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液粘调速器1


电厂液粘调速器和液力偶合器使用情况分析
戚墅堰发电有限公司 670 t/h 锅炉进行了回转式空预器的改造,降低了漏风率,送风机的裕度 增大。 随着机组频繁调峰,低负荷时远小于额定负荷,风机容量更显得余量过大,采用进口挡板调节风量,节流 损失非常大,风机电耗增大。为了降低风机电耗率,消除挡板调节上的电能损失,同时弥补送风机裕度较 大的缺点,采用调速控制是一种最佳方法。19

98 年 5~7 月 12 号机组大修时,作为省电力公司科技项目, 在 12 号炉两台送风机上加装了液粘调速器。液粘调速器由南京南调金品机电有限公司生产,型号为 NT- 12B。在 2000 年 4~5 月 11 号炉大修中,两台送风机加装了上海交大附属工厂制造的 YOTC-875B 调速型 液力偶合器。 经过几年的运行, 节能效果明显, 带来了较大的经济效益和社会效益。 但也暴露了一些问题。 以下是对两种调速器的实际应用情况进行分析比较。 1 风量的调节 送风机原设计风量调节是通过风机进口电动调节挡板来控制,出口手动风门于开足的位置。这种节流 调节方法优点在于结构简单、操作容易,工作可靠。是用改变管道特性使工作点在 Q-H 特性曲线上滑动, 降低风量是用增加阻力损失来换取的,因此由于调节中人为地增加管道系统阻力,多消耗了一部分功去克 服风门的节流损失,这就大大地降低了离心机械的运行效率,故很不经济。 最佳的调节方式,应该是移动 Q-H 特性曲线和固定的管道特性曲线相交来适应新工况的要求,因此变 转速调节是目前离心机械节能的最好方式。目前变速调节的方法很多,主要有电动机变频或滑差变速调节 和液粘、液偶调速器的变速调节。因前一种成本投资较大,且在电厂大功率的设备使用较少,因而运用范 围不广,液粘、液偶调速器现已普遍运用在各类泵与风机设备上。液粘、液偶调速器两种设备已分别在公 司两台 670 t/h 锅炉的送风机上使用。 2 液粘调速器和液偶调速器的工作原理和工作特点 液体粘性传动基于牛顿内摩擦定律,液体粘性调速离合器在轴向有许多主动摩擦片和从动摩擦片之间 的油膜用来传递动力。控制油系统提供压力油,通过改变油膜厚度进行调速。当主动轴转速一定时,如果 油系统提供压力油流量小,则使油膜厚度大,传递转矩小,输出转速低;如果油系统提供压力油流量大, 则使油膜厚度小,传递转矩大,负载转速高;如果流量最大,则使油膜厚度为零,并将主动盘和被动盘压 紧成一体,输出转速等于电动机转速,为同步传动[1]。 调速型液力偶合器由泵轮、涡轮、转动外壳、导流管等组成。泵轮将电动机的机械能转变成工作油的 动能和势能,而涡轮则将工作油的动能和势能又转变为输出轴的机械能,从而实现能量的柔性传递。只要 改变导流管的位置,就能改变偶合器中工作油的充满度,就可以在原动机转速不变的条件下实现送风机的 无级调速[2]。 液体粘性调速离合器与调速型液力偶合器的工作特性的比较见表 1[1],可以看出理论上液体粘性调 速离合器优于调速型液力偶合器。

3 液粘调速器运行状况 液粘调速器技术参数为: 型号: NT-12B,传动扭矩 12 000 N·m,调整范围:30%~95%× 额定输入转速,调整精度≤ 3%。 控制油系统由两套控制油泵和两套润滑油泵组成, 一套运行, 另一套备用, 油泵由各自电动机带动, 配 60 m2 冷却面积的板式冷油器一台。 自 1998 年投入运行后,送风量调节基本能满足锅炉的燃烧调整要求,但由于该设备在电厂大功率辅 机上是第一次使用,实际运行中出现了一些问题。下面对液粘调速器的问题和改进方案作一分析和介绍。

