧的预紧力。 3.1.6 尾轴密封装置的安装与试验 (1) 在密封装置安装前用厚薄规测量尾轴与前轴承及后轴承的间隙,并作出记录。 (2) 密封装置安装完毕后,用专用工具深度尺在油封螺塞处预测一下新装时的深度作出 记录,以作日后测量轴承磨损量时对照。在交船前最后一次进坞时再测量一次。 (3) 在润滑油管路进行串油清洗后,灌满滑油进行不低于 4 小时密性试验。试验压力: 在船台上注满低位油箱,在水上时注满高位油箱。 密性试验后打开底部检查螺塞检查漏泄情况。
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螺旋桨安装示意图 schemetic drawing of propeller installation 图 3-3 fig 3-3

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(4) 在下水前注满高位油箱,以免水渗入轴承。 3.1.7 轴系的找中计算法安装 采用最佳找中计算安装轴系,一般须在船舶下水后进行。如果轴系找中计算中列有 “在干船坞内安装轴系的数据” ,船厂经过试验确有把握也可以在船台上进行。安装方法 按专用工艺文件规定进行。对尾机舱船舶的轴系找中计算法安装一般方法简述如下: (1) 首先把螺旋桨轴自由放置在艉轴管内,法兰处暂不连接,在螺旋桨法兰上加一规定 的附加负荷。 (2) 在中间轴长端加一临时支承,调整临时支承和中间轴承(或在另一端再加一临时支 承) ,使螺旋桨轴法兰和中间轴后端法兰的曲折和偏移数值符合计算书及其规定的误差。 如误差未作规定,按偏移±0.10mm,曲折 0.10mm/m。 (3) 用调节产机高度的方法使中间轴前端法兰和推力轴后端法兰的曲折和偏移数值符合 计算书。 (4) 测量并记录主机与中间轴承的垫片高度,在车间加工垫片,并在船上扶正并装妥, 安装好底脚螺栓。 3.1.8 中间轴承负荷试验 如轴系安装未采用轴系最佳找中计算进行,在所有轴系安装工作均已完成后进行中 间轴承负荷试验。试验方法按专用工艺文件进行,试验一般方法简述如下: 如图 3-4 将油压千斤顶设在接近轴承位置,油泵的油压逐渐增加,在刚开始时负荷 由是间轴承来承受,隨着油压的升高,负荷逐步由中间轴承移向千斤顶,最后中间轴承和 中间轴之间出现间隙,当轴升高到使轴承下部间隙达 0.1~0.4mm 时再逐渐降低油压得出 轴的垂直位移和油压(或换算成负荷)之间的关系曲线如图 3-5 所示。 当轴离开轴承后,轴的垂直移动和油压(或负荷)之间的关系将是直线关系,即斜 率是常数。将斜线延伸到油压得到交点 Pd 和 Pu。 取

Pm ?

Pd ? Pu 2

上式中 Pm 并不是轴承负荷,而是千斤顶的负荷,而真正的轴承负荷是油压千斤顶负 荷和校正系数 C 的乘积。

P ? C ? Pm
“C”是由不同轴承位置而定,C?Pm 是由设计技术文件给定的。

3.2 主机 3.2.1 主机垫片的安装检查 (1) 主机垫片扶正后,用色油检查,接触点分布均匀,在 75%的结合面上,每 25mm? 25mm 区域内色油点不少 3 点。 (2) 在底脚螺栓紧固前,垫片上下平面用 0.05mm 厚薄规检查,一般不应插进,局部允许 插入,深度不超过 10mm。 环氧树脂垫片也适用于主机(和辅机)的安装,浇注工艺按制造厂的说明书。 3.2.2 底脚螺栓装配 (1) 铰孔的螺栓用液压千斤顶可其它适当的方法(如冷缩、锤击)将螺栓旋紧,铰孔接 触面与螺纹应清洁,并涂敷二硫化钼等防粘结剂。
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千分表 micrometer

中间轴承 intermediate bearing

油压千斤顶 oil presure jack

油泵 oil pump 图 3-4 轴承负荷测量方法 fig 3-4 loading measurement of bearing

轴在垂直方向的移动量 travel for shaft in vertical direction (0.01mm)

Pd

Pm

Pu

P load

图 3-5 轴在垂直方向移动量与油压力的关系 3-5 the curve of the vertical movement of the shaft in relation to the oil predssure
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(2) 对使用螺杆伸长预紧的底脚螺栓可根据设备说明书规定的专用油压紧固工具和压力 进行安装。 (3) 不采用铰孔的螺栓而用侧向楔形垫板定位的垫板斜面需互相扶对,每 25mm?25mm 色油点不少于 2 点,接触面大于 75%。 3.2.3 曲轴甩挡的检验 根据主机制造厂规定的标准与方法进行,通常在下述四种状态时测量。 (1) 机座与曲轴在船安装以后; (2) 机器组装后,在底脚螺栓撬紧以前; (3) 底脚螺栓撬紧以后; (4) 航行试验中,主机持续试验后,按主机制造厂规定时间,打开曲轴箱,机器处于热 态。 S mm (S 上述四种状态,在距轴线 1/2D 处的曲轴甩档尺寸变化不应超过 0.15 ? 1000 为活塞行程) ,图 3-6 所示。

