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5-3 常用金属加工方法综述


第一章 金属切削的基本知识 第二章 金属切削机床的基本知识 第三章 常用加工方法综述 第四章 精密加工和特种加工简介 第五章 典型表面加工分析 第六章 工艺过程的基本知识 第七章 零件结构的工艺性
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第三章
3-1
3-2

常用加工方法综述

>车削的工艺特点及其应用
钻、镗削的工艺特点及其应用

3-3
3-4 3-5

刨、拉削的工艺特点及其应用
铣削的工艺特点及其应用 磨削的工艺特点及其应用

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第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点
?易于保证工件各加工面的位置精度。车削时,工件绕某一
固定轴线回转,各表面具有同一的回转轴线,故易于保证加工面 间同轴度的要求。

?切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的,不
易产生冲击,切削力基本上不发生变化。

?适用于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件,因材
料本身的硬度较低,塑性较大,若用砂轮磨削,软的磨屑易堵塞 砂轮,难以得到很光洁的表面。

?刀具简单。车刀是刀具中最简单的一种,制造、刃磨和安装均
较方便。车削的适应性较广,并且有利于加工质量和生产效率的 提高。
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二、车削的应用
在车床上使用不同的车刀或其他刀具,可以加工各种回转表面。 加工精度可达IT8~IT7,表面粗糙度Ra值为1.6~0.8?m。精细车的 尺寸公差等级可达IT6~IT5,表面粗糙度Ra值为0.4~0.1μm。

?单件小批生产 中,各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广
的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短(长径比L/D= 0.3~0.8)的重型零件,多用立式车床加工。

?成批生产外形较复杂,且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零
件时,应选用转塔车床进行加工。

?大批、大量生产形状不太复杂的小型零件,如螺钉、螺母、
管接头、轴套类等时,多选用半自动和自动车床进行加工。它 的生产率很高但精度较低。
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转塔车床

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转塔车床
? 除了有前刀架外,还有 一个转塔刀架。转塔刀 架由六个装刀位置,可 以沿床身导轨做纵向进 给,每一个刀位加工完 毕后,转塔刀架快速返 回,转动60度。更换到 下一个刀位进行加工。

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转塔车床加工的典型零件

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单轴自动车床加工的典型零件

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单轴自动车床
? 单轴自动车床能按 一定程序自动完成 加工循环,主要用 于棒料、盘类零件 加工。一般采用凸 轮和挡块或数控系 统自动控制刀架、 主轴箱的运动和其 他辅助运动。

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第二节

钻、镗削的工艺特点及其应用

? 钻孔是孔加工的一种基本方法。

? 钻孔刀具为麻花钻,经常在钻床和车床上 进行,也可以在镗床或铣床上进行。
? 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂 钻床。

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第二节

钻、镗削的工艺特点及其应用

一、钻削的工艺特点
1.容易产生“引偏”。 引偏:指加工时由于钻头弯曲而引起 的孔径扩大、孔不圆或孔的轴 线歪斜等。 原因:由于钻头横刃定心不准,钻 头刚性和导向作用较差,切入时钻 头易偏移、弯曲。
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“引偏”
? 在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直; ? 在车床上钻孔易引起孔径扩大。

a)在钻床上钻孔

b)在车床上钻孔
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麻 花 钻

二主二副一横

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原因
? 麻花钻刚度较差。

? 钻头与孔壁的接触刚度和导向作用很差。
? 钻头横刃处有很大的负前角,切削条件极差。 ? 钻孔时一半以上的轴向力是由横刃产生的,稍有偏 斜,将产生较大的附加力矩,使钻头弯曲。 ? 钻头的两个主切削刃不完全对称,工件材料不均匀, 钻孔时的背向力不可能完全抵消。

后果

降低了孔的加工精度,甚至造成废品。
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防止措施
? 预钻锥形定心坑:即先用小顶角大直径短麻花钻
预先钻一个锥形坑,然后再用所需的钻头钻孔。由 于预钻时钻头刚度好,锥形坑不易偏,以后再用所 需的钻头钻孔时,这个坑就可以起定心作用。