3.1 电液比例溢流阀的问题和改进方案 送风机转速在液粘设计上有控制油压来调节,而控制油压与溢流阀的开度成反比。风机变速性能取决 于溢流阀的性能,溢流阀的阀芯动作灵活,控制油压稳定,则液粘调速器性能越好。实际运用时,由于溢 流阀本身制造、介质油杂质堵塞等原因,造成调节不灵活。通过多次改进仍未能取得满意效果。公司技术 人员创造性地用变频器调节油泵电机,取消了电液比例溢流阀,用控制油泵转速的方法来调节油压,最终 调节风机转速。实践证明,在用变频器调节油压后,风量调节响应时间、线性基本能满足运行调节要求。 主要过程如下:在 2001 年 2 月在 12 号炉甲送风机上第一次进行了油泵的改造,但风机在转速 850 r/min 以上时晃动较大,晃动幅度达 20~30 r/min,电流最高晃动幅度也达 20 A。

2001 年 11 月~12 月 12 号机组甲乙送风机 4 台油泵均改用变频器调节(其中各有一台备用,隔离阀 分开) 。 但工作泵和备用泵之间控制油压与变频器转速曲线不尽相同。 为此, 增装了一台手动调节溢流阀, 当变频器调至 50 Hz 时,控制油压均调到 1.5 MPa,这样可不影响自动调节性能,但在实际运行中,在转 速范围的中间阶段,转速升降曲线仍不能一一对应,且有波动。在送风自动调节中,又串接了一级风机转 速自动稳定控制回路。这样,控制就分两级,上一级控制风量,下一级稳定风机转速。如图 1 示。2001 年 12 月底进行了动态实验,结果如表 2 和表 3。 另外在运行中还发现 12 号炉甲乙送风机控制油泵转速从 350~1 500 r/min,即风机转速从怠速到全 速时间有差异,甲送为 30 s,乙送为 100 s,难以满足 AGC 自动调节的需要。并且在高负荷和低负荷时响 应速度不一样。负荷高时(风机转速 600 r/min 以上)响应慢,造成机组在中、高负荷下运行、电网要求 增加负荷时,由于风量增减响应慢,自动调节系统为满足热量信号要求而增加煤量;低负荷时(风机转速 在 600 r/min 以下)风量响应快,特别是在电网要求减负荷时,由于风量减得快,一次风压(要求不小于 1 200 Pa)不能保证。因此在高低负荷变化时,对炉膛负压波动的影响都很大。为此完善了二次风总风门 的自动调节,在低负荷时通过调节二次风风量来确保一次风压,燃煤量控制加入风量控制,当煤量增减过 多且风量未跟进时限制增减煤量。 3.2 液粘调速器转子溢流孔问题 溢流孔的作用是控制油回流的通道,为保证控制油压,溢流孔直径只有 Φ1 mm,乙送风机有一段时间 出现油压晃动,经检查发现,溢流孔堵塞,原因是溢流孔加工时部分没钻透,当介质油中有很小的杂质时 就会造成控制油压的波动。 3.3 液粘调速器油温问题和解决措施 液粘调速器是依靠液力油内摩擦力传递功率,所以对其粘度有较高的要求。液粘调速器使用的介质油 为 6 号液力油,根据制造厂要求,控制油温范围要求在 30~35 ℃,实际可以使用范围在 30~50 ℃,其中 45 ℃报警,50 ℃跳机。在实际运行特别是在环境温度高于 33 ℃时,乙送风机油温经常在 47~48 ℃,油 冷却器需在外壳专门淋水冷却,如果油温继续升高至跳机保护值时,送风机将被迫切至同步,风量仍改由 风机入口挡板调节。具体原因有以下 2 条:①送风机周围环境温度较高,夏季高温季节一般达到 33 ℃或 更高;② 冷却水水质较差,为维持较好的换热效果,换热器需经常清洗,确保风机的连续运行。 3.4 液粘调速器电流波动问题分析 随着机组 DCS 控制改造、 送风机自动和机组 AGC 的投入, 对液粘调速器调速响应和稳定性要求增大, 但在实际使用时,乙送风机的电流有晃动现象,严重时影响自动投入。 3.4.1 部件问题 乙送风机电流晃动,原来电流晃动幅度最大至 10 A,2002 年 7 月份,通过全面解体检查,更换密封 件和其他一些有问题的部件后,电流晃动保持在 7 A 以下,对锅炉运行基本不构成影响。 3.4.2 高负荷问题 当机组负荷在 220 MW 左右时, 送风机转速在 90%以上, 风机电流开始剧烈晃动, 晃动范围约为 80~ 110 A,只能切至同步,送风调节改手动,这是液粘调速器固有的特性。据制造厂资料介绍,电流晃动范围

