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烟气脱硫施工组织设计


施工组织设计(方案)

第一章

工程概况

工程规模:本期工程建设规模为2× 600MW 亚临界直接空冷燃煤机组石灰石—石膏湿法烟气脱硫 工程(采用—炉—塔系统配置,共两套脱硫系统,含脱硫的吸收剂制备系统和石膏脱水系统等公 用系统) 。

工程名称:某某电厂2× 600MW 新建机组烟气脱硫工程 工

程地点:

工期要求:开工日期为2007年5月15日,1#炉烟气脱硫工程通烟气时间2007年8月21日,投运时间 为2008年8月 25日:2#炉烟气脱硫工程通烟气脱硫工程,通烟气时间2008年11月21日,投运时间 为2008年11月25日。

质量标准:全面达到国家和电力部标准,创优质工程

建设单位:

设计单位:

施工单位:

第二章 编制依据

1、电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇) SDJ69-87

2、电力建设施工及验收技术规范(水工结构工程篇)SDJ280-90

3、电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)DL/T5047-95

4、电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇) DL/T5011-92
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5、电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇) DL/T5007-92

6、电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇)SDJ279-90和 SDJ5011-92

7、电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DLJ58-81

8、电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL 5031-94

9、电力建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声 DL/T 5048-95波检验篇)DL/T 5048-95

10、电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊焊接接头射线检验篇) DL/T 5069-96

11、火电施工质量检验及评定标准(第一篇

土建工程篇)建质(1994)114号

12、火电工程施工质量检验及评定标准(锅炉篇)建质(1994)111号

13、火电施工质量检验及评定标准(第四篇

汽机) (83)水电基火字第137号

14、火电施工质量检验及评定标准(第五篇

电气装置) (83)水电基火字第137号

15、火电施工质量检验及评定标准

热控篇(1998版)电综(1998)145号

16、火电施工质量检验及评定标准

管道篇(2000版)国电电源[2001]116号

17、火电施工质量检验及评定标准(焊接篇)建质(1996)111号 加工配制) (83)水电基火字第137号

18、火电施工质量检验及评定标准(第十篇

19、火电工程调整试质量检验及评定标准建质(1996)111号

20、电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ147-90

21、电气装置安装工程电力变压器,油浸电抗器,互感器施工及验收规范 GBJ148-90

22、电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB

50150-91

23、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-92

24、电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-92
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25、电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170-92

26、电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB50171-92

27、电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范 GB50172-92

28、电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB50254-96

29、电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 GB50256-96 30、火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996版)电 建[1996]159号

31、电梯安装验收规范 GB10060-93

32、电梯安装工程质量检验评定标准 GBJ310-88

33、机械设备安装工程施工及验收规范 TJ231

34、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91

35、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001

36、地基与基础工程施工及验收规范 GBJ 202-83

37、建筑地基础施工质量验收规范 GB50202-2002

38、砌体工程施工质量验收规范 GB 50203-2002

39、混凝土钢结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002

40、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001

41、屋面工程质量验收规范 GB50207-2002

42、地下防水工程质量验收规范 GB50208-2002

43、建筑装饰装修工程质量验收规范 GB50210-2001

44、建筑地面工程施工质量验收规范 GB 50209-2002
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45、建筑防腐工程施工及验收规范 GB50212-91

46、给水排水构筑物施工及验收规范 GBJ141-90

47、钢筋焊接及验收规程 JGJ 18-96

48、混凝土质量控制标准 GB

50164-92

49、采暖与卫生工程施工及验收规范 GBJ 242082

50、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GBJ50242-2002

51、通风与空调工程施工及验收规范 GB 50243-2002

52、建筑电气安装工程施工质量验收规范 GB50303-2002

53、混凝土强度检验评定标准 GBJ 107-87

54、预制混凝土构件质量检验评定标准 GBJ321-90

55、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 JGJ 53-92

56、普通混凝土砂质量标准及检验方法 JGJ 52-92

57、混凝土外回剂应用技术规范 GBJ 119-88

58、建筑防腐工程质量检验评定标准 GB 50224-95

59、火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法 SDJ 68-85

60、火灾自动报警系统施工及验收规范 GB 50166-92

招标文件;

电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL5031—94;

电力建设施工及验收技术规范(化学篇)DLJ58—81;

国家其他有关施工规程、规范、标准;
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第三章 总体部署

某某电厂2× 600MW 新建机组脱硫工程具有工程量大,技术要求高,专业工种多等特点,为确保 工程的质量与工期,我公司组建经验丰富,技术全面的人员组建白音华小坑口电厂2× 600MW 新 建机组脱硫工程项目经理部,项目经理部既是指挥机构,又是责任机构,是我公司对工程项目实 施的全权代表,负责组织工程的实施和落实,在现场进行统一指挥和部署。

1、项目经理部组织架构 针对本工程的规模和特点,我公司高度重视,经认真研究,选派 管理机构。 张雷为项目经理组成项目

项目部由指挥层、管理层、实施层组成,项目部指挥层包括项目经理,项目总工程师,项目副经 理。

管理层设质量部、工程管理部、材料设备部。

实施层按专业下设各专业施工管理组、各专业管理组管理专业班组的施工,拟投土建、设备、工 艺管理、结构制安、电气仪表四个专业管理组。

2、总工期布置

招标文件明确要求本工程工期目标为2007年5月15日开工,2008年8月25日1#炉烟气脱硫工程投 运, 2008年11月25日2#炉烟气脱硫工程投运。 为满足业主总进度计划要求, 我们将精心策划安排, 保证按期完成。

3、本工程对分阶段关键工期的完工时间都有严格规定,是硬性的工期,所以强化计划管理,必 须保证,组织连续地均衡施工,全面完成分阶段各项计划指标。

土建与安装工程配合至关重要。应统筹协调相互之间的进度,重点解决交叉作业的问题。实施过 程中,必须及时调控,有预见性地采取应变措施,保证目标工期的实现。

4、各阶段的重点安排
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(1)前期施工阶段:

2007年5月15日~2007年6月 20日,综合楼基础施工,该施工段应针对设备到货情况安排各设备 基础的施工顺序,设备安装专业人员提前介入,结合本专业情况就设备运输通道、吊装位置等因 素提出问题,反馈给土建专业,密切配合,合理利用交叉作业时间。

(2)全面施工阶段

2007年5月15日~2008年7月,为全面施工阶段,本阶段各专业全面开展各专业施工。是工程重点 管理阶段,其中设备安装、钢构制安、塔体制定为重点,其它专业必须围绕上述专业,根据实际 情况密切配合,及时调整布置,保证施工的连续性。特别土建专业严格执行各阶段性指标,为其 它专业的施工创造有利条件。本阶段工期硬性指标必须完成,保证按期调试。

(3)调试试运行阶段

2008年7月16日~2008年8月 20日分系统调试,2008年8月21日1#FGD 通烟气。

一、材料的管理

· 制造选用的材料和附件,应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。

· 制造选用的钢材,必须逐张进行外观检查,无严重损伤和变形。 · 钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合钢板厚度的允许偏差规定。

· 钢材表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮等。 · 焊条必须具有质量合格证书,其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能等。

· 焊条的保管和堆放要有专人管理,设立焊条库,不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放 整齐。

· 建立严格的焊条发放制度,认真填写焊条发放记录,焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。

· 所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用,技术员、材料员应根据用途及使用场合建立

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发料帐薄。

· 所有加工件应严格按图纸检查验收,并具有产品合格证明书。

第四章 施工方案

第一节建筑工程

一、测量施工

· 测量基准控制点选择除考虑建、构筑物的放线方便外,同时考虑到便于长期保存、通视良好、 随时检测。其控制桩按照《电力建设施工及验收技术规范》的要求进行制作、埋设,采用型钢保 护架进行保护,防止车辆、人员的碰撞及损坏,并按照规定期限进行复核,确保精度满足使用要 求。如遭到碰撞及损坏,应立即校核和修正,满足使用要求。

· 测量基准控制点由具有国家测绘资质的测绘队负责施测;施工放线测量由我公司经过培训合格 的专业放线员负责施测。

· 所有的全站仪、水平仪、经纬仪等工具均定期、及时送计量部门检验合格后使用,同时安排专 人保管并加强维护保养,以及保护各种仪器、工具等处于良好的工作状态。

· 测量基准控制点根据要求尽量布置在建筑物附近,做到控制面广,定位、放线方便,距建筑物 有一定距离,并距土方开挖线5m 以外,以便于长期保存。

· 根据设计要求,建(构)筑物的沉降观测在工程开工时开始进行,观测点根据设计要求布设。 沉降观测采用相同的观测路线和观测方法,使用同一仪器和设备,固定观测人员,在基本相同的 环境和条件下进行,观测时间及间隔符合《电力建设施工及验收技术规范》的要求。观测工作结 束后, 及时整理和检查外业工作手簿, 进行平差计算, 填写沉降观测成果表并绘制沉降过程曲线, 沉降观测竣工资料在工程竣工时一并移交存档。

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· 依据业主新提供的已知测点,厂区挖制网的施测选用日本索佳 SETZBⅡ型智能全站速测仪进行 施测,根据《工程测量规范》表2.1.5及2.4.6之规定,以二级导线的精度要求测角,其测角中误差 为8〃,测距相对中误差≤1/10000以上,可满足该工程的测量精度要求。

· 基础首次放线采用控制点直接投测的方法将主轴线施放在垫层上并弹线,然后用检定合格的长 钢尺量距分出各轴线。标高的导入不少于3个点,以上工作必须复测,施工放线的技术要求要符 合《工程测量规范 GB50026-93》表7.3.5的规定,测距中误差不超过1/5000,在测站测定高差中 误差在2.5mm 以内。

·0.000m 以下轴线投测:首先使用经纬仪校测建筑物的平面控制网桩位,经过校测无误后,方 ± 可投测, 接着采用全站仪沿着建筑物的长向和短向向基底投测主要轴线控制线, 再用全站仪对所 投测的控制线校测,最后请公司和监理验线,合格后进行下一道工序。

·0.000m 以上轴线投测:采用外校内控法,首层放线后,使用经纬仪在建筑物的四角按照流水 ± 段的划分分别建立内控点 (结构施工前预埋, 其位置距四角1m 左右) 接下来测量内控点的坐标, , 请监理验线后作为轴线投测的依据, 首层放线验收后, 将控制轴线引测到结构外立面上作为所投 测轴线校核的依据。

· 高程控制测量:按国家三等水准进行测量并根据业主提供的水准点(至少两个) ,用 S1水准仪 附合测法进行校测,检查高程是否正确。使用附合测法把高程引测到施工现场,至少三个点,其 精度为±5√n mm,并计算出调整后的高程,作出明显标识,再根据施工部署的需要加密,建立高 程控制网。

· 高程传递:± 0.000m 以上高程传递,每层墙柱施工完毕后在每根柱子上抄测+50cm 水平控制线, 每个流水段选取三处作为楼层高程控制点并用红漆标注水准符号, 经过联测后使用。 每层高程传 递用钢尺从首层所选择的起始高程控制点竖直向上量取标高, 经过校测后作为施工层抄平的控制 依据。

二、土方工程

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1、 土方开挖 ·土方开挖前先了解开挖范围的地下管线和邻近的建(构)筑物的情况,并在开挖前注意并加以 保护。

· 土方开挖采用机械开挖与人工开挖相结合的方案,小型设备基础和群桩间挖土采用人工开挖, 深基坑和大型土方采用机械开挖。坑底预留30cm 高度的土方,采用人工修底,防止扰动基层, 以免影响基底承载力。

· 土方开挖前先放出灰线,明确开挖范围,确定放坡坡度。确定弃土区域、机具和车辆行走路线, 保证运输车辆的正常进出,做好土方平衡,回填土在有条件的情况下就近堆放,尽量避免重复运 输。

· 土方开挖前,应做好地面排水和降低地下水位工作。地面排水在有条件的情况下在基坑四周设 排水沟,并在建筑物四周角设四个排水井,这样可防止在施工± 0.00m 以下工程时,雨水进入基 坑,给基础施工造成不必要的麻烦,这样亦可 保护基坑边坡。根据勘探报告确定挖土深度处有 无地下水,若有地下水则采取降水措施,降水方法采用井点降水法。

· 土方开挖不要在雨天进行,否则工作在不宜过大,应逐段、逐片分期完成,开挖基坑时,应合 理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

· 机械挖土采用端头挖土法,即挖土机从基坑的端头以倒退的方法进行开挖,自卸汽车配置在挖 土机的两侧装运土,在开挖过程中,应随时检查槽壁和边坡的状态,根据土质变化情况,应做好 基坑的支撑准备,以防坍陷。

· 在机械施工挖不到的土方,应配合人工随时进行清理,并用手推车把土运到机械挖到的地方, 以便及时用机械挖走。

· 挖土施工顺序应严格按照施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工, 应注意宜先从低处开挖, 分层、分段依次进行,开成一定坡度,以利排水,基坑底部的开挖宽度和坡度,除应考虑结构尺

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寸要求外,应根据施工需要增加工作面宽度,如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

· 土方工程开挖并将基坑修整找平到设计标高后,即会同业主、监理、勘探部门进行验槽,对开 挖边坡基底土质进行确认, 验收合格后, 即进行垫层的施工。 总之, 要加快土方开挖的施工进度, 一方面有利于基坑及四周建筑物的安全,另一方面也有利于及早形成良好的施工环境。

2、 土方回(换)填 · 土方回(换)填前,填方基底和基础隐蔽工程检查和中间验收应结束,并且要办好隐检手续。

· 回(换)填土土质必须符合设计要求并经监理工程师确认。由试验室根据设计的干容重、压实 系数,确定铺设厚度、夯实机械、压实遍数、含水量等参数。为了节省工程造价,可根据当地的 土质情况,用原开挖的土方按规范进行回填夯实,确保密实系数≧0.95.

· 回(换)填土的工艺流程:基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实 →修整找平验收。

· 填土前应将基坑(槽)底的垃圾等杂物清理干净。 · 检验回(换)填土的质量有无杂物、粒径是否符合规定,以及回填土的含水量是否在控制的范 围内,如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等 措施,反之,则可采用预先洒水润 湿等措施。

· 回(换)填土应分层铺摊,每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具的性能确定,一般 蛙式打夯机每层铺土厚度为30cm 左右,人工打夯不大于20cm,每层铺摊后,随之耙平,此项工 作在施工前就应做好水平标志,以控制回填土的高度或厚度。

· 回(换)填土每层至少夯打三遍,打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉,如必 须分段填夯时,交接处应填成阶梯形,梯形的高度比一般为1:2,上下层错缝距离不小于1.0m。 严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。在机械不能操作的地方采用人工夯实,两人一组,采用 自制的铁夯。

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· 回(换)填土每层填土夯实后,应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求 后,再进行上一层的铺土。总之,回填土必须按规定分层夯实,取样测定夯实后的干土质量密度 的最低值与设计值的差,不应大于0.088/m3,且不应集中,环刀取样的方法及数量应符合现行规范 规定。

·回(换)填到设计高度以后,由人工进行修整并找平,尔后会同业主、监理进行验收。

·回(换)填土在夜间进行施工时,应合理安排施工顺序,设有足够的照明设施,防止铺填超厚, 严禁汽车直接倒土入槽, 回填土时, 质量检查人员必须全天跟踪检查, 防止施工人员偷工、 省时。

3、 基坑边坡加固措施:

· 当挖土深度过深,而坑边施工环境不能满足放坡要求的情况下,对边坡采取加固措施,以保证 边坡稳定,满足施工要求。

· 护坡有排桩墙支护、水泥土桩墙支护和锚杆及土钉墙支护等,较简单的就是在基坑边坡,垂直 楔入直径12mm、长60cm 的标筋,纵横间距1m,上绑20#铁丝网,在表面喷射40-60mm 厚的 C15 细石混凝土直到坡顶和坡脚。此法在不能满足要求的情况下,便采取锚杆及土钉墙支护法,下面 将其具体施工方法简述如下:

护坡采用土钉+钢丝网法进行,土钉长度1.2-1.4m,密度以6根/㎡为宜,土钉眼钻孔前,对护坡壁 上喷上一层薄砂浆或混凝土,而后进行钻孔并设置装入土钉。

土钉置入孔中后,采用低压方法注浆填孔,压力为0.4-0.6Mpa,注浆采用底部注浆方式,在注浆 同时将导管以匀速缓慢撤出,保证孔中气体全部逸出。土钉的外端应 制作成“┍”型。

将钢丝网安装后,采用 C20混凝土喷射,粗骨料不宜超过12mm,水灰比不宜大于0.45,并通过 外加剂来促其早强,混凝土初凝时间和终凝时间宜分别控制在5和10分钟后。喷射混凝土厚度 5-8cm,终凝后两小时,喷水养护5天左右。 继续进行向下开挖过程中,每1m 进行一次以上壁护坡处理。

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三、钢筋工程

· 钢筋进场时必须有原材料质保书和试验报告,并按规定作力学性能复试,在符合相关规程、规 范的要求后方可使用。

· 根据本工程施工现场的状况,为了节约成本、协调管理,设置一个钢筋配置加工场,配置成套 加工设备,制作各项目需要的钢筋,钢筋加工场的工艺流程为:钢筋的进场→加工和堆放→半成 品暂存及运输。根据现场施工计划的先后次序安排钢筋加工。

· 圆钢和直径小的螺纹钢采用绑扎接头搭接,其搭接长度要符合设计和规范要求,直径大于16mm 的螺纹钢则采用焊接,水平钢筋采用闪光对焊,竖向钢筋采用电渣压力焊。

· 钢筋工程在具体操作过程中,成立一个配制班,两个绑扎班,一个焊接班并配备两名专门下料 的技术人员(料表下料前必须经质检员复查确认) ,各班组在施工过程中由工长统一领导,分工 合作,各司其职,圆满完成上级下达的各项施工任务。

· 钢筋配制

· 钢筋加工场设置在施工区域外,这样可缓解现场施工场地的压力。配制场内配备钢筋切断机两 台,钢筋调直切断机一台,钢筋弯曲机两台,闪光对焊机两台,钢筋操作平台四个,所有机械除 符合电气安全操作规定外,还均应设置临时雨棚防护。

· 钢筋进场后,按要求分规格码放整齐,并要设好防雨措施,防止钢筋出现锈蚀情况,钢筋复试 合格后便可使用。

· 根据专业技术人员的下料单(经过质检员确认)和工长的施工任务单确定下料顺序和下料尺寸。 · 配制好的钢筋亦要分规格、型号、构件号码放整齐,并通知现场绑扎班验收,合格后拉至施工 现场使用。

·钢筋加工的质量要求: ·钢筋形状、尺寸正确,平面上没有翘曲不平现象。
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·钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。 · 钢筋的弯曲点处不得有裂缝。

·钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长± 10mm,弯起钢筋起弯点位移± 20mm,弯起钢筋弯起高度 ± 5mm,箍筋边长± 5mm。 · 钢筋绑扎

· 成型钢筋:必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量,并应有加工出厂合格证。铁丝:可采 用20-22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝) ,铁丝切断长度要满足使用要求。

·熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作, 弹好水平标高线,柱、墙外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线,检查下层预留搭接钢筋的位置、 数量、长度,如不符合要求时,应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋,并将锈蚀、 水泥砂浆等污垢清除干净。

· 模板安装完并办理预检,将模板内杂物清理干净。按要求搭好脚手架,根据设计图纸及工艺标 准要求,向班组进行技术交底。

· 绑柱子钢筋:

·工艺流程:套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。 · 套柱箍筋:按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层搭接筋上,然后立柱 子钢筋,在搭接长度内,绑扣不少于3个,绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时, 角部弯钩应与模板成45o,中间钢筋的弯钩应与模板成90o 角。

· 搭接绑扎竖向受力筋:柱子主筋立起之后,绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。 ·画箍筋间距线:在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

· 柱箍筋绑筷:按已画好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,宜采用缠扣

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绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。

·柱上下两端箍筋应加密,加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍 筋设拉筋时,拉筋应钩住箍筋。

· 柱筋保护层厚度应符合规范要求,主筋外皮为25mm,垫块应绑在柱竖筋外皮上,间距一般 1000mm, (或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时, 柱应在板内弯折,弯后的尺寸要符合设计要求。

· 绑剪力墙钢筋:

· 工艺流程:立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。 · 立2-4根竖筋:将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎,在竖筋上画好水平筋分档标志,在下部及齐胸 处绑两根横筋定位,并在横筋上画好竖筋分档标志,接着绑其余竖筋,最后再绑其余横筋。横筋 在竖筋里面或外面应符合设计要求。

·竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋,其搭接长度及位置均应符合设计要求。 ·剪力墙筋应逐点绑扎,双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋,其纵横间距不大于600mm,钢筋外皮 绑扎垫块或用塑料卡。

·剪力墙与框架柱连接处,剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内,其锚固长度要符合设计要求, 如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时, 柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件, 待柱拆模绑墙筋时作为 连接用,其预留长度应符合设计或规范的规定。