? 用钻套为钻头导向: 这样可减少钻孔开始时的引
偏,特别是在斜面或曲面上钻孔时,更为必要。

? 钻头的两个主切削刃刃磨对称。 使两主切削刃
的背向力互相抵消,减少钻头的引偏。

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减少引偏的措施

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2.排屑困难
? 钻孔时,由于切屑较宽,容屑槽尺寸又受到限制,使切屑与孔壁 发生较大的摩擦,挤压、拉毛和刮伤已加工表面,降低表面质量。 甚至切屑阻塞在容屑槽里,卡死钻头,甚至将钻头扭断。 ? 为了改善排屑条件,可在钻头上修磨出分屑槽,将宽的切屑分成 窄条,以利于排屑。当钻深孔时,应采用合适的深孔钻进行加工。

3.切削热不易传散
由于钻削是一种半封闭式的切削,钻削时所产生的热量由工件 吸收的很多,大量高温切屑不能及时排出,切削液难以注入到 切削区,切屑、刀具与工件之间的摩擦很大,因此切削温度较 高,刀具磨损大,并限制了钻削用量和生产率的提高。

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二、钻削的应用
钻削的精度较低,表面较粗糙,一般加工精度在IT10以下, 表面粗糙度Ra值大于12.5?m,生产效率也较低。因此,钻孔主要 用于粗加工或预加工工序。

?单件、小批生产中,中小型工件上的小孔(D<13 mm)常用台式钻
床加工,较大的孔(D<50 mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的 孔应采用摇臂钻床加工,回转体工件上的孔在车床上加工。 ? 在 成批和大量生产 中,为了保证加工精度,提高生产效率和降 低加工成本,广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。

?精度高、粗糙度小的中小直径孔(D<50mm),在钻削之后,常常
需要采用扩扎和铰孔进行半精加工和精加工。

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钻削的应用

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三、扩孔和铰孔
1.扩孔
用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。 扩孔时的ap比钻孔时小得多,刀具的结构和切削条件都比较好。

特点:
? 切削刃不必自外圆延续到中心,避免了横刃和由横刃所引起的 一些不良影响。 ? 切屑窄,易排出,不易擦伤已加工表面。同时容屑槽也可做得 较小较浅,从而可以加粗钻心,大大提高扩孔钻的刚度,有利 于加大切削用量和改善加工质量。 ? 刀齿多(3-4个),导向作用好,切削平稳,生产率高。 ? 扩孔的加工质量比钻孔高,一般精度可达ITl0~IT9,表面粗糙 度Ra值为3.2~6.3?m。扩孔常作为孔的半精加工。
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扩 孔

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2.铰孔
孔的精加工方法之一,一般加工精度可达IT9~ IT7,表面粗糙度Ra值为0.4~1.6?m。 特点: ? 铰刀具有修光部分,其作用是校准孔径、修光孔壁, 从而进一步提高了孔的加工质量。 ? 铰孔的余量小,切削力较小;铰孔时的切削速度一般 较低,产生的切削热较少,工件的受力变形和受热变 形较小,且可避免积屑瘤的不利影响,使得铰孔质量 比较高。
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铰 刀

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四、镗孔

用镗刀对已有的孔进行再加工。

? 对于直径较大的孔(D>80~100mm)、内成形面或孔内环槽等,镗 削是唯一合适的加工方法。 ? 一般镗孔精度达IT8~IT11,表面粗糙度Ra值为0.8~l.6?m; ? 精细镗时,精度可达IT7~IT6,表面粗糙度Ra值为0.2~0.8?m。

1.单刃镗刀镗孔
? 适应性较广,灵活性较大。 ? 可以校正原有孔的轴线歪斜或 位置偏差。 ? 生产率较低。

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2.多刃镗刀镗孔

可调浮动镗刀片

? 加工质量较高。由于镗刀片在加工过程中的浮动,可抵
偿刀具安装误差或镗杆偏摆所引起的不良影响,提高了孔 的加工精度。较宽的修光刃可修光孔壁,减小表面粗糙度。 但不能校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差。

? 生产率较高。浮动镗刀片有两个主切削刃同时切削,并
且操作简便。

? 刀具成本较高。浮动镗刀片结构比较复杂,刃磨费时。 ? 应用:主要用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大
的孔。

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多刃镗刀

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浮动镗刀片及其工作情况

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镗床
? 镗床分为卧式镗床、 坐标镗床、立式镗 床等。 ? 卧式镗床:箱体、 机架类零件上的孔 或孔系; ? 钻床或铣床:单件 小批生产; ? 车床:回转体零件 上轴线与回转体轴 线重合的孔。