一般在送风机转速为 95%~100%时。液粘调速器零部件制造误差和工艺缺陷可能使电流晃动范围扩大。 3.4.3 负荷变化速率问题 AGC 投入和一次调频后,负荷变化速率增大,对风机电流晃动带来明显的影响,加大了电流的晃动。 3.5 液粘调速器制造设计及工艺问题分析 2002 年 7 月,即液粘调速器在大修周期后,通过解体检查,发现液粘调速器制造方面的一些问题,以 下对一些主要问题作简单的分析。 3.5.1 摩擦片与主动轴齿的材质和间距问题 液粘主动轴齿和齿套(鼓)的材料号 45 调制钢,摩擦片的材料为 65Mn,后者硬度叫前者高,在液粘 解体后发现,主动轴齿面有明显的压痕,达 60~70 μm,齿套压痕也有 30~40 μm 左右,由于摩擦片与主 动轴齿为滑动摩擦且动作频繁,摩擦片间距的调节幅度很小,压痕使滑动的阻力不均匀,滑动不连续,这 是引起电流晃动的主要原因之一。 3.5.2 机械加工精度问题 液粘调速器备品验收时发现:①油槽开孔不规则;②主动轴齿和齿套没有倒角,毛刺较多,运行中可 能堵塞溢流孔;③齿面粗糙,粗糙度明显不够。这些机械加工精度问题都会影响液粘调速的稳定性。 3.5.3 摩擦片的平行度问题 在液粘调速器中作为传递功率的主动摩擦片和被动摩擦片,其平行度是一个很重要的指标,但有关国 家标准对此没有明确的要求,制造厂指定的标准局限于国内制造厂生产工艺水平,确定平行度<20 μm 为 合格,提高摩擦片的平行度对提高液粘调速性能较为重要。 3.5.4 液粘调速器油质问题 在液粘调速器油质选用时,为适应更高的工作温度,应继续寻找更合适的油种。 4 液偶调速器运行状况 液偶调速器的技术参数: 型号:YOTC-875B,额定工况转差率≤3%;调整范围:20%~97%× 额定输入转速。装有两套供油泵 同时供油,由泵轮轴上齿轮带动,不另设电动机带动,配 60 m2 冷却面积的板式冷油器一台。

电厂液粘调速器和液力偶合器使用情况分析
摘 要: 根据液粘调速器和液力偶合器在戚墅堰电厂 670 t/h 锅炉送风机上的实际使用情况, 从产品结构角度详细分析了使用中存在的问题及原因, 并介绍了现场中采用的措施, 建议在 产品的制造工艺、制造精度等方面应加强。 关键词:液粘调速器; 液偶调速器; 故障分析; 措施
Abstract: According to the application of hydro-viscous vaviable speed driver and variable speed fluid coupling in forced draft fan of HuaDiang QISUYAN Electr ic Power CO.LTD. From the view of product structure, this paper in detail analy zes the

question and cause, and introduces the measure in site, and suggests that improv ing the manufacturing technology and precision is very important. Key words: hydro-viscous variable speed driver; variable spee d fluid coupling; failure analysis; measure

戚墅堰发电有限公司 670 t/h 锅炉进行了回转式空预器的改造,降低了漏风 率,送风机的裕度 增大。随着机组频繁调峰,低负荷时远小于额定负荷,风机 容量更显得余量过大, 采用进口挡板调节风量, 节流损失非常大, 风机电耗增大。 为了降低风机电耗率, 消除挡板调节上的电能损失,同时弥补送风机裕度较大的 缺点,采用调速控制是一种最佳方法。1998 年 5~7 月 12 号机组大修时,作为 省电力公司科技项目,在 12 号炉两台送风机上加装了液粘调速器。液粘调速器 由南京南调金品机电有限公司生产,型号为 NT-12B。在 2000 年 4~5 月 11 号 炉大修中, 两台送风机加装了上海交大附属工厂制造的 YOTC-875B 调速型液力偶 合器。经过几年的运行,节能效果明显,带来了较大的经济效益和社会效益。但 也暴露了一些问题。以下是对两种调速器的实际应用情况进行分析比较。