D/2

图 3-6 甩档表位置 Fig 3-6 Position of crank shaft deflection range

3.2.4 主机运转试验 主机运转试验方法按系泊试验大纲,一般包括: (1) 主机报警和安全装置的检查; (2) 主机遥控装置的检查; (3) 主机操纵试验; (4) 主机运转试验并检查附属泵与管系工作; (5) 运转试验后主机拆检; (6) 甩挡测量。

3.3 柴油发电机组 3.3.1 垫片安装检查 垫片扶正后,底脚螺栓紧固前,用厚薄规检查垫片与机座的贴合性,0.05mm 厚的塞 规插入不超过 10mm,接触面不少于 70%。 3.3.2 曲轴甩挡检查 动车前后,按制造厂说明书规定,用甩挡表尺寸变化,其数值应在制造厂规定数值
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D

内。 3.3.3 滑油系统,包括贮存柜的清洁检查 在系统灌油以前,要确认滑油贮存柜及管系充分清洁。 3.3.4 运转试验 发电机组运转试验方法按系泊试验大纲,一般包括: (1) 安全装置工作试验 当出现下列模拟情况之一时,柴油机应停车。 a. 滑油油压降低到预定值; b. 冷却淡水压力低于预定值; c. 冷却淡水温度高于预定值; d. 运转超过最高转速,即为额定转速的 115%时。 (2) 负荷试验按规范要求进行 (3) 调速器灵敏性试验 全负荷试验后,根据规范要求进行调速器灵敏性试验,检查柴油机转速的变化的达 到稳定所需的时间。 (4) 试车后检查 a. 检查主轴承和连杆轴承的发热情况; b. 测量曲轴的热态甩档,供参考。 (5) 配合发电机进行并车试验

3.4 空气压缩机和空气瓶 3.4.1 安全阀校验 空气瓶安全阀的开启压力调整到工作压力的 110%,并经二次爆发无误,安全阀在预定 压力内不存在空气泄漏。空压机安全阀的开启压力比气瓶的压力稍低。 3.4.2 自动装置调整试验 根据设计要求进行自动装置调整试验,如自动启动、停车装置,当空气瓶内压力升高 到预定数值,压力开关动作,接触器合上,压缩机启动。 3.4.3 安全停车装置校验 当空压机低压气缸出气温度大于预定数值, 或润滑油压力最低油压时, 空压机应停车。 3.4.4 充气试验 主空压机对主空气瓶充气,压力分级从 0、5、10、15、20?? kgf/cm2 直至工作压力, 进行气瓶内压力、空气温度、充气时间等测量。

3.5 副锅炉 3.5.1 安全阀校验 对安全阀按图纸与系泊试验大纲规定进行校验。 3.5.2 自动控制装置工作试验 根据设计要求进行自动装置工作试验,如:
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(1) 试验自动点火、熄火装置的工作情况; (2) 试验给水位控制的正确性; (3) 检查蒸汽压力变化与自动控制高流量、低流量燃烧的运行情况。 3.5.3 安全装置校验 根据设计要求进行安全装置校验,例如: 当出现下列任一种情况时应进行报警。 (1) 燃油温度低于设定最低值; (2) 燃油温度高于设定最高值; (3) 燃油压力低于设定值; (4) 风机因故停止工作; (5) 燃烧装置喷射燃油而点不着火时。 (6) 水位高于高水位时; (7) 水位低于低水位时; (8) 锅炉蒸汽压力超过最高正常工作压力; (9) 锅炉蒸汽压力低于最低正常工作压力。 当锅炉水位低于水位,报警后,由于某种原因,水位仍继续下降,至最低水位时应能 切断燃烧装置。 3.5.4 蓄压试验 根据设计要求进行蓄压试验,一般在炉膛内充分燃烧的情况下,将主蒸汽阀关闭,烟 锅炉压力在安全阀开启后 15 分钟内的升高值不得超过锅炉设计压力的 10%,水管锅炉在 安全阀开启后 7 分钟内气压的升高值不得超过锅炉工作压力的 10%。

3.6 泵 3.6.1 安装检查 泵安装在船上基座后,撬紧底脚螺栓后用锤敲击,检查底座的密贴程度,使 0.05mm 塞尺插入不超过 10mm。 3.6.2 中心度检查 电动机与泵的刚性联轴器找正,外圆的允许误差不得超过 0.01mm,平面不平行度不 超过 0.15mm/m。如该泵是在车间组装,检查在车间进行。 3.6.3 效用试验 按系泊试验大纲进行运转试验、效用试验、检查泵运转、压力及系统的畅通性及自动 装置的工作可靠性。 3.7 航行试验后复检 航行试验的详细内容按“航行试验大纲”进行。 在航行试验后,应对主机进行下列检查,以确认机械处于正常状态。 (1) 一个缸的活塞 (2) 一覓缸的曲柄销和轴承 (3) 一个缸的十字头销和轴承 (4) 一组主轴承
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3.8 管系 3.8.1 材料与弯曲 3.8.1.1 管子材料 管子所用材料,其化学成分、机械性能等都应符合船级社的规范。应按订货合同 要求验收后才可入库,管子表面作外观检查,不应有裂纹、分层、轧折等缺陷存在。 3.8.1.2 管子弯曲 管子弯曲半径 R≥3D(D 管子外径) 。个别部位由于安排位置困难,允许用 R≥2D, 任何情况下不得采用 R≤2D。定型弯头除外。 3.8.2 管子弯曲加工后的质量 3.8.2.1 外形 管子表面不应有明显凹陷、擦伤、沟槽等缺陷。 弯曲处背部不应有裂纹、结疤、分层等缺陷。管子由于冷 弯而引起的变形和折绉由下式计算: 2D D h1 ? h2 ? 100 100 式中:h1、h2 — 允许的误差,mm; D — 管子外径,mm 对于大直径且用于低压的管子,如排气,海水管等采用弯 管布置有困难,可采用虾壳弯焊接弯头,其弯曲半径和管子名义 直径相等。 3.8.2.2 圆度 由弯管所产生的管子圆度不得超过下述规定: a?b E? ? 100 % D 式中:E —— 允许圆度率,% D —— 管子外径,mm a —— 截面长轴外径,mm b —— 截面长轴外径,mm 表 3-2 弯曲半径 R<2D 2D<R<3D 3D<R<4D R>4D R