· 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等,均 应符合设计抗震要求。

·合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整,宜在搭接处绑一道横筋定位,浇筑混凝土时应有专人看 管,浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

· 梁钢筋绑扎:
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·工艺流程: 模内绑扎: 画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并 与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑 扎。

模外绑扎: 在主次梁横板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢 筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架 于横板内。

· 在侧梁模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。

· 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵 向受力钢筋及弯起钢筋, 并套好箍筋; 放主次梁的架立筋; 隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固; 调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行。

·框加梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点, 梁上部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的 长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋的端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

·绑梁上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎。 ·箍筋在叠放处的弯钩,在梁中应交错绑扎,箍筋弯钩为135o,平直部分长度为10d,如做成封 闭箍时,单面焊缝长度为5d。

·梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm 处,梁端与柱交接处箍筋应加密,其间距与加 密区长度均要符合设计要求。

· 在主、次梁受力筋下均应垫垫块(或塑料卡) ,保证保护层的厚度。受力筋为双排时,可用短钢 筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。

· 梁筋的搭接:梁的受力钢筋直径等于或大于22mm 时,宜采用焊接接头,小于22mm 时,可采用 绑扎接头,搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离,不得小于钢筋直径

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的10倍。接头不宜位于构件的最大弯矩处,受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ级 钢筋可不做弯钩) ,搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开,当采用绑扎搭接接头时, 在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率, 受拉区 不大于50%。

· 板钢筋绑扎

·工艺流程:清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。 · 清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

· 按划好的间距,先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。 · 在现浇板中有板带梁时,应先绑板带梁钢筋,再摆放板钢筋。

·绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣, 除外围两根筋的相交点应全部绑扎外, 其余各点可交错绑扎, 如板为双层钢筋,两层筋这间须加钢筋马凳,以确保上 部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点 均要绑扎。

·在钢筋的下面垫块砂浆垫块,间距1.5m,垫块的厚度等于保护层厚度,应满足设计要求,如设 计无要求时,板的保护层厚度应为15mm,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

·楼梯钢筋绑扎: · 工艺流程:划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

·在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 · 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先梆扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。如有楼 梯梁时,先绑梁后绑板筋,板筋要锚固到梁内。

· 底板筋绑完,待踏步模板吊绑支好后,再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规 范的规定。

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· 钢筋绑扎前,技术人员必须熟悉图纸,仔细复核钢筋与埋管、埋件、预留孔洞、模板的位置关 系,应明确钢筋的施工与模板施工,直埋螺栓施工是否交叉,交叉的先后关系,并与施工人员交 底。

· 本工程吸收塔、事故浆液池等基础钢筋,绑扎前先立设钢筋骨架,骨架钢筋尺寸、结构形式等 根据设计具体情况确定。

·吸收塔基础上层钢筋绑扎应与预埋螺栓固定交替进行。 ·钢筋绑扎完毕后,应注意钢筋的成品保护,注意以下几个方面:

·柱子钢筋绑扎后,不准踩踏。 ·楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走,浇筑混凝土时派钢筋工专门负责 修理,保证负弯矩筋位置的正确性。

· 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 ·模板面涂隔离剂时不要污染钢筋。

·安装电线管、暖卫管线或其它设施时,不得任意切断和移动钢筋。 ·钢筋绑扎完毕后,浇筑混凝土前必须会同业主、监理共同检查验收,并办好隐检手续,几方签 字后归档。

· 钢筋的焊接 ·钢筋接头除绑扎外,在没有特殊要求的情况下,水平筋采用闪光对焊,竖向钢筋采用电渣压力 焊。

· 焊接操作人员必须持有效的考试合格证。 ·水平钢筋闪光对焊:

·工艺流程:检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接

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→质量检验。 连续闪光对焊工艺过程: 闭合电路→闪光 (两钢筋端面轻微接触) →连续闪光加热到将近熔点 (两 端钢筋面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。

· 焊接参数选择:闪光对焊时,应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊 接参数。

· 检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等,一切必须处于 安全可靠的状态。

· 试焊、做班前试件:在每班下式焊接前,应按选择的焊接参数焊接6个试件,其中3个做拉力试 验,3个做冷弯试验。经试验合格后,方可按确定的焊接参数成批生产。

·通电后,应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸出部分互 相熔化,并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光,待 预定的烧化留量消失后,以适当的压力迅速进行顶锻,即完成整个连续闪光焊接。

焊接前和施焊过程中,应检查和调整电极位置,拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳 口变化应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接,必须煨直或切除。

钢筋端头120mm 范围内的铁锈、油污,必须清除干净。

焊接过程中,粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形,端面不应氧化。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。

·质量检查:在钢筋对焊生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷, 应切除接头重焊,并查找原因,及时清除。

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· 电渣压力焊 ·焊剂的性能就符合 GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定,焊剂型号为 Hj401,常用的为熔炼型 高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。焊剂应存放在干燥 的库房内,防止受潮,如受潮,使 用前须经250-300℃烘烙2h。使用中回收的焊剂,应除去熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀合 使用。焊剂应有出厂合格证。

· 手工电渣压力焊设备包括:焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。设备应符合要求,焊接 夹具应有足够的刚度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作方便,焊剂罐的直径与所焊钢筋直径 相适当,不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全,以便操作者准确掌握各项焊 接参数。电源应符合要求,当电源电压下降大于5%,则不宜进行焊接。

· 作业场地应用安全防护措施,制定和执行安全技术措施,加强焊工的劳动保护,防止发生烧伤、 触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

·注意接头位置,注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比,不符合《混凝土结构工程施工 及验收规范》有关条款的规定时,要调整接头位置后才能施焊。

· 工艺流程:检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂 罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→旋焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。

电渣压力焊的工艺过程:闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。

·检查设备电源,确保随时处于正常状态,严禁超负荷工作。

钢筋端头准备:钢筋安装之前,焊接部位和电极钳口接触的(150mm 区段内)钢筋表面上的锈 斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以矫直或切除,但不得用锤击 矫直。

· 安装焊接夹具和钢筋:夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏 下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

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上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧 钢筋。钢筋一经夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形。

· 试焊、作试件、确定焊接参数:在正式进行钢筋电渣压力焊之前,必须按照选择的焊接参数进 行试焊并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。合格后,方可正式生产。

· 施焊操作要点: 闭合回路、引弧:通过操纵杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和 电源的输入 回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。

电弧过程:引燃电弧后,应控制电压值,借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距,进行 电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

电渣过程:随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢 筋全断面加速熔化。

挤压断电:电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除熔渣和 熔化金属。同时切断焊接电源。

接头焊毕,应停歇20-30s 后(在寒冷地区施焊时,停歇时间应适当延长) ,才可回收焊剂和卸下 焊接夹具。

· 质量检查:在钢筋电渣压力焊的焊接生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、 焊包不饱满等焊接缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时清除,切除接头时,应切除热影响 区的钢筋,即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

·质量标准:焊包较均匀,突出部分最少高出钢筋表面4mm。电极与钢筋接触处,无明显的烧伤 缺陷。接头处的弯折角不大于4o,接头外的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。

· 接头焊毕,应停歇20-30s 后才能卸下夹具,以免接头弯折,在钢筋电渣压力焊生产中,应重视 焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净;钢筋安装应上下同心,夹具紧固,严防晃

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动;引弧过程,力求可靠;电弧过程,延时充分;电渣过程,短而稳定;挤压过程,压力适当。

总之,钢筋焊接工程由于少数工种操作,工艺要求特别高的工序,焊接质量的好坏直接关系到钢 筋工程的优劣,在施工过程中要特别注意。

四、模板工程

· 本工程采用大模板与组合钢模板结合,钢管脚手架支承体系。

·模板表面均应涂刷隔离剂, 选用的隔离剂不影响结构外露表面的美观。 模板表面必须平整清洁, 几何尺寸要求准确,拼缝严密,不得漏浆,隔离剂选用水性的,防止污染钢筋,接缝采用海棉胶 条。

·在施工作业指导书中进行模板设计,确保安装的模板具有足够的强度、刚度和稳定性,保证结 构外形尺寸所规定的精度和结构在空间位置上的准确性。

· 支承脚手架支设在坚实平整的地基上,下端垫以通长垫木或型钢;对湿陷性或冻胀性土壤采取 必要的防水、防冻措施。

· 模板及支承拆除时的混凝土强度应符合设计要求,当设计无具体要求时,应符合《混凝土结构 工程施工及验收规范》 (GB50204-92)中的规定。

· 预留孔洞内模的拆除,应能保证混凝土表面不发生塌陷和裂缝,拆模时应避免振动和碰伤孔壁。 ·拆除后的模板应及时清除粘结的混凝土浆, 对变形和损坏的模板进行整形和修理, 并进行保养, 模板禁止不经清理、维修和保养而连续使用。

· 楼层施工时采用满樘钢管脚手架支撑体系,间距600mm 左右,在立杆顶部安装可调节托座,横 档及剪刀撑设置合理、可靠,保证支撑体系具有可靠的刚度和稳定性。

·吸收塔基础施工时,预埋件采用角钢框架固定,确保在混凝土浇筑时不变形不移位。直埋螺栓 外露部分固定在定型模具上,下部用型钢固定,地下大型设备基础采用砖模,内抹水泥砂浆。

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· 模板作业条件: · 模板设计:确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件,合理确 定模板工程施工的流水区段,以减少模板投入,增加周转次数,均衡工序工程(钢筋、模板、混 凝土工序)的作业量。

确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同 或略同拼补即相同的构件的替代关系并编号, 以减少配板的种类、 数量和明确模板的替代流向与 位置。

确定模板配板平面布置及支撑布置,根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图,应标志 出不同型号、 尺寸单块模板平面布置, 纵横龙骨规格、 数量及排列尺寸; 柱箍选用的形式及间距; 支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。

绘图与预算:在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上,要严格对其强度、刚度及稳定性进 行计算,合格后要绘制全套模板设计图,其中包括:模板平面布置配板图,分块图,组装图,节 点大样图,零件及非定型拼接件加工图。

· 轴线、模板线(或模边借线)放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋 或其它过渡引测点,并 办好预检手续。

· 模板承垫底部,沿模板内边线用1:3水泥砂浆,根据给定标高线准确找平,墙、柱的外边根部, 根据标高线设置模板承垫木方,与找平砂浆上平交圈,以保证标高准确和不漏浆。

· 柱子、墙、梁及基础模板钢筋绑扎完毕:水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕,绑好钢筋保 护层垫块,并办完隐预检手续。

· 组装完毕的模板,要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是滞有效、牢 靠。并涂刷脱模剂,分规格堆放。

·柱模板安装工艺

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· 单块就位组拼工艺流程:搭设安装架子→第一层模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安 装柱箍→第二、三等层柱模板及柱箍安装→安有梁口的柱模板→安全检查校正→群体固定。

· 先将柱子第一层四面模板就位组拼好,每面带一阴角模或连接角模,用 U 形卡反正交替连接。

· 使模板四面按给定柱截面线就位,并使之垂直,对角线相等。 · 用定型柱套箍固定,楔板到位,销铁插牢。

· 对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正,并安装定型斜撑,或将一般拉杆和 斜撑固定在预先埋在底板中的钢筋环上,每面设两个拉(支)杆,与地面呈45o。检查安装质量, 最后进行群体的水平拉(支)杆及剪刀支杆的固定。

·最后将柱根模板内清理干净,封闭清理口。

· 墙模板安装工艺 · 墙模板单块就位组拼安装工艺流程:组装前检查→安装门窗口模板→安装第一步模板(两侧) →安装内钢楞→调整模板平直→安装第二步至顶部两侧模板→安装内钢楞调平直→安装穿墙螺 栓→安装外钢楞→加斜撑并调模板平直→与柱、墙、楼板模板连接。

· 在安装模板前,按位置线安装门窗洞口模板,与墙体钢筋固定,并安装好预埋件或木砖等。 ·安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管, 并将两侧模对准墙线使之稳定,然后用钢卡或碟形扣件与钩 头螺栓固定于模板边肋上,调整两 侧模的平直。

·用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部,内钢楞外侧安装外钢楞,交将其用方钢卡或碟形扣 件与钩头螺栓和内钢楞固定,穿墙螺栓由内外钢楞中间插入,用螺母将碟形扣件拧紧,使两侧模 板成为一体。安装斜撑,调整模板垂直,合格后再与其它模板连接。

·钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠,松紧力度一致。

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·梁模板安装工艺 · 梁模板单块就位安装工艺流程:弹出梁四线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁 卡具→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、 斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固。

·在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线(梁底标高引测用) ,并复核。 · 安装梁模支架之前,首层为土壤地面时应平整夯实,无论首层是土壤地面或楼板地面,在专用 支柱下脚要铺设通长脚手板,并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排,间距 以60-120cm 木楞或梁卡具。支柱中间和下方架横杆或斜杆,立杆加可调底座。

·在支柱上调整预留梁底模板的厚度,符合设计要求后,拉线安装梁底模板并找直,底模上应拼 上连接角模。

· 在底模上绑扎钢筋,经验收合格后,清除杂物,安装梁侧模板,将两侧模板与底板连接角模用 U 形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及加竖楞,附加斜撑,其间距一般宜为75cm。当梁高 超过60cm 时,需加腰楞,并穿对拉螺栓(或穿墙螺栓)加固。侧梁模上口要拉线找直,用定型 夹子固定。

· 复核检查梁模尺寸,与相邻梁柱模板连接固定,有楼板模板时,在梁上连接阴角模,与模板拼 接固定。

·楼板模板安装工艺

·楼模模坂单块就位安装工艺流程:搭设支架→安装横纵钢(木)楞→调整楼板下皮标高及起拱 →铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度。 · 支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同墙模的安装。支架的支柱可用早拆翼托支柱从边垮一侧 开始,依次逐排安装,同时安装钢楞及横拉杆,基间距按模 板设计的规定,一般情况下支柱间 距为80-120cm,钢楞间距为60-120cm,需要装双层钢楞时,上层钢楞间距一般为40-60cm。

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· 支架搭设完毕扣,要认真检查板下钢楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定,根据给定的水平 线,认真调节支模翼托的高度,将钢楞找平。

·铺设定型组合钢框竹(木)模板块:先用阴角模与墙模或梁模连接,然后向垮中铺设平模。相 邻两块模板用 U 形卡满安连接。U 形卡紧方向应反正相间,并用一定数量的钩头螺栓(或按设 计)与钢楞连接。亦可用 U 形卡预组拼单元片模再铺设,以减少仰面,在板面下作业。最后对 于不够整模数的模板和窄条缝,采用拼缝模或木方嵌补,但拼缝应严密。

· 平模铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高,并进行校正。 · 模板拆除

·侧模拆除:在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除,特殊部位拆 模要申请,经总工确认后方可拆除。

· 拆除模板的顺序和方法,应按照配板设计的规定进行,若无设计规定时,应遵循先支后拆,后 支先拆;先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;先上而下,支架先拆侧向支撑,后拆竖向支 撑等原则。

·支模与拆模统同一个作业班组执行作业。其好处是,支模就考虑拆模的方便与安全,拆模时, 人员熟知情况,易找拆模关键点位,对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

· 分散拆除柱模时,应自上而下、分层拆除,拆除第一层时,用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击 模板上口,使之松动,脱离柱混凝土,依次拆下一层模板时,在轻击模边肋,切不可用撬棍从柱 角撬离,拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。

·分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同,只是在拆各层单块模板时,先拆墙两端接缝窄 条模板,然后再向墙中心方向逐块拆除。

·工作面已安装完毕的墙、柱模板,不准在吊运其它模板时碰撞,不准在预拼装模板就位前作为 临时椅靠,以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板,不可做临时堆料或

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作业平台,以保证支架的稳定,防止平面模板标 高和平整产生偏差。

·拆除模板时,不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。

· 模板工程应注意问题: · 防止柱模板涨模、断面尺寸不准,防治办法是,根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面 尺寸和间距,以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞,以保证柱模的强度、刚度足以抵搞混凝 土的侧压力。

· 防止柱身扭向:防止方法是,支模前先校正柱筋,使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚) ,吊线 找垂直时, 相邻两片柱模从上端每面吊两点, 使线坠到地面, 线坠所示两点柱位置线距离均相等, 即使柱模不扭向。

· 防止轴线位移,一排柱不在同一直线上:防治方法是,成排的柱子,支模前要在地面上弹出柱 轴线及轴边通线,然后分别弹出每柱的另方向轴线,要确定柱的另两条边线。支模时,先立两端 柱模,校正垂直与位置无误后,柱模顶拉通线,再支中间各柱模板。

·墙体厚薄不一,平整度差:防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度,龙骨的尺寸和间距、 穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。

·防止墙体烂根,模板接缝处跑浆:防治方法是,模板根部浆找平塞严,模板间卡固措施牢靠。

·钢框木竹胶合板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时,应轻搬轻放,对钢框、钢 肋要定期涂刷防锈漆;对木竹胶合板的侧面、切割面、孔壁,应用封边漆封闭。

· 总之,模板工程质量的好坏直接关系到混凝土的成形质量,施工过程中,要加强过程控制,其 标高、轴线、几何尺寸等偏差必须控制规范在允许范围内。

五、 混凝土工程

1、 混凝土供应

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·一次浇筑量大于20m3,直接采用预拌混凝土,混凝土由搅拌运输车辆运输,现场设混凝土泵车 浇筑。

·一次浇筑量小于20m3的一些零星混凝土,则采用现场搅拌,由塔吊或人工运输浇筑。

2、混凝土浇筑条件 ·浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,经检查符合设计要求,并办完 隐、预检手续。

· 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕,并经检查合格。 · 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底,混凝土浇筑申请书已被批准。

· 联系搅拌站,报好所浇混凝土部位,强度等级,技术要求和混凝土数量。 · 混凝土浇筑前的作业准备:浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净, 并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。 使用木模板时应浇水使模板湿润。 柱子模板的扫除口应在 清除杂物及积水后再封闭,剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。

3、 混凝土浇筑与振捣的一般要求 ·混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过3m 时必须采取措施,用串 桶或溜管等。

·浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣 器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。

·使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀 振实。

·浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况, 发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

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4、柱的混凝土浇筑 ·柱浇筑前底部应先填以5-10cm 厚与混凝土配合比相同减石子砂浆,柱混凝土应分层振捣,使 用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外,下面 要有人随时敲打模板。

·柱高在3m 以内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过3m 时,应采取措施(用串桶)或在模板侧面开 门子洞安装斜溜槽分段浇筑,每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实, 并用箍箍牢。

·柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁 板整体浇筑时,应在 柱浇筑完毕后停歇1-1.5h,使其获得初步沉实,再继续浇筑。

·浇筑完后,应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

5、梁、板混凝土的浇筑

·梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶 梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续 向前进行。

·和板连成整体高度大于1m 的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下2-3m 处。浇捣时, 浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥 浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底与梁帮部位要注意振实,振捣时不得 触动钢筋及预埋件。

· 梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直 径振捣棒振捣。

·浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入 式振捣器顺浇筑方向托拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。施工

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缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

· 施工缝位置:宜沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内,施工缝的表 面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎。施工缝宜采用木板或钢丝网挡牢。

· 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa 时,才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土 前,施工缝混凝土表面应凿毛,剔除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续 浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。

6、剪力墙的混凝土浇筑

·如柱、墙的混凝土强度等级相同时,可用同时浇筑,反之宜先浇筑柱混凝土,预埋剪力墙锚固 筋,待拆柱模后,再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

· 剪力墙浇筑混凝土前,先在底部均匀浇筑5cm 厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆,并用铁锹 入模,不应用料斗直接灌入模内。

· 浇筑墙体混凝土应连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度控制 在60cm 左右,因此必 须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

·振捣棒移动间距应小于50cm, 每一振点和延续时间以表面呈现浮浆为度, 为使上下层混凝土结 合成整体,振捣器应插入下层混凝土5cm,振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振, 须在洞口两侧同时振捣, 下灰高度也要大体一致。 大洞口的洞底模板应开口, 并在此处浇筑振捣。

·混凝土墙体浇筑完毕之后,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线将墙上表面混凝土 找平。

7、楼梯混凝土浇筑

·楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣, 不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。

·施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑完,多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
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·对设备基础浇薇采用分层、分段分层或斜面分层的施工方法连续完成,不留施工缝。顺序从低 开始,从长方向自一端向另一端推进,上层混凝土覆盖时应在下层混凝土初凝之前,对地坑池槽 浇筑,对较小的地坑池槽底板与立壁一次浇筑完成,对较大的地坑池槽应先浇筑底板,施工缝留 设在立壁距底内30-50cm 处并做成凸状企口缝或留用2mm 薄钢板止水带(对有特殊要求的应用 橡皮止水带) ,浇筑顺序是:底板一般沿长度方向从一端推进,当面积较大时,可多组并排浇筑, 也可分组由两端向中间会合浇筑,立壁宜成回路分层浇筑。