1 风量的调节
送风机原设计风量调节是通过风机进口电动调节挡板来控制, 出口手动风门 于开足的位置。这种节流调节方法优点在于结构简单、操作容易,工作可靠。是 用改变管道特性使工作点在 Q-H 特性曲线上滑动, 降低风量是用增加阻力损失来 换取的, 因此由于调节中人为地增加管道系统阻力,多消耗了一部分功去克服风 门的节流损失,这就大大地降低了离心机械的运行效率,故很不经济。 最佳的调节方式, 应该是移动 Q-H 特性曲线和固定的管道特性曲线相交来适 应新工况的要求, 因此变转速调节是目前离心机械节能的最好方式。目前变速调 节的方法很多, 主要有电动机变频或滑差变速调节和液粘、液偶调速器的变速调 节。因前一种成本投资较大,且在电厂大功率的设备使用较少,因而运用范围不 广,液粘、液偶调速器现已普遍运用在各类泵与风机设备上。液粘、液偶调速器 两种设备已分别在公司两台 670 t/h 锅炉的送风机上使用。

2 液粘调速器和液偶调速器的工作原理和工作特点
液体粘性传动基于牛顿内摩擦定律, 液体粘性调速离合器在轴向有许多主动 摩擦片和从动摩擦片之间的油膜用来传递动力。控制油系统提供压力油,通过改 变油膜厚度进行调速。当主动轴转速一定时,如果油系统提供压力油流量小,则 使油膜厚度大,传递转矩小,输出转速低;如果油系统提供压力油流量大,则使 油膜厚度小,传递转矩大,负载转速高;如果流量最大,则使油膜厚度为零,并 将主动盘和被动盘压紧成一体,输出转速等于电动机转速,为同步传动[1]。 调速型液力偶合器由泵轮、涡轮、转动外壳、导流管等组成。泵轮将电动机 的机械能转变成工作油的动能和势能, 而涡轮则将工作油的动能和势能又转变为 输出轴的机械能,从而实现能量的柔性传递。只要改变导流管的位置,就能改变 偶合器中工作油的充满度, 就可以在原动机转速不变的条件下实现送风机的无级 [2] 调速 。 液体粘性调速离合器与调速型液力偶合器的工作特性的比较见表 1[1], 可以看出理论上液体粘性调速离合器优于调速型液力偶合器。

3 液粘调速器运行状况
液粘调速器技术参数为: 型号: NT-12B,传动扭矩 12 000 N·m,调整范围:30%~95%×额定输入 转速,调整精度≤ 3%。控制油系统由两套控制油泵和两套润滑油泵组成,一套 运行,另一套备用,油泵由各自电动机带动,配 60 m2 冷却面积的板式冷油器一 台。 自 1998 年投入运行后,送风量调节基本能满足锅炉的燃烧调整要求,但由 于该设备在电厂大功率辅机上是第一次使用,实际运行中出现了一些问题。下面 对液粘调速器的问题和改进方案作一分析和介绍。 3.1 电液比例溢流阀的问题和改进方案 送风机转速在液粘设计上有控制油压来调节, 而控制油压与溢流阀的开度成 反比。风机变速性能取决于溢流阀的性能,溢流阀的阀芯动作灵活,控制油压稳 定,则液粘调速器性能越好。实际运用时,由于溢流阀本身制造、介质油杂质堵 塞等原因,造成调节不灵活。通过多次改进仍未能取得满意效果。公司技术人员 创造性地用变频器调节油泵电机,取消了电液比例溢流阀,用控制油泵转速的方 法来调节油压,最终调节风机转速。实践证明,在用变频器调节油压后,风量调 节响应时间、线性基本能满足运行调节要求。主要过程如下:在 2001 年 2 月在 12 号炉甲送风机上第一次进行了油泵的改造,但风机在转速 850 r/min 以上时 晃动较大,晃动幅度达 20~30 r/min,电流最高晃动幅度也达 20 A。 2001 年 11 月~12 月 12 号机组甲乙送风机 4 台油泵均改用变频器调节(其 中各有一台备用,隔离阀分开)。但工作泵和备用泵之间控制油压与变频器转速 曲线不尽相同。为此,增装了一台手动调节溢流阀,当变频器调至 50 Hz 时,控 制油压均调到 1.5 MPa,这样可不影响自动调节性能,但在实际运行中,在转速 范围的中间阶段, 转速升降曲线仍不能一一对应, 且有波动。 在送风自动调节中, 又串接了一级风机转速自动稳定控制回路。这样,控制就分两级,上一级控制风 量,下一级稳定风机转速。如图 1 示。2001 年 12 月底进行了动态实验,结果如 表 2 和表 3。 另外在运行中还发现 12 号炉甲乙送风机控制油泵转速从 350~1 500 r/min, 即风机转速从怠速到全速时间有差异,甲送为 30 s,乙送为 100 s,难以满足 AGC 自动调节的需要。并且在高负荷和低负荷时响应速度不一样。负荷高时(风 机转速 600 r/min 以上)响应慢,造成机组在中、高负荷下运行、电网要求增 加负荷时, 由于风量增减响应慢, 自动调节系统为满足热量信号要求而增加煤量; 低负荷时(风机转速在 600 r/min 以下)风量响应快,特别是在电网要求减负 荷时,由于风量减得快,一次风压(要求不小于 1 200 Pa)不能保证。因此在 高低负荷变化时, 对炉膛负压波动的影响都很大。为此完善了二次风总风门的自 动调节, 在低负荷时通过调节二次风风量来确保一次风压,燃煤量控制加入风量