图 3-7

R

h1
h2

A
a

A

A-A
b

图 3-8

弯管圆度偏差(适用于钢管、铜管) 圆度率允许极限 冷弯 — 10 10 10 E % 热弯 10 8 8 5

3.8.2.3 壁厚减薄率 管子弯曲加工后,管壁厚度减薄率不得超过下列规定: t ? t1 F? ? 100 % t 式中:F —— 减薄率,%
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t —— 原管壁厚,mm t1 —— 弯曲后最薄处壁厚,mm 表 3-3 弯管壁厚减薄率 圆度率允许极限 弯曲半径 R 冷弯 — — 20 15 钢管 热弯 20 10 5 5 冷弯 - 30 25 20 E % 铜管 热弯 20 15 10 10

R<2D 2D<R<3D 3D<R<4D R>4D 3.8.3 管子连接尺寸 管子加工结束后,在船上安装时,其长度、弯曲角度、管子与法兰垂直度等的偏差 值不应超过表 3-4 的规定。 表 3-4 序 号 公称 直径 mm 标准范 围 mm 管子连接尺寸公差









备注

1

直 管

ΔL

±5

L
ΔL ±5 ±5 ±1°

L

2

弯 管

ΔH Δθ ΔL

θ

±5

3

H

双 向 弯 管

a
θ1 θ2

Δa

±5

ΔH

±5

L

- 44 -

H

θ 1-θ ΔL 立 体 弯 管 Δa ΔH θ θ 分 支 管
1 2

2

±2° ±5 ±5 ±5 ±1° ±1° ±5 ±5 ±5 ±1° ±4 ±4 ±1° ≤10′ DN350 ≤20′ ~200 DN200 ≤30′ 以下 DN500 以上 DN450 ~200 DN200 以下 ≤1.5
Δθ
L

θ2 θ1
H
a

4

ΔL Δa ΔH Δθ ΔL 6 贯 通 管 Δa Δθ 法 兰 面 垂 直 度 Δθ Δθ Δθ 5

θ
a

L

θ
a L

7

Δσ 法 兰 面 变 形

8

Δσ

≤1.0

Δσ

≤0.5

- 45 -

H
Δb

9

管 子 挠 度

Δσ

DN40 以上

≤ 1.5mm /m

Δb
L

3.8.4 管子接头 3.8.4.1 管子接头要求按表 3-5。 3.8.4.2 接头焊接质量 管子焊接完工后,应清除焊渣,检查焊接质量,焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、 咬口及未填满的弧坑或凹陷等缺陷存在,管内壁不允许塌陷,角焊缝的焊脚不允许有明显 下凹。 对管子焊接缝的长度不大于 10mm,深度不超过 0.3mm 的局部咬边允许存在,否则 即予修正。 表 3-5 项 目 a
b t δ

标准范围 (t+2)±1 ≤1.5 0~1.5 >1 <2 >30° 2~2.5 ≥50° >1.5

允许极限 不作规定 不作规定 ≤2 <3 ≤3 ≤40° — 60° ≤2

备注



钢 管 与 法 兰 搭

a

b δ t≤3 a a 3<t≤6 θ a t>6 θ a

钢 管
对 接

坡 口

t 为 管 壁 厚 度

钢 管 套 管 支 管 钢 管

b t≤4 a

≥3t >2

不作规定 ≤3

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a t>4 θ

≥3 >45°

≤4 ≤50°

法 兰 铜 焊

a

≤0.2

不作规定

法 兰 钎 焊

a

≤0.2 不作规定

b

≤1.0

a

≤0.2

套 管 钎 焊

b

≤1.0

不作规定

L

≥5t

t≤3

a a

≥1 ≥1.5 >45°

≤2 ≤3 ≤60°

支 管 钎 焊

3<t<6 θ

3.8.5 管子修整 管子焊接后,除了应用垫环的对接焊与惰性气体保护焊的焊缝内表面的修整可以省 略外,其它均按下述分类要求修整。见表 3-6。 表 3-6 级 别 管 子 修整内容 管子修整 允许偏差 S mm 备 注

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A

B

润滑油管、液压油管、 高压燃油管、高压蒸汽 管、主机起动空气管、 二氧化碳灭火系统管等 蒸汽进排汽管、燃油供 油管、 饮水管、 供水管、 冷凝水管、 海水冷却管、 压缩空气管、货舱通风 管等