·混凝土养护:本工程混凝土主要采用自然养护法,在混凝土浇筑完毕后,应在12h 以内加以覆 盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态,养护期一般不少于7昼夜。冬季仅覆盖 即可,不得浇水或刷养护液。

·施工缝处理:施工缝的留设应符合规范要求,在浇筑混凝土前,施工缝处应以人工凿毛,并用 水湿润,尔后在施工缝处铺一层水泥砂浆或混凝土内成份相同的水泥砂浆。

·混凝土浇筑的注意事项

·混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》 (GB107-87) 的规定。

· 混凝土应振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙,夹渣等缺陷。

· 浇筑混凝土时,要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋,不得碰动预埋 件和插筋。

·根据最新国家强调混凝土中最大氯离子含量小于0.2%,使用碱性骨料时,混凝土中碱含量不大 于3.0kg/m3。为了防治混凝土碱骨料反应,首先必须采用低碱水泥,尽量采用无碱活性骨料,无 论是预拌混凝土还是现场拌制混凝土, 都要求技术人员进行碱含量总和计算, 将碱含量评估和混 凝土配合比、强度报告一同作为验收工程时档案,竣工后存档。

· 防水混凝土施工(渗混凝土) :某些地下结构混凝土设计成抗渗混凝土时,此部分混凝土在施工

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时先选择好减水剂和抗渗剂的品种的掺量,外加剂的掺量是通过试验并参考其说明书最后确定, 在确定抗渗混凝土的配合比时注意控制水灰比, 要充分发挥减水剂的优越性。 防止混凝土必须加 以养护,在养护期间始终保持混凝土表面湿润,防水混凝土在浇筑时,在制作强度试块的同时必 须制作抗渗试块,二者缺一不可。

六、装饰工程

· 本工程为工业厂房,装修相对比较简单,墙体一般为轻质填充墙体,内外抹灰并刷涂料,门窗 为塑钢门窗。

· 本工程装修时,先做样板间,质量验收合格后,再按样板间进行全面施工,并做到施工人员挂 牌上岗。

·施工顺序:主体结构施工完毕后,即进行屋面保温和防水的施工,完毕后再进行装修工程的施 工,外装修由上而下与内装修同时进行,内外墙体抹灰前,首先将门窗框料安装完毕。

· 轻质墙体的砌筑工程

·砌筑砂浆的配制、砌筑材料的选用 ·配制砌筑砂浆的水泥、砂、石灰的规格、质量必须符合设计要求和国家有关规范要求。

·砌筑材料根据设计要求采用,尺寸及强度等方面的质量符合设计和规范要求。 ·墙体砌筑前对陶砂混凝土提前浇水湿润,含水率控制在规范允许范围 之内,冬季施工不能浇 水。

·砌筑要求 · 墙与钢筋混凝土柱连接时,严格按照设计和规范要求设置拉结筋,砌筑前清理好砌体基底并浇 水湿润。

·砌筑时每皮陶粒混凝土块应在同一标高上,陶粒混凝土块之间砂浆密实、饱满。

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·外墙转角处同时砌筑,内外墙交接处必须留斜槎。隔墙与墙体或柱同时砌筑时可留阳搓加预埋 拉结筋。墙体抗震拉结筋按设计要求留置,不应错放、漏放。

· 墙体内预埋木砖时,木砖小头在外,大头在内,数量根据洞口高度确定。木砖要提前做好防腐 处理。

· 设有构造柱、过梁、圈梁的墙体,砌陶砂混凝土块前应根据设计图纸将构造柱定位,砌筑时注 意过梁、圈梁的标高。同时注意墙体拉结筋与构造柱、过梁、圈梁的相互拉结。

·砌筑进入冬季施工时,严格按照施工规范和设计要求选用合适的冬季施工措施。

·施工用的砌筑砂浆必须按照规定用完,过时砂浆必须抛弃,决不可再加水复拌利用。 ·门窗工程

· 门窗的制作:门窗的制作按照规定的生产操作程序进行,一般为:选材→配料→截料→加工→ 成型→堆放→拼装。成批生产时,先制作一榀实样,用于门窗的材料、材质,质量、规格必须符 合设计和规范要求。配料、截料要精打细算,配套下料,并有合理的加工余量。

·门窗的运输及保存:门窗运输时仔细绑扎,避免损坏变形,防止跌落、重压、受潮。门窗成品 保存在干燥的室内,避免和腐蚀性的物质堆放在一起,铝合金门窗运输时采取保护措施,防止损 伤氧化膜。

· 门窗的安装: · 门窗的预埋件规格及数量、位置,按照图纸设计要求和规范要求准确的埋入墙体中。

·门窗安装前,按照图纸要求核对门窗的型号、规格、数量及所带的五 金零件是否齐全,并按 规范要求做三性试验,合格后方可大面积安装。

·安装前对门窗检查,凡在翘曲、变形者,进行调直、校正,修复后进行安装。

· 门窗安装时,先用木楔临时塞住四角,用水平尺和线坠来校难水平度和垂直度。

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· 门窗安装调整好后,用1:2水泥砂浆填嵌密实缝隙,并进行养护,防止碰撞。 · 窗玻璃按照设计和规范要求选用、安装、固定。

· 墙体抹灰工程 ·结构工程全部完成,并经有关部门验收,达到合格标准。

·抹灰前应检查门窗的位置是否正确,与墙体连接是否牢固。连接处的缝隙应用1:3水泥砂浆或 1:1:6水泥混合砂浆分层嵌塞密实。若缝隙较大时,应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞,使其塞缝严 实。塑钢门窗缝隙处理按设计要求嵌填。

·砖墙、混凝土墙、陶砂混凝土墙基体表面的灰尘、污垢和油渍等,应清理干净,并洒水湿润。

·陶粒混凝土表面缺棱掉角需分层修补。做法是:先湿基体表面,刷掺水重10%的108胶水泥浆 一道,紧跟抹1:1:6混合砂浆,每遍厚度应控制在7-9mm。

· 外墙抹水泥砂浆,大面积施工前应先做样板,经鉴定合格,并确定施工方法后,再组织施工。 施工时使用的外架应提前准备好,横竖杆要离开墙面及墙角200-250mm,以利操作。为减少抹灰 接槎保证抹灰表面的平整,外架子应铺设三步板,以满足施工要求。为保证外墙抹水泥的颜色一 致,严禁采用单排外架子。严禁在墙面上预留临时孔洞。

·抹灰前应检查基体表面的平整,以决定其抹灰厚度。抹灰前应在大角的两面弹出抹灰层的控制 线,以作为打底的依据。

·工艺流程:门窗框四周堵缝→墙面清理→浇水湿润墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰 层控制线→基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→起条、勾缝→养护。

·用笤帚将板面上的粉尘扫净,浇水,将板洇透,使水浸入加气板达10mm 为宜。对缺棱掉角的 板,或板的接缝处高差较大时,可用1:1:6水泥混合砂浆掺 20%108胶水拌合均匀,分层衬平,每 遍厚度5-7mm,待灰层凝固后,用水湿润,用上述同配合比的细砂浆(砂子应用纱绷筛去筛) , 用机械喷或用笤帚甩在加气混凝土表面, 第二天浇水养护, 直到砂浆疙瘩凝固, 用手掰不动为止。

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·吊垂直、吊方找规矩:分别在门窗口角、垛、墙面等外吊垂直,套方抹灰饼,并按灰饼充筋后, 在墙面上弹出抹灰灰层控制线。

·抹底层砂浆:先刷掺水重10%的108胶水泥浆一道(水泥比0.4-0.5) ,随刷随抹水泥混合砂浆, 配合比1:1:6,分遍抹平,大杠刮平,木抹子搓毛,终凝后开始养护。若砂浆中掺入粉煤灰,则 上述配合比可以改为1:0.5:0.5:6,即水泥:石子:粉煤灰:砂。

·弹线、分格、粘分格条、滴水槽、抹面层砂浆:首先应按图纸上的要求弹线分格,粘分格条, 注意粘竖条时应粘在所弹立线的同一侧,防止左右乱粘。条粘好后,当底灰五、六成干时,即可 抹面层砂浆。先刷掺水重10%的108胶水泥素浆一道,紧跟着抹面。面层砂浆的配合比为1:1:5的 水泥混合砂浆或为1:0.5:0.5:5水泥、粉煤灰混合砂浆,一般厚度为5mm 左右,分两次与分格条抹 平,再用杠横竖刮平,木抹子搓毛,铁抹子压实、压光,待表面无明水后,用刷子蘸水按垂直于 地面方向轻刷一遍,使其面层颜色一致。做完成层后应喷水养护。

· 滴水线(槽) :在檐口、窗台、窗楣、压顶和突出墙面等部位,上面应做出流水坡度,下面应做 滴水线(槽) 。流水坡度及滴水线(槽)距外表面不应小于40mm,滴水线(又称鹰嘴)应保证 其坡向正确。

·雨期抹灰工程应采取防雨措施,防止抹灰层终凝前受雨淋而损坏。 · 抹灰要注意所用材料的品种、质量必须符合设计要求,各抹灰层之间,及抹灰层下基体之间必 须粘结牢固,无脱层、空鼓,面层无爆灰和裂缝等缺陷。滴水线和滴水槽流水坡向正确,滴水线 顺直,滴水槽宽度、深度均不小于10mm,整齐一致。

· 涂料工程 ·墙面必须干燥,基层含水率不得大于8%。墙面的设备管洞应提前处理完毕,为确保墙面干燥, 各种穿墙孔洞都应提前抹灰补齐。门窗要提前安装好玻璃。

·大面积施工前应事先做好样板间,经有关质量部门检查鉴定合格后,方可组织班组进行大面积

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施工。

· 施工环境应通风良好,湿作业已完成并具备一定的强度,环境比较干燥。

·冬期施工室内油漆涂料工程,应在采暖条件下进行,室温保持均衡,一般室内温度不宜低于 10℃, 相对湿度为60%,不得突然变化。同时应设专人负责测试和开关门窗, 以利通风排除湿气。 ·工艺流程: 基层处理→修补腻子→第一遍满刮腻子→第二遍满刮腻子→弹分色线→刷第一道涂 料→刷第二道涂料→刷第三道涂料→刷第四道涂料。

· 基层处理:应将墙面上的灰渣等杂物清理干净,用笤帚将墙面浮土等扫净。 · 修补腻子:用石膏腻子将墙面、门窗口角等磕碰破损处、麻面、风裂、接槎缝隙等分别找补好, 干燥后用砂纸浆凸出处磨平。

· 第一遍满刮腻子:待满刮一遍腻子干燥后,用砂纸将墙面的腻子残渣、斑迹等磨平、磨光,然 后将墙面清扫干净。腻子配合比为聚醋酸乙烯乳液(即白乳胶) :滑石粉或大白粉:2%羧甲基纤 维素溶液=1:5:35(重量比) 。以上为适用于室内的腻子;外墙侧采用室外工程的乳胶腻子,这 种腻子耐水性能较好。其配合比为白乳胶:水泥:水=1:5:1(重量比) 。

·第二遍满刮腻子(施涂高级涂料) :腻子配合比和操作方法与第一遍腻子相同。待腻子干燥后 个别地方再补腻子,个别大的孔洞可复补石膏腻子,彻底干燥后,用1号砂纸打磨平整,清扫干 净。

·弹分色线:如墙面有分色线,应在施涂油漆前弹线,先涂刷浅色油漆,后涂刷深色油漆。 ·施涂第一遍溶剂型薄涂料: 可施涂铅油, 它是一种遮盖力较强的涂料, 是罩面涂料基层的底漆。 铅油的稠度以盖底、不流淌、不显刷痕为宜,施涂每面墙的顺序应从上而下,从左到右,不应乱 施涂,避免造成漏涂或涂刷过厚、涂刷不均等。第一道涂料干燥后,个别缺陷或漏刮腻子处要复 补腻子,待腻子干透后磨砂纸,把小疙瘩、野腻子渣、斑迹等磨平、磨光,并清扫干净。

·施涂第二道溶剂型薄涂料:施涂方法是同一道涂料(如墙面为中级涂料,此道可施涂铅油;如

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墙面为高级涂料,此道可施涂调和漆) ,待涂料干燥后,可用较细的砂纸把墙面打磨光滑;清扫 干净,同时用潮布将墙面擦抹一遍。

· 施涂第三道溶剂型薄涂料:用调和漆施涂,如墙面为中级涂料,此道工序可作罩面涂料,即最 后一涂料,其施涂顺序同上。由于调和漆粘度较大,施涂时 应多刷多理,以达到漆膜饱满、厚 薄均匀一致、不流不坠。

·施涂第四道溶剂薄涂料:用醇酸磁漆涂料,如墙面为高级涂料,此道工序称为罩面涂料,即最 后一道涂料。如最后一道涂料改用无光调和漆时,可将第二道铅油改为有光调和漆,其余做法相 同。

·油漆涂料工程等级和材料品种、颜色应符合要求和有关标准的规定。

·施涂墙面涂料时,不得污染地面、踢脚线、阳台、窗台、门窗及玻璃等已完成的分部分项工程。 最后一道涂料施涂完后,室内空气要流通,预防漆膜干燥后表面无光或光泽不足。涂料未干前, 不应打扫室内地面,严防灰尘等沾污墙面涂料。

· 涂料工程使用的腻子,应坚实牢固,不得粉化、起皮和裂纹。外墙及厕所等需要使用涂料的部 位使用涂料时,应使用具有耐水性能的腻子。

七、 屋面防水工程(屋面聚苯板保温 SBS 防水) · 本工程屋面防水是卷材屋面防水。

·卷材屋面原材料品种、规格、性能等必须符合设计和规范要求,卷材采用氯化聚乙烯卷材。 ·卷材屋面的施工工序是: 基层处理→隔气层施工→找坡及保温层施工→找平层施工→防水层施 工→保护层施工。

· 卷材防水的作业条件: · 施工前审核图纸,编制屋面防水施工方案,并进行技术交底。屋面防水工程必须由专业施工队 持证上岗。
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· 铺贴防水层的基层必须施工完毕,并经养护、干燥,防水层施工前应将基层表面清除干净,同 时进行基层验收,合格后方可进行防水层施工。

·基层坡度应符合设计要求,不得有空鼓、开裂、起砂、脱皮等缺陷;基层含水率应不大于9%。

·防水层施工按设计要求,准备好卷材及配套材料,存放和操作应远离火源,防止发生事故。 · 卷材防水的施工

· 工艺流程:基层清理→涂刷基层处理剂→附加层施工→卷材与基层表面涂胶→卷材铺贴→卷材 收头粘结→卷材接头密封→蓄水试验→做保护层。

·基层清理:施工防水层将已验收合格的基层表面清扫干净,不得有浮层、 杂物等影响防水层 质量的缺陷。

· 附加层施工:阴阳角、管根、水落口等部位必须先做附加层,可采用自粘性密封胶或聚氨酯涂 膜,也可铺贴一层合成高分子防水卷材处理。应根据设计要求确定。

·卷材与基层表面涂胶:

卷材表面涂胶: 将卷材铺展在干净的基层上, 用长把滚刷蘸胶滚涂均匀。 应留出搭接部位不涂胶, 边头部位空出100mm。

涂刷胶粘剂厚度要均匀,不得有漏底或凝聚块类物质存在;卷材涂胶后10-20min 静置干燥,当 指触不粘手时, 用原卷材筒将刷胶面向外卷起来, 卷时要端头平整, 卷劲一致, 直径不得一头大, 一头小,并要防止卷入砂粒和杂物,保持洁净。

基层表面涂胶:已涂底胶干燥后,在其表面涂刷胶,用长把滚刷蘸胶,不得在一处反复涂刷,防 止粘起底胶或形成凝聚块,细部位置可用毛刷均匀涂刷,静置晾干即可铺贴卷材。

·卷材铺贴:卷材及基层已涂的胶基本干燥后(手触不粘,一般20min 左右) ,即可进行铺贴卷 材施工。卷材的层数、厚度应符合设计要求。

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· 卷材应平行屋脊从檐口处往上铺贴,双向流水坡度卷材搭接应顺流水方向,长边及端头的搭接 宽度,如空铺、点粘、条粘时,均为100mm;满粘法均为80mm,且端头接茬要错开250mm。

· 卷材应从流水坡度的下坡开始,按卷材规格弹出基准线铺贴,并使卷材的长向与流水坡向垂直。 注意卷材配制应减少阴阳角处的接头。

·铺贴平面与立面相连接的卷材,应由下向上进行,使卷材紧贴阴阳角,铺民时对卷材不可拉得 过紧,且不得有皱折、空鼓等现象。

· 排气、压实

排气:每当铺完一卷卷材后,应立即用干净松软的长把滚刷从卷材的一端开始,朝卷材的横向顺 序用力滚压一遍,以排除卷材粘结层间的空气。

压实:排除空气后,平面部位可用外包橡胶的长300mm、重30kg 的铁辊滚压,使卷材与基层粘 结牢固,垂直部位用手持压辊滚压。

· 卷材末端收头及封边嵌固:为了防止卷材末端剥落,造成渗水,卷材末端收头必须用聚氨酯嵌 缝膏或其它密封材料封闭。当密封材料固化后,表面再涂刷 一层聚氨酯防水涂料,然后压抹107 胶水泥砂浆压缝封闭。

· 卷材接头粘贴:合成高分子卷材搭接宽度为100mm。合成高分子卷材接缝用丁基胶粘剂 A、B 两组份,按1:1的比例配合搅拌均匀,用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上,静 置干燥20min,即可从一端开始粘合,操作时用手从里向外一边压合,一边排除空气,并用手持 小铁压辊压实,边缘用聚氨酯嵌缝膏封闭。

· 防水层蓄水试验:卷材防水层施工后,经隐蔽工程验收,确认做法符合设计要求,应做蓄水试 验,确认不渗漏水,方可施工防水层保护层。

·保护层施工:在卷材铺贴完毕,经隐检、蓄水试验,确认无渗漏的情况下,非上人屋面用长把 滚刷均匀涂刷着色保护涂料,上人屋面根据设计要求做块材等刚性保护层。

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· 铺贴卷材防水层的基层应符合排水要求,平整洁净,无起砂、空鼓和松动现象,阴阳角处应呈 圆弧开或钝角;防水层无积水现象。卷材防水层铺贴和搭接、收头,应符合设计要求和屋面工程 技术规范的规定,且应粘结牢固,无空裂、损伤、滑移、翘边、起泡、皱折等缺陷。

·已铺好的卷材防水层,应及时采取保护措施,防止机具和施工作业损伤。

八、大型设备基础工程

· 混凝土的总体积大于100m3,则称之为大型设备基础。

· 大型设备基础模板采用砌筑模板,并在内侧抹水泥砂浆。如吸收塔基础开挖后浇筑好垫层混凝 土,砌砖模,并及时回填土腾出场地堆放材料。

·吸收塔基础中直埋螺栓较多,浇筑时从螺栓部位向四周浇灌、振捣,保持螺栓边高、四周底。 浇筑时不得振动螺栓或螺栓固定架。

· 大型设备基础在浇筑前应进行必要的混凝土抗裂缝计算和采取有效的防裂技术措施。具体措施 如下:

·降低水泥的水化热,采用低水化热的矿碴425水泥,并在混凝土中加入粉煤灰,代替部分水泥, 以减少水化热。

· 加入减水剂,降低水灰比,以达到减少单方水泥用量的作用。 ·尽量使用毛石混凝土,即在混凝土中掺加大石块,其石块的粒径大于15cm,小于30cm,应先 用无裂缝、无夹层和未经烧过的石块,使用前应用水冲洗干 净。条形片头的石块和卵石不宜使 用;填入石块应大向朝下均匀分布,间距不小于10cm。

·为保证每一石块均能被混凝土包裹,石块离混凝土边不小于15cm,填充第一块石块前,应先浇 筑10-15cm 厚的混凝土,最上层石块必须有不小于石块体积的1/2露出表面,以保证各层有较好 的连接。

·混凝土的配合比和每层浇筑厚度应经过计算确定。
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·每层混凝土的浇筑采用斜面分层法,每层混凝土的浇筑厚度控制在250mm 至300mm,这样混 凝土的垂直厚度可在500mm 以内,每层混凝土在初凝前浇完,避免混凝土冷缝的出现。

·加强施工中的温度控制,使混凝土内外温差控制在20℃以内。

· 总之,大体积混凝土浇筑前必须编制针对性方案,经总工批准,和业主、监理认可后方可付诸 实施。

· 严格控制各设备基础的标高,在混凝土浇筑前应加固设备基础的预埋件,并复测预埋件的标高 和位置,预埋件标高控制在± 2mm 以内。吸收塔基础预埋件较大,所以其支撑及定位采用钢架, 钢架应根据预埋件的重量及形状进行设计, 且有足够的刚度和强度, 预埋铁件就位准确后与钢架 点焊。