控制,当煤量增减过多且风量未跟进时限制增减煤量。 3.2 液粘调速器转子溢流孔问题 溢流孔的作用是控制油回流的通道,为保证控制油压,溢流孔直径只有 Φ 1 mm,乙送风机有一段时间出现油压晃动,经检查发现,溢流孔堵塞,原因是溢流 孔加工时部分没钻透,当介质油中有很小的杂质时就会造成控制油压的波动。 3.3 液粘调速器油温问题和解决措施 液粘调速器是依靠液力油内摩擦力传递功率,所以对其粘度有较高的要求。 液粘调速器使用的介质油为 6 号液力油,根据制造厂要求,控制油温范围要求在 30~35 ℃,实际可以使用范围在 30~50 ℃,其中 45 ℃报警,50 ℃跳机。在 实际运行特别是在环境温度高于 33 ℃时,乙送风机油温经常在 47~48 ℃,油 冷却器需在外壳专门淋水冷却, 如果油温继续升高至跳机保护值时,送风机将被 迫切至同步,风量仍改由风机入口挡板调节。具体原因有以下 2 条:①送风机周 围环境温度较高,夏季高温季节一般达到 33 ℃或更高;② 冷却水水质较差, 为维持较好的换热效果,换热器需经常清洗,确保风机的连续运行。 3.4 液粘调速器电流波动问题分析 随着机组 DCS 控制改造、 送风机自动和机组 AGC 的投入,对液粘调速器调速 响应和稳定性要求增大,但在实际使用时,乙送风机的电流有晃动现象,严重时 影响自动投入。 3.4.1 部件问题 乙送风机电流晃动,原来电流晃动幅度最大至 10 A,2002 年 7 月份,通过 全面解体检查,更换密封件和其他一些有问题的部件后,电流晃动保持在 7 A 以下,对锅炉运行基本不构成影响。 3.4.2 高负荷问题 当机组负荷在 220 MW 左右时,送风机转速在 90%以上,风机电流开始剧烈 晃动,晃动范围约为 80~110 A,只能切至同步,送风调节改手动,这是液粘调 速器固有的特性。据制造厂资料介绍,电流晃动范围一般在送风机转速为 95%~ 100%时。液粘调速器零部件制造误差和工艺缺陷可能使电流晃动范围扩大。 3.4.3 负荷变化速率问题 AGC 投入和一次调频后,负荷变化速率增大,对风机电流晃动带来明显的影 响,加大了电流的晃动。 3.5 液粘调速器制造设计及工艺问题分析 2002 年 7 月,即液粘调速器在大修周期后,通过解体检查,发现液粘调速 器制造方面的一些问题,以下对一些主要问题作简单的分析。 3.5.1 摩擦片与主动轴齿的材质和间距问题 液粘主动轴齿和齿套(鼓)的材料号 45 调制钢,摩擦片的材料为 65Mn,后 者硬度叫前者高, 在液粘解体后发现, 主动轴齿面有明显的压痕, 达 60~70 μ m, 齿套压痕也有 30~40 μ m 左右, 由于摩擦片与主动轴齿为滑动摩擦且动作频繁, 摩擦片间距的调节幅度很小,压痕使滑动的阻力不均匀,滑动不连续,这是引起

