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工程技术资料(打印)


目录 1. LASER 加工 2. NCT 加工 3. 折床加工 4. 板金件的连接方式 1. TOX 铆接 2. 抽孔铆合 3. 拉钉铆接 4. 焊接 5. 表面处理 1. 铬酸盐处理 2. 磷酸盐皮膜处理 3. 喷砂处理 4. 拉丝处理 5. 研磨处理 6. 电镀 7. 烤漆 8. 丝印 6. 五金件规格工艺处理 1. 五金件的铆接安全距离

2. 自攻芽

规格

LASER 切割相关事项

1. 切割头示意图:

注:从以上切割头结构尺寸图中可看出成形工件的二次 加工干涉范围. 2. 干涉加工范围(不同的喷嘴头)

注:喷嘴外的阴影区域为正常的无干涉加工范围.

3. 二次切割定位销规格

规格(D) Φ3.0~Φ8.0 4. LASER 加工参数及应用 (1)范围:X*Y(2500*1250)

间隔 0.1MM

图形

(2)激光束光俓通常为 0.2MM (3)2512 型(1800W)加工料厚: SPHC 10MM 以下 SUS AL 明显) CU 只适合割少量的薄材且极易形成毛刺. 5MM 以下 3MM 以下(切割 AL 时毛刺较大,材料越厚越

LASER 还可以加工木板,压克力板及附有薄膜的金属材 料等. 注: LASER 机具有自动感应功能而非金属它无法感应,因 此加工时必须设定在每某一高度.,同时 LASR 机具有 将薄膜割穿后再重复割金属材料而不必设定高度的 功能. (4) LASER 具有刻蚀功能.如:将文字或图案刻在工件上

(刻蚀深度与加工参数有关) (5) 工作台上剑栅之间的行距为 50MM(二次加工时,如 有干涉,可将干涉之剑栅取下) 5. LASER 二次切割落料原则: (1) 小工件(NCT 只能单爪夹料时)采用先 NCT 再 LASER 二 次切割.(通常 LASER 二次切割件上含有若干小工件, 但必须以销钉孔定位.) (2) 以充分合理利用材料(1220*2440), 方便 NCT ,LASER 加工为原则 通常 Y1 取 实际情况而定). ,X1 取值小于 580(也可根据工件的

實線為定位母板 虛線為二次切割件 定位孔

7. 薄材的加工: LASER 加工是利用高压气体来完成, 依靠剑栅(铁材)的 支撑,而在切割过程中材料会向下变形且经过剑栅处工 件被烧黑.工艺处理时,通常先割一母板以避开工件的切

割路径,再将材料放在母板上或者将薄材放在专用支架 (治具)上并绷紧拉直以避免接触剑栅. 8. LASER 加工的优势与缺陷(与 NCT 比较) (1) (2) (3) 直线切割速度比 NCT 快. 可割不规则曲线 割孔速度比 NCT 冲孔慢,LASER 飞行切割的最快速

度 100 个/分左右,而 NCT 的冲孔速度则超过 400 个/分. (4) LASER 的切割面光滑细腻,NCT 步冲则会留下接点

(NCT 的无接点刀具步距比较小,D 型刀具长才 25mm). 结论:LASER 适合割外形,NCT 适合冲孔,如没有现成的 NCT 刀具,则根据实际情况开 NCT 刀具.
9. LASER 加工的工艺处理及注意事项: (1) 在割五金件底孔时,必须加大 0.05mm. 因为在切割起点 与终点时会留有微小的接点. 例 : 底孔为Φ5.4 应割成Φ5.45 (2) 割工艺孔时宽度一般大于 0.5MM, 越小毛刺越明显. (3) 在从平面到凸包的斜面作二次切割时,速度必须很慢,实 际上与切割等厚材料类似. LASER 为热加工,割网孔及薄材受热影响, 容易使工件变形.