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镗孔
? 车床上镗孔:工件旋转、镗刀进给

a) 车通孔

b)车不通孔

c)车槽

镗床上镗孔:镗刀刀杆随主轴一起旋转,完成主运动;进给运动可由工 作台带动工件纵向移动,也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成。

a)工件不动、刀具旋转并进给

b)刀具旋转、工件进给

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第三节

刨、拉削的工艺特点及其应用

? 刨削是平面加工的主要方法之一。

? 常见的刨床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。

一、刨削的工艺特点
? 通用性好。 ? 生产率较低。 ? 刨削的精度可达IT8~IT7,表面粗糙度Ra值为1.6~6.3?m。 当采用宽刀精刨时,即在龙门刨床上,用宽刃刨刀以很低 的切削速度,切去工件表面上一层极薄的金属,平面度不 大0.02/1000,表面粗糙度Ra值可达0.4~0.8?m。

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二、刨削的应用
? 主要用在单件小批生产中,在维修车间和模具车间应用较多。 ? 刨削主要用来加工平面,也广泛用于加工直槽。 ? 牛头刨床的最大刨削长度一般不超过1000mm,因此只适于加 工中、小型工件。

? 龙门刨床主要用来加工大型工件,或同时加工多个中、小型 工件。
? 插床又称立式牛头刨床,主要用来加工工件的内表面,如键 槽、花键槽等,也可用于加工多边形孔,如四方孔、六方孔 等。特别适于加工盲孔或有障碍台肩的内表面。

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插床

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刨削的主要应用

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三、拉削
利用多齿的拉刀,逐齿依次从工件上切下很薄的金属层, 使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。

特点
? 生产率高。由于拉刀是多齿刀具,同时参加工作的刀齿数较 多,同时参与切削的切削刃较长,并且在拉刀的一次工作行 程中能够完成粗—半精—精加工,大大缩短了基本工艺时间 和辅助时间。 ? 加工精度高、表面粗糙度较小。拉刀具有校准部分,其作用 是校准尺寸,修光表面,并可作为精切齿的后备刀齿。拉削 的切削速度较低,切削过程比较平稳,并可避免积屑瘤的产 生。一般拉孔的精度为IT8~IT7,表面粗糙度Ra值为0.4~ 0.8?m。
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拉削的主要应用

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圆孔拉刀的结构

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特点
? 拉床结构和操作比较简单。拉削只有一个主运动,即拉刀的直 线运动。进给运动是靠拉力的后一个刀齿高出前一个刀齿来实 现的,相邻刀齿的高出量称为齿升量。 ? 拉刀价格昂贵。由于拉刀的结构和形状复杂,精度和表面质量 要求较高,故制造成本很高。但拉削时切削速度较低,刀具磨 损较慢,刃磨一次可以加工数以千计的工件,加之一把拉刀又 可以重磨多次,所以拉刀的寿命长。当加工零件的批量大时, 分摊到每个零件上的刀具成本并不高。 ? 加工范围较广。内拉削可以加工各种形状的通孔,还可以加工 多种形状的沟槽。外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶 片的榫头等。
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应用
? 主要适用于成批和大量生产,尤其适于在大量生 产中加工比较大的复合型面。 ? 在单件中批生产中,对于某些精度要求较高、形 状特殊的成形表面,用其他方法加工很困难时, 也有采用拉削加工的。 ? 但对于盲孔、深孔、阶梯孔及障碍的外表面,则 不能用拉削加工。

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拉削加工的各种表面

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第四节

铣削的工艺特点及其应用

? 铣削也是平面的主要加工方法之一。

? 铣床的种类很多,常用的是升降台卧式铣床和立式铣床。

一、铣削的工艺特点
? 生产率较高。

? 容易产生振动。铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击,并将引起同时 工作刀齿数的增减。在切削过程中每个刀齿的切削层厚度随刀齿位 置的不同而变化,引起切削层横截面积变化。
? 刀齿散热条件较好。铣刀刀齿在切离工件的一段时间内,可以得到 一定的冷却,散热条件较好,但是,切入和切出时热和力的冲击将 加速刀具的磨损,甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。 ? 加工精度为IT8~IT7,表面粗糙度Ra值为1.6~3.2?m。
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周铣 和 端铣

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铣削时切削层厚度的变化

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二、铣削方式
1.周铣法
用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。

? 逆铣:在切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反。 ? 顺铣:在切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相同。

