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铝合金电缆技术规范


铝合金电缆技术规范要求 一、供货电缆种类 铝合金导体交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套(阻燃 C 类)电力电缆 二、电缆运行环境 温度:-40℃~+90℃ 相对湿度: (日均)50% 三、技术执行标准 GB156-2003 GB/T12706.1-2008 标准电压 额定电压 1kV(Um=1.2kV)到 35kV(Um=40.5kV)挤 额 定 电 压 1kV(Um=1.2kV) 和<

br />
包绝缘电力电缆及附件第 1 章 3kV(Um=3.6kV)电缆 NB/T42051-2015 电力电缆 GB/T31840.2-2015

额定电压 0.6/1kV 铝合金导体交联聚乙烯绝缘

铝 合 金 芯 挤 包 绝 缘 电 力 电 缆

GB/T2951-2008 GB/T3048-2007 GB/T3956-2008 ASTM B800-05 GB/T30552-2014 GB6995-2008

电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 电线电缆电性能试验方法 电缆的导体 电工用 8000 系列铝合金导线的标准规范 电缆导体用铝合金线 电线电缆识别标志方

GB/T2423.17-2008 GB/T18380-2008 GBT9327-2008 IEC 60724:2000 GB/T19666-2005 10CD106 13D101-7 GB/T2952

电工电子产品环境试验法 电缆在火焰条件下的燃烧试验 电缆导体压缩和机械连接接头试验方法 额定电压不超过 0.6/1kV 电缆允许短路温度导则 阻燃和耐火电线电缆通则 铝合金电缆敷设与安装 预制分支和铝合金电力电缆 电缆外护套

GB/T16895.15-2002 布线系统载流量 GB 4208-2008 外壳防护等级测试

上述标准以最新发布的为准,电缆所测性能符合国家标准 GB/T12706-2008 标准要求,并满足工程所在地的气候环境要求。 四、使用特性 4.1 额定电压 U0/U 为 0.6/1kV, 系统最高电压 1.2kV,使用频率为 50Hz。 4.2 电缆须长期稳定运行,达到设计寿命,应采用优质的绝缘材料, 允许长期运行最高额定温度为 90℃。 4.3 短路时 ( 最长持续时间不超过 5S) 电缆导体最高温度不超过 250℃。 4.4 电缆在正常条件下运行时,电缆设计寿命不小于 30 年。 4.5 为保证设计寿命,采用优质进口绝缘材料(提供报关单)应具备 良好的低温性能和抗老化性能,敷设时的环境温度可达-25℃,最低 运行温度可达-40℃(要求提供相关实验报告) ,可用于沟、槽、桥 架或直接明敷等方式。

4.6 电缆敷设时允许的最小弯曲半径:不小于电缆外径的 7 倍。 4.7 电缆护套应采用优质的材料,具有很好的耐候性,可防紫外线抗 老化(要求提供实验报告) 。 4.8 电缆应不含铅、镉等重金属。 4.9 电缆的载流量必须得到国家权威机构认可,并满足国家相关标准 要求。(需提供国家电线电缆质量监督检验中心或者电力工业电气设 备质量检验测试中心出具的载流量测试报告) 五、电缆的技术要求 5.1 导体 5.1.1 电缆的铝合金导体材料须得到国际铝业协会认证,采用性能

优异的 AA8000 系列 8030 铝合金 (须提供第三方材质合金成分检测报 告) ,导体性能应符合 GB/T30552-2014 电缆导体用铝合金线,(需 提供国家电线电缆质量监督检验中心出具的抗压蠕变性能检测报 告);导体直流电阻符合 GB/T3956-2008 的规定。 5.1.2 导体表面光洁,无损伤绝缘的毛刺,锐边,以及凸起或断裂

的单线。 5.1.3 35mm2 及以上规格的导体应采用型线绞合结构。 5.1.4 绞合完的导体应经过足够时间的热处理。 5.2 绝缘 5.2.1 绝缘材料选用性能优异的交联聚乙烯绝缘料(XLPE) ,绝缘紧 密挤包在导体上,且容易剥离而不损伤导体;绝缘表面平整,色泽均 匀。

5.2.2

绝缘材料应具备一定的耐盐雾腐蚀能力,满足电工电子产品

环境试验的要求(须提供试验报告) 。 5.2.3 绝缘的标称厚度符合 GB/T12706.1-2008 的规定(表 1),绝缘 厚度平均值不小于规定的标称值, 绝缘最薄点的厚度不小于标称值的 90%-0.1mm。 表 1 额定电压 0.6/1kV 的交联聚乙烯绝缘电力电缆的绝缘标称厚度 导体标称截 绝缘标称 序号 面 厚度 (mm) (mm ) 1 2 3 4 5 6 7 8 1.5、2.5 4、6 10 16 25 35 50 70、95 0.7 0.7 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 9 10 11 12 13 14 15 16
2

导体标称 绝缘标称 序号 截面 厚度 (mm) (mm ) 120 150 185 240 300 400 500 630 1.2 1.4 1.6 1.7 1.8 2.0 2.2 2.4
2