NCT 加工相关事项

1. 加工范围: 型号 VIP357 VIP255 2. Y 方向定位位臵 型号 VIP357 VIP255 3. 夹爪相关数据 距原点定位位臵 定位销 45 定位档块 130~210 定位销 59 X 方向 -10<x<1840 -10<x<1210 Y 方向 -50<y<1270 -50<y<1270

Y 方向定位裝置 陰影區為夾料區

兩夾爪緊挨時的示意圖

4. 网孔冲压 1)冲网孔时以 G36 模式加工速度最快

2)单位面积内超过 25%的网孔,则冲压会导致材料变形,此 时必须进行适当的工艺处理.通常是先 NCT 用整张材料 冲压,工件冲完后再进行校平.若有非常重要的尺寸必 须保证精度时可考虑校平后二次加工. 3) 网孔的大小及相互间距不一致时,在公差范围内与客 户协商改为一致,以便后续量产开模. 5. NCT 加工的安全距离 刀具型 A 号 不影响 50 变形 刀具直 25.9 径 特殊刀具加工时应以实际的上模尺寸为准,必要时可将上模 套磨削处理进行避位 6. 色拉孔的加工 由于色拉孔的成形是挤压而成,导致材料冲压后变形. 1)色拉孔的补料范围 在中心位臵距边缘小于 10mm 时以补料处理. 47.8 88.9 125.4 158.7 70 80 90 100 B C D E

距边缘大于 15mm 时则不补料. 距边缘在 10~15mm 时则应依据色拉孔的实际情 况确定是否补料. 冲双色拉孔时,两色拉孔大圆之间距离大于 5mm 则不会 相互影乡, 小于 5mm 则必须进行加冲一次以减少变形. 注:冲色拉孔时必须以实际的五金件进行试配.如:拉钉 2) 色拉孔的补料方式 以提高加工速度,保证质量(减少接点)为目的 单个色拉孔补料以大径为基准两侧各偏 5mm(假设此长 为 A)则另一边为 A/2+1 选择 SQA+1 的方刀冲. 两个以上色拉孔一起补料以宽为 10mm 长依实际情况 而定的方式补料. 7. 加工极限 NCT 冲压时用的刀具必须大于料厚.如 RO1.5 的刀具不能 冲 1.6mm 的材料. 0.6mm 以下的材料一般不用 NCT 加工 不锈钢材料一般不用 NCT 加工. 8. 压线处理 NCT 压线深度取 0.4T

当用 15*0.5 的压线刀具时,距边缘小于 20mm 则须补料,用 15*0.2 的压线刀具时,距边缘小于 15mm 则须补料. 补料方式与色拉孔的补料方式类似 9. 防呆处理 对称及难以辨别方向的非对称型工件,必须作防呆处理. 即在 Y 向相对的一侧,根据实际情况加一小块料(通常取 SQ10~15),然后再用方刀切除.

如下图所 示:

10. NCT 加工的局限性 (1) 当距夹爪的距离小于 90mm 时,冲孔的速度随着距离的 减小越来越慢.(针对 VIP357) (2) NCT 的冲压是工件在刀具转塔上来回移动,因此一般来 说工件的反面不能有凸起,除非是尺寸不重要且高度

较低的小凸包,凸点,如果是半剪凸点,则在材料移动 时容易使凸点变形或脱落. (3) NCT 冲加强筋时,其步距为 1mm 左右,因此冲加强筋的 速度很慢. (4) NCT 加工所开的工艺槽最小宽度为 1.2mm. 11. NCT 加工的工艺处理及注意事项: (1) 攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反 面加冲一小色拉孔,可避免此现象的发生. (2) 在距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻 起,方孔越大翻边越明显,此时常常考虑 LASER 二次切 割(也可征求客户的意见可否接受这种变形). (3) NCT 冲压不同材料的上下模间隙: 不同材料的上下模间隙 板厚(t) 钢板 0.6~1.0 1.0~1.5 1.5~2.0 2.0~2.5 2.5~3.0 0.15 0.2 0.25 0.3 0.4 铝板 0.15 0.15 0.2 0.25 0.3 不锈钢板 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5

从上表可看出料厚越大,所用上下模间隙越大.目前样 品中心所用的模具间隙除了少量切边刀有 0.3mm,其余 基本上为 0.2mm,因此如果遇到 2.0mm 以上的材料要用 NCT 加工时,必须考虑重新加工模具. (4) 抽孔:NCT 抽孔离边缘最小距离为 3T,两个抽孔之间 的最小距离为 6T,抽孔离折弯边(内)的最小安全距离 为 3T+R,如偏小则须压线处理.(T 表示料厚) (5) NCT 冲沙孔的成形深度一般不大于 85%(T<2.5mm)