清除溶渣和焊 内部有镀层 +1 接飞溅物,焊 0 缝表面应平顺 内部无镀层 +2 0 清除溶渣和焊 接飞溅物,清 + 2.5 洁焊缝 -0.5

C

除 A、 B 级以外的管子, 清除法兰面上 如疏水管、排气管、测 的溶渣与焊接 飞溅物 量管、锅炉吹出管等



3.8.6 支管、异径接头与通舱管件 3.8.6.1 支管 通常支管可直接焊在主管上,支管和主管的夹角大于 40°,有色金属管及φ 20mm 以下钢直支管要用机械切削开孔,不准使用气割,镀锌钢管一般不准开孔。 支管与主管相接处应吻合良好,并保证有一定的焊接空间,以便焊接和清洁焊缝, 支管的焊缝高度应小于或等于支管壁垒厚。 钢管支管通径大于 100mm,或壁厚大于等于 6mm 时不允许用气焊焊接。 3.8.6.2 异径连接 异径管子连接型式按“异径接头”标准。 3.5.6.3 通舱管件 通舱管件的型式按“通舱管件”标准,如果隔壁开孔需补偿,则中间补板的厚度与 搭接应符合船级社的规范。 3.8.7 管子的表面处理 3.8.7.1 管子镀锌 镀锌的管子一般用于舱底水管、水舱柜的空气管、溢流管、测量管、海水管、冷却 水管、凝水管、甲板排水及卫生排泄管、电缆管。镀锌的管子一般不准电焊、气割开孔及 火焰加热,但下列情况允许在损坏镀层的部位用环氧富锌底漆修补。 (1) 在船上焊接套管接头 (2) 在船上焊接通舱管件的补板 (3) 在船上调整管子法兰 3.8.7.2 衬料或涂层 对特殊介质的管子,其管子内壁可涂复橡胶、塑料或其它衬料。 3.8.8 管子的酸洗 钢管加工完成后,在安装到船上以前,对下列管子应进行酸洗。 (1) 润滑油管、尾轴润滑油管; (2) 燃油管; (3) 液压油管; (4) 锅炉过热蒸气管、给水管、冷凝水管; (5) 压缩空气管; (6) 制冷剂管系;
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(7) 油舱空气、测量、注入口及吸入口管; (8) 主机淡水冷却管酸洗之后,还需进行磷化处理。 按酸洗工艺进行管子酸洗后,对油管内表面进行涂油保养,全部管子应做好有效的 封口工作,在法兰上打上钢印及挂上铁皮票签,不准在管子表面用油漆可其它涂料书写字 样。 3.8.9 管子安装 3.8.9.1 管子支架 通常,在适当的管子间隔可以使用钢支架或 U 形螺栓,非铁管子的支架应衬有铜质 或橡胶衬垫。上紧螺栓后,螺栓从螺帽后的伸出量应在(1~4)?螺距。 3.8.9.2 法兰对中与偏移见表 3-7。 表 3-7 mm 项 对中 曲 折 a 目 DN≤100 100< DN≤200 200< DN≤400 DN>400 偏移σ 法兰螺栓孔偏移 a <1 不作规定 标准范围 ≤1.0 ≤2.0 ≤3.0 ≤4.0 ≤1.5 允许极限 — — — — 不作规定 备注

3.8.9.3 安装 (1) 凡穿越横梁、强肋骨、加强三角肘板、纵桁等结构时,开孔按“管子、电缆穿过船 体结构开孔及补强要求”规定; (2) 制冷剂回气管应顺制冷剂的流动方向向下倾斜,其倾斜度为 1:250; (3) 制冷系统排气管道,应向冷凝器方向倾斜,其倾斜度为 1:100~1:50; (4) 制冷剂管子内不准存积水份,其管子通径小于 25mm 的管子必须用无缝紫铜管,不 准采用对接焊,允许用套管焊接; (5) 饮水、热水、清水管路不得穿越油舱,如必须穿越时,应设置水密管道或套管在水 密管道,套管内的管子不准有可拆接头。 (6) 海水管路允许在油舱内通过,但管壁必须按规范要求加厚,穿越油舱部位的海水管 不准有可拆接头。 (7) 蒸气管、排气管、热水管应远离电缆,蒸气管、排气管的法兰距电缆的空间距离不 小于 100mm,热水管管壁距电缆不小于 100mm,特殊情况不能达到以上规定时,应增加
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隔热层厚度。 (8) 管子可拆接头不应设在电气设备上方,当不可避免时,应设置可靠的防护装置或托 盘。 (9) 测量管尽可能竖直,其底部装封板,测量管口距底不大于 10mm。 3.8.10 管子冲洗 3.8.10.1 冲洗方法与介质 管子在船上安装后,按表 3-8 的规定进行冲洗。 润滑油与液压油管系冲洗,应将介质油加热到 45℃~55℃(按冲洗油制造厂的推 荐值) ,用木锤敲击管子,每二小时检查清洗滤器一次,直到清洁为止,清洗时间不少于 24 小时。 表 3-8 管 系 润滑油 燃油 应用的系统 主机、尾轴管 主机 柴油发电机 舵机、甲板机械 遥控 主辅机起动空气和控制空气 蒸汽驱动机械的进气管路 冲洗方法与介质 冲洗方法与介质 冲洗油或系统油压力循环冲洗 柴油压力循环冲洗 压缩空气吹除 冲洗油或工作油压力循环冲洗 工作油压力循环冲洗或干燥空气、 压 缩氮气吹除 压缩空气吹除 蒸汽吹除