九、 脚手架工程

· 本工程中浆液循环浆泵房、辅控楼、升压风机房、石灰石粉仓、及 GGH 支架外侧采用双排钢管 脚手架,能满足主体结构施工和装修工程施工。内架采用满堂红脚手架,在装修施工期间,若条 件许可,亦可用简易移动脚手架。高层脚手架逐层搭设栏腰杆(高度1.5m 左右)及时张设水平 网。

· 脚手架的拆除 脚手架的拆除程序与安装程序相反,由上而下,先拆除安全网、栏杆、脚手板、斜撑,再拆除小 横杆、大横杆和立杆。遵循后绑者先拆、先绑者后拆原则,一步一清,不准上下同时作业。连杆 件随脚手架逐层拆除, 严禁超前拆除, 拆下的杆件及脚手板应用人上下传递或用滑轮和绳索运送 而下,严禁从高空抛下,以防伤人和损害材料,拆下的各种材料工具应及时分类堆放,并运送到 存放地点妥善保存。

· 脚手架工程搭拆注意事项 ·搭设脚手架前对基础一定要进行检查,基础一定要牢固可靠。

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·脚手架是否安全可靠,在很大程度上取决于连杆件的牢固,在搭设过程 中,一定要按要求三 步三跨,设置搭设连杆件,并由焊工进行焊接,以确保焊接牢固,拆除时随脚手架同时用气割拆 除后打磨壳体。

·在施工过程中,如因需要而拆改部分部位的脚手,一定要制定出切实可靠的加固措施,待有关 部门批准后方可进行整改,不得随意拆改。

· 每搭完一步脚手架后,随时校正杆件的步距、纵距、横距及垂直偏差和水平偏差,使偏差不超 标。

· 工人在进行搭拆作业时,必须戴好安全帽和佩带好安全带,不得单人作业,在搭设过程中不得 随意修改设计。

第二节 吸收塔制作安装

施工前的准备及作业要求

· 场地平整,道路通畅,能满足塔体制作、吊装、预组装及半成品的运输要求;

· 用水、电配备完善,满足制作加工需要; · 按工程需要配备足够的各专业工程技术人员及各工种工人,工人的操作技能应满足施工需要, 特殊工种须持证上岗;

· 施工用工器具配备齐全,校验合格,并在有效期内,能满足施工需要。 · 施工方案已经经过批准;

· 组织所有施工人员熟悉图纸、规范及设计图纸;对所有人员进行制作工艺技术、安全技术等各 项交底;并作详细记录;

施工方法及作业程序

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吸收塔总体施工方法为:现场设预制场,面积60× 120米,预制场地设置 WB11-20-2000三辊卷板 机、MH10-18型龙门式起重机、20m*24m 组合平台,组合平台用16mm 钢板铺成,整体平整度 ≤2mm,平台加固应牢固可靠。在预制场下料,壁板在预制场滚压成型并进行预组装,锥顶在预 制场分几个组件制作完毕;塔体安装采用倒装施工,即采用液压千斤顶顶升倒装,塔体锥顶根据 现场实际情况,采用分片吊装的办法,现场拼装焊接。

吸收塔底板、壁板吊装

吸收塔施工程序为:设备制作(预制场下料组合后运至安装场地)→底部框架安装(铺设环底板 →安装底部格栅板→土建二次灌浆→铺设圆底板) →塔顶部第一层壁板安装→塔内顶升装置安装 →顶部第二层壁板安装→塔顶板安装→塔内顶升装置安装→倒装其余各层塔体壁板(地脚环筋、 浆池段环筋、氧化空气层支架、进口烟道环筋、喷淋层环筋、喷淋层支撑、除雾器环筋、除雾器 支撑安装) →进口烟道安装→水压试验沉降洗涮→平台扶梯及人孔管座安装→吸收塔内部打磨防 腐→竣工验收。

1、基础验收

按照 GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求,对塔体基础进行验收。 ·基础中心坐标距标准中心误差± 20mm;

· 基础外形尺寸误差± 20mm; ·基础上平面标高与设计要求误差± 20mm。

· 预埋件埋设坐标误差± 5mm ·预埋件埋设标高误差-0~+5mm

· 预埋件埋设平面度误差2mm · 基础应设有:基础中心、0° 180° 90° 和270° 四个方向的永久性测量标志。

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·查基础在0° 180° 90° 和270° 四个方向是否设有接地措施

2、吸收塔底板制造安装

·吸收塔底板由环底板和圆底板组装,钢板焊接而成。 ·按设计要求和给定的底板排板图下料排板,底环板由多段弧段组成,下料前依据底环板排板图 用1㎜厚的白铁皮制作出各圆弧段样板,然后用样板在钢板上画线下料,用半自动火焰切割机切 割成型,切割时应按外线切割,并按图纸要求打好坡口,作好标识;

· 在组对平台上按实际尺寸放出底环板内外圆弧线,并在内外线上点好定位挡板,按排板图将圆 弧段依次每三段组对成一大段,按照焊接作业指导书要求进行焊接,焊接完毕进行校正,焊缝处 不得有棱角;

· 将底环板各大段按次序摆放在基础上,垫起后进行大段之间的组对焊接,所有焊缝焊接完毕并 检验合格后,用吊车将整个底环板提起安装,底环板与垫铁之间应接触良好,应手锤轻敲垫铁应 无松动;就位前应做好底面防腐,经监理同意并办理隐蔽手续。

· 安装格栅板,注意控制好标高和平面度,配置好隔栅的调平垫铁,根据支撑隔栅布置安装图和 已画出的吸收塔纵横中心线、标高控制线,将隔栅吊装就位、找正、找平并点好底板隔栅,经验 收合格后,即可焊接隔栅、插筋。焊接由中心向周围对称焊接,焊接速度以隔栅不产生焊接变形 为宜,待所有焊接工作完成后,再对隔栅标高进行复查。合格后进行二次灌浆,

· 根据底板排板图铺设圆底板, 为补偿焊接收缩,底板的排版直径应按设计直径放大1.5‰;基础二 次灌浆达到70%以上设计强度后,进行吸收塔底板安装。底板采用钢板拼接而成,在底板各纵横 焊缝对接处,底板应先与预埋隔栅焊接,各底板之间采用对接焊缝,为了保证底板的平整度,底 板的焊接必须从中心开始辐射至四周,同底部隔栅支架等焊接在一起。为了防止焊接变形,施焊 时底板上必须加载荷或加龙门板,使之与二次浇灌层紧贴, 每块底板应平整,不得有突变,局部 凸凹度用1米长直线板检查,其间隙不应大于3mm。底板与环底板之间的焊缝先不焊,待塔体全 部组焊后再焊接。
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3、 塔体壁板制造及安装 · 壁板下料

根据设计和来料规格重新绘制排板图,并应符合下列规定:

a、各圈壁板的纵向焊缝错开,且不小于500mm;

b、底圈壁板的纵向焊缝与塔底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm;

c、壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与塔壁纵向焊缝之间的距离,不小于 200mm;与环向 焊缝之间的距离,不得小于100mm;

d、壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。

壁板的下料应依照排版图按组装工艺程序自下而上进行, 下料前应确认板材的规格尺寸, 下料用 盘尺必须有检验合格证,采用半自动火焰切割机切割,并按图纸要求打好坡口,壁板下料尺寸误 差应满足以下要求: (测量位置见附图)

C

F

D

A

E

B

壁板长度 AE、CF 尺寸公差:± 2mm;

壁板对角线长度 AF、AE 公差:± 3mm

壁板宽度 AC、EF 尺寸公差:± 1mm; · 壁板卷制

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(1)壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板,样板采用1mm 厚白铁皮制作,弧形样板弦长为 2米,直线样板长度为1米,同时须铺设一20米*24米钢平台,作为壁板卷制成形后检测及安装前 预组装平台,为了防止运输过程中发生曲率变化,还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具,

(2) 因现场使用的是三辊卷板机, 卷制时板的两头300毫米范围内无法卷制成型, 应使用带头板, 带头板选用30毫米厚的碳钢板,宽度应比壁板宽度稍大,先将带头板按壁板曲率卷制好,壁板卷 制时将下好料的壁板使用10吨龙门吊配合, 利用卷板带头板首先将壁板两头400毫米范围内压制 成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制, 每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲 率和直线度,垂直方向上用直线样板检查,水平方向用弧形样板检查,卷制成型后将卷好的壁板 垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查,圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4m m,直线方向上与样板之间的间隙不得大于1mm。

(3)壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号,并依次直立摆放整齐,以 防止变形。

· 塔体壁板安装 本设备由于直径较大, 本体高度34米以上, 所以采用倒装法为宜。 即先安装塔体顶部第一圈壁板, 以此类推,直至最后一圈壁板。

· 塔体顶部第一圈壁板安装 塔底板安装完成后可以按塔内径在底板上划出内径尺寸线(留出一定焊接收缩量) ,在底板上焊 接定位小挡板,然后安装第一圈壁板,并进行各板之间的纵向焊缝焊接。安装第一圈壁板时要按 排板图及设备开孔位置, 塔锥顶板安装位置等统筹考虑, 防止因设备开孔造成孔位偏移与其它设 备、管道无法连接。

第一圈壁板安装焊接后,应进行塔锥顶板安装(详见塔锥顶板安装部分) 。待塔锥顶板安装完成

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后即可以进行塔体提升装置的安装。

本设备采用倒装法施工, 提升设备采用群式液压千斤顶进行, 在塔内沿圆周均匀分布14个液压千 斤顶,并将其牢固在底板上,为加大千斤顶底受力面积,在千斤顶底部加设600× 600× 20钢板, 为防止千斤顶倾斜,用二个支撑杆将千斤顶固定,并与底板连接 。壁板下口处用临时胀圈固定, 防止下口变形,胀圈采用20#槽钢钢作,整个胀圈分成6~8段,各段之间用螺旋千斤顶连接,胀 紧在塔壁内侧,并焊接传力筋板来保证胀圈向塔壁传力并固定胀圈防止脱落。

在塔体未提升之前应将第二圈板按排板图安装在第一圈板外侧, 并将各板之间的纵向焊缝点焊牢 固,采用下毛料的方法,留有1~2个活口,用3~5吨手拉葫芦临时适当拉紧,起到塔体在提升过 程中的导向作用。 然后可将第一圈板提升与第二圈板环缝对接。 待第一圈板与第二圈板的环缝对 接点焊牢固后可进行壁板焊接。 焊接时应先焊第二圈板的纵向焊缝, 再焊第一圈板与第二圈板之 间的环向焊缝。待第二圈板焊接完成后,将胀圈落至第二圈壁板的下口处胀紧准备再次提升,如 此重复进行,直至完成壁板的提升。提升时,塔体外部的三角架、加强筋等附件可随塔体提升, 同时定位安装,减少高空作业。 (附:塔体倒装法顶升示意图)

液压千斤顶提升前的准备及注意事项:

1、千斤顶应牢固稳定在塔底板上,不允许在顶升过程中发生倾斜,并在千斤顶底座处增设垫板, 扩大受力面。

2、千斤顶底部的基础应经过计算,保证荷载。

3、千斤顶的输油管路要用槽钢等敷盖,防止受其它物品轧坏或电焊划伤。

4、千斤顶的油箱、电机、压力泵、压力表等部件要有专人看护,在顶升过程中由专人操作。

5、供油泵用的电源线应采用橡胶电缆,在与塔体的进口处要用橡胶套管保护。设专项电源。

6、在顶升前要认真按液压千斤顶的操作规程进行操作前检查,试操作,一切正常后方可进行正 式顶升。

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7、每次顶升过程中应先顶升200毫米高度停止顶升,检查各部位是否正常,检查部位有: (1)千斤顶杆是否发生倾斜,顶升锚点(临时牛腿)是否变形;

(2)输油管路是否有漏油现象;

(3)压力表是否正常显示;

(4)压力表及电机工作是否正常,有无异常声音,机体是否发热等;

(5)胀圈是否牢固,有无变形或脱落现象,各连接胀紧的千斤顶受力是否一致,有无松动;

(6)塔体壁板有无明显变形或位移;

(7)影响顶升过程的其它因素是否一切正常;

(8)千斤顶底部垫板,基础是否变形,下沉或发生裂痕。

8、液压千斤顶的本体、油箱、输油泵、电机、操作箱、电气开关等均应搭设保护棚罩,保证其 不受任何伤害。

9、随着塔体的逐渐增高,塔体重量逐步加重,要随时检查各受力部位是否正常,必要时应重新 进行计算或增加顶升台数。 (详见顶升计算公式)

10、塔体达到一定高度后在顶升过程中受风力影响可能会产生侧向推力,影响塔体稳定,要采取 措施固定(如沿塔圆周设置4~6个缆风绳及斤不落调整) 。

(2) 、壁板安装前应在环底板上表面划出壁板安装线,在线两侧点焊挡板。作为壁板组装的定位 基准,在环底板上标出角度基准点,每带壁板的组装、开孔,预焊件的定位均须以边缘板上0° 、 90° 、180° 、270° 的基准点为测量基准点, (3) 、首先安装顶层(第一层)壁板,在吊车的配合下,按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装 到位,边吊装、边点焊纵缝对口间隙符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成以后,在内侧 沿焊缝自上而下,每500mm 点焊一块弧形板,错边量应满足组对质量要求。并将焊缝全部焊完。

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(4) 、当顶层壁板安装、焊接完成后,应进行几何尺寸、焊缝质量检验,合格后,即可进行顶部 第二层壁板的安装、焊接,方法与顶层壁板方法相同,同时塔内侧起升装置可以安装就位,起升 顶层壁板,直至使上层壁板高出下层壁板10~20mm,在下层壁板外侧点焊限位挡板,使上下层 壁板对接。为保证对口均匀一致,在环缝之间加垫板,垫板厚度与设计要求的对口间隙相同,如 上下壁板不等厚,应保证内侧平齐。第二层壁板焊接完毕后,即可将涨圈落下与第二层壁板底部 连接,准备提升第二层壁板。

在焊接环缝之前,一定要检查壁板上口的水平度,如有超差,用手拉葫芦无法调整时,可临时焊 接托架,用液压千斤进行调整,合格后方可施焊。

(5) 、按照上述方法和步骤提升其余各层壁板,直至准备安装最底部层壁板时,吊起其余各层壁 板,拆除垫块,在底层壁板安装线内外设挡板,使壁板就位,进行焊接。

(2) 、吸收塔筒体由预制场加工成片状半成品部件运到现场后,进行吸收塔的壳体组合,壳体组 合包括组装、找正、测量、焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊 到距边缘100~300mm 处,以便以后的调整。吸收塔壳体按由下至上顺序安装,壳体安装分为对 口、测量、点焊、测量、焊接、再测量,内壁打磨、着色检查等几个步骤。测量工作包括:直径、 垂直度、壳体上平面水平度、壳体中心偏移四方面的内容,每带壁板至少检查12个点,为了保证 安装的精度,测量工作是非常重要的。施工班组设专职的测量人员进行测量工作,并作出详细的 测量记录。

(3) 、壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行。

(4) 、壁板焊接,先焊外,后焊内,先纵缝,后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊。

(5) 、为防止焊接变形,各层板焊接前应适当点焊加强筋板,当内外焊缝焊接完毕后,再将加强 筋板拆除掉并打磨。

(6) 由于塔内件部分喷淋管母管与池分离器管直径较大, 、 所以在顶板组装前将其吊运至塔体内 部存放。应用镀锌铁皮可靠防护,防火防撞。
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(7) 、每壁带板组装焊接完毕后,均应作具体检查并作详细记录,各项技术要求见下表:

序号











差(mm)

1

内表面任意两点直径差

≤0.5‰

2

塔体圆度

≤直径× 1/1000

水平方向样板检查间隙≤4mm,垂直方向样板检查间 3 塔体局部凸凹度 隙≤1mm

4

塔壁垂直度

<1.5mm/m 且全垂直高度误差<15mm

5

顶圈壁板上口水平度

<3mm

6

焊缝错边量

<2mm

7

塔体高度误差

≤±10mm

8

打磨后焊缝余高

<1mm

(8) 、壁板组装应在监理的监督或允许下进行。

4、吸收塔锥顶制作及安装 ·吸收塔锥顶板分成若干等份进行组对,下料前按照排板图放出一块扇形板的大样并制作样板, 然后用样板在钢板上下料。

· 塔顶板(锥体)安装: 吸收塔锥顶板按排板图分成若干等份下料拼接完成后, 应将加强固定筋分别安装在顶板上, 既减 少高度作业,同时又对锥顶板起到加强作用,防止顶板在运输吊装时变形。

塔体顶部第一圈壁板安装焊接完成后即可进行、 塔锥顶板安装, 安装前应先在塔内中心设置一支 撑杆(采用 Ф273×8钢管制作)高度应经过计算(第一圈壁板高度加上支撑处的锥体高度) ,支

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撑杆应牢固稳妥设置,采用支撑斜杆固定,不能发生偏移或倾斜。然后分别在第一圈壁板上口及 塔内中心支撑杆托板上按锥顶板等份尺寸划出等份线,进行塔锥顶板安装。

塔锥顶板安装时可利用吊车配合, 分片进行, 为防止在安装过程中由于偏向受力不匀造成中心支 撑倾斜,在安装锥顶板时应均匀对称进行,即先在塔体圆周的四等份处各先安装一片顶板,然后 再按安装程序进行其它顶板的安装。待锥顶板全部安装点焊牢固后,方可进行焊接。焊接时应先 焊锥顶板的内部焊缝, 然后再焊接外部焊缝。 焊接全部完成后应将锥顶部的加强固定筋全部安装 连接,使锥顶板形成一个刚性的整体。为防止锥顶板焊接变形,焊接时应采用分段,退步焊法进 行,并应由几名焊工同进对称焊接。

塔锥顶板安装焊接完成后可以进行塔内提升装置(液压千斤顶)的安装, (见塔壁板安装部分) 。

5、吸收塔壳体加强筋安装

吸收塔壳体设有环形加强筋,环形加强筋间设计了竖直加强筋。加强筋的安装随壳体安装 同步进行,加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方,必须在焊缝检测合格后方可进行。

6、所有开孔及管道接口安装:

吸收塔加强筋安装完成后,可以在筒壁上进行各种开孔。开孔前,必须由测量人员准确测量,划 出位置线,并经技术负责人认可后方可进行。大于 DN500的法兰接管头人孔接管法兰及补偿板, 都要考虑防止焊接变形。

设备与接管焊接后,管内壁的焊缝必须将焊缝磨平,焊缝允许凸出高度小于1mm。

7、进口烟道安装: 烟道入口部位与塔壁板在壁板组装时按施工图进行切割开孔、 焊接方法和质量要求安装, 进口烟 道的安装须在塔体全部组装完毕、 所有附件及焊接打磨检验完毕后进行。 在塔体上划线确定其中 心,然后根据开口尺寸制作一个模板,在壳体上烟气入口部位划出切割线,在塔外壁外侧点焊定 位导向板;经技术负责人认可后,进行切割开孔并打磨平整,进口烟道应在塔体所有环向加强筋

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和垂直加强筋安装结束并完成水压试验后进行吊装,以保证塔体的强度。

8、内部件安装:

· 除雾器支架梁预制、安装 除雾器支撑梁应放样下料, 并且在地面进行组装, 除雾器支撑梁预制部分所有焊缝必须在安装前 按要求打磨完毕。

除雾器支撑梁安装应随着塔体组装进行。

· 喷淋管安装

· 喷淋管母管在塔体安装完毕后安装;在塔体所有带板安装并焊接完毕后,从地面搭设脚手架至 安装高度,在塔锥顶架设横梁,设置两组5吨慢速卷扬机(TJW-5T)进行吊装,因喷淋管母管系 外购成品件,吊装时应采取保护措施,以避免对已有橡胶贴衬的破坏;

· 喷淋管两侧侧管及弯管须等塔体衬胶完毕后由检修人孔门导入安装,用拉线法检查各侧管的高 度差。

· 池分离器管安装 · 池分离器材质 Q235—B,每根池分离器管在地面组对成两段进行安装,在壁板安装完毕喷淋管 安装后进行。

· 池分离器管由各段组焊而成,组焊后全长的直线度误差小于15mm。 · 各池分离器管的中心应在同一标高,误差小于吸收塔内径的10mm。

·各段池分离器管拼接处的错边量小于2mm,直径允许误差为± 3mm。 · 池分离器管内部要求涂刷底漆一道,现场焊缝预留150mm 不涂;焊缝应做着色检查;管外壁做 防腐,因此焊缝要求打磨圆滑,满足防腐要求。

9、焊接

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· 焊工资格 凡参加本工程焊接的焊工, 必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书, 施焊的钢 材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。

· 焊接环境 (1) 、应加强对施工现场环境的监测,当出现下列情况时,应采取有效措施,方可施焊。

?风速:大于2m/s ;其中镍基合金贴衬焊接大于1m/s ? 相对湿度大于90%; ? 雨雪天气; ? 环境温度低于:

碳素钢,-10℃;

低合金结构钢,0℃;

·焊条管理 (1) 、本工程所用焊接材料必须有出厂合格证明书,其中材料的化学成份及机械性能,必须符合 国标有关规定。

(2) 焊条烘烤,发放与使用管理 、

?焊条的贮存库应保持干燥,相对湿度不大于60%,焊条存放应距离地面及墙面300mm。 ?焊条入库时,应按材料管理程序对焊接材料的外观进行检查,其包装不应有破损、受潮等现象, 并核对包装上的标记,其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要 求。

? 焊条使用前应按要求烘干,现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理,并建立烘烤发放台帐。焊 条烘烤应分层堆放,且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
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?焊条使用时,应存放在保温筒内,随用随取。 ?回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏, 并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。 发放时, 应先发放回收和重新烘烤的焊条, 焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。 焊条每次领用量宜控 制在80根以下,第二次领用焊条时,应以焊条头换取焊条。

· 一般规定 (1) 定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都 、 应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。

(2) 、焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污, 并应充分干燥。

(3) 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终 、 端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

(4) 板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。 、 (5) 要求多个焊工同时焊接的构件,应按照焊接作业指导书要求,按规定的焊接顺序和方向 、 同时开始焊接。

(6) 多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净,自检合格后再进行下道焊接;层 、 间接头应错开30mm 以上。

(7) 除第一层和最后一层焊缝外,允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。 、

(8) 双面焊缝,应采用机械加工或碳弧气刨清根。清根前,非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3 、 层,碳弧气刨清根后应修磨刨槽,除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接,应保证焊缝金属与母材及衬 垫根部熔合良好。

(9) 、相邻筒节对接时,环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm 以上。

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(10) 、工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除,严禁用锤击落; 采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3nm 以上处切除, 严禁损伤母材。 去除后应将残留痕 迹打磨修整,并认真检查。

(11) 、手工电弧焊

? 多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。 ?坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm. ? 单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为: a) 平焊,8 mm;

b) 横焊、仰焊,7mm; c) 立焊,10 mm。 ? 坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为: a) 平焊,焊条直径+1 mm;

b) 立焊、横焊、仰焊,焊条直径+2 mm; (12) 、长度大于1000 mm;的焊缝宜采用分段退焊法施焊。

(13) 、所有塔内壁的焊缝,焊后都要打磨平整。

(14) 焊接接头外观质量检验 、

焊缝尺寸和外观质量应符合下表规定,检验范围为100%。

焊缝的外形尺寸

焊缝

焊接

对接焊缝

角焊缝

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类别

方法

焊缝

焊缝 焊缝宽度

余高

余高差

宽 坡口每 平焊 其他 平焊 其他 侧增宽 差 度 允许偏差 焊脚尺寸 凹度 凸度

一、 手弧 二类 焊 焊缝 03 04 ≤2 ≤3 2.5 K=6~120+3 手弧 04 焊缝 焊 05 ≤3 ≤4 ≤3 K>120+4 <0.5 <15 0.5~ ≤3 K≤60+2 / <1

三类

<1

<2

表焊缝表面缺陷允许范围

序号













1





2





3





不允许

4





5

未熔合

深度≤0.5mm;连续咬边长度≤焊缝总长度的10%且≤100mm,焊缝两侧 6 咬边 咬边累计长度≤焊缝总长度的15%;角焊缝≤20%

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一类焊缝

不允许

未焊透 二类焊缝 单

深度≤板厚的15%,且≤1.5 mm, 累计长度≤焊缝的10%

7

面 一类焊缝 焊 背面

深度≤板厚的10%,且≤1.Omm;

累计长度≤焊的10%

凹坑 二类焊缝

深度≤板厚的20%,且≤2.0 mm;

累计长度≤的20%

本脱硫工程中焊缝类别分类如下:

焊缝类别

焊 缝 性 质









一类焊缝

很重要

1.

箱、罐类设备在液位以下的壁板的纵向和横向环焊缝。

2.

喷淋主管与塔壁接管的连接环焊缝。

3.

吸收塔圆锥体与直筒壁板、加强环的水平环焊缝。

4.

除雾器支撑梁与壁板的连接焊缝。

5.

进口烟道壁板与塔体壁板异种钢的焊缝。

6.

T 形接头的焊缝。 池底人孔门与壁板的连接焊缝

7.

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二类焊缝

重要

1.

箱、罐类设备在液位以上的壁板的纵向和横向环焊缝。

2.

池分离器管与壁板的连接环焊缝

3.

底板的拼接焊缝及底板与环形底板的焊缝

4.

圆锥体壁板的拼接焊缝

5.

>DN300的法兰接管与壁板的环焊缝。

三类焊缝

一般

1.

加强筋及加强环与壁板的焊缝

2.

其他

(15) 、焊缝内部质量检查

?圆底板所有焊接接头采用真空箱法进行严密性试验, 试验负压值不得低于53kPa, 无渗漏为合格; 顶板对接焊缝进行100%煤油渗透检查,无渗透为合格;

?塔体壁板横向焊缝及纵向焊缝液位以上部分采用10%射线 (RT) 探伤检查, 合格等级为Ⅲ级, 所 有 T 型焊缝必须100%检查,比例包含在10%内;液位以下部分采用20%射线(RT)探伤检查,合格 等级为Ⅱ级, 依据标准为 GB4730-94 压力容器无损检测》壁板所有焊缝须100%煤油渗透检查,30 《 ; 分钟无渗透为合格.

?在罐内及罐外角焊接头焊完后,应对罐内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测。在储罐充水试 验后,应采用同样方法进行复验;

? 开孔补强板焊完后,由信号孔通入100~200KPa 压缩空气,检查焊接接头严密性,无渗漏为合 格。

· 吸收塔底板焊接 吸收塔底板由圆底板和环底板组成,圆底板材质为 Q235—B,由厚度8mm 钢板对接而成,开单 面 V 形坡口,坡口角度60? ,间隙5mm;环底板材质为 Q235—B,由厚度30mm 钢板对接而成,开

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双面 V 形坡口,坡口角度60? ,对口间隙2 mm;圆底板与环底板连接为搭接形式。 圆底板采用 E4303焊条手工电弧焊,焊条直径 Ф3.2,焊两遍,焊接电流90—110A,焊后将焊缝 余高磨平。

环底板采用 E4303焊条手工电弧焊,焊条直径 Ф4,每侧各焊三遍,焊接电流120—130A,焊后 将焊缝余高磨平。

圆底板与环底板焊接采用 E4303焊条手工电弧焊, 焊条直径 Ф3.2, 焊两遍, 焊接电流100—120A。

圆底板焊接时,在底板各纵横焊缝对接处,底板应先与预埋隔栅焊接,为了保证底板的平整度, 底板的焊接必须从中心开始辐射至四周,同底部栅搭支架等焊接在一起。为了防止焊接变形,施 焊时底板上必须加载荷,使之与二次浇灌层紧贴。底板焊接采用隔缝退焊法,应注意焊接顺序, 先焊短焊缝,再焊长焊缝,短缝用一名焊工,分段退焊,长焊缝由4名焊工均匀分段,逐步由内 向外退焊。

环底板焊接时, 按排板图将圆弧段依次每三段组对成一大段进行焊接, 每段焊接完成后将底板翻 身,进行反面焊接,焊接完毕进行校正,焊缝处不得有棱角。将底环板各大段按次序摆放在基础 上,垫起后进行大段之间的组对焊接,板的对口间隙为外小内大,提前留出焊接收缩量,在铺设 板时,只进行一侧的点焊,将所有的焊道进行点焊固定,将焊工均匀布置在环底板上,依同一方 向在各自的起点上同时开始焊接,焊后将焊道打磨与板面平,进行无损探伤,所有焊缝焊接完毕 并检验合格。环底板焊后需作局部消除应力处理。

圆底板与环底板的连接在整个塔体组焊完成后进行,焊缝由8名焊工沿圆周均布,向同一个方向 分段退焊。 (见吸收塔底板焊接顺序图)

· 吸收塔壁板焊接 吸收塔壁板由不等厚的钢板对接而成, 钢板材质 Q235—C, 采用 E4303焊条手弧焊, 先焊纵焊缝,

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后焊环焊缝。

(1) 、纵向焊缝的焊接

先焊接外侧焊缝,再焊接内侧,最后外侧盖面,将整个焊道三等分。见焊接示意图,按照上、中、 下的顺序由下向上焊接每一段,注意每带壁板上边留200mm 不焊,打底焊完后进行反面清根, 再焊接,焊接时用弧形板加固(见壁板纵缝坡口型式及焊接规范图)

(2) 、环向焊缝的焊接:两层壁板间的环缝是在这两层壁板的立缝焊接结束后进行的,同时焊接 丁字缝,先进行外口焊接,内侧清根后进行内口焊接,由多名焊工沿圆周均布,沿同一方向同时 施焊, (见璧板环缝坡口形式及焊接规范) 。

· 壁板与环底板焊接: 焊接时焊工依周向均匀分布,向同一方向分段退焊。内口焊接完成并检

查合格后,可进行大角缝外口焊接。用 E4303焊条,焊条直径 Ф4 ,焊接电流140-160A,焊接顺 序和遍数通过设计给定的焊角尺寸确定。

· 塔顶锥体焊接:

(1) 、锥体组合焊接时,应先点焊组合成形,待检查尺寸符合设计要求后再焊接,焊接时,焊工 沿锥体均布,由上到下分段退焊。行焊内侧,后焊外侧。

(2) 、锥体与筒体连接焊接时,焊工沿圆周均布,向同一个方向分段退焊。

10、脚手架搭设 塔体壁板组装完成后,为了安装塔内附件(如喷淋管等)及塔外壁开孔,加强筋安装,梯子安装 等,需搭设脚手架,作为操作平台。

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· 采用金属架子管及配套扣件,钢管规格 Φ48*3.5,质量应符合现行国家标准的规定,钢管表面应 平直光滑,不得有裂缝、分层、结疤、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管外径、壁厚、 端面的偏差不得大于-0.5mm。钢管必修涂有防锈漆。脚手板采用钢板,脚手板不得有裂纹、开 焊与硬弯。

· 脚手架搭设范围内的地基要夯实找平,并使排水畅通。

· 立杆应垂直稳放在金属底座上,在底座下垫不小于50mm 厚的木垫板,底部绑扫地杆,立杆纵 向间距1.5米,横向间距1.3米,立杆上的对接扣件应交错布置,两根相邻立杆的接头不应设置在 同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm,各接头中 心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

· 纵向水平杆宜设置于横向水平杆之下,在立杆内侧,长度不小于3垮,第一部离地面1.8米,以上 各步间距1.2米,作为横向水平杆的支座,用直角扣件固定在立杆上。纵向水平杆接长采用对接 扣件连接,对接扣件应交错布置,两根相邻纵向水平杆的接头不宜布置在同步伙同跨内,不同步 或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm,各接头中心至最近主节点的距 离不宜大于纵距的1/3。

· 每个主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除,作业层上非节点处的横 向水平杆,可根据支承脚手板的需要等间距设置,最大间距不应大于纵距的1/3,两端采用直角 扣件固定在纵向水平杆上。

· 应按要求设剪刀撑和斜撑。

· 作业层脚手板应铺满、铺稳,设置在三根横向水平杆上,可采用对接平铺或搭接,对接平铺时, 接头处必须设两根横向水平杆,脚手板外伸长130—150mm,搭接铺设时,接头必须支在横向水 平杆上,搭接长度大于200mm,伸出横向水平杆长度不小于100mm,作业层端部脚手板探头长度 150mm,板长两端均应与支承杆可靠地固定。 · 采用之字形斜道,宽度1米,坡度1:3,拐弯处设平台,斜道两侧及平台外围设栏杆和挡脚板,栏
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杆高度1.2米,斜道脚手板搭接顺铺,下面的板头压住上面的板头,凸棱处用三角木填塞,每 隔300mm 设一根防滑条。

· 扣件规格与钢管外径相同,螺栓拧紧力不小于40N-M,不大于65N-M,对接扣件开口应朝上或朝 内。

11、吸收塔安装的基本要求和注意事项

1)检查基础上预埋件和锚固螺栓的位置和高度、并记录下来。

2)钢板下料采用氧-乙炔焰、手工或半自动切割,切割后应将切口表面的硬化层磨除。

3)底板的焊接编号先后顺序以便减少变形。

4)在底板上画出方位中心线和主要部件的定位线以后把定位线移到侧板上。

5)所有侧面的纵缝必须错开,上下相临两条纵缝的间距>500mm。

6)侧板组合后检查周长尺寸,先焊纵缝,再焊环缝;先焊外侧焊缝,清根后再焊内侧焊缝,然 后在焊缝外侧表面焊缝。

7)所有内侧焊缝必须打磨至光滑或成超过3R 的园形表面以便做内衬,塔内所有型钢的边缘也要 打磨成员弧形。

8)为了减少对接板的错口量,可使用园弧板和导向板以及楔子。

9)为了保证园筒体的椭园度符合要求,在内侧采用胀圈以保证圆度。

10)内部脚手架除符合制作需要外,还应符合喷沙和内衬工作的要求。

11)塔体材料下料、预制、安装过程中,应加强对所作的各种样板的管理,编号标示,同一部位 测量采用同一个样板。对钢盘尺要做校验,同一个塔使用固定的几把尺子,不可混用。

12、水压试验、基础沉降观测 · 充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工;所有与严密性试验有关的焊缝,
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均不得涂刷油漆;充水试验应采用普通洁净水,水温不应低于5℃。检查塔底的排水管是否已将 水引到正常的排水系统,排水系统能否承受吸收塔的水压, 充水和放水过程中, 均不得使基础浸 水,

· 先将水充至1/2水位,保持一定时间,检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体 沉降均匀程度,塔体垂直度变化和塔壁的变形。若塔体有小量的均匀沉降,垂直度、塔体形状与 充水前无明显变化,则可继续充水到3/4水位,若无明显沉降,保持48小时后继续灌水至正常水 位。若沉降量超过规定量,则停止上水,需继续观察15天,间隔4小时测量一次基础沉降,和十 字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀及垂直度变化,同时检查塔壁渗漏、变形情况并做好记录, 同时查出原因并采取措施。若发现渗漏应及时放水,使液面比渗漏处低300mm 左右并进行补焊。

· 灌水试验的最高水位为吸收塔的溢流孔位置,水流溢出即停止灌水,最高水位保持48小时,并 连续观察焊缝、基础沉降量和四个方向上塔壁的垂直度、圆柱度几何形状的变化,每四小时测量 一次,如变化大时,应立即放水并加大测量纪录的密度。

·充水试验结束后,应将塔内水放净,使内部通风干爽,并办理签证。

第三节烟风道施工方案

一、施工准备

·技术准备

· 施工前应认真熟悉图纸,掌握现场实际情况及数据和工程结构情况,了解设计意图。 · 提出图中疑难问题,完成图纸汇审,根据设计要求准备齐有关图集,施工及验收规范。

·编制具体的施工方案,并依据方案编制施工网络计划。 ·结合现场实际情况,确定施工方法,避免在制作,安装中进行修改,并进行技术质量交底。

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·烟风道安装前,与此相关的土建应验收合格,满足安装要求进行施工。 ·前期准备

· 编制材料计划,并组织备料。 ·编制构(配)件加工计划做好加工准备。

·设备机具准备。编制施工设备机具进场计划,并组织机械设备安置就位,小型工机具等全部检 修完毕,陆续进入现场。

·对计量器具的检测,校准,满足精度要求。

二、烟风道施工

·材料运输

·材料须自备出厂质量证明书,若为复印件应加盖供货单位公章。各种技术指标应符合现行有关 标准的规定。

·材料按计划进入现场。堆放指定地点,并做好标记妥善保管。

·钢板厚度和型钢规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量:每一品种,规格抽查5处

检验方法:用钢尺和游标卡尺测量

· 钢材的表面外观质量除应该符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:

1)当钢材的表面外观有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值 的1/2。

2)钢材表面的绣蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的 C 级及 C 级以上。

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3)钢材端边或断口处不应有分层,夹渣等缺陷。 ·烟风道制作

·烟风道预制按图纸施行,并且按图,标明系统号和各组成件的顺序。 ·烟风道加工

1)钢材切割面或剪切面应无裂纹.夹渣.分层和大于1㎜的缺棱

2)气割的允许偏差应符合表1的规定

检查数量:按切割面数抽查10%,且不应少于3个

检验方法:观察检查或用钢尺,塞尺检查

表 1 项目

气割的允许偏差 (㎜) 允许偏差

零件宽度、长度

± 3.0

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注: t 为切割面厚度

3)机械剪切的允许偏差应符合表2的规定 检查数量:按切割面数抽查10%,且不应少于3个

检验方法:观察检查或用钢尺,塞尺检查

表 2

机械剪切的允许偏差 (㎜)
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项目

允许偏差

零件宽度、长度

± 3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

4)碳素钢在环境温度低于-16℃,不应进行冷矫正和冷弯曲。加热矫正时,加热温度不应超过 900℃,且温度降到700℃和800℃之前,应结束加工。

5) 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5㎜,且不应大于该钢 材厚度负允许偏差的1/2。

6)冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表3的规定。

表3

钢材 对应轴 类别 矫正 弯曲

r

f

r

F

钢板

水平线

50t

L/400t

25t

L/200t

扁钢

垂直线

100b

L/800b

50b

L/400b

角钢

水平线

90b

L/720b

45b

L/360b

水平线 槽钢 垂直线

50h

L/400h

25h

L/200h

90b

L/720b

45b

L/360b

工字钢

水平线

50h

L/400h

25h

L/200h

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垂直线

50b

L/400b

25b

L/200b

注:r 为曲率半径;f 为弯曲矢高;L 为弯曲弦长;t 为钢板厚度;h 为腹板高

检查数量:按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%,且不应少于3个

检验方法:观察检查和实测检查

7)钢材矫正后的允许偏差,应符合表4的规定

检查数量:按矫正件数抽查10%,且不应少于3个

检验方法:观察检查和实测检查

表4

项目

允许偏差

钢板的局 部平面度

t≤14

1.5

t>14

1.0

型钢弯曲矢高

L/1000且不应大于5.0

角钢肢的垂直度

b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80

工字钢 H 型钢翼缘对 腹板的垂直度

b/100且不大于2.0

8)法兰螺栓制孔时,孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于25um,其允许偏差应符合表5的规定

检查数量:按钢构件数量抽查10%,且不应少于3 个。

检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查
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表5

项目

允许偏差

直径

1. 0 0

圆度

2.0

垂直度

0.03t,且不应大于2.0

三、烟风道的组合及安装

·烟风道的坡口尺寸必须保证焊缝的质量,填充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。

·烟风道的内部焊缝要求平滑无棱角及毛刺.因此,焊口应打磨平整光滑,严密不漏,焊渣,药皮应清 除干净,安装焊口应预留在便于施工和焊接部位

· 整体组对时同时完成单片组装时剩余加固型钢的安装焊接,焊接完成后应及时完成焊逢的焊接 检验工作;

· 烟风道的组合件应有适当的刚度,必要时作临时加固.临时吊环焊接应牢固,并具有足够的承载能 力。

· 烟道整体组对尺寸应符合以下要求:

A、

接法兰平面的内口对角线误差不≤±10MM,平面度误差1M 内不大于2MM,全长平面度误

差不大于8MM;

B、

壁板平面度误差1M 内不大于3MM,全长平面度误差不大于10MM;

·烟道安装 · 安装前准备工作

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1)烟道安装前应搭设脚手架至安装位置,以保证烟道能顺烟道两侧搭设高度至烟道顶部位置, 两侧脚手架搭设时需距烟道侧板500MM,以保证烟道能顺利安装;

2) 吊装前必须完成烟道所有垂直及环向加强筋的焊接, 在相连设备上标出烟道与设备的相关线;

3)安装前,利用与设备进出口平行和垂直线划出十字交叉轴线; · 烟道安装

1)为方便烟道能够顺利安装,在烟道构件边缘每隔500MM 点一定位挡板,挡板应略带斜角(见 图) ,斜边打磨光滑,以减小安装插入时的摩擦力;

3)就位找正后完成烟道构件与构件的焊接,并随即进行焊缝打磨及检验工作;

4) 烟风道构件用法兰连接.且法兰连接使用同一种规格螺栓,安装方向应一致,螺栓紧固后,应与法 兰紧贴,不得有楔缝。

5)

烟风道安装按下列规定进行:

A 中心线高程不超10㎜ B 中心偏移不大于5㎜

C 向偏差不超过30㎜ 四、烟风道焊接

焊接质量是关系到安全运行的主要因素,而焊接工艺的好坏关系到焊接质量的好坏,为保证本工程 安全运行,就要制定好焊接工艺,以保证提高焊接质量。

· 焊接方法选定

采用手工电弧焊接的方式(SMAW)

