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板料折弯机液压系统设计(论文)


镇江高等专科学校毕业论文设计

镇 江 高 专
ZHENJIANG COLLEGE
毕 业 设 计 (论 论 文)

板料折弯机液压传动系统设计 英文论文题目(16pt Time New Roman,Bold)



名:

机械工程系 机电 D082 班 黄

林燕 080104231

专业班级: 学生姓名: 学 号:

指导教师姓名: 蒋文超 指导教师职称: 任课老师

2010



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目录
1 任务分析························ ························1
1.1 技术要求. ·······················1 ······················ 1.2 任务分析······················ .1 ······················ 2 方案的确定························2 ······················· 2.1 运动情况分析. ·····················2 ···················· 2.1.1 变压式节流调速回路··············· 2 ··············· 2.1.2 容积调速回路………………………………………………………2

3 负载与运动分析…………………………………………………3 4 负载图和速度图的绘制…………………………………………4 5 液压缸主要参数的确定…………………………………………4 6 系统液压图的拟定……………………………………………….6 7 液压元件的选择…………………………………………………8
7.1 液压泵的选择…………………………………………………………8 7.2 阀类元件及辅助元件…………………………………………………8 7.3 油管元件……………………………………………………………….9 7.4 油箱的容积计算……………………………………………………….10 7.5 油箱的长宽高确定…………………………………………………….10 7.6 地面地面倾斜度……………………………………………………….11 7.7 吸油管和过滤器之间管接头的选择…………………………………11 7.8 过滤器的选取……………………………………………………………11 7.9 堵塞的选取………………………………………………………………11 7.10 空气过滤器的选取……………………………………………………12 7.11 液位/温度计的选取……………………………………………………12

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8 液压系统性能的运算………………………………………13
8.1 压力损失和调定压力的确定………………………………………13 8.1.1 沿程压力损失……………………………………………………13 8.1.2 局部压力损失…………………………………………………….13 8.1.3 压力阀的调定值计算……………………………………………14 8.2 油液温升的计算……………………………………………………….14 8.2.1 快进时液压系统的发热量………………………………………14 8.2.2 快退时液压缸的发热量………………………………………….14 8.2.3 压制时液压缸的发热量…………………………………………14 8.3 油箱的设计……………………………………………………………15 8.3.1 系统发热量的计算…………………………………………………15 8.3.2 散热量的计算……………………………………………………15 9 参考文献…………………………………………………………17

致谢…………………………………………………………18

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1 1.1 技术要求

任务分析

设计制造一台立式板料折弯机,该机压头的上下运动用液压传动系统,其工作 循环为:快速下降、慢速加压(折弯) 、快速退回。给定条件为: 折弯力 滑块重量 快速空载下降 行程 500000N 10000N 150 ㎜

速度

30 ㎜/s

慢速下压(折弯)

行程 速度

30 ㎜ 10 ㎜/s 180 ㎜

快速回程

行程

速度

65 ㎜/s

1.2 任务分析
根据滑块重量为 500000,为了防止滑块受重力下滑,可用液压方式平衡滑块重 量,滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为 0.15s。折 弯机滑块上下为直线往复运动,且行程较小(150 ㎜),故可选单杆液压缸作执行器。 因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压(折弯) 、快速回程三个阶段。各 个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。 当电液换向阀工作在左位时实现快 速回程。中位时实现液压泵的卸荷,工作在右位时实现液压泵的快进和工进。其工进 速度由一个由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快 速下降时,要求其速度较快,减少空行程时间,液压泵采用全压式供油。其活塞运动 行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时,行程阀接收到信 号,并产生动作,实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时,压力继电器 接收到信号,使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大,所以此时进油腔的压力比 较大,所以在由工进到快速回程阶段需要一个预先卸压回路,以防止高压冲击液压元 件,并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路,回路 的卸荷快慢用一个节流阀来调节,此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力大小时,
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换向阀再换到左位,实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控,在液压泵出口安装一 个压力表和溢流阀,同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用,滑块 要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀,以构成一个平衡回路,产生一定 大小的背压力,同时也使工进过程平稳。在液压泵的出油口设计一个单向阀,可防止 油压对液压泵的冲击,对泵起到保护作用。

2 方案的确定 2.1 运动情况分析
由折弯机的工作情况来看,其外负载和工作速度随着时间是不断变化的,所以设 计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。 因此可以选用变压 式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。