液压油 压缩空气 蒸汽

3.8.10.2 柴油主机润滑油管路的冲洗 在冲洗开始前,要确认滑油沉淀舱,滑油柜和主机油壳已清洁,临时滤网(约 200 目)与磁铁装入滤器。 冲洗时间 30 小时,最后经检查临时滤网的状态来确定冲洗是否完成。通过周期性 的检查,如果滤器在 2 个小时仍保持恒定的清洁状态,即可认为完成冲洗了。 3.8.10.3 柴油发电机组润滑油管子的冲洗 由船厂制造和装配的润滑油系统的管子需在船上或车间冲洗,检查方法同主机。由 发电机制造厂安装于机上的,在船上不必冲洗管子。 3.8.10.4 尾轴管轴承润滑油管路的冲洗 用系统油或冲洗进行冲洗,临时滤网装在滑油泵滤器内,冲洗的方法同主机。 3.8.10.5 主机燃油管路的冲洗 主机的燃油进口用一根临时的管子接至回油管,在室温情况下,用输送泵循环柴 油机 60 目的滤网安装在输送泵吸入侧,以检查清洗的状况。 3.8.10.6 液压油管路的冲洗 用部首油或工作油冲洗管子,滤网 150~200 目,冲洗方法同主机,用于遥控的非 铁管子用干燥空气或氮气吹除。 3.8.10.7 起动和控制空气管路的冲洗 分离主、辅机的起动空气和控制空气管,并在离空气瓶最远的地方打开,然后用 压缩空气吹除。 3.8.11 管系的试验
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(1) 所有蒸气管、锅炉给水管、压缩空气管,以及压力大于 0.35MPa(3.5kgf/cm2)的燃 油管,压力大于 4 MPa(40kgf/cm2)的其它系统管子,连同它们的附件在车间制造完工, 涂上涂层或表面处理之前均应经 1.5P 的液压试验。工作介质温度超过 300℃的管系及附件 需经 2P 的液压试验,检查焊缝部分有否渗漏。 (2) 上述范围的管子,在船上安装过程中采用对接焊接时,在焊后应根据表 3-9 中车间 试验压力进行液压试验。如果对接焊缝的整个圆周均经超声波或射线检查质量良好也可以 免除液压试验。 (3) 船上管路安装完毕后,按表 3-9 的规定进行密性试验,对各法兰和管子接头作渗漏 检查。 (4) 在各系统和相应的机械设备安装完成后,需串油冲洗完成。应用相应的工作介质进 行效用试验,检查管路泄漏、畅通和正确性,在系统进行密性试验与工作试验时应有验船 师和船东代表在场。 (5) 表 3-9 中的 P 是管系设计压力,即管系最高许可工作压力,也就是管系安全阀的最 高调整压力。 锅炉给水管和上下排污管是锅炉设计压力的 1.25 倍且不小于锅炉设计压力加 0.7MPa(7kgf/cm2) 。锅炉的压力燃油管路需大于 1.6MPa(16kgf/cm2) ;离心泵排出端管路 取性能曲线上最高压力。 表 3-9
序 号 1 2 3 4 5 6 7 系 蒸汽管<300 ≥300℃ 锅炉给水 锅炉放泄 燃油 油舱加热管总管 大舱 液压管 舱底、压载 统 车间试验 压力 MPa 1.5P 2P 1.5P 1.5P 1.5P≥0.4 1.5P≥0.4 — 1.5P 1.5P

管系试验压力
船上试验 压力 MPa 1.25P 1.25P 1.25P 1.25P 1.5P≥0.4× 1 1.5P≥0.4× 2 1.5P≥0.4 1.25P≤P+7.0× 3 P 试验 介质 水 水 水 水 气 水 水 油 通过双层底舱或深舱的 舱底水管路在船上试验 压力不小于该舱的试验 压力。 气、油 吸入试气,压出先度气 后试油。 油、气 气、油 船上吸入试气压出 先试气后试介质油。 水 备 注

试验 介质 水 水 水 水 水 水 油、水 水

8 9 10 11 12 13 14 15 16

主机发电机燃油 锅炉燃油压力油管 润滑油 压缩空气 淡水、海水 甲板排水、污水 暖气 乏汽 制冷

1.5P 1.5P 1.5P 1.5P 1.5P



P≥0.4 P≥1.6?4 P 1.25P P 现场冲水 P≥0.4 P P
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水、油 水




水 水 水
水 水 气

1.5P 1.5P 1.5P P

水 水 水


阀与附件在车间作 2P 的 液压试验与 P 的气试验。

17 18 19

水灭火 自动喷水灭火 二氧化碳灭火 1)瓶及瓶头阀 相互装配后 2)分配阀及控制阀 3)瓶头阀至分配阀管

1.5P 1.5P 22.5 P 12.0 12.0 1.0 1.5P 1.5P


水 水 气

P 1.25P

水 水
在车间装配后作 P 的气 密试验。

水 P 0.7 0.7 1.25P 气 气 气

水 水 水 水 水

4)自分配阀至喷出头管 20 囟化烃灭火 21 泡沫灭火



(6) 管子试压后,应将管内存在排净,并用干燥压缩空气吹干。 注 1:BV 规范要求以 2P≥0.4MPa(4kgf/cm2)进行水压试验。 注 2:BV 规范要求以 2P 进行水压试验。 注 3:DNV 规范要求以 1.5P,但不大于 P+7MPa(70kgf/cm2)进行液压试验。 ABS 规范要求以 1.5P 进行液压试验。 注 4: ABS 规范要求燃油供给泵和锅炉燃油管以 1.5P, 但不小于 3.52MPa (35.2kfg/cm2) 进行液压试验。