·焊接材料的选用

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·焊接烟风道采用的材料为 E4303(J422) · 焊接材料必须有质量证明书,其质量不低于国家现行标准

·材料使用前,应按相关国家现行标准的规定检查和验收.如发现焊条内部有锈迹,须经实验合格后 才能使用。焊条受潮严重,已发现药皮脱落者,应予报废。

· 施工现场建立焊条的保管、清洗、发放制度。

· 坡口制备 ·本工程焊缝坡口制备采用机械火焰方法,这样同时可除去表面氧化皮。

·施焊前须将坡口表面距焊口10-15㎜范围及焊缝表面的油漆、污垢、锈蚀等清理干净,直至露出 金属光泽。

·为了保证焊接质量还应注意

· 焊接烟风道的焊工必须取得锅炉压力容器焊工合格证及特种作业操作证方可施焊,并只能施焊合 格项目范围内的焊接工作。

· 焊工必须按工艺参数的规定实行作业,并及时对工艺参数进行监控。

·施焊前焊工应检查设备工作是否正常,按使用焊条的性能选择电源的极性,检查导线有无破损漏 电处,地线是否固定可靠,防止与工件接触放电。

·施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑添满,多层焊的层间接头应错开。

·不得在焊接部位引弧收弧,要注意添满熔池。 ·严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。

·在保证焊透和熔合良好的条件下,尽量选用小电流,短电弧,快焊速焊和多层多道焊的工艺。 · 施焊环境应符合下列规定

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· 焊接的环境强度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 · 环境条件低于下列要求时必须有可靠的防护措施方可焊接:

1)风速:大于8m/s ;

2)相对湿度大于90%;

3)雨雪天气;

4)环境温度低于:-10℃;

当焊件表面潮湿,覆盖有冰雪,焊件无保护措施时,不应进行焊接。

焊缝的外观检查

焊缝外形均匀、 成型较好,符合设计几技术规范要求,焊缝高度不低于母材表面,焊缝应与母材圆 滑过渡。

焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。

烟风道焊缝咬边深度不超过0.5㎜,两侧咬边总长度不超过总长10%,且连接长度不超过100㎜。

·严密性检验

烟风道制作,安装完毕应及时清除内外杂物,尘土和临时固定物件。检查烟风道和支架牢固程度。 并进行风压试验,检查其严密性。

· 烟风道涂漆防腐

· 涂料应有制造厂的质量证明书 ·涂漆前应清除被涂表面的铁绣,焊渣,灰尘,油污,水和毛刺等污物。

· 涂漆环境宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%.构件表面不应有结露,涂装后4小时内应保 护免受雨淋。

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·涂料,涂装遍数,涂层厚度均应符合设计要求。 · 构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀,无明显皱皮、流坠、针眼和气 泡等。

第四节

管道施工方案

本工程管道施工,包括衬胶管道和碳钢管道的施工。

衬胶管道范围: 系统内所有与石灰石浆液、 石膏浆液接触的管道即系统内的吸收塔浆液循环管道 系统、吸收塔脉冲悬浮浆液管道系统、吸收塔石膏排浆管道系统、吸收塔氧化空气管道系统(局 部) 、回流水管道系统、监测及分析管道系统、石灰石供浆管道系统、石膏浆液旋流站管道系统、 石膏皮带脱水机供浆管道系统、废水旋流站管道系统、真空皮带脱水机管道系统、事故浆罐管道 系统、吸收塔区集水坑管道系统、脱水区集水坑管道系统都要进行衬胶处理。

衬胶管道施工程序

本工程衬胶管道施工,拟采用工厂预制,施工现场组装的方法。即根据施工图纸和硫化炉的长 度,确定衬胶管道标准段长度,进行下料切割,在专用胎具上组对两侧法兰,预制各种管件,衬 胶。胎具两端的法兰螺栓孔要对齐,预制的标准管段法兰要与胎具法兰找平把紧,确保预制好的 标准管段的通用性(可互换性) 。注意在每段管路的长度方向留出调整段,三通、弯头、与设备 接口处管件的一侧用活法兰。然后运往施工现场进行现场组装,确定调整段长度,将其送工厂衬 胶后再安装,这样整条管路系统即可安装完毕。

施工准备

· 技术学习与培训 为保证本装置工艺管道施工进度与质量,确保施工顺利进行,针对本装置工艺管道施工内容与特
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点,于工程开工前举办工艺管道学习班,组织全体施工人员进行图纸,规程,规范的学习,进行工艺流 程,施工组织设计,施工方案,工艺特点与施工难度的交底工作。 使参与施工的全体人员对整个工程 施工的作业程序,布置,工艺流程与结构,有较熟悉的了解,掌握施工过程中的重点与难点及关 键工序的质量控制, 并在本装置推广先进的施工技术与操作方法。 对焊工进行针对本工程材质的 培训与考试,所有焊工须持证上岗,通过学习与培训,提高施工人员的理论水平与操作技能及质 量安全意识,以确保装置施工优质高效完成。

· 技术资料的准备

施工前组织技术人员学习规程,规范,图纸,认真编制装置工艺管道施工方案,并向班组交底,绘制单 线图,进行焊接工艺评定及试验,拟定焊接工艺规程,配备足够数量的符合本装置工艺管道施工需 要的持证合格焊工,并检查合格证上项目应与焊接位置一致,且在有效期内。按施工总进度计划 编制工艺管道施工进度计划,施工机具计划和劳动力进点计划,编制施工材料计划表,以配合单 线图领料与施工。

检查管件、管材符合设计要求,检查土建结构预留空洞,预埋铁件、支墩等位置及有关尺寸符合 设计要求,管道安装标高、坡度、焊接质量符合设计及相关技术规范。 · 主要施工方法

· 材料验收 · 全部管子,管件应有制造厂的质量证明书,且符合设计文件的规定,钢管的质量证明书上有合同号, 供方的名称或印记,产品标准号,钢的牌号,炉罐号,批号,重量和件数,品种名称、规格、质量等级, 技术临督部门的印记。

· 对于大直径的钢管,检查每根管端应有印记,印记包括钢的牌号,产品规格,产品标准号,供 方印记和注册商标等应齐全。

· 对于小直径的钢管, 成捆供贷,检查其标牌,应标明供方印记或注册商标,钢的牌号,炉号,批号,合同 号,产品规格,标准号,重量,根数,制造日期,供方临督部门的印记等应齐全.
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· 全部管子,管件应进行外观检查,其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、 严重锈蚀等缺陷。

· 工厂内制作好的衬胶管道、管件,在发运前派人到厂内进行检查,采用目测和100%电火花法检 查,钢管内衬胶层应完整,表面应光滑柔软无折纹,不应有深度在0.5mm 以上的裂纹,坑注, 气泡等缺陷。

· 对运到现场的钢衬胶管采用目测检查。 · 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查,检查直径、壁厚、弯曲度等,均应符合材料标 准的规定。

· 全部阀门应做外观检查,检查项目包括:

A、阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

B、外部和可见的表面,螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象,铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、 裂纹等有害性缺陷。

C、该批阀门到现场后,应100%做水压试验,试验压力为阀门工作压力的1.5倍。

· 材料的存放 · 本工程工艺管道要按系统分几个堆场堆放,严禁混放,可以露天存放,但要垫平道木和盖篷布, 所有阀门要检查两端口封闭状况,小型管件和阀门要放在货架上。

· 钢衬胶管的堆放地点要避免阳光和热源的辐射,且室内温度在5~40℃范围内。搬运和堆放时, 要轻拿轻放,避免强烈震动或碰撞。

· 所有存放的材料均要作出明显标识,注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

· 焊材的存放 · 现场设立焊条二级库,有专人看管,库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干(湿)温度计

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及焊条烘烤设备,并挂有产品合格证和校验合格证。

· 焊条严格按规范要求分类,按规格摆放整齐,挂标识。

· 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 · 管道的加工厂预制

· 管道预制前完成单线图的测绘工作, 绘出单根管线的走向,标高,坐标,规格,长度,角度,坡度,零配 件,及支座的位置,管线的起止点设备的名称,位置等。 还要把仪表接口位置,系统吹洗增加管口位置 测绘出来。

设备安装就位后,按施工图逐根进行单线图的测绘,

· 所有管道均应在加工厂预制,预制程度80%左右,所有管道按单线图下料, 各系统的管道预制时分 开进行,预制完毕要作好标记。

· 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料,切割后的坡口要平整,坡口表面 要用锉刀和砂轮机清理干净,

· 管道预制过程中要充分考虑现场条件, 按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置, 活口处应留50~100mm 的下料余量,以便安装时调整,仪表一次元件开孔预制时应按图同时进 行加工。

· 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序 标明各组成件的顺序号。

· 管道组成件的焊接、加工、组装和检查,应符合规范有关规定。 · 预制管段应具有足够的刚性,必要时可进行加固,以保证存放及运输过程中不产生变形。

· 预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,保持管内清洁。 · 衬胶管道在吊装、运输过程中要严禁撞击、磕碰,以防衬胶层脱落。

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· 管道焊接 · 焊接方法的选择:碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接,内口进行清理后封底焊;对 于管径比较小的碳钢管,采用手工钨极氩弧焊的方法进行;

· 焊接材料选用:

20#、:氩弧焊丝采用 H08Mn2SiA,焊条采用 E4303;

· 衬胶管道的焊接要求 (1) 所有焊缝必须是连续的,焊缝必须打磨光滑。

(2)

焊缝处所有焊渣、毛刺等必须清除。

(3)

焊缝处尽量光滑,但是没必要将焊缝打磨成和母材平齐。

(4)

在焊接表面不应存在小孔、凹点、虚焊或凸凹不平。

(5)

所有的锐边和凸凹不平的地方均应打磨平整。

·管道安装 · 管道安装原则

本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统,先大直径后小直径,先下层后上层,先难后易, 先上管廊后连设备, 与附机相连接的管道原则上是从里向外配, 以减少焊接应力对附机安装精度 的影响,室内与室外管线的碰口应留在室外。

· 管道安装

· 管道安装前,所有附属机械安装找正完毕。管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、 钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。

· 管道的坡度应按图纸的要求进行调整,调整方法可以利用支座达到坡度要求,焊缝应设置在便 于检修、观察的地方。
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· 与传动设备连接的管道,安装前内部要处理干净,焊接固定管口一般应远离设备,以避免焊接 产生应力对传动设备安装精度的影响。

· 管道与附机连接前,应防止强力相对,在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

· 阀门安装前,按设计文件核对其型号,并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或 螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。

· 仪表元件的临时替代:所有仪表元件安装时,均采用临时元件替代,等试压、冲洗、吹扫工作 结束后,投料前再正式安装。

· 安装前要对法兰口进行修整,用锉刀将法兰面胶皮磨平,注意磨的过程中,要双手把紧锉刀, 横向推动。

· 钢衬胶管的安装要求

· 在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。 · 安装前应检查衬胶层完好,保持管内清洁。

· 衬胶管安装时,不得施焊,局部加热,扭曲或敲打。 · DN≤500的成品管件,安装前要按单线图对每管段进行编号,安装时按单线图和编号遂段组对 对 安装,其活口部分如要进行修正应将修正后的管段返厂衬胶。

· 预制的管道法兰应内外两面焊接,法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平,不得有 凹凸不平,气孔等现象,以免空气留在孔隙内,使衬胶层因空气作用老化。

· 卷管加工

· 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;两纵缝间距不宜小于200mm。 · 卷管组对时,两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

· 卷管应按规定检查圆弧度、端面偏差、平直度等。

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· 焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm 时,宜在管内进行封底焊。 · 在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡, 且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

· 卷管所有焊缝应按要求进行无损检测检验。 · 管道支、吊架的制作与安装

· 现场制作的管架严格按规范和图纸进行,并涂漆保护,对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑,应 按钢结构制作标准进行焊接并进行100%的渗透或磁粉探伤。

· 所有管架位置,应在单线图中标明。

· 管道安装时,应及时固定和调整支架,支架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。 · 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中 心向反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。

· 管道安装使用临时支架时,不得与正式支架位置冲突,并有明显标记。在管道安装完毕后应予 拆除。

· 工艺管道的试压冲洗

· 为了减少吹扫时增加的临时管线,节省试压吹扫时间,提高试压吹扫合格率,管道试压、吹扫 工作按系统、片区、压力等级进行,试压、吹扫前必须编制方案指导施工。

· 管道试压采用洁净水。压力试验完毕,不得在管道上进行修补。

· 压力试验前,应具备下列条件: 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关

a.

规定。

b.

焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。

77

c. 试验用压力表已经校验,并在周期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大 压力的1.5-2倍,压力表不得少于两块。

d.

符合压力试验要求的液体已备齐。

e.

按试验要求,管道已经加固。

f.

待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

g.

待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

h.

试验方案已经批准,并进行了技术交底。

· 压力试验应遵守下列规定: 试验前,注液体时应排尽空气。

a.

b.

试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时,要采取防冻措施。

c.

管道试验压力为设计压力的1.5倍。

d、液压试验压力应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力。 停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

e、试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。排液时要防止形成负压,并不 得随地排放。

第五节 设备安装

设备安装施工方案

一、施工前准备工作

1、熟悉设计图纸,设备安装图及随机的技术文件,进行施工图纸会审。

2、准备施工工具、机具。

78

3、编制施工材料计划。

4、对设备基础检查,进行基础标高、中心线复测。

5、设备检查、出库。

6、熟悉施工现场及设备堆放场地。

7、.准备施工工具、机具、材料及施工电源。 8、.做好施工方案、技术交底(包括质量、安全措施) ,组织技术人员及生产骨干人员熟悉施工 中的各项技术要求。

9、及时与业主方、监理部门取得联系,密切合作,及时消除影响工作开展有各种不利因素:

1)施工区车辆进出道路的平整,障碍物的清除;

2)临时线的架设高度;

3)施工场地的平整及地耐力要求;

4)对土建作业计划,设备到货计划的了解。 二、基础验收及设备找平找正:

1、基础验收必须认真进行,安排专人负责此项工作,会同厂方、土建等有关部门,根据有关资 料(工艺图、基础图、安装图、验收标准等)认真测量、记录、验收合格后,方可进行安装施工。

2、· 基础验收原则:对设备基础进行外观及各工艺尺寸的检测,以不影响设备安装为原则。

前提条件:基础验收前,土建部门应将基础面清理干净,弹出基础的纵横中心线,标出基础 参照点。

3、检查及交接程序

· 基础验收由业主方组织土建单位,安装单位,监理单位共同进行;

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· 土建单位提供相关的技术资料及基础交接验收单; · 作为大型设备基础,土建单位应向业主方和安装单位提供永久性的基础沉降观测点;

· 检查验收中业主方及安装单位提出的一些合理的整改内容,土建单位应及时组织落实; · 安装单位认为土建提供的设备基础满足安装要求,则与土建单位办理正式的交接手续,并做好 开展下道工序的准备工作,同时安装单位做好基础检查验收记录,归档。

· 基础验收标准: · 基础坐标位置偏差:4-20mm

· 基础各平面标高偏差:+0、-20mm · 预留地脚螺栓中心位置偏差:+l0mm

· 深度偏差:

+20、-l0mm

· 清理基础:

· 基础表面的一切杂物必须清除掉,并打扫干净。 · 地脚孔内杂物及积水必须清理干净。

· 标板埋设:

a、在基础两端便于安装找正的部位(土建给出的纵、横中心线上)埋设标板,标板采用 150x100X6—10mm 的钢板制作。(见图一)

b、在基础表面任意一个便于安装找正测量的位置埋设一个作为安装用的标高基准点。采用中 15mm 圆钢与80x80x10mm 钢板焊接而成,且圆钢顶端呈半圆形。

c、埋设件必须牢固,标高基准点误差≯0.5mm。

· 基础划线:

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a、参考依据:(1)根据土建或业主方给定的基准点和基准线;(2)按施工图给出的技术数 据。

使用工具:用高精度精纬仪、盘尺、角尺、钢板尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出磨机、 减速机、电机的纵、横中心线,并以对角线法复核放线精度。

· 基础凿毛(铲麻面) 为使两次灌浆层与基础表面牢固结合,必须使用工具将基础凿毛。

4、垫铁安装 · 垫铁组布置原则为:在地脚螺栓两测各放一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距 小于300mm 时,可在各地脚螺栓的同一测放置一组垫铁。

· 垫铁表面应平整,无氧化皮、飞边等,斜度一般为1/20—1/10,对于重心较高,或振动较大的 设备采用1/20。

· 斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,不超过四层,薄垫铁应放在斜垫铁与厚垫铁之 间,垫铁组高度为30~70mm。

· 垫铁直接放在基础上,与基础接触应均匀,接触面积应不小于50%,平垫铁顶面水平度的允 许偏差为2mm/m。

· 设备找平后,垫铁组应露出底座10—30mm,地脚螺栓两侧的垫铁组,每块垫铁伸入设备底座 底面的长度,均应超过地脚螺栓,且保证设备的底座受力均匀。

· 配对斜垫铁的长度不小于全长的3/4。

5、设备找平、找正

· 设备找平、找正后,用0.5kg 重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度,应无松动现象,用0.05mm 塞尺检查,垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙,在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和,

81

不得超过垫铁长(宽)度的1/3,检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。

· 地脚螺栓放置在预留孔中应符合以下要求:地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮,螺纹部分 应涂上少量油脂:螺栓应垂直无歪斜;地脚螺栓不应碰孔底,螺栓上的任一部分离孔壁的距离不 小于15mm;拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距;螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均 应良好。

6、设备安装 · 风机安装及风机安装程序

· 风机安装 设备清点验收

设备验收应按监理工程师的要求,会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收,并及时作 出记录,对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。

核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。

检查随机技术文件资料和专用工具是否齐全。

设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等。

验收后的设备及其另部件和专用工具,应妥善保管,并做好标识,防止其变形、损坏、锈蚀。设 备出厂合格证、装箱清单,设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。

· 基础验收

基础验收时,应有相应的质量证明资料及测量记录,会同监理单位、建设单位和土建施工单位共 同进行,设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规 定,并对设备基础位置几何尺寸进行复验,其偏差应符合下表规定。

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验收后的基础,在需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面,麻点深度一般不小于10毫米,密度以每 平方分米内有3-5个点为宜,表面不允许有油污或疏松层。螺栓孔内的杂物必须清除干净。

· 风机安装

安装前的基本要求

基础验收验收合格。

风机安装的平面布置图、装配图及风机安装使用说明书、合格证齐全。

安装前按图样和技术文件要求,画出安装基准线和定位基准标记。

风机就位

根据风机的重量和设备技术文件给出的吊点, 编制符合实际情况的吊装方案, 采用室内起重设备 及斤不落、千斤顶等机具吊装就位。

风机的搬运和吊装: 整体出厂的风机, 搬运和吊装时不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊 耳上。解体出厂的风机,绳索的捆缚不得损伤机件表面、转子、轴劲部位不得捆缚,转子和机壳 吊装应保持水平,转子和齿轮不得在地上滚动或移动。

风机出厂检查合格后,将风机装上木排子向基础近处运输。

机组就位前检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙,其间隙不得大于0.05mm。底座上的导 向键槽内的过盈宜为0-0.3mm,在滑动键槽内的两侧向间隙(C1+C2)宜为0.03-0.06mm,顶向间 隙 C 宜为0.5-1mm。埋头螺栓与键顶面的距离(a)应大于或等于0.3mm,垂直导向键的轴向间 隙(S1)和(S2)应大于或等于3mm 以上。安装时,用室内起重设备将设备就位,设备就位后 将地脚螺栓从设备座孔穿到基础预留孔中, 检查地脚螺栓在预留孔中的位置和预留孔的四周壁面 是否靠贴,不靠贴位中央为合格。

地脚螺栓在预留孔中必须是垂直状态。 这时可通知有关人员进行预留孔灌浆, 灌浆时安装者必须 监看,防止灌浆者将螺栓碰歪、碰斜发生位移。灌浆混凝土强度达到标号的75%时可以对设备进
83

行找正。

设备找正只能用调整垫铁的方法, 不准用地脚螺栓的松紧来调正, 设备的安装标高和位置应符合 设计要求,其允许偏差为± 2mm。当以风机为基准时,其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000并 应在主轴上测量;横向安装水平偏差不应大于0.10/1000,并应在机壳中分面上测量。两个半联轴 器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定, 对具有滑动轴承的电动机, 其转子应在磁力线的中 心位置上,并确定联轴器端面间隙。

风机找正调平时,轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间局部间隙不应大于0.05mm,有导向 键的轴承座或机壳锚爪与底座之间的联结螺栓的固定应有利于机壳的热膨胀, 螺栓与螺栓孔的间 隙和螺母与机座间的间隙, 应符合设备技术文件规定, 无规定时, 螺栓在螺栓孔内应为偏心放置, 其螺母与机座之间的间隙宜为0.03-0.06mm,径向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙推力轴承与止 推盘的接触要求和轴向间隙轴承与轴承盖的过盈量均应符合设备技术文件的规定, 当不符合要求 时,应进行调整。转子各部位的轴向和径向跳动应符合设备技术文件的规定。