折床加工事项

1. 折床加工范围: 抽凸包,压垫脚,成形自攻芽,压线,印字,铆钉,铆静电导 轨,压接地符,抽孔,铆合,压平等. 2. 折床使用的下模 V 槽通常为 5TV,如果使用 5T-1V 则折弯系 数也要相应加大, 如果使用 5T+1V 则折弯系数也要相应减 小.(T 表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表) 3. 折弯的加工范围: 折弯线到边缘的距离大于 V 槽的一半.如 1.0MM 的材料使 用 4V 的下模则最小距离为 2MM. 4. 折床折弯时,由于孔边到折弯线的尺寸过小此时必须作适 当工艺处理: (1).LASER 在相对应的折弯在线作割线处理 (2)NCT 在相对应的折弯在线作压线处理(此方法优先考 虑) (3)将孔加大至折弯在线(此方法必须与客户进行确认) 5. 反折压平:当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距 离 L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将 一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高

度,然后再用压平模压平. 6. 抽孔离折弯线太近时必须在折弯线处压线或割线处理.以 免折弯时使抽孔变形. 7. 电镀工件的折弯必须注意压痕. 8. 段差

陰影部分為無干涉加工區域

加工工件

陰影部分為無干涉加工區域

从图中可看出段差的干涉加工范围. 板金加工的连接方式 1. 连接方式种类: 焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合,TOX 铆接等.. 1. 连接方式的比较 2. 1TOX 铆接: 2.1.1 定义:通过简 单 的 凸 模 将 被 连 接 件 压 进 凹 模 . 在 进 一 步 的 压 力 作 用 下 ,使 凹 模 内 的 材 料 向

外 ”流 动 ”.结 果 产 生 一 个 既 无 棱 角 ,又 无 毛 刺 的 圆 连 接 点 ,而 且 不 会 影 响 其 抗 腐 蚀 性 ,即 使 对表面有镀层或喷漆层的板件也同样能保留 原 有 的 防 锈 防 腐 特 性 ,因 为 镀 层 和 漆 层 也 是 随 之 一 起 变 形 流 动 .材 料 被 挤 向 两 边 ,挤 进 靠 凹 模 侧 的 板 件 中 , 从 而 形 成 TOX连 接 圆 点 .如 下 图所示:

2.1.2 连接方式: 可完成相同或不同材质的两层或多层板件连接,板厚 可相同也可不同.在相同条件下,TOX 单点的静态连接 强度为点焊的 50%-~70%,双点与点焊相同.

2.1.3 不同连接点的连接范围:(单位 mm)
连接 点直 径 连 接 材 料 厚 度 范 围 TOX 中点 距边 最小 距离 12 10 8 6 5 4 3

4~11

1.75~7

1.6~6.0

1.0~3.0

0.9~2.5

0.6~2.0

0.5~1.5

10

8

7

6

6

5

4

注:TOX 连接直径与连接强度密切相关, 直径越大连接 强度也越大

2.1.4 TOX 铆接的缺陷: (1) (2) 具直径的影乡.

依赖于定位治具或模具挡块. 连接材料的最小宽度受 TOX 模

2.1.5 TOX 模具的优点:除了用在专用的设备外,也适合 普通的冲床,因此它的铆接范围比 TOX 所要求的大得 多. 2.2 焊接: 2.2.1 焊接包括点焊,氩焊等,目前样品中心所用到的主要 是点焊..

2.2.2 定义:通过电流及上下电极的压力,使工件紧密的连 成一体. 铝材与铁材, 铝材与铜材,不锈钢与马口铁均可以混合 焊,但铝材与铝材的点焊比较困难. 点焊的总厚度不得超过 8mm,焊点的大小一般为 2T+3(2T 表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来 冷却因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为 3~4mm. 点焊的工件必须在其中接触的某一面冲排焊点,以增加 焊接强度,通常大小为 Φ1.5~2.5mm 高度为 0.3mm 左右. 2.2.4 点焊的缺陷: (1)破损工件的表面, 焊点处须作防锈处理. (2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定 位点来定位其稳定性不佳. 2.3 抽孔铆合: 定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆 合模使之成为不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能. 注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表). 2.4 拉钉铆接: 2.4.1 拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的 铆接其中与拉钉头接触的一面必须是色拉孔.,圆头拉 钉的铆接其接触面均为平面. 2.4.2 定义: 通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪使 之成为不可拆卸的连接体.