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4 电缆敷设和电气设备安装
4.1 电缆敷设的一般要求 4.1.1 电缆敷设应尽可能平直和易于检修。 4.1.1.1 主干电缆暗式敷设路径上的封闭板必须便于开闭。 4.1.1.2 所有电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时,则封闭板必须便于开闭。 4.1.1.3 应避免将电缆敷设在热绝缘层内,应避免在电缆上喷涂泡沫塑料或其它热绝缘材 料,冷藏舱、锅炉舱等处电缆应全部明线敷设。 4.1.2 电缆敷设应防止机械损伤。 4.1.2.1 应尽量避免在货舱、 贮藏舱、 甲板、 舱底花铁板下等易受机械损伤的场所敷设电缆, 若不能避免时,可设置可拆的电缆护罩或电缆管加以保护。货舱和甲板上的电缆肪罩厚度 一般不小于 3mm。 4.1.2.2 应避免在可动或可拆的构件上敷设电缆,以免活动件移动或拆装时损坏电缆。 4.1.2.3 电缆穿过甲板时,必须用金属电缆管或电缆筒加以保护。 4.1.2.4 电缆敷设不应跨越船体伸缩接头,如不能避免时,应将电缆弯成一个膨胀弯头,保 证伸缩裕度。 4.1.3 电缆敷设远离热源敷设,电缆离蒸气管及其法兰、电阻器、锅炉等热源的距离一艉 不小于 100mm,不然应采取有效隔热措施。 4.1.4 电缆敷设应防止潮气凝结和油、水的影响。 4.1.4.1 不应在有潮气凝结、滴水和有油、水侵入的场所敷设电缆。 4.1.4.2 在易受油、 水浸渍的舱底花钢板下敷设电缆时, 应将电缆敷设在金属管子或管道内, 其两端应密封。 4.1.5 应避免在易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的场所(如油灯间、油漆间、蓄电池室、 煤舱等)敷设电缆,但上述舱室的必不可少的照明电缆除外。 4.1.6 电缆不应穿越油舱或水舱,若不可避免穿越水舱时,可用无缝钢管穿管敷设,管子 及其舱壁垒贯通件的焊接应保证水密,且有防蚀措施。 4.1.7 所有电缆与舱壁或甲板的敷设间距不应小于 20mm;与双层底、滑油及燃油舱的敷设 间距不小于 50mm。 4.1.8 电缆敷设的弯曲半径应在规定范围内。一般,电缆最小弯曲半径不小于电缆外径的 4~6 倍。 4.1.9 电缆成束敷设时,应考虑支电缆的散热,以免降低载运流量。一般,电缆束不超过 二层或厚度不超过 50mm,宽度不超过 150mm。 4.1.10 电缆支承件的确定,一般主干通道电缆选用轻型(宽度不超过 50mm)或重型(宽 度超过 600mm)焊接支承件,分支电缆用扁钢支承件。电缆紧固按电缆敷设场所要求选择 包塑不锈钢扎带,不锈钢扎带和尼龙扎带。 4.1.11 舱室的封闭板上允许明线敷设和紧固电缆,但封闭板应上固定的。
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4.1.12 相邻电缆紧固件的间距应按电缆外径和敷设处的振动情况确定,一般为 300 ~ 350mm。 4.1.13 电缆贯穿甲板、舱壁和船体结构 4.1.13.1 电缆贯穿非水密舱壁、甲板和船体结构,一般采用电缆框或电缆筒保护电缆。 4.1.13.2 电缆贯穿水密舱壁和甲板时,应设置填料函(单根电缆贯穿)或填料框、筒(成 束电缆贯穿) ,以保持原有的水密性。 4.1.13.3 电缆贯穿防火隔堵舱壁和甲板时,应设置防火电缆装置以保持原有防火完整性。 4.1.14 当电缆成束敷设时,应选择经成束滞燃试验的电缆,否则若用单根滞燃型电缆成束 敷设时,应在电缆敷设路径上采取阻燃措施,以防止沿电缆束传播火焰。 4.1.15 当电缆敷设在管子或管道内,穿管系数(各电缆外截面积之和与管子或管道的内截 面积之比)应不大于 0.4。 4.1.16 电缆接地 4.1.16.1 工作电压超过 50V 时,电缆的金属护套必须可靠接地。 4.1.16.2 除工作电压不超过 50V 和具有单点接地要求的电缆外,其它金属护套电缆均应于 两端可靠接地,但最后分支电缆允许仅在近电源端可靠接地。 4.1.16.3 应保证电缆的金属护套或金属外护层在其全长上,保证电气上的连续性。 4.1.16.4 接地导线应用多股铜线组成,接地导体截面积 Q 与电缆芯线截面积 S 的关系应符 合下列规定:当 S≤25mm2 时,Q≥1.5mm2 当 S>25mm2 时,Q≥4mm2