轴的密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。 密封元件及密封轴套表面应无毛刺和轴向沟槽 并清洗干净,测量各密封元件的有关配合尺寸。

设备安装完应进行设备的清洗,应将机壳和轴承拆开,并清洗转子轴承箱和轴承。轴承的冷却水 管应畅通并应对整个系统试压,试验压力应符合设备技术文件规定;当设备技术文件无规定时, 试验压力不低于0.4MPa。

· 试运转

风机清洗回装合格,准备试运。试运前应符合以下要求:轴承箱应清洗并应在检查合格后方可按 规定加注润滑油、电动机转向应与风机转向相符、盘动转子不得有碰刮现象、轴承油和供油应正 常、各联结部位不得松动、冷却水系统供水正常且应关闭调节阀。

风机试运要求:点动电动机,各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转。风机启动达到正常 转速后,应首先调节阀开度为0° 之间的小负荷运转,待达到轴承温升稳定后,连续运转时间 ~5°
84

不少于20min。小负荷运转正常后应逐渐开大调节阀,但电动机电流不得超过额定值,直至达到 规定的负荷为止, 连续运行时间不少于2小时。 具有滑动轴承的负荷试运转2小时后应停机检查轴 承,轴承应无异常;当轴承合金表面有局部研伤时应进行修整,其后再连续运转不应少于6小时。 试运转中,滚动轴承温升不得超过40℃,滑动轴承温升不得超过65℃。轴承振动部位有效值(均 方根速度值)不应大于6.3mm/s,其振动速度有效值应符合 JB/JQ334-84的要求。

7、泵安装

· 泵安装的主要施工程序 泵安装

设备清点验收

设备验收应按监理工程师的要求,会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收,并及时作 出记录,对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。

核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。

检查随机技术文件资料产品合格证明书和专用工具是否齐全。

设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等。

参加验收的人员应在设备验收记录上签字确认。

验收后的设备及其零部件和专用工具,应妥善保管,并做好标识,防止其变形、损坏、锈蚀。设 备出厂合格证、装箱清单,设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。

· 基础验收

基础验收时,应有相应的质量证明资料及测量记录,会同监理单位、建设单位和土建施工单位共 同进行,设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规 定,并对设备基础位置几何尺寸进行复验,其偏差应符合下表规定。

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基础验收合格后,如实填写基础交接记录,并签字确认。

泵安装前的基本要求

基础验收合格,修整符合要求。

泵安装的平面布置图、装配图、合格证及安装使用说明书齐全。

安装方案已审批,并已向施工人员进行技术交底。

泵安装前应在基础上画出安装基准线,在泵体上划定位基准线。

验收后的基础,在需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面,麻点深度一般不小于10毫米,密度以每 平方分米内有3-5个点为宜,表面不允许有油污或疏松层。螺栓孔内的杂物必须清除干净。

带有油池的柱塞泵,安装前应对油池进行煤油渗漏。

· 泵的安装

根据泵的重量选择适当的吊装设备,将泵吊装就位,以定位基准线、标高以泵座底平面的测点, 进行调整。

泵的找平、找正

泵的找平、找正应按基础上的基准线对应泵体的定位基准进行调整。

泵找平找正应以进出口法兰面、泵体的机械加工面、转动轴的外露表面、联轴器的端面为基准进 行测量。

解体安装的泵找平,应以水平中分面、轴的外露部份、底座的水平加工面为基准进行测量。柱塞 泵应以机身十字头滑道和轴的外露部为基准进行测量。

找正应用垫铁调整标高和水平度,泵的平面位置允许偏差± 5mm,标高± 5mm,泵的纵横向水平 度允许偏差为0.5mm/m。
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高温或低温离心泵在常温状态下找正时,应考虑工作状态下轴线位置的变化。

带有增速机的离心泵找正时, 首先找正找平增速机, 泵体和电机的找正应以增速机的轴线为基准 找正。

地脚螺栓孔的灌浆

机泵找正找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作,灌浆时振动捣实,地脚螺栓不得歪斜。

地脚孔灌浆后的砼强度达到75%以上时,应进行设备的最终找平、找正和紧固地脚螺栓。

地脚螺栓和垫铁的布置

地脚螺栓

地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化层,螺纹部分应涂少量油脂。

地脚螺栓应垂直无倾斜,螺栓下部不应碰孔底,螺栓的任何部位离孔壁的距离不得小于15mm。

拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距,同一设备应一致。

垫铁安装

垫铁安装应采用座浆法安装垫铁。布置垫铁时,在地脚螺栓两侧各放一组,当地脚螺栓间距小于 300mm 时,可在右地脚螺栓同侧放置垫铁。

单块垫铁的最小面积可按下式近似计算

A≥3× Q1+Q2

R

A—块垫铁的最小面积 cm2

Q1—由于机器的重量加在该垫铁组的负荷公斤力

Q2—由于地脚螺栓拧紧后产生的轴向力公斤力 R—基础砼的单位面积抗压强度公斤力/厘米2

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斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时,每组不应超过四块。

设备调整好后,每组垫铁应压紧,用0.05mm 的塞尺检查垫铁之间及垫铁与地座之间的间隙,在 垫铁同一断面处以两侧塞入的长度和不得超过垫铁长(宽)度的1/3。

设备调整好后,垫铁露出设备底面外缘10-30mm。

设备用垫铁找平后,用0.25kg 重的手锤敲击检查垫铁组,应无松动。

二次灌浆

设备最终找平、找正后24小时内应进行二次灌浆,在二次灌浆前要填写《隐蔽工程施工记录》 。

二次灌浆前,灌浆处应清洁干净,并浇水润透,灌浆采用细石砼,其强度应比基础的砼强度高一 级,一台机组应一次灌完。并应捣实,灌浆后应对灌浆层进行养生。

泵的清洗装配

泵的拆卸清洗和装配应按技术文件的规定,当无规定时应符合下列要求。

泵拆检清洗前应了解泵的结构、装配技术要求,并按装配顺序进行装配。

设备的零部件清洗合格后,立即进行干燥处理。并采取防锈蚀处理。

机械密封清洗后复装,各部间隙和接触要求要符合技术文件的规定,软填料密封不可压的过紧, 待运转时再调整。

解体安装泵的滑动轴承装配时,其轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙应符合技术文件的规定。

往复泵清洗、装配出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。应检查吸入阀和排出阀弹簧的圈数 和自然高度应一致,弹力应均匀,阀片和阀座的接触面应严密。

高转速离心泵(高压灰水泵)清洗装配时,应测量转子叶轮,叶轮密封环、平衡盘、轴径等主要 部位径向和端面的跳动值及转子部件与壳体之间的径向总间隙,均应符合设备技术文件的规定。

联轴器的对中找正
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泵与电机轴联器联接时,两轴的对中找正的质量影响到设备的平稳运行。

对中找正采用百分表和专用工具进行测量,测量方法如下:

两个联轴器相互联接,在圆周上装上百分表和专用工具如图

将两个半联轴器一起转动,每转90° 测量一次,记录5个位置的径向测量值 a 和轴向测量值 b(附 图) 。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表时 bI 和 bⅡ或两个测点的轴向侧量值。 当在测量值 a1=a5及 b1I- b1Ⅱ= b5I- b5Ⅱ时,应视为测量正确,测量值为有效。 联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算:

ax=(a2-a4)/2

ay=(a1-a3)/2 a=√ax2+ay2 式中 a1、a2、a3、a4—径向测量值(mm) ;

ax—测量处两轴心在 x-x 方向的径向位移(mm) 。 ay—测量处两轴心在 y-y 方向的径向位移(mm) 。

a—测量处两轴心的实际位移(mm) 。 联轴器两轴线倾斜应按下式计算: Qx=[(b2Ⅱ+b4I)-( b2I+b4Ⅱ)]/2d Qx=[(b1I+b3Ⅱ)-( b1Ⅱ+b3I)]/2d Q=√Qx2+Qy2· 1000/1000 式中 b1I、b1Ⅱ-b4I、b4Ⅱ—轴向测量值(mm)

d—测点处的直径(mm) 。
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Qx—两轴线在 x-x 方向的倾斜。 Qy—两轴线在 y-y 方向的倾斜。

Q—两轴线的实际倾斜。 调整方法可采用移动电机和给电机加减垫片的方法,使对中达到技术文件或规范要求。

· 泵试运转前应检查

(1)地脚螺栓紧固完毕,二次灌浆达到设计强度,抹面工作结束。

(2)冷却、传热、保冷、冲洗、过滤、润滑、液封等系统及工艺管道连接正确,且无渗漏现象。

(3)机泵启动必须先开启进、出口阀门。

(4)离心泵应先开入口阀门,关出口阀门后再启动,待泵出口压力稳定后,立即缓慢打开出口阀 门调节流量,在关闭出口阀门的条件下,泵连续运转时间不应过长。

(5)机泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。

(6)机泵运转中,滑动轴承及往复运动部件的温升不超35℃,最高不超65℃,滚动轴承的温升不 超40℃,最高不超75℃。

(7)压力和电流应符合设计要求,转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。

(8)离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度不同,允许有5~20滴/分的均匀成滴泄漏。试运转过 程中应做详细记录。

8、静止容器安装

· 容器在安装前,安装单位应复查容器出厂合格证和质量证明书。 · 容器安装前应将基础表面清理干净。

· 容器找正、找平应符合下列规定:

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(1)容器中心线位置应以基础上的中心线为基准。

(2)立式容器的铅垂度应以容器上下两端的测点为准。

(3)卧式容器的水平度应以容器中心线的两端为基准。 · 安装容器时,地脚螺栓应垂直,螺母应拧紧,螺纹外露丝扣为2~5扣。

· 垫铁位置应正确,每组垫铁块数不宜超过三块,高度不超过50mm,并 · 容器安装时,标高允许偏差为± 5mm,水平度不得大于容器长度的11000,且不大于10mm,水平坐 标位移不大于15mm.纵向安装水平偏差不应大于1/1000,横向安装水平偏差不应大于1/1000。

· 成排容器安装时,底面水平度允许偏差为± 5mm,端面直线度应小于15mm。

9、起重机安装

· 设备验收 ①检查技术文件是否齐全

②型号规格数量是否符合技术文件要求。

③机电设备应无变形,损伤和锈蚀,钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、扭结和松散现象。

④验收后的设备及零部件妥善保管,并做好标识,技术资料专人保管。

· 轨道验收

会同建设单位代表、监理单位代表、土建单位代表共同对安装后的吊车轨道进行验收,应符合以 下要求:

①轨道实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不应大于5mm。

②起重机轨道跨度的偏差应按下式计算,但最小不应超过± 15mm。 ΔS=±[3+0.25×(S-10)]

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式中 ΔS——起重机跨度的允许偏差(mm)

S——起重机轨道跨度(m)

③同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。

④轨道顶面纵向倾斜度不应大于1/1000,全行程内高低差不应大于10mm。

⑤两平行轨道的接头位置宜错开,其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。

· 起重机安装

用25t 汽车起重机先将吊车横梁吊到轨道上按出厂标记进行组装,然后吊装小车,安装钢丝绳、 抓斗、吊钩、起重机组装应符合以下要求。

桥式起重机桥架组装的允许偏差





允许偏差(mm)





对角线的相对差

10

小车轨距

± 3

同一截面小车轨道高度差

3

· 试运转

①试运转前的检查

电气系统、安全联锁装置、制动器、照明和信号系统等,动作应灵敏和准确。

钢丝绳端的固定及其在吊钩,取物装置滑轮和卷筒上的缠绕应正确、可靠。

各润滑点和减速机所加的油。脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。

②空负荷试运转

操作机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。
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分别开动各机构的电动机,其运转应正常,大车和小车运行时不应卡轨,各制动器能准确及时动 作,各限位开关及安全装置动应准确、可靠。

当吊钩下放最低位置时,卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2 圈。

③静负荷试运转

起重机停在厂房柱子处。

按下列程序进行静负荷试运转。

先开动起升机构,进行空负荷升降操作,并使小车在全行程上往返运行,此项空载运转不小于三 次且无异常现象。

将小车停在起重机的跨中,逐渐的加负荷做起升试运转,直至加到额定负荷后,使用不车在桥架 全行程上往返运行数次,各部分应无异常现象,卸去负荷后桥架结构应无异常现象。

将小车停在桥式起重机的跨中,无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷,在离地面高度为 100-200m/m 处悬吊停留时间不应小于10min, 并无失稳现象, 然后卸去负荷将小车开到跨端成支 腿处,检查起重机桥架金属结构应无裂纹焊缝开裂,油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动,此 项试验不得超过三次,第三次应无永久变形。

④动负荷试运转

各机构的动负荷试运转应在全行程上进行,起重量为额定起重量的1.1倍,累计运动及运行时间 不应小于1h,各机构的动作应灵敏可靠,安全保护,联锁装置和限位开关的动作应准备可靠。

10、搅拌器 · 设备开箱点件。设备开箱点件在建设单位有关人员的参加下,按箱号清点设备的名称、型号规 格与图纸是否相符合,设备的技术文件,资料及专用工具是否齐全,设备有无缺损件,表面有无 损坏和锈铁等做好记录。

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· 搅拌器安装。找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范,设计或设备技术文件要求; 当设备的负荷由垫铁组承受时,垫铁组的位置和数量应符合下列要求:a、每个地脚螺栓旁边至 少应有一组垫铁;b、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下,应放在靠近地脚螺栓和底座主要 受力部位下放;c、相邻两垫铁组间的距离宜为500-1000mm,设备底座有接缝处的两侧应各垫一 组垫铁;d、每个垫铁组宜减少垫铁的块数,且不宜小于2mm,并应将个垫铁相互用电焊焊牢; e、每 一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好。设备调平后,每组垫铁均应压紧,并应用手锤逐组 轻击听声检查。对高速运转的设备,当采用0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁底座面之间的间隙 时,在垫铁同一断面处以侧面塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。f、设备调平后, 垫铁端面应露出设备底面外缘,平垫铁宜露出10-30mm,斜垫铁宜露出10-50mm,垫铁组深入设 备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心;g、安装在金属结构上的设备调平后,其垫铁均 应与金属结构电焊焊牢。

弹性套柱销联轴器装配时, 两轴的心径向位移, 两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表规 定:

联轴器外形最大尺寸 序号 (mm)

两轴心径向、位移 两轴线倾斜 (mm) (mm) 端面间隙(mm)

1

Φ80-Φ106

0.04

0.2/1000

2-4

2

Φ130-Φ190

0.05

0.2/1000

3-5

纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。

· 试运要求:点动电动机,各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转。连续运行时间不少于2 小时。负荷试运转2小时后应停机检查轴承,轴承应无异常;压力和电流应符合设计要求,转子 及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。

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运动部件应无异常响声;连接部位无松动现象.

11、真空皮带脱水机安装

· 安装顺序:下机架安装——主动辊从动辊及皮带的安装——上机架安装——真空箱安装——进 料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置等安装——驱动装置及其支架安装—— 管路系统安装——滤布安装——试运

· 施工顺序及技术措施。 · 施工准备。

施工前,施工入员要熟悉设备使用说明书和图纸,检查设备是否有缺陷。

· 基础划线。

对脱水皮带机的基础进行检查,检查位置、标高和外形尺寸,应符合图纸、规范要求。

· 下机架的安装。

以皮带机的进料口尺寸作为皮带机的定位尺寸, 首先安装前机架的下架, 定位好前机架的下架后, 依次安装中间机架及后机架的下架。按图纸要求连接好整个下机架。

· 主动辊、从动辊及皮带的安装。

将主动辊、从动辊分别从滤带的中间穿过,并用工具将主动辊、从动辊按图分别安装到下主架的 前、后,先固定一头,再固定另一头。

· 上机架安装。

按图纸要求安装上机架,校正好上支架的水平度,并连接牢固。

· 真空箱安装。

a、将分段的真空箱放至皮带机的内部,并按图加好密封垫片,涂好密封胶,连接为一个整体。

b、将摩擦带安装到真空盒上,摩擦带的两面由不同硬度的材料组成,安装时注意需将软的一面
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朝上(与胶带接触) ,以保证足够的摩擦力来推动摩擦带移动,不能装反。

c、将真空箱的托辊、升降机构、绞车框架一并安装至机架上,并用螺栓将框架等与机架紧固。 安装好后整体调整,使其中线线、标高、水平度确保符合要求。

· 按图纸要求安装好进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置。安装刮刀装置 应在滤布安装调整完毕后进行安装。

· 驱动装置及其支架安装,将驱动装置机架与驱动装置就位,以主动辊为基准,找正驱动装置、 减速机并安装减速机与联轴器。

· 管路系统安装,按图纸要求安装气路真空管路系统。 · 橡胶滤带调整,打孔及粘裙边。在橡胶滤带安装完毕后,调整主动辊与从动辊,将胶带张紧, 启动真空皮带机,滤带跑偏调整不再跑偏后,进行滤带波纹裙边的粘结。粘结时再试运数小时。 运行正常后,进行滤带中心排液孔的加工,加工时须保证排液孔在胶带运行的中心线上。

· 滤布安装,将滤布重力辊置于滤布最松的位置,找出滤布运动方向箭头,然后使滤布穿过进料 箱,洗涤箱,驱动辊,滤布重力和调偏辊,托辊等,将其拉平整,将滤布两头拉链对接,穿入钢 丝。在装滤布前先检验一下冲洗管路,保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。 (待调试后再装滤布)

· 真空皮带机的调试,在滤带及驱动装置安装好后,进行气路系统及电控系统传动系统的调试, 调试结束后,进行滤带的跑偏调整。此时需将密封水投用。在滤带跑偏调整后,将对胶带以水代 料加载,使磨擦带和胶带紧密贴合,并在滑台通水密封的情况下,启动真空泵,进行真空皮带的 真空系统的密封性验证。滤布安装后,启动皮带机,对滤布进行跑偏调整,调整结束后,以水代 料试运行,以准备投入正式使用。

12、增压风机安装 机组各配备一台流量:2347672Nm3/h,压力:1967Pa 的轴流式增压风机。

· 原理结构

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轴流通风机是根据脉动原理进行工作的。 叶轮上游和下游的精静压力几乎相等。 当流体通过叶轮 时, 传递给流体的能量主要是指在叶轮下游的以动能形式出现的有用的能量。 流体从叶轮流出是 涡流, 可由安装在叶轮下游的后导叶直接流入相连接的扩压器, 使全部动能转化为所需要的静压。

按照气流的流动方向,通风机主要包括进气箱、进口集流器、进口导叶调节器、机壳及后导叶、 转子、扩压器等。所有静止部件均用钢板制造,各部分之间皆用法兰螺栓连接。进气箱内设有导 流板,以提高气流的均匀性。为了方便运输和安装,一般都设计成剖分式结构,导到现场再一起 组装。

进口集流器和导叶调节器也采用水平剖分式。

风机机壳是一个整体,它与后导叶连在一起后,通过焊在其上的两个支座用螺栓固定在基础上。

沿径向布置的后导叶既可稳定和引导通过叶轮后的气流沿轴向流动, 还可连接外壳与芯筒, 并使 之同心对中。因此,当后导叶因磨损而需要换新的导叶时,应按180° 对称成更换,以免芯筒位移 而影响对中。

转子包括叶轮、主轴、传扭中间轴和联轴器等部件。

叶轮为钢板压型焊接结构件。 由于其叶片具有比较理想的空气动力学特性, 因而不仅有较高的气 动效率,而且还具有很好的耐磨性。结构上叶片采用等强度设计,既提高了强度,又提高了叶片 自身的固有频率,叶片的可靠性和安全性从而大大提高。安装时,叶轮靠法兰装在刚性很好的主 轴轴端上, 即悬臂结构。 叶轮和电动机之间用空心管和联轴器挠性连接, 空心轴放于护轴套筒内, 可避免介质的冲刷和烘烤。

· 工程范围和工作量

· 工程范围及接口界限: 增压风机进口与增压风机前原烟道相连, 出口与增压风机至原烟道相连, 每套脱硫系统配备一台。

· 实物工程量

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配件名称

数量

单件吨位

D45进气箱

1

10.623

D40集流器

1

1.443

D45集流器

1

1.669

可调前导叶芯筒

1

0.731

可调前导叶

1

4.781

扩压器

1

15.57

进口膨胀节

1

1.162

排气膨胀节

1

0.956

机壳基础板

2

0.404

转动组

1

11.548

机壳

1

15.066

护轴管

1

0.905

冷却风机(+消音器)