2.4.3 拉钉铆接参数:

拉 拉钉 钉 标称 类 直径 D 别

铆合 钢板 长度 M 孔径 D1 L

头部 头部高度 铆合钢板 直径 H P 厚度

极限强度 (N)

伞形 平 伞形 平头 抗剪 抗拉 头 1.0~ 1.6~ 490 3.2 3.2 735

5.7 1.4 2.4 铝 8.9 2.5 7.3 2 4.8 0.7 0.8

3.2~ 3.2~ 4.8 4.8 4.8~ 4.8~ 6.4 6.4

拉 1.0~ 1.6~ 735 1180 3.2 3.2 钉 6.3 1.8 3.0 3.1 8.0 9.8 3 6.0 0.9 1.0 4.8 4.8 4.8~ 4.8~ 6.4 6.4 3.2~ 3.2~

1.6~ 1.6~ 930 1420 3.2 3.2 6.3 1.8 3.2 3.3 8.0 9.8 3 6.4 0.9 1.1 4.8 4.8 4.8~ 4.8~ 6.4 6.4 1.2~ 1.6~ 1470 2210 3.2 3.2 6.9 2.2 4.0 4.1 8.6 10.4 8 8.0 1.2 1.4 4.8 4.8 4.8~ 4.8~ 6.4 6.4 1.6~ 2.3~ 2260 3240 3.2 3.2 铝 7.5 2.6 拉 钉 11.1 4.8~ 4.8~ 6.4 6.4 4.8 4.9 9.3 4 9.6 1.4 1.6 4.8 4.8 3.2~ 3.2~ 3.2~ 3.2~ 3.2~ 3.2~

1.0~ 1.9 3.2 钢 9.5 拉 2.4 钉 4.0 4.1 10.2 1 2.9 4.8 4.9 10.8 0 15.9 1.9 6.4 11.9 1.25 6.4 3.2~ 3.2~ 6.4 3.3 6.4 3 9.5 1.0 3.2~ 3.2

1270 1770

2060 2940

2750 3920

注:通常零件的通孔比拉钉标称直径 D 大 0.3mm.

2.4.4 拉钉形状.图:

注: 目前样品中心所用的拉钉规格及数据见附页

常见的表面处理

1. 铬酸盐处理 目的:提高金属或金属镀层的抗腐蚀性 提高金属对漆层或其它有机涂料的粘附能力 避免金属表面受污染 获得带色的装饰外观 溶液主要成份:六价铬酸盐 活化剂:硫酸,硝酸盐,醋酸盐,甲酸盐等. 1.1 铜及铜合金铬酸盐处理 作用: 铜及铜合金铬酸盐钝化,不仅能提高抗腐蚀性而且 还可以使表面抛光. 铜及铜合金表面污物较严重时需要先在冷的乳化剂中浸泡 再用爇的乳化液清洗,然后用水清洗再进行件碱除油. 1.2 铝及铝合金铬酸盐处理 铝及铝合金铬酸盐处理可以在其上获得与阳极化完全不同 的化学转化膜其组成复杂的化合物,其次是在与膜层具有 一定防护性能的同时,并不导致零件尺寸及其导电性产生 明显的影响.此外, 铝上铝酸盐膜的高频传导性相当高. 1.3 缺陷:

铬酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五 金零件具有腐蚀作用,使五金零件变黑,因此必须考虑五 金零件的铆合工艺安排. 不锈钢的五金件则不会出现这 种现象 2. 磷酸盐皮膜处理 2.1 目的: 防止金属腐蚀. 2.2 磷化过程中产生的缺陷及原因 缺陷 金属表面无磷 表面不变或发黑 化膜 磷化膜上覆盖一层 磷化膜上起白 均匀细致的白色 霜 粉末 磷化膜上有斑 前处理除油不良 点 发花,色泽不均 匀 磷化膜耐腐蚀 表面呈铁锈的黄色 性 表面有残酸 磷酸盐溶液变成酱 表面锈和氧化膜未除 油色 凈 温度高 氧化剂过量 油锈去除不干净 状态 产生原因

差或泛黄 2.3 金属钝化 金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝 化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐 施工前生锈,这种改善金属表面的办法称为钝化. 常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等. 2.4 缺陷: 磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金 零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安 排. 3. 喷砂处理 3.1 干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料 加速冲墼基体表面,去除油污锈及残留物,使基体表面清 洁,粗化. 3.2 砂粒的种类及主要成分: 种类 主要成分 激冷钢砂 Fe 纯氧化铝 Al2O3 金刚砂 铁石英 标准砂 石英

注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位臵的涂 层能够迅速去除.

3.3 喷砂工艺处理注意事项: 喷砂受高压气体冲击,使工件容易变形,因此要有坚实的 治具作支撑体,强大的气流导至砂粒四浅,薱接触面的五 金零件有一定的影响. 在外力的作用下(如折弯,模具成形等) 易使已喷砂工件 的砂粒脱落或造成明显的压痕. 砂粒的型号与规格的种类比较多,应根据客户的要求进行 选择. 4. 拉丝处理 4.1 定义:利用砂纸在一定的压力下使工件的表面形成均匀 的纹路. 4.2 拉丝的工艺处理: (1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型 号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸 的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在 工程图面上必须注明砂纸型号. (2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横 纹拉丝(用双箭头表示). (3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将

该凸起部分拉平. 注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁 材电镀, 铝材氧化. 5. 研磨处理 5.1 定义:研磨与拉丝类似,利用砂纸在一定的作用力下使 工件的表面形成纹路. 5.2 研磨的工艺处理: (1) 研磨所用的砂纸型号一般是比较大,砂粒较细, 因此 在研磨的表面形成的纹路较浅, (2) 研磨与作用力有很大的关系,作用力越大纹路越明显, 但研磨所形成的纹路没有明显的方向性, 通常呈环 状. 表面如有凸起部分对研磨有一定的影响,在凸起的周 围研磨有一定难度,所以优先考虑在平面上研磨. 注: 事实上研磨是将原有工件材料的表面进行破坏,得 到光滑的表面后再进行其它表面处理.在研磨前一般 不会有其它的表面处理. 如:电镀,铬酸盐处理均在 其后. 6. 电镀

6.1 在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐耐磨润 滑等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等 6.2 电镀一般要求及工艺处理: (1) 斑. (2) 不锈钢五金零件的电镀很容易脱落镀层,一般不 工件的表面不能有明显划碰痕迹及无法清除的锈

锈钢材料不要求电镀,如有遇到该工件须铆不锈钢五 金零件且须电镀时,在工艺安排时必须仔细考虑.如电 镀后再铆对工件有影响时,此时有必要改变五金零件 的材质.(例:将不锈钢改成快削钢) (3) 一般情况是先折弯再电镀,如工件太大(长超过

1000mm)时,须对电镀商进行咨询是否能先电镀,因折 后再镀在运输过程中工件容易受到影响. (4) 压死边的工件电镀后死边处的残液会渗透出来腐

蚀工件,工艺上是先预留 0.3mm 的间隙,电镀后再将其 压死或征求客户意见在压死边处预留间隙. (5) 电镀的工件应强调加工人员加强防锈意识(如戴

手套作业,刷防锈油等),工件上有手印会导致电镀后 出现花斑,水印等不良现象.