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逆铣与顺铣的区别
? 逆铣时,每个刀齿的切削层厚度是由零增大到最大值。刀齿接触工 件的初期,不能切入工件,而是在工件表面上挤压、滑行,使刀齿 与工件之间的摩擦加大,加速刀具磨损,同时也使表面质量下降。 顺铣时,每个刀齿的切削层厚度是由最大减小到零。 ? 逆铣时,铣削力上抬工件;而顺铣时,铣削力将工件压向工作台, 减少了工件振动的可能性,尤其铣削薄而长的工件时,更为有利。 ? 顺铣时忽大忽小的水平分力Ff与工件的进给方向是相同的,工作台 进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙,间隙在进给方向的前方 。由于Ff的作用使工件连同工作台和丝杆一起向前窜动,造成进给 量突然增大甚至打刀。而逆铣水平分力与进给方向相反,铣削过程 中工作台丝杆始终压向螺母,不会引起工件窜动。

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逆铣和顺铣时丝杆螺母间隙

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逆铣、顺铣的确定
? 根据上面分析,当工件表面有硬皮,机床的 进给机构有间隙时,应选用逆铣。因为逆铣时, 刀齿是从已加工表面切入,不会崩刃;机床进 给机构的间隙不会引起振动和爬行,因此粗铣 时应尽量采用逆铣。生产中多用逆铣。 ? 当工件表面无硬皮,机床进给机构无间隙时, 应选用顺铣。因为顺铣加工后,零件表面质量 好,刀齿磨损小因此,精铣时,尤其是零件材 料为铝镁合金、钛合金或耐热合金时,应尽量 采用顺铣。

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2.端铣法

用端铣刀的端面刀齿加工平面。

? 对称端铣:铣刀和工件相对对称。

? 不对称端铣:铣刀和工件相对不对称。

可以通过调整铣刀和工件相对位置来调节刀齿切入和切出时的切 削层厚度,改善铣削过程。
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3.周铣法与端铣法的比较
? 周铣时,同时工作的刀齿数与加工余量有关,一般仅有1~2个。而 端铣时,同时工作的刀齿数与被加工表面的宽度有关,而与加工余 量无关。 ? 端铣的切削过程比周铣时平稳,有利于提高加工质量。 ? 端铣刀的刀齿切入和切出工件时,虽然切削层厚度较小,但不像周 铣时切削层厚度变为零,从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况, 提高了刀具耐用度,并可减小表面粗糙度。 ? 端铣刀直接安装在铣床的主轴端部,悬伸长度较小,刀具系统的刚 度较好,而圆柱铣刀安装在细长的刀轴上,刀具系统的刚度远不如 端铣刀。 ? 端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片,而圆柱铣刀多采用高速钢制造。 端铣时可以采用高速铣削,不仅大大提高了生产效率,也提高了已 加工表面质量。
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周铣 和 端铣

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三、铣削的应用
? 主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟 槽、成形面和切断等。 ? 单件、小批生产中,加工小、中型工件多用升降台式 铣床(卧式和立式两种)。

? 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与 龙门刨床相似,有3~4个可同时工作的铣头,生产率 高,广泛用于成批和大量生产中。 ? 在单件小批生产中,有些盘状成形零件,也可以用立 铣刀在立式铣床上加工。
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铣沟槽

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第五节

磨削的工艺特点及其应用

? 磨削:砂轮在磨床上加工工件。

? 磨床:外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
? 砂轮:由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。 ? 砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形 状和尺寸等。

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一、磨削过程
1.磨削三个阶段
? 磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形而无切屑。

? 磨粒切入工件表层,刻划 出沟痕并形成隆起。
? 切削层厚度增大到某一临 界值,切下切屑。

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2.磨削的自锐性 砂轮的自行推陈出新、保持且身锋锐的性能。
? 磨削过程中,磨粒在高速、高压与高温的作用下,将逐渐磨损 而变得圆钝,圆钝的磨粒,切削能力下降,作用于磨粒上的力 不断增大。 ? 当此力超过磨粒强度极限时,磨粒就会破碎,产生新的较锋利 的棱角,代替旧的圆钝磨粒进行磨削;