4.2 电气设备安装的一般要求 4.2.1 设备安装应考虑安全和便于使用、维修,安装场所应有足够的照明,并且通风良好。 4.2.2 设备安装不应破坏舱壁或甲板原有的防护性能及强度,不应在甲板和外围壁上钻孔, 以螺丝紧固电气设备。 4.2.3 设备不应安装在上层连续甲板以下船壳板上。 4.2.4 在易燃、易爆的舱室,如蓄电池室、油漆间、煤舱等处,除了必须安装防爆设备外, 不应安装其它类型的电气设备。防爆设备的类型和等级应满足易燃或易爆场所的要求。 4.2.5 安装在有油、水积聚或易受机械损伤场所的设备,其防护型式应与安装场所适应, 否则应加装必要的防护装置。 4.2.6 舱室的封闭板内一般不应安装电气设备,但线路的分支接线盒可安装在便于开启的 封闭板内。 4.2.7 电气设备不应贴近油舱或双层底外壁安装,若必须安装,则设备与舱壁表面之间至 少应 50mm 距离,但产生高滷的电气设备(如电阻器)禁止安装。 4.2.8 当非铝合金设备支架安装在轻围壁上时,中间应用绝缘衬垫,以防由于直接接触引
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起电解腐蚀。 4.2.9 调节电阻、启动电阻、充电电阻、电热器具及其它在工作时产生高温的电气设备, 应远离易燃结构和其它设备安装,必要时中间应用绝热材料隔开。 4.2.10 电气设备安装高度 4.2.10.1 居住舱室电气设备安装高度要求按表 4-1 规定。 表 项目 室内及走道暗式开关 室内及内走道防水开关 防水插座、开关插座 台灯插座、台扇插座 壁扇插座 落地暗式插座 高低压插座 离床头 300~400mm 的侧壁 床头灯 顶头中间 壁灯 镜灯 壁扇 顶扇 火警按钮盒 壁式自动电话 台式自动电话接线盒 扬声器箱 1700 20~100 1800 1900 1300~1400 1400 100 1900 — — — — — 距地面 — — — 距台面 距地面 距地面 距镜子上方 距地面 转动时距地面最低点 750 — 距床铺板 4-1 mm 标准范围 1300~1600 1300~1600 1300 150 1800 300 1300 允许极限 — — — — — — 距地面 — 距台面 距地面 距地面 备注

4.2.10.2 其它舱室电气设备安装高度要求按表 4-2 规定。
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表 项 目 分电箱、区电箱、起动器及集中 起动器 遥控按钮 应急停止按钮、应急铃按钮 开关、带插座开关 外通道灯 电话机 钟、扬声器 有电位器的钟、扬声器 电话用插座、无线电用插座、呼 叫用按钮 电视机用天线转换器 电视机用插座 标准范围 约 1800 1400 1650 1400 150 1400 1800 1500 150 250 1500 150

4-2 mm 允许极限 — — — — — — 1800± 100 — — — — — 备 注 距地面上沿尺寸或下沿一般为 1.2m 左右 距地面中心尺寸 距地面上下安装时,二间距为 250 距上一层甲板下填料涵中心尺寸 距地面中心尺寸 距离面二个并列时,上沿一致 距地面 距台子或书桌二个以上并列时, 上 沿一致 距电视机座装于电视机旁 距地面装于电视机旁 距电视机座

4.2.11 设备的安装紧固及支架底座的焊接应牢靠、平整,可拆的紧固件应有防止因振动而 松脱的装置。 4.2.12 设备接地 4.2.12.1 电气设备的金属外壳,当其工作电压高于 50V 时,均应有可靠接地,接地方式可 用设备底脚接地或专用导体接地。 4.2.12.2 专用接地导体芯线截面按表 4-3 选取。 表 4-3 mm2 接地导体的型式 软电缆或软电线中的连续接 地导体 固定敷设电缆中的连续接地 导体 相关的载流导体截面积 S S≤16 S > 16 S≤16 S > 16 S≤2.5 单独固定的专用接地导体 2.5< S≤120 S > 120 Q= 铜接地导体最小截面积 Q Q=S
S 但不小于 16 2 S 但不小于 16 2 S 但不小于 4 2

Q = S 但不小于 1.5 Q=

Q = S 但不小于 1.5 Q=

Q = 70

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5 涂装 5.1 钢材表面预处理 5.1.1 表面处理要求按表 5-1。 表 项 目 清洁度 钢板 t > 6 mm 粗糙度 抛丸处理 清洁度 型钢 t > 4 mm 粗糙度 钢板 t < 6 mm 型钢 t < 6 mm 钢管(任意规格) 小型钢质舾装件 钢板(任意规格) 型钢(任意规格) 中级 无氧化皮 无铁锈 无油脂 无污物 Sa 2.5 级 中级 Sa 2.5 级 中级 同表 5-3 中车间底漆 受损伤部位要求 中级 — Sa 2.5 级 Sa 2 级 GB/T 13288 中级 — 5-1 标准范围 Sa 2.5 级 允许极限 — GB/T 13288 备注