2.1.1 变压式节流调速回路
节流调速的工作原理,是通过改变回路中流量,控制元件通流面积的大小来控制 流入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。 变压式节流调速的工作压力随 负载而变, 节流阀调节排回油箱的流量, 从而对流入液压缸的流量进行控制。 其缺点: 液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。其机械特性较软,当负载增大到某 一个值的时候,活塞会停止运动,低速时泵的承载能力很差,变载下的运动平稳性也 比较差,可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能,但装置复杂、价格较高。优点:在 主油箱内,节流损失和发热量都比较小,且效率较高。宜在速度高、负载较大,负载 变化不大、对平稳性要求不高的场合。

2.1.2 容积调速回路
容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行元 件的运动速度。优点:在此回路中,液压泵输出的油液直接进入执行元件中,没有溢 流损失和节流损失,而且工作压力随负载的变化而变化,因此效率高、发热量小。当 加大液压缸的有效工作面积,减小泵的泄露,都可以提高回路的速度刚性。 综合以上两种方案的优缺点比较, 泵缸开式容积调速回路和变压式节流调速回路 相比较,其速度刚性和承载能力都比较好,调速范围也比较宽,工作效率更高,而发 热却是最小的。考虑到最大折弯力为 500000N,数值比较大,故选用泵缸开式容积调 速回路。

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3 负载与运动分析
要求设计的板料折弯机实现的工作循环是:快速下降→工作下压(折弯)→快速 回程→停止。主要性能参数与性能要求如下:折弯力 500000N,板料折弯机的滑块重 量 10000N,快速空载下降速度 30 ㎜∕s,工作下压速度 10 ㎜/s,快速回程速度 =65 ㎜/s,板料折弯机快速空载下降行程 L1=150,板料折弯机工作下压行程 L2=30 ㎜,板料 折弯机快速回程: H=180 ㎜; 启动制动时间△t=0.15s,液压系统执行元件选为液压缸。 液压缸采用 V 型密封圈,其机械效率ncm=0.91.由式 式中 m—工作部件总质量 △v—快进或快退速度 △t—运动的加速、减速时间 求得惯性负载 再求得阻力负载 Fm 下= 204N 静摩擦阻力 动摩擦阻力 Fj=0.2×10000=2000N Fdm=0.1×10000=1000N

4 负载图和速度图的绘制 负载图按上面数据绘制,如下图 a)所示。速度图按已知数值 V1=23 ㎜

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/s,V2=12 ㎜/s,V3=52 ㎜/s,L1=210 ㎜,L2=30 ㎜,快速回程 L3=240 ㎜

5 液压缸主要参数的确定
由表 11-2 和表 11-3 可知, 板料折弯机液压系统在最大负载约为 211KN 时工作压 力 P1=30Mpa.将液压缸的无杆腔作为主工作腔,考虑到缸下行时,滑块自重采用液压 方式平衡。则可计算出液压缸无杆腔的有效面积,取液压缸的机械效率ncm=0.91.

液压缸内径: 参考[1],按 GB/T2348-1993,取标准值 D=320mm=32cm 根据快速下降与快速上升的速度比确定活塞杆直径 d:

取标准值 d=220mm=22cm 则:无杆腔实际有效面积

有杆腔实际有效面积

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液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表 5.1

液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表 5.2

根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的工况图 5.1:

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6 系统液压图的拟定
考虑到液压机工作时所需功率较大,故采用容积调速方式: (1)为满足速度的有极化,采用压力补偿变量液压泵供油,即在快速下降的时候, 液压泵以全流量供油。当转换成慢速加压压制时,泵的流量减小,最后流量为 0; (2)液压缸方向回程时,泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用三 位四通 Y 型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制。停机时三位四通换向阀处于中 位,使液压泵卸荷; (3)为了防止压力头在下降过程中因自重而出现速度失控现象,在液压缸由杆腔 回路上设置一个单向阀; (4)为了压制时保压,在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个液控单向阀; (5)为了使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快,在三位四通 换向阀处于右位时, 回油路口应设置一个溢流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使 速度失控; (6)为了系统工作时压力恒定,在泵的出口设置一个溢流阀,来调定系统压力。 由于本机采用接近开关控制,利用接近开关来切换换向阀的开与关以实行自动控制; (7)液压缸在压制时不至于压力过大,设置一个压力继电器,利用压力继电器控 制最大压力,当压力达到调定压力时,压力继电器发出信号,控制电磁阀实现保压;

综上所述的折弯机液压系统原理如下图:

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7 液压元件的选择 7.1 液压泵的选择
由液压缸的工作情况图,可以看出液压缸的最高工作压力出现在加压压制阶段时 P1=27.88Mpa,所以液压缸的输入流量极小,且进油路元件较少,故泵到液压缸的进 油压力损失估计取为△P=0.5MP。所以泵的最高工作压力 Pp=0.5+27.88=28.38Mpa。 液压泵的最大供油量qp 按液压缸最大输入流量(106.3L/min)计算,取泄露系数 K=1.1,取qp=1.1×106.3=116.93L/min。 根据以上计算结果查阅《机械设计手册》表 23.5-40,选用规格为 160*CY14-1B 的压力补偿变量型轴向柱塞泵,其额定压力 P=32Mpa,排量为 160mL/r,额定转速为 1000r/min,流量为 q=160L/min。 由于液压缸在保压时输入功率最大,这时液压缸的工作压力为 30.17+0.5=30.67MPa, 流量为 1.1×55.44=60.98/Lmin,取泵的总效率 n=0.85,则液压 泵的驱动电机所要的功率为

根据此数据按 JB/T9619-1999,选取 Y225M-6 型电动机, 其额定功率 P=37KW,额定
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转速 980r/min,按所选电动机的转速和液压泵的排量,液压泵最大理论流 q1=n× V=980r/min×160ml/r=156.8L/min ,大于计算所需的流量 116.93L/min,满足使用要 求。

7.2 阀类元件及辅助原件
根据阀类元件及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流 量可选出这些液压元件的型号及规格,结果见表 7.1

7.3 油管元件
各元件间连接管道的规格按元件接口处尺寸决定,液压缸进、出油管则按输入、 排出的最大流量计算, 由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进出流量已与已 定数值不同,所以重新计算如表 5.2,表中数值说明液压缸压制、快退速度 V2,V3 与 设计要求相近,这表明所选液压泵的型号,规格是适宜的。

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由表中数值可知,当油液在压力管中速度取 5m/s 时,按教材 P177(7-9)

算得, 液压缸进油路油管内径

液压缸回油管内径

这两根油管选用参照《液压系统设计简明手册》P111,进油管的外径 =34mm,内 径 =25mm,回油路管的外径 =42mm,内径 =32mm。

7.4 油箱的容积计算
容量 V (单位为 L) 计算按教材式 (7-8) V= : 所以油箱的容量 V= ,由于液压机是高压系统, =11。

=11×60.98=670.78L,670.8÷0.8=838L 按 JB/T7938-1999 规

定容积取标准值 V=1000L.

7.5 油箱的长宽高确定
因为油箱的宽、高、长的比例范围是 1:1:1~1:2:3,此处选择比例是 1:1.5:2 由此可算出油箱的宽、长、高大约分别是 1600MM,1100MM,770MM.并选择开式油箱中 的分离式油箱设计。其优点是维修调试方便,减少了液压油的温升和液压泵的振动对 机械工作性能的影响;其缺点是占地面积较大。
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由于系统比较简单,回路较短,各种元件较少,所以预估回路中各种元件和管道 所占的油液体积为 0.6L。因为推杆总行程为 240mm,选取缸的内腔长度为

当液压缸中油液注满时,此时油液中的液体体积达到最小为:

则油箱中油液的高度为:

由此可以得出油液体下降高度很小,因此选取隔板的高度为 44cm,并选用两块隔板。 此分离式油箱采用普通钢板焊接而成,参照书上取钢板的厚度为:t=4mm.为了易于散 热和便于对油箱进行搬移及维护保养,取箱底离地的距离为 200cm.

故可知,油箱的总长总宽总高为: 长为: 宽为:

高为:

7.6 油箱地面倾斜度
为了更好的清洗油箱,取油箱底面倾斜度为:

7.7 吸油管和过滤器之间管接头的选择
在此选用卡套式软管街头 查《机械设计手册—4》表 23.9—66 得其连接尺寸如下表:

7.8 过滤器的选取
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取过滤器的流量至少是泵流量的两倍的原则, 取过滤器的流量为泵流量的 2.5 倍。 故有: 查《中国机械设计大典》表 42.7—7 得,先取通用型 WU 系列网式吸油中过滤器:

7.9 堵塞的选取
考虑到钢板厚度只有 4mm,加工螺纹孔不能太大, 《中国机械设计大典》 42.7 查 表 —178 选取外六角螺塞作为堵塞,详细尺寸见下表:

7.10 空气过滤器的选取
按照空气过滤器的流量至少为液压泵额定流量 2 倍的原则,

即: 选用 EF 系列液压空气过滤器,参照《机械设计手册》表 23.8-95 得,将其主要参数 列于下表:

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注:油过滤精度可以根据用户的要求是可调的。

7.11 液位/温度计的选取
选取 YWZ 系列液位温度计, 参照 《机械设计手册》 23.8-98 选用 YWZ-150T 型。 表 考虑到钢板的刚度,将其安在偏左边的地方。