电流晃动的主要原因之一。 3.5.2 机械加工精度问题 液粘调速器备品验收时发现:①油槽开孔不规则; ②主动轴齿和齿套没有倒 角,毛刺较多,运行中可能堵塞溢流孔;③齿面粗糙,粗糙度明显不够。这些机 械加工精度问题都会影响液粘调速的稳定性。 3.5.3 摩擦片的平行度问题 在液粘调速器中作为传递功率的主动摩擦片和被动摩擦片, 其平行度是一个 很重要的指标, 但有关国家标准对此没有明确的要求,制造厂指定的标准局限于 国内制造厂生产工艺水平,确定平行度<20 μ m 为合格,提高摩擦片的平行度对 提高液粘调速性能较为重要。 3.5.4 液粘调速器油质问题 在液粘调速器油质选用时, 为适应更高的工作温度,应继续寻找更合适的油 种。

4 液偶调速器运行状况
液偶调速器的技术参数: 型号:YOTC-875B,额定工况转差率≤3%;调整范围:20%~97%×额定输入 转速。装有两套供油泵同时供油,由泵轮轴上齿轮带动,不另设电动机带动,配 60 m2 冷却面积的板式冷油器一台。 自 2000 年投入运行后,送风量调节完全能满足锅炉的燃烧调整要求,但在 实际运行中仍出现了一些问题, 下面对液偶调速器的运行问题和改进方案作一分 析和介绍。 4.1 运行油温高 引起运行油温偏高的因素很多,运行中暴露出以下几点问题: 1) 冷油器长期运行后,冷却能力下降,工作油温接近 55 ℃,停机检查冷 油器,发现板式冷油器水侧有粘泥状的垢层。 2) 油箱加油过多,旋转部件与油接触会造成严重油过热。 3) 偶合器在低效区工作时,发热量大增。 偶合器的工作区的热量不能及时散去,造成的后果是:运行油温过高,油粘 性降低,偶合器转差率大增,调速效率降低。 解决工作油温高的方法是尽量使液力偶合器工作在高效率区, 将两台送风机 风量协调,充分发挥联络风门的作用。原设计 26 m2 的板式冷油器改用 60 m2 的 板式冷油器后能保证一个小修周期的连续运行。另外加强冷却水的水质处理,要 求加药除菌除微生物,减少水侧结垢。 4.2 工作油压力下降 偶合器工作油压力应不低于 0.07 MPa,若低于 0.05 MPa 时报警。由于油泵 进口装有滤网,且滤 网目数(60~80 目)较大,这就要求工作油油质的清洁程 度较高,否则油泵进口滤网堵塞,使得油泵吸不到工作油或出力不足,造成工作 油压下降,风机启动不出或转速达不到最大转速。这种问题在公司发生过两次。