酸洗处理

清洁度



清洁度 粗糙度 清洁度 粗糙度 清洁度

— — Sa 2 级 — — — GB/T 13288 GB/T 13288

喷射处理

钢管直径φ ≥200mm (内壁有涂装要求)

分段舾装件 粗糙度 5.1.2 车间底漆涂装要求按表 5-2。 表 项 目 含锌底漆 涂装种类 不含锌底漆 含锌底漆 膜 厚 不含锌底漆 20~25 13~18 — 标准范围

5-2 μ m 备注 船级社认可 , 符合船东认可的涂装 说明书要求

允许极限

— >12 <30 >18 <40
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5.2 二次除锈 二次除锈清洁度要求按表 5-3。 表 项 处 理 部 位 目 涂 装 种 类 5-3 标准 范围 允许 极限 — — — — Sa 2 级 — — — — — — — — — — — — — 备注

表面处理方式 喷射处理 Sa 2 级 常规涂料、 氯化橡胶涂料 动力工具处理 St 2~3 级 环氧树脂涂料、 喷射处理 Sa 2.5 级 船体外板、 乙烯树脂涂料、 室外暴露 动力工具处理 St 3 级 聚氨脂涂料 部位 喷射处理 Sa 2.5 级 焦油环氧涂料 动力工具处理 St 3 级 无机锌涂料 喷射处理 Sa 2.5 级 喷射处理 Sa 2 级 常规涂料、 车间底漆 氯化橡胶涂料 动力工具处理 St 2 级 受损伤部 环氧树脂涂料、 喷射处理 Sa 2 级 位,如:焊 舱室内部 乙烯树脂涂料、 缝区、 火工 聚氨脂涂料、 动力工具处理 St 2~3 级 区、 自然锈 焦油环氧涂料 蚀区 无机锌涂料 喷射处理 Sa 2.5 级 喷射处理 Sa 2 级 常规涂料 动力工具处理 St 2~3 级 液舱内部 环氧树脂涂料、 喷射处理 Sa 2.5 级 (除燃油 乙烯树脂涂料、 舱外) 聚氨脂涂料、 动力工具处理 St 3 级 焦油环氧涂料 无机锌涂料 喷射处理 Sa 2.5 级 燃油舱 常规涂料 动力工具处理 St 2 级 成品油船 除去粉化层 货油舱之 喷射处理 任何涂料 浮锈、油脂 外的船体 动力工具处理 污物 车间底漆 表面 完好表面 除去 70%以 成品油船 成 品 油 船 货 油 喷射处理 上原有车间 货油舱内 舱涂料 底漆



注 1:常规涂料包括油性涂料、油改性合成树脂涂料、沥青涂料,对燃、滑油舱来说, 常规涂料系指石油树脂、蓖麻油等临时保护涂料以及常用的车间底漆,饮水舱采用酚酫树 脂涂料时,其质量范围参照环氧树脂涂料要求。

5.3 表面清理 涂装前表面清理要求按表 5-4。
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5-4 标 准 范 围 肉眼看不见痕迹 肉眼看不见痕迹 肉眼看不见痕迹 除去 除去 除去 除去 除去 除去 除去 除去 基本清除 除去 不必除去 除去 不必除去 允许极限 — — — 有痕迹 有痕迹 轻微痕迹 有痕迹 轻微痕迹 有痕迹 轻微痕迹 有痕迹 — 轻微痕迹 — 有痕迹 — 备注

水份 盐份 油脂 尘 锌盐 气割电焊烟尘

粉笔记号

标记漆

项 目 涂装任何涂料 涂装任何涂料 涂装无机锌涂料 涂装无机锌以外的其它涂料 涂装任何涂料 涂装无机锌涂料 涂装无机锌以外的其它涂料 涂装无机锌涂料 涂装无机锌以外的其它涂料 涂装无机锌涂料 涂装氯化橡胶、环氧树脂、 乙烯树脂、聚氨脂等涂料 涂装常规涂料 涂装无机锌涂料 涂装氯化橡胶、 标记漆与所涂装 的涂料同类 环氧树脂、 乙烯树脂、 标记漆与所涂装 聚氨脂等涂料 的涂料不同类 涂装常规涂料

5.4 涂层质量 涂层质量要求按表 5-5。 表 项 装饰要求高的表面 (上 层建筑外表面、驾驶 缺陷 室、居住舱室、舱室内 通道的外露表面) 颜色 缺陷 有一般装饰要求的表 面(船体外板、露天甲 颜色 板、机舱、储舱) 无装饰要求的表面 (如 货舱、液舱、空舱、隔 缺陷 离舱等) 目 5-5 标准范围 允许极限 — 少量 — — 少量 — 不严重 备注

漏涂、气孔、裂纹、 无 干喷雾颗粒 流挂、刷痕、起皱 不明显 与规定一致 漏涂、气孔、裂纹 无 与规定无明 显差异 漏涂、气孔、裂纹 流挂、刷痕、起皱 无 少量

5.5 涂层膜厚
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涂层的规定膜厚按涂装说明书要求,其膜厚偏差按表 5-6。 表 5-6

项 膜 厚 分 布



标 准 范 围 达到规定膜厚 达到规定膜厚的 80%

允许极限 — —





80%以上测点的膜厚 其余测点的膜厚

成品油船货油舱涂层 应为 90%以上测点的 膜厚达到规定膜厚, 其余测点的膜厚达到 规定膜厚的 90%。

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