5.2.4 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。 5.2.5 绝缘线芯的识别标志符合 GB6995.5-2008 的规定。 5.3 缆芯及填充物 电缆线芯成缆后线芯间的间隙可以适当填充,保证成缆后圆整。 5.4 内衬层

5.4.1 电缆成缆线芯上有内衬层,内衬层采用绕包型式,绕包内衬层 的工作温度与电缆的工作温度相适应。 5.5 电缆外护套 5.5.1 电缆的护套材料采用性能优异的聚氯乙烯护套料,电缆的护套 均匀地挤包在缆芯外,护套表面平整、色泽均匀。 5.5.2 护套材料应具备一定的耐盐雾腐蚀能力,满足电工电子产品环 境试验的要求(须提供试验报告) 。 5.5.3 护套厚度符合 GB/T12706.1-2008 的规定。 5.5.4 电缆的铠装必须采用强度高、 耐腐蚀性能优异的非磁性 AA5xxx 系列铝合金,结构为自锁型,铠装层的抗侧压力不小于 4380N/m*R。 (须提供试验报告) 。 5.6 电缆连接金具 电缆连接金具 (直通连接金具、 分支连接金具、 接线端子) 应满足 《额 定电压 35KV(Um=40.5KV)及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接 金具 试验方法和要求》 GB/T 9327-2008 (修改采用 IEC 61238-1:2003 标准) ,须提供与铜铝过渡端子 1000 次热循环试验报告(测试所用的 导体必须是自己生产) 。 六、成品电缆 6.1 成品电缆电气性能试验按 GB/T12706.1-2008 的相关规定执行。 6.2 成品电缆的导体 20℃时直流电阻符合 GB/T3956-2008 的规定。 6.3 成品电缆经 3500V/5min 交流电压试验不击穿。 6.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等性能指标符合本规范书中表 2

的规定,并提供型式试验报告。 表 2 额定电压 0.6/1KV 交联聚乙烯绝缘电力电缆主要性能指标 序 项 号 符 1 导体直流电阻(20℃) Ω /km 合 目 单 位 技术指标

GB/T3956-2008 规 定

2 3 4

交流电压试验 4 小时交流电压试验(4U0) 90℃绝缘电阻常数 Ki 抗张强度 老化前 绝 缘 机 老化后 械 断裂伸长率变 断裂伸长率 抗张强度变化

kV/min kV MΩ .km N/mm2 % % 率 %

3.5/5, 不击穿 2.4, 3.67 ≥12.5 ≥200 ≤±25 不击穿

5 物 理 性 能 热延伸 试 验 化率 延伸率 永久变形

≤±25 ≤175 ≤15 ≤4 ≤1

% % % mg/cm2

收缩试验 收缩率 吸水试验 重量变化

6 6.1

护套机械物理性能 抗张强度和断裂伸长率

老化前 抗张强度 断裂伸长率 老化后 抗张强度 抗张强度变化率 断裂伸长率 断裂伸长率变化率 6.2 6.3 最大允许失重量 抗开裂试验 温度(偏差±3℃) 持续时间 6.4 低温性能试验 老化前 直径< 12.5 mm 的冷弯 曲试验 温度(偏差±2℃) 哑铃片的低温拉伸试验 温度(偏差±2℃) 冷冲击试验 温度(偏差±2℃) 6.5 高温压力试验

N/mm2 % N/mm2 % % % mg/cm2

≥12.5 ≥150 ≥12.5 ≤±25 ≥150 ≤±25 ≤1.5

℃ h

150 1



-15



-15

℃ %

-15 ≤50

6.5 电缆应能通过 GB/T18380-2008 规定的成束垂直燃烧试验,符合 GB/T 18380.35-2008 成束 C 类火焰垂直蔓延试验,须提供相关实验 报告。

6.6

成品电缆表面连续印有制造厂名、型号、额定电压、规格、长

度、制造年份等。标志字迹清楚,容易辨认,耐擦。标志符合 GB/T 6995.3-2008 的规定。 七、试验 7.1 例行试验 例行试验在每一根电缆制造长度上进行,例行试验项目如下: 序号 试验项目 1 试验方法 技术要求

导体直流电阻试 GB/T3048-2007 符 合 GB/T3956-2008 验 规定 GB/T3048-2007 3.5kV,5min 不击穿

2

电压试验

7.2 现场抽样送检 招标人有权到投标人生产车间现场抽样并将样品密封送给国内权威 电缆检测机构检测样品的相关性能,投标人对此应积极配合。 八、包装及运输和保管 8.1 电缆妥善包装在符合 JB/T8137-1999 规定要求的电缆盘上交货。 电缆端头可靠密封。 8.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证,及以下信息: a.制造厂名或商标; b.电缆型号及规格; c.长度,m; d.毛重,kg; e.制造日期: 年 月;

f.表示电缆盘正确滚动方向的符号; g.标准编号。 8.3 运输和保管符合下列要求: a.电缆避免露天存放,电缆盘不允许平放; b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘,严禁机械损伤电缆; c.吊装包装件时,严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上, 电缆盘必须放稳,并用合适方法固定,防止互撞或翻倒。


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