(6)

如果是需要组装的工件,一般情况下是先电镀再

组装,否则容易使工件出现变形,松动及电镀不良等现 象.(如:抽孔铆合可电镀后再铆合) (7) 弹簧螺钉的铆合是在电镀后进行.(如铆弹簧螺钉

的工件需电镀,通常是电镀后再铆) 6.3 不同材料的镀层规格 底金属 零件类 镀层类别 材料 别 件 Ⅰ 铜/铬/镍 碳 一 Ⅲ 般 Ⅰ 结 锌 构 Ⅲ 零 Ⅰ 件 镉 钢 Ⅲ 紧 锌 固 Ⅱ 9~12 Ⅰ 6~9 12~15 Ⅱ 9~12 12~15 6~9 Ⅱ 12~15 18~22 6~9 Ⅱ 24~29 12~15 使用条 镀层厚度(μm)

零 件 镉

Ⅲ Ⅰ Ⅱ

6~9 12~15 9~12 12~15 6~9 9~12 6~9 9~11 6~9 9~12 6~9 6~9

弹 锌 性 零 镉 件 铬/镍 一般结 铜 构零件 和 青铜 铜 紧固零 合 件 金 弹性零 镍 件 青铜 镍或高锡 镍或高锡

ⅠⅡ Ⅲ ⅠⅡ Ⅲ Ⅰ ⅡⅢ Ⅰ ⅡⅢ

6~9

7. 烤漆 7.1 俗称:喷油,喷粉.即在工件的表面喷上一层漆. 7.2 烤漆对工件一般要求及工艺处理:

(1) (2)

烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观. 在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该

孔作单边加 0.1mm 处理,以避免因烤漆导致该孔减小. (3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则

须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而 导致不良.

8. 丝印 8.1 定义:通过丝网利用丝印油将所要求文字或图案印在 工件上. 8.2 丝印的工艺要求及注意事项: (1) 丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为 组装),而在丝印前都有经过表面处理.如:电镀,烤 漆,氧化等表面处理. (2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区 域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱 角以免丝印时导致丝网破裂. (3) 工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝 印时能否定位.必要时可追加定位治具.

(4) 丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有 任何经高温而受损伤的物体.

五金件规格工艺处理 螺母 螺柱铆合之最小安全距离 名称 型号 规格 距边最 名称 型号 规格 小距离 440 632 832 M2.5 M3 M3.5 4.83 SO 5.59 SON 6.86 SOA 4.8 SOS 4.8 BSO 5.6 螺 440 5.84 M5 8 M4 8 M3.5 6.8 3.5M3 6.8 M3 距边最小 距离 6

M4 螺 M5 S M6 CLS M8 440 母 632 832 M3 M3.5 CLA M4 M5 M6

6.9 7.1 8.6 9.7 5.59 6.86 7.11 5.6 6.9 7.1 7.9 8.6 柱

64403 6325 8632 832 032

6.86 6.86 7.87 7.87 7.87

注: 当孔边缘距离材料边缘小于以上数值时,铆合五金件 会引起材料变形,需考虑另加止料销形式以防变形!

自攻芽规格

序 使用单位 号 NIK03003 1 NCT 折床, 模 2 具,NCT 折床, 模 3 具,NCT 4 5 6 7 8 9 10 11 12 注: 1.自攻芽之底孔与材质,料厚,旋合比有关.以上底孔为平面 模具,NCT 10-16 Φ3.6 NJF50001 GI/0.9 8-18 Φ3.5 NJF50001 GI/0.9 6-20 Φ2.7 NJF50001 GI/0.9 M3.5*1.3 Φ2.7 GI/1.0 规格 预冲孔 备注

预孔,如有抽形须作适当的调整! 2.对不同的金属材料应选用不同的旋合比,建议选用范围如 下: 粉末合金或铸铁 冷轧钢板 铝材 金属薄材 50~65% 65~70% 70~80% 80~95%

3.结合比(%)与预冲孔呎寸(单位 mm)关系如表所示: 结合比 100 95 90 85 (%) 2-56 1.8 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9 2.0 2.0 2.0 2.0 9 3-48 2 3 5 6 8 1 2 4 80 75 70 65 60 55 50

2.1 2.1 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.3 2.3 2.3 7 9 2 4 6 7 3 1 3 4

4-40

2.4 2.4 2.4 2.4 2.5 2.5 2.5 2.5 2.6 2.6 2.6 3 5 7 9 1 3 6 8 0 2 4

5-40

2.7 2.7 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.9 2.9 2.9 2.9 6 8 2 4 7 9 1 3 5 7