8 液压系统性能的运算 8.1 压力损失和调定压力的确定
由上述计算可知,工作时油液流动速度较小,通过的流量为 55.4L/min,主要压力 损失为阀件两端的压降可以省略不计。快进时液压杆的速度

此时油液在进油管的速度

8.1.1 沿程压力损失
沿程压力损失首先要判断管中的流动状态,此系统采用 N32 号液压油,室温为 20 度时 ,所以有 油液在管中的流动状态为层流,则阻力 损失系数 =890kg/m 若取进油和回油的管路长均为 2m,油液的密度为 ,则进油路上的沿程压力损失为

8.1.2 局部压力损失
局部压力损失包括管道安装和管接头的压力损失和通过液压阀的局部压力损 失,由于管道安装和管接头的压力损失一般取沿程压力损失的 10%,而通过液压阀的 局部压力损失则与通过阀的流量大小有关, 若阀的额定流量和额定压力损失分别为 和 ,则当通过阀的流量为 q 时的阀的压力损失 ,由

算的

小于原估算值 0.5Mpa,所以是安全

的。同理快进时回油路上的流量
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,则回油管路中的

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速度

;由此可以计算出

所以回油路上沿程压力损失为:

由上面计算所求得出:总的压力损失 0.0423Mpa 这与估算值有差异,应该计算出结果来确定系统中的压力阀的调定值。

8.1.3 压力阀的调定值的计算
由于液压泵的流量大,在工进时要卸荷,则在系统中卸荷阀的调定值应该满足快 进时的要求,因此卸荷阀的调定值应大于快进时的供油压力

所以卸荷阀的调定压力值应该取 3Mpa 为好。溢流阀的调定压力值应大于卸荷阀的调 定压力值 0.3~0.5Mpa,所以取溢流阀的调定压力值为 3.5Mpa。 背压阀的调定压力以平 衡板料折弯机的自重,即

8.2 油液温升的计算
在整个工作循环中,工进和快进快退所占的时间相差不大,所以系统的发热和温 升可用一个循环的情况来计算。

8.2.1 快进时液压系统的发热量
快进时液压缸的有效功率为: 泵的输出功率为:

因此

快进液压系统的发热量为:

8.2.2 快退时液压缸的发热量
快退时液压缸的有效功率为:

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泵的输出功率为:

快退时液压系统的发热量为:

8.2.3 压制时液压缸的发热量
压制时液压缸的有效功率为:

泵的输出功率为:

因此压制时液压系统的发热量为: 总的发热量为:

按教材式(11—2)求出油液温升近似值

温升没有超出允许范围,液压系统中不需要设置冷却器。

8.3 油箱的设计
由前面计算得出油箱的容积为 1000L.

8.3.1 系统发热量的计算
在液压系统中,损失都变成热量散发出来。发热量已在油温验算时计算出,所 以 H=1.88913KW

8.3.2 散热量的计算
当忽略系统中其他地方的散热,只考虑油箱散热时,显然系统的总发热功率 H 全部由油箱来考虑。这时油箱散热面积 A 的计算公式为

式中

A—油箱的散热面积( ) H—油箱需要的散热功率(W) △t—油温(一般以 考虑)与周围环境温度的温差

K—散热系数。与油箱周围通风条件的好坏而不同,通风很差时:K=8~9 良 好时:K=15~17.5;风扇强行冷却时:K=20~23;强迫水冷时:K=110~175。 所以油箱散热面积 A 为:

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9 参考文献
[1] [2] [3] [4] [5] [6] 中国机械设计大典第 5 卷,机械控制系统设计/中国机械工程协会,中国机械设 计大典编委会 南昌:江西科学技术出版社,2002.1 成大先 机械设计手册单行本,液压传动,北京:化学工业出版社,2004.1 王积伟 液压传动 2 版 北京:机械工业出版社,2006.12 普通高等教 育“十一五”规划教材 机械设计手册 3 版 第 4 卷/机械设计手册编委会编著 北京:机械工业出版社,2004.8 杨培元、朱福元 液压系统设计简明手册 北京:机械工业出版社,1995.10 王积伟、章宏甲、黄谊 液压传动第 2 版 北京:机械工业出版社,2007.7





感谢老师在百忙之中抽出时间对我在本次课程设计中间给予指导, 并 提出许多具有指导性的建议和意见,同时也感谢我的同学们给予我的帮 助。由于时间和水平有限,本设计难免存在缺点和错误,望指导老师批 评指正。

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