? 当此力超过砂轮结合剂的粘结力时,圆钝的磨粒就会从砂轮表 面脱落,露出一层新鲜锋利的磨粒,继续进行磨削。

3.砂轮的修磨
? 由于切屑和碎磨粒会把砂轮堵塞,使它失去切削能力; ? 磨粒随机脱落的不均匀性,会使砂轮失去外形精度。
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二、磨削的工艺特点
1.精度高、表面粗糙度小
? 磨削时,砂轮表面有极多的切削刃,并且刃口圆弧半径较小。 磨粒上较锋利的切削刃,能够切下一层很薄的金属,切削厚度 可以小到数微米,这是精密加工必须具备的条件之一。 ? 磨削所用的磨床,比一般切削加工机床精度高,刚度及稳定性 较好,并且具有微量进给的机构,可以进行微量切削,从而保 证了精密加工的实现。 ? 磨削时,切削速度很高。当磨粒以很高的切削速度从工件表面 切过时,同时有很多切削刃进行切削,每个磨刃仅从工件上切 下极少量的金属,残留面积高度很小,有利于形成光洁的表面。 ? 加工精度为IT7~IT6,表面粗糙度Ra值为0.2~0.8?m。
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2.砂轮有自锐作用
3.背向磨削力Fp较大

4.磨削温度高
? 磨削时的切削速度高,且磨粒多为负前角切削,挤压和摩 擦较严重,消耗功率大,产生的切削热多。 ? 砂轮本身的传热性很差,在磨削区形成瞬时高温,容易烧 伤工件表面。
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三、磨削的应用和发展
1.外圆磨削 一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行。 1)在外圆磨床上磨外圆

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纵磨法
? 主运动:砂轮高速旋转 ? 圆周进给运动:工件旋转运动; ? 纵向进给运动:工件和磨床工作台的往复直线运动; ? 横向进给运动:砂轮周期性横向进给。 ? 特点:每次磨削量小,磨削力小,产生的热量少,散 热条件较好。加工精度和表面质量好。适应性强,生 产率较低。 ? 应用:单件小批生产,精磨,特别是细长轴的磨削。 ? 实际中用的最多。
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横磨法

? 切削运动:工件不作纵向移动,砂轮以慢速作连续的 横向进给。

? 特点:生产率高。工件与砂轮接触面积大,磨削力较 大,发热量多,磨削温度高,工件易发生变形和烧伤。
? 应用:成批及大量生产,尤其是工件上的成形表面。 加工表面不太宽且刚性较好的工件。轴的磨削。

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综合磨法
? 先用横磨法将工件表面分段进行粗磨,相邻 两段间有5~10mm的搭接,工件上留下0.0l~ 0.03mm的余量,然后用纵磨法进行精磨。 ? 综合了横磨法和纵磨法的优点。

深磨法
? 磨削时用较小的纵向进给量、较大的背吃刀量 (一般为0.3mm左右),在一次行程中切除全部 余量。

? 前端锥面进行粗磨,圆柱部分精磨和修光。
? 应用:大批大量生产中加工刚度较大的工件, 且被加工表面两端有较大的距离,允许砂轮切 入切出。
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2)在无心外圆磨床上磨外圆

磨削时,工件放在两个砂轮之间,下方用托板托住,不用顶尖支持。 较小的一个用橡胶结合剂做的,磨粒较粗,称为导轮; 另一个是用来磨削工件的砂轮,称为磨削轮。 导轮轴线相对于砂轮轴线倾斜一角度,以比磨削轮低得多的速度转 动,靠摩擦力带动工件旋转。 工件一方面旋转作圆周进给,另一方面作轴向进给运动。
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无心外圆磨床

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特点
? 工件两端不需预先打中心孔,安装比较方便; ? 机床调整好之后,可连续进行加工,易于实现自动化,生产效率 较高。 ? 工件被夹持在两个砂轮之间,不会因背向磨削力而被顶弯,有利 于细长轴类零件的磨削。 ? 无心外圆磨削要求工件的外圆面在圆周上必须是连续的,如果圆 柱表面上有较长的键槽或平面等,导轮将无法带动工件连续旋转, 故不能磨削。 ? 因为工件被托在托板上,依靠本身的外圆面定位,若磨削带孔的 工件,则不能保证外圆面与孔的同轴度。 ? 无心外圆磨床的调整比较复杂。

应用

适用于大批大量生产销轴类零件,特别适合于磨削细长的光轴。
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2. 孔的磨削
可以在内圆磨床上进行,也可以在万能外圆磨床上进行,它可以加 工圆柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。

磨削过程
? 纵磨圆柱孔时,工件安装在卡盘上旋 转,并沿轴向作往复直线运动;砂轮 高速旋转并作周期性的横向进给。
? 若磨圆锥孔,只需将磨床的头架在水 平方向偏转半个锥角。