1

0.374

· 施工前准备

1、确认增压风机基础通过土建交付安装中间验收。即引风机基础已符合安装要求,土建已划出 基础中心线及标高。

2、模具,并根据图纸上的标高数值打好沙浆垫块。

3、斜垫铁,用于风机高度和水平的调整。

4、4只10t 葫芦用于电机安装的调整。
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5、槽钢、角钢若干,用于安装中的临时加固。

6、设备及专用扭力套筒扳手已到货。

7、施工用电源和气源已经具备,照明充足。

8、检查道路是否畅通,如地基不平或强度不够,及时铺好路基板。

9、倒运设备时,主要利用25t 低架平板车和5t 叉车,堆场的布置可以根据现场实际情况,选择便 于施工并且不防碍其它作业点的位置。

10、设备的吊装用90t 汽车吊进行,电动机吊装争取在电动机直接倒运至现场,无须卸车,由吊 机直接起吊至基础上。若风机跑车装好,可吊小部件设备。

· 主要施工方法和工艺: · 设备开箱清点检查领用:

检查设备型号、尺寸、零件规格、数量是否与图纸、装箱单相符,外观检查无损坏、变形,需较 长时间才安装的零件要妥善保管。

· 基础检查:

检查基础混凝土表面是否平整,无裂缝、孔洞、蜂窝等。对照布置图对基础进行划线并标出纵横 中心线。复测基础各部分标高、中心线尺寸,以及各螺栓孔的尺寸是否符合图纸要求,各部分尺 寸符合要求方可施工。

· 轴承座基础、电机基础砂浆垫块制作:

采用#600普通硅酸盐水泥和干净中颗粒河沙。配制砂浆垫块,砂浆材料比为水泥:砂:水=1:1: 0. 5。打制砂浆前先根据砂浆块的高度用5mm 钢板制作砂浆块的模件。平垫铁需自己加工,要求 垫铁边角进行轻微打磨,各接触表面应进行机加工,使之光滑平整,平垫铁规格为200× 100,厚 度20mm。垫块无设计布置图,可现场在地脚螺栓孔旁布置两块砂浆块,砂浆块之间间隙必须大

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于50mm,在砂浆上放上平垫铁,根据风机的基础图,查出风机的二次灌浆标高,用水准仪进行 标高的检测,用木锤在垫铁上部敲打来调整垫铁标高、水平度,并保证垫铁与混凝土接触密实。 取出模子后在砂浆块外部再抹一层砂浆保证垫铁布置的牢固,最后在砂浆块外部划上网格线。

注意:各平垫铁的标高控制在斜垫铁可调范围内,水平度控制为普通水平尺水泡居中,验收合格 保养3天后才能进行底板的就位。

· 电动机安装 安装前先清理底座及放置好四对斜垫铁,并在吊梁上放好4只10t 葫芦。吊电机于基础上方后,与 链条葫芦连接,然后吊机可松钩。电动机找正利用千斤顶和链条葫芦。电动机的找平调整电机与 机座框架间的垫片和框架下的斜垫铁。控制为靠背轮端高, 电动机必须采取防雨防尘措施。

注意:所有底板安装以前,检查地脚螺栓孔,确保孔内无杂物等,凿毛基础时注意盖好地脚螺栓 孔。

· 风机机壳就位

将风机壳体的起吊,放置于斜垫铁上,初步找正中心位置及标高,并连接好地脚螺栓,可对地脚 螺栓孔进行一次灌浆。

· 主轴承座安装

吊主轴承座至基础上,按要求加装防松垫,按技术要求用扭力扳手拧紧连接螺栓,用斜垫铁调整 轴承的水平度,用框式水平仪测叶轮端法兰面水平度, (见证点)水平度为≤0.10mm。轴承座验 收后可以对基础进行二次灌浆,最后拧紧地脚螺栓至设计扭力。

· 叶轮安装

复查静叶片的叶顶间隙(3~7mm) ,如有不符设计要求的部分,则应通过质量部门、厂家、总 公司及监理的同意作出相应处理,最终符合要求。 · 扩压器安装

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现场施工场地允许,可在地面上拼装扩压器下半部分的两段,设置临时吊耳,用吊机起吊,一端 与机壳法兰面连接,另一端搁置在支腿上,先在机壳侧适当位置设置临时支撑,调整斜垫铁找正 中心及标高。

把扩压器芯筒吊至并安装到机壳法兰面上,冷却风管角度跟水平面成30° 角。另一端芯筒与扩压 器的支撑为扩压器内的通冷却风管的双层椭圆管和其它两个支撑板, 一块布置在芯筒外端向上布 置一块,另一块布置角度与双层椭圆管对称。

· 集流器及可调前导叶安装 依次起吊 D40集流器、可调前导叶、D45集流器,逐件拼装到中间壳体的法兰面上。先安装下半 部分,上半部分等中间轴安装好后再安装。法兰面需自己调整,拧紧螺栓后,须将以上各部件用 槽钢或角钢临时支撑到地面。

· 进气箱下半部分安装 进气箱上下部分分别在地面拼装好,先起吊进气箱下半部分,放置到支腿上,进行找正工作,完 成以后焊接进气箱与支腿间的焊缝。 然后连接它与 D45集流器法兰面间的螺栓, 以找正好的进气 箱位置为准,并拆除临时支撑。

· 穿轴 在穿轴前先把电动机靠背轮(联轴器)热套好,具体尺寸见转动组图纸,用烘把烘时不能烘到联轴 器的钢片,敲打联轴器用铜棒。轴承端也连好联轴器。下一步把进气箱轴向密封筒穿进轴内。用 起吊中间连接轴穿出进气箱。连接好两只联轴器,注意风机长轴短轴设备供货已连在一起,但螺 栓还未拧紧,要把它拧到设计扭矩。 · 靠背轮找中心 靠背轮找中心上下端面偏差要求0.20± 0.03mm,电动机侧控制为上开口,叶轮端控制为下开 口,找中心主要调整电动机的斜垫铁和框架间的垫片。找中心前清洗靠背轮背部,装好两只百分 表,盘动叶轮,每隔90度记下读数。
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两只联轴器找中心验收扭矩要符合图纸要求。 因考虑风机轴在热态时的膨胀, 要求的每只弹 性联轴器要预拉开2~2.5mm。对于这步工作只要复测电机侧联轴器的隔垫的尺寸,需在电机空 转时测得隔垫间的距离,若在45.5~46.5之间则无需再加工隔垫,再重新联接,若小于这两个数 值,则要加工隔垫,用车床车去凹的一边的小于的数值。

接下去可以进行电动机、进气箱的二次灌浆。护轴管分两半,安装时中分面垂直于地面,螺栓连 接,中间夹8mm 石棉绳。护轴管安装好后可装可调前导叶芯筒。

· 安装进气箱及集流器、前导叶轮的上半部分 起吊进气箱上半部分,安装到下半部分法兰面上,对中间轴穿出进气箱的地方,若尺寸不对,自 己进行扩孔,安装屏蔽板(铝板)及进气箱端轴密封筒,连接好螺栓,并且对图纸所示需要焊接 处施以密封焊。进气箱地脚螺栓的处理与扩散器支腿相同。

集流器、前导叶轮的上半圈法兰面有8mm 左右间隙,目的是便于下次检修,半圈法兰用所供胶 皮包住,再用压板压牢。前导叶芯筒外圆焊接24只半圆臼时注意,先调整三根拉杆,固定其中心 位置,保持前导叶轴头与芯筒外壁间隙的基本一致,确认定位间隙正确后再施焊,若调整有困难 可以修割叶片及重新加工半圆臼。装前导叶芯筒的三根拉紧装置,在芯筒上有三只吊耳,拉紧装 置向斜上两根,向下一根,进气箱上的吊耳板定位后需自己焊接。

· 冷却风机安装

冷却风机安装包括整体部分、消声器、裤衩管、铁丝网等。先在相应基础上,放好地脚螺栓,底 脚处放好钢板,风机就位后,进行一二次灌浆。

· 冷却风管和润滑油管路等附件安装

润滑油管路在冷却风管里面, 因而安装油管路与冷却风管要一起装。 装之前用压缩空气对其进行 吹扫,两根润滑油进油管用卡子卡牢,对接使用套接头。润滑油管与风管按图纸装一个套管后进 行焊接,在上安装油枪支架,油枪布置在冷却风机旁。锥形冷风罩的安装要等润滑油脂加好以后

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安装。冷却风管安装,注意在与椭圆管的地方用搭接板进行焊接,防止漏烟,具体按图纸要求安 装。

· 加油

主轴承出厂前厂方已采用 SKF 油脂注满, (牌号为:LGMT3)在正式运行之前应确保滚动轴承 及其内部空间均已充满油脂。 如果在安装与正式运行之前的间隔时间较长, 则必须对轴承进行检 查。硬化后的油脂应更换。

· 清理风机内部,打磨所有机壳上的焊疤,凹坑补焊打磨。

· 安装注意事项: ①进气箱、扩压器整拼装里面焊密封焊,外面焊花焊,不用加石棉绳。集流器、前导叶轮、机壳、 护轴管等可拆部位不进行焊接,用石棉绳密封。

②气箱、扩压器底板地脚螺栓为滑动,滑动量8mm。

③机主轴中心比风机轴高1.4mm,电机侧联轴器预拉开2~2.5mm。

④叶轮压盘的六颗内六角螺栓最后一圈由同一个人紧,图纸上

⑤安装时区分高强螺栓(黑色,头上有强度等级) ,不要用错。

⑥叶轮前的护轴管及前导叶芯筒的螺栓必须加弹簧垫片。栏杆螺栓进行点焊。

·质量标准和质量控制点 ≤10mm ± 10mm ≤1mm 3~7mm 0.20± 0.03 mm

纵横中心偏差: 标高偏差: 电机磁力中心线偏差: 动叶片顶间隙: 联轴器中心上下端面偏差:

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左右端面偏差: 联轴器预拉开 主轴承水平度

≤0.08mm 2-2.5mm 0.10mm

第六节 电气工程

1、低压盘柜安装方案 (1)作业程序

(2)施工方法

1)施工准备

施工前用工器具的准备

施工前,应有工程技术人员依据设计图纸,认真核对盘、柜安装位置的预埋件位置及标高, 不得超过设计标高尺寸。

认真核对盘、柜安装位置的预埋件位置

认真核对其他专业相关图纸的位置、管径的走向。

2)盘、柜、箱的运输与安装 ①在运输过程中,不得拆除其外包装,并山专业起重人员负责吊装。

②在将单块盘向控制室或现场安装位置运输的过程中, 应使用专用的具有升降功能的运盘小 车,运输过程中不得拆除其外包装。

③盘、柜的开箱检查。

④在开箱前,应联系厂家及业主的有关人员一同检查。

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⑤对于附件及备品、备件应根据装箱单,认真核对,并做好记录。

⑥盘、柜、箱的安装:

对于成列的盘、柜,首先应找正第一块盘,依据《安装规范》要求,按图纸设计要求,将其固定 于基础槽之上。

在固定完毕后,复测其盘面垂直度及盘顶水平度。

依据上述方法,依次安装其它盘柜,并保证其符合《质量验评标准》技术数据的要求。

在成列盘安装完毕后.进行其附件的安装,如母线;仪表等,其安装应符合《质量验收及评定标 准》的相关要求。

3)质量保证措施 ①对施工人员进行岗位培训。

②严格按图纸、施工方案、质量计划施工。

③盘、箱安装用的基础槽钢及角钢等材料有检定合格证,工器具有检定证。

④工作人员自检、自查工作内容。

2、电缆管敷设施工方案

(1)施工程序

注:*电缆管弯曲半径大于或等于6倍管径,埋设深度大于等于6倍管径;

**埋设位置是否正确,其垂直度,水平度是否符合规范要求。 (2)施工方法:

1)在弯制配管过程中其弯曲半径应符合下列规定:

*管路明敷时,管弯曲半径不应小于管外径的6倍;

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*管路埋入地下或混凝土层时,管弯曲半径不应小于管外径的10倍; 2)暗埋管的连接采用套管焊接处理, 且套管与埋管应合理配置, 以套管内径大于埋管外径2~ 3mm 为宜,采用全周焊接,且必须做防腐处理。

3)进行弯管作业时, 应使用标准的弯管器进行冷弯, 弯制好的电缆管不可有弯曲扁裂、 折皱、 凹陷,内径缩小或内曲凹凸变形等不当的情形,且弯扁程度不应大于管外径的10%。

4)明敷电缆管的连接须采用带螺纹管接头螺接,不允许以对焊的形式连接,且螺接处至少在 7扣以上。

5)电缆管配制施工时,遇有下列情况之一时,中间应增设过渡拉线盒,且过渡拉线盒的位置 应便于穿线:

配管长度每超过30m,无弯曲。

配管长度每超过20m,有一个弯曲。

配管长度每超过15m,有二个弯曲。

配管路径有三个弯曲部分。

6)垂直敷设的电缆管遇下列情况之一时,应增设固定导线用的过渡拉线盒: 管内导线截面为50mm2及以下时,长度每超过30m 时。

管内导线截面为70—95mm2及以下时,长度每超过20m 时。

管内导线截面为120—240mm2及以下时,长度每超过18m 时。

7)电缆管切割或熔接的地方应磨平,且电缆管管口应无毛刺和尖锐棱角,且于镀锌层剥落处 涂以防腐涂料。

8)电缆管的敷设应避免交错,弯曲和切断,电缆管的切割,攻丝应使用专业工具;切割、攻 丝断口处应垂直于导线管中心轴, 且断口处须以绞刀将尖锐部分磨平, 以免穿线时伤及电缆及电

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线绝缘外皮。

9)电缆管的敷设应保持密封, 以防水分侵入, 影响电缆绝缘程度。 如遇有与电缆接触的突起点, 均应刮平,以免穿电缆时伤及绝缘层。

10)电缆管配制时应小心谨慎,不能损害周围的电气、机械或仪界设备:电缆管穿讨混凝土 壁板时,不可擅自打孔施工,须配合土建工程施工进度。

11)电缆管敷设未完成前,电缆管口处需用适当的管塞堵塞管口;以防泥沙杂物等流入管内积 存,妨碍电缆敷设,且管路配妥后应固定,以防松脱。

12)电缆管敷设施工时,贴地敷设于地面上的电缆管应以槽钢或角钢为底座,并以适当的管卡 将之固定于上,不应使电缆管直接贴于地面上。

13)电缆管的固定安装须依现场实际状况进行施工:

距离电气设备200mm 处,应以管卡固定;

电缆管弯头两端约200mm 处,应以管卡固定;

管路直线部分至少每隔1.5米须以管卡固定。

14)自桥架引下至预埋管间的电缆管应以适当长度的角钢(宜用/50X50X5的角钢)每隔 l 米于 垂直面上固定一次,再以 U 型管卡固定于角钢上,且角钢上配管固定用的钻孔应于焊接固定角 钢前完成。

15)电缆管明敷施工时,电缆管的固定应安装牢固,电缆管支持点间距若无规定时,不宜超 过3米。

16)电缆管支架的安装应平直、整齐、牢固。水平或垂直敷设的明管其水平或垂直安装允许 偏差1.5%,全长偏差不应大于管内径的 l/2。

17)所有固定用支座、支架,固定件均需做油漆防腐,所有焊接处均需打掉药皮做油漆防腐。

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18)电缆管明敷施工时,电缆管的连接应牢固,密封应良好,两管口应对正。

19)电缆管进入落地配电箱(盘)时,其管口应高出配电箱(盘)基础50-80mm。

20)预埋管至电机接线盒或其它电气设备间的电缆管需以适当管径的热浸镀锌卡箕式接头, 可挠性金属软管及电缆密封接头连接,其安装必须牢固。

21)可挠性金属软管与电缆管及电气设备、器具间的连接应使用专用接头。

22)当导线管或可挠性金属软管接头与接线盒或设备的连续管径不符时,应使用热浸镀锌材质 的异径接头接续且其安装必须牢固。

23)可挠性金属软管的安装应符合下列要求:

可挠性金属轱管弯曲半径不可小于软管外径的6倍。

软管固定点间距不大于 l 米;管卡终端、弯头中点的距离保证在300毫米。

与嵌入式电气设备或器具连接的软管,其末端管卡安装在自设备或器具边缘起沿软管长度1 米处。

24)埋设施工完毕的电缆管应采用薄铁板点焊封堵,且电缆管的接地,应与接地网连接,接地电 阻应符合要求。

3、电缆桥架安装 (1)施工程序

(2)施工方法

施工前技术人员应根据安装图纸、电缆清单及现场实际情况,对桥架的安装位置进行审核,以免 桥架安装过程和机务设备、管道安装发生矛盾。

电缆桥架安装过程中的生根要牢固可靠。

电缆桥架及附件采用机械或手动切割,不可使用火焊、电焊切割。
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桥架的槽盒和槽盒之间,槽盒和盖板之间,盖板与盖板之间的连接要紧密牢固。

电缆桥架在安装过程中与热表面管路的安全距离一定要保证。

电缆桥架支持柱的安装要距离相等,整齐化一,并符合设计要求。桥架的安装要横平竖直, 整齐美观。

桥架在安装过程中的焊接部分要做好防腐刷油。

电缆桥架安装完毕,在电缆桥架上海隔一定距离两侧喷上其通道编号。

在配电盘下电缆夹层、沟道、隧道内的电缆支吊架应按下图所示的方式布置,以以电缆整齐、避 免交叉。

4、电缆工程施工方案 本施工方案包含了本标段范围的电力电缆、 控制电缆等。 结合我们的经验并真对本工程的特 点,我们制定了如下的施工技术方案。

(1)作业程序:

(2)电缆敷设施工方法

1)施工准备结束后,根据施工进度安排及电缆电线到货情况,并结合现场施工的实际情况, 组织安排详细的电缆及接线计划。

2)首先应进行电缆敷设,依据施工计划,组织安排电缆的运输及存放。运输过程中需有专业 人员负责指挥。

3)电缆轴在起吊及装车时不得超载,木质电缆轴吊运时,需要在电缆轴心穿一根强度足够载荷 整轴电缆重量的钢管或钢棒,然后钢丝绳套牢钢管两端且钢丝绳距钢管两端的距离大于300mm。

4)钢质电缆轴可用钢丝绳穿过轴心直接吊运,起吊前应仔细观察钢架是否焊接牢固;起吊速 度应缓慢进行。

109

5)电缆轴在运输车辆上应按径向排列,且需要以100.100木方卡住,避免电缆轴在运输车辆行走 时,前后滚动。

6)电缆支架的架设地点应选好,以敷设方便为准,一般应在电缆起止点附近为宜。架设时,应注 意电缆轴的转动方向,电缆引出端应在电缆轴的上方。

7)电缆敷设时,在拐角处,施工人员应站在拐角处电缆的外侧,严防电缆勒伤、挤伤施工人员。

8)电缆敷设对于敷设路径、人孔、隧道及电缆沟无桥架或配管时,应视现场实际情况,于适当 位置加装电缆支架,以加固电缆,避免电缆杂乱。

9)电缆敷设过程中,应力求电缆线免受到机械损伤,整轴电缆解开及回卷时,缓慢进行,以免猛 烈弯曲时伤及绝缘或屏蔽层。应避免重复弯曲。

0)弯曲电缆时,不可损伤其绝缘,其电缆最小弯曲半径应符合下列要求:

(D 为电缆外径) 控制电缆

8-10D

聚氯乙烯绝缘电缆

10D

11)电缆敷设过程中,应作好合理的人员配备,施工人员不可踩踏电缆,要做好安全防护工 作。

12)遇到管道过长或弯曲过多时,除使用专门的仪器测量最大张力外,应利用滑石粉或凡士林 涂于电缆表皮或管路口,辅助拉线润滑,以减少摩擦阻力,但不得使用油脂物,以免伤及电缆。

13)通过同一导线管的所有电缆,其拉线作业原则上应同时进行,否则应预留尼龙线,如碰到 管内拉线,而所留尼龙绳无法拉动时,需将电缆管内的电缆全部拉出,再与敷设电缆一起穿过。

14)电缆在敷设过程中,进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘柜及穿入管子时的电缆切口处 应用防水胶布封粘,以防受潮,影响电缆绝缘。

110

15)电缆敷设过程中,在人孔、手孔、拉线箱或电缆沟内稍留余度(如成蛇形)

16)电缆敷设过程中遇到带电的开关箱、盘,则按照带电试运行的有关规定,由技术人员负 责办理停电作业工作票,做好安全防护交底,电缆排列必须整齐美观。

17)每条电缆敷设完成后,应同时将电缆整理平直,不得有弧曲交错,电缆排列务求整齐美 观。

18)电缆桥架竖井垂直敷设,或斜角超过30° 的电缆,至少6米设二绑扎点,水平敷设部分至少每 隔断4米设一处绑扎点。

19)电缆敷设在垂直外弯桥架部分,应捆绑在弯曲的两端,敷设在垂直内弯的部分,应绑扎 在弯曲的两端及弧的中央。

20)各种不同电压等级的电力电缆,控制电缆、仪表电线、计算机

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