其解决的方法是加强工作油的定期滤油和油箱的清洗,并注意遗留棉絮的清理; 定期清理油泵滤网,保证油质的清洁。特别在滤油和清洗油箱后应提前油循环, 油循环结束后应拆除滤网清理,确保风机的正常启动。 4.3 偶合器漏油问题 偶合器漏油是电厂普遍存在的一个问题,主要发生在两个部位:一是勺管执 行机构漏油,原因是密封结构不合理。密封圈在高温下易磨损、老化,寿命短。 其二是偶合器轴端泄漏,偶合器供、排油腔外采用密封,磨损后密封间隙变大, 漏油现象尤其普遍, 采用接触式浮动密封装置或磁力浮动密封装置,对原有的轴 端密封进行改造是十分必要而且是易于实现的。 4.4 油质不良及冷油器泄漏 油质不良主要指油不清洁和老化两个方面。 油中含有机械杂质或铸件夹砂剥 落引起轴承润滑差,造成轴承磨损间隙变大,严重的造成轴承的损坏,引发偶合 器振动、振动增大甚至于不能正常运行,油质不良极易造成偶合器泵轮、涡轮的 腐蚀剥落,缩短了设备的使用寿命,又进一步恶化了油质。因此必须对偶合器供 油系统进行定期的净化过滤是非常必要的。 同时去除工作油中的水分也是很重要 的。 4.5 勺管调节系统卡涩 运行中勺管位置在 25%~30%时出现两次卡涩,执行机构不能调节,停机检 查勺管,发现勺管壁有拉毛丝痕,未有其他缺陷,装复后手动调节灵活,投入运 行后试验正常。 引起勺管卡死的原因可能有以下几个方面:①油中含水,引起传动部件锈蚀 卡死;②执行机构连接销钉磨损或锈蚀卡死;③勺管与勺管套配合间隙较小,稍 有变形或杂质进入即可造成勺管卡死; ④勺管表面和勺管套接触面加工精度不够; ⑤执行机构内部机械问题。 4.6 勺管振动 运行中勺管在 55%~60%的位置出现过两次强烈振动,造成被迫停运风机,且 液偶调速器转向都是左旋方向。经与制造厂技术人员的会诊,认为:①转向与勺 管的取油口的大小有关,将取油口改小,减小工作油对勺管的冲击;②勺管在骨 架油封处加装防振圈,使勺管受到两处配合紧密的支点支持。 4.7 偶合器油泵故障 11 号炉甲送风机在运行中突然失去油压,油泵处有异常声音,检查滤网未 堵塞,因供油泵由泵轮轴上齿轮直接带动,发现传动轴的支撑轴承夹圈损坏,引 起振动油泵不出油。 解决的方法主要是定期检查齿轮和轴承,更换质量保证的轴 承。

5 液体粘性调速离合器与调速型液体偶合器的比较
5.1 液粘调速器的总体评价 1) 液粘调速器用于送风机调速运行,节能效果比液力偶合器高。 ① 12 号炉送风机使用液粘调速器,11 号炉送风机使用液力偶合调速器,在

相同负荷下,12 号炉送风机电流低 10~15 A。 ② 根据送风机电耗统计数据,11 号炉送风机电耗为 0.61%,12 号炉送风机 电耗为 0.56% (包括润滑油泵及控制油泵) , 12 号炉送风机电耗比 11 号炉低 0.05%, 表明液粘调速器比液力偶合调速器节能 8.2%。 2) 在 12 号炉送风机上使用液粘调速器出现的问题, 如电流晃动现象等应具 体分析。 ① 12 号炉乙送风机液粘调速器在电机额定转速的 75%~90%以下送风机电流 出现 5~7 A 晃动,是制造厂的制造工艺精度不足造成的,与此相比 12 号炉甲送 风机液粘调速器则相对平稳。 ② 由于液粘调速器的设计特性,额定转速在 95%以上时,液粘调速器应切 换至同步方式,在实际运行中,当电机转速的 90%以上即出现电流大幅度晃动, 液粘调速器制造质量是主要原因,负荷变化速率大也是重要原因。 3) 作为液粘主要部件的主动轴齿和齿套(鼓),由于材质选用不合理、加 工工艺达不到设计要求,不能保证一个大修周期的连续运行,且修复较困难,一 般需要整体更换调速本体。 因此液粘调速器部件的机械加工精度和总体装配质量 在液粘调速器制造和大修中显得尤为重要。 5.2 液偶调速器的总体评价 1) 液偶调速器控制系统简单,节能效果明显。完全能满足机组 AGC 的自动 调节,且调节的准确度较高。 2) 设备制造结构合理紧凑,稳定性较好,能保证连续运行一个大修周期。

6 结束语
作为省电力公司科技项目的液粘调速器,在 1998 年 7 月运行以来,在制造 厂与公司共同努力下, 解决了运行中暴露的一些问题。虽然液粘调速器在原理和 节能效果方面优势明显, 但由于存在制造工艺和精度方面的缺陷,特别是零部件 加工质量达不到设计工艺要求, 造成液粘调速装置整机质量不稳定,不能适应目 前机组 AGC 负荷调整的需求, 且已影响机组的正常发电生产,因此公司已安排拆 除液粘调速器, 改用调速型液力偶合器。 作为节能改造项目的液偶调速器在 2000 年 5 月投运以来,在大家的共同努力下,设备运行稳定,能满足机组调峰运行的 要求,且平时的维护工作量也较少,值得推广应用。但也存在一些问题,希望设 计制造厂重视并不断改进提高产品质量,使该产品能在电厂长期、安全、稳定运 行。


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