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磨孔与铰孔或拉孔比较,有如下特点:
? 可以加工淬硬的工件孔; ? 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量,还可以 提高孔的位置精度和轴线的直线度; ? 用同一个砂轮可以磨削不同直径的孔,灵活性较大; ? 生产率比铰孔低,比拉孔更低。

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磨孔与磨外圆比较,存在如下主要问题:
? 表面粗糙度较大。由于磨孔时砂轮直径受工件孔径限制,一
般较小,磨头转速又不可能太高,故磨削速度较磨外圆时低。 加上砂轮与工件接触面积大,切削液不易进入磨削区,所以磨 孔的表面粗糙度较磨外圆时大。

? 生产率较低。磨孔时,砂轮轴细、悬伸长,刚度很差,不宜
采用较大的背吃刀量和进给量,故生产率较低。由于砂轮直径 小,为维持一定的磨削速度,转速要高,增加了单位时间内磨 粒的切削次数,磨损快;磨削力小,降低了砂轮的自锐性.且 易堵塞。因此,需要经常修整砂轮和更换砂轮,增加了辅助时 间,使磨孔的生产率进一步降低。

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应用
磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工,如滑移齿 轮、轴承环以及刀具上的孔等。 磨孔的适应性较好,不仅可以磨通孔,还可以磨 削阶梯孔和盲孔等,因而在单件小批生产中应用 较多,特别是对于非标准尺寸的孔,其精加工用 磨削更为合适。

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3. 平面磨削 周磨:利用砂轮的外圆面进行磨削。
? 特点:砂轮与工件的接触面积小,散热、冷却和排屑情况较好,加 工质量较高。
? 应用:加工质量要求较高的工件。 ? 设备:卧轴平面磨床。

端磨:利用砂轮的端面进行磨削。
? 特点:磨头伸出长度较短,刚度较好,允许采用较大打磨削用量,生 产率较高。但砂轮与工件的接触面积大,发热量多、冷却较困难,加 工质量较低。 ? 应用:加工质量要求不很高的工件,代替铣削作为精磨前的预加工。 ? 设备:立轴平面磨床。
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3. 磨削发展简介 高精度、小粗糙度磨削 精密磨削、超精磨削,镜面磨削。 ? 要求:磨床精度,运动平稳性,合理的工艺参数,砂轮 精细修整。 ? 磨削过程:磨削时,磨粒的微刃在工件表面上切下微细 切屑,同时在适当的磨削压力下,借助半钝状态的微刃, 对工件表面产生摩擦抛光作用,从而获得高的精度和小 的表面粗糙度。
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高效磨削
高速磨削、强力磨削和砂带磨削,主要目标是提高生产效率。

高速磨削
? 磨削速度VC≥50m/s的磨削加工。因提高工件速度而增加金属切除率, 生产率提高。

? 由于磨削速度高,单位时间内通过磨削区的磨粒数增多,每个磨粒 的切削层厚度将变薄,切削负荷减小,砂轮的耐用度可显著提高。
? 由于每个磨粒的切削层厚度小,工件表面残留面积的高度小,并且 高速磨削时磨粒刻划作用所形成的隆起高度也小,因此磨削表面的 粗糙度较小。且高速磨削的背向力相应减小,有利于保证工件(特别 是刚度差的工件)的加工精度。
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高效磨削
强力磨削 ? 以大的背吃刀量和小的纵向进给速度进行磨削,又 称缓进深切磨削或深磨。 ? 适用于加工各种成形面和沟槽,特别能有效地磨削 难加工材料(如耐热合金等)。它可以从铸、锻件毛 坯直接磨出合乎要求的零件,生产率大大提高。 ? 高速磨削和强力磨削都对机床、砂轮及冷却方式提 出了较高的要求。

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高效磨削
砂带磨削 ? 设备一般都比较简单。砂带回转为主运动,工件 由传送带作进给运动,工件经过支承板上方的磨 削区,即完成加工。 ? 砂带磨削的生产效率高,加工质量好,能较方便 地磨削复杂形面,因而成为磨削加工的发展方向 之一,其应用范围越来越广。

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砂带磨削

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? 下周五(11月26号)下午安排参观 ? 地点:机电学院院馆113 ? 具体时间:文商081-1 下午1:40-2:20 文商081-2 下午2:20-3:00 文商081-3 下午3:00-3:40

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