6-32

3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.1 3.1 3.1 3.2 3.2 3.2

1 8-32

4

7

9

2

4

7

0

2

5

3.6 3.6 3.7 3.7 3.7 3.7 3.8 3.8 3.8 3.8 3.9 5 8 3 5 8 0 3 6 8 1

10-24 4.1 4.1 4.2 4.2 4.2 4.3 4.3 4.3 4.4 4.4 4.4 4 7 1 4 7 1 4 8 1 4 8

10-32 4.3 4.3 4.3 4.3 4.4 4.4 4.4 4.4 4.5 4.5 4.5 1 4 6 9 1 4 7 9 2 4 7

12-24 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 4.9 5.0 5.0 5.0 5.1 5.1 0 3 7 3 7 0 4 7 1 4

说明:6-32 表示第六号普通英制粗芽螺纹,每英寸含 32 个芽. 其它附件 印字规范 1.工程图面之印字方框用虚线表示. 2.印字内容:如果是反面印字则在工程图面上之印字也 要反写. 3.NCT 字模规格 6.3*3.2,实际字体高 3.5,最多只能印 3 行,每行 23 字 折床有两种字体规格 :

一种同 NCT,另外一种字模规格 3.5*2.5 最多只能印 3

行,每行 21 字. 4.印字方向: NCT 的刀模均为“D”级有正面,反面两种, 折床只能正面印字 5.印字的尺寸标注以实际尺寸为准 如:

抽孔铆合数据表

项 料 次 厚 H 序 ) 号 ) 高 H d d0 d d0 抽 3.0 3.8

抽孔外径 D(mm) 4.0 4.8 5.0 6.0

对应抽孔内径 d 和预冲孔 d0 (mm (mm d d0 d d0 d d0 d d0

1 0.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.4 2 0.8 2.0 2.3 0.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.2 3 1.0 2.4 4 1.2 2.7 3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.0 3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.6

5 1.5 3.2

2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2

注:

抽孔铆合一般原则

H=T+T’+0.3 D=D’-0.3 D-d=0.8T

H’通常取 0.46±0.12

卷曲展开计算补充 展开作业中的卷曲,在展开中特别是较厚料(t≧1.5mm)与 实际生产需要的尺寸有较大偏差, 现针对料厚 t≧1.5mm 的材料改用模具公式展开,对

1.0<t<1.5 的料亦应参考此公式.

L=1.5*π* r + R - t r =R-λ* t

R/t λ R/t λ R/t λ

0.1 0.32 1.0 0.42 2.5 0.46

0.2 0.33 1.1 0.425 3 0.47

0.25 0.35 1.2 0.43 3.5 0.473

0.3 0.36 1.3 0.433 3.75 0.475

0.4 0.37 1.4 0.436 4 0.476

0.5 0.38 1.5 0.44 4.5 0.478

0.6 0.39 1.6 0.443 5 0.48

0.7 0.40 1.7 0.446 6 0.482

0.8 0.408 1.8 0.45 10 0.49

0

0

0

λ参见下表:

折弯系数一览表 折弯系数 材质 料厚 5TV 1.0 1.5 2.0 AL 2.5 3.0 3.2 0.6 0.8 1.0 SUS 1.2 2.0 2.5 3.0 GI 0.6 0.8 0.33 0.425 0.38 0.5 0.2 0.34 0.2 0.2 0.21 0.17 0.22(10V) 0.416 0.3 0.316 0.33 0.36(8V) 0 0.05 0.042 0.1 0.07(12V) 0.4(12V) 0.48(10V) 0.41(14V) 0.38 0.36(7V) 0.4(10V) 5T-1V 0.5 0.36 0.47(8V) 5T+1V 0.25 0.347 0.4 (12V)

1.0 1.2 1.5 0.8 1.0 1.2 CRS 1.5 2.0 2.3 2.5

0.38 0.36 0.333(7V) 0.4 0.35 0.35 0.353(7V) 0.33(10V)

0.48 0.47 0.4 0.46 0.46 0.466 0.453 0.5(8V)

0.32 0.35 0.35 0.25 0.28 0.23 0.24 0.19(12V)

注:以上数据经折床测试并于 10/14/2000 提供 (由宋金林 负责)


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