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手机外壳模具设计-标准


模具设计与制造 手机外壳模具

设 计 标 准
姓名 薛建超 学号 0701500442




第一篇 第二篇 第三篇 第四篇



整体要求------------------------------------------------------

--------1-2 模具设计大致流程----------------------------------------------------3 手机模具设计要点----------------------------------------------------4-5 产品

一﹑产品分析与检测------------------------------------------------------------------6-7 (一)装配检测-----------------------------------------------------------------------6 (二)结构检测-----------------------------------------------------------------------6 (三)拔模角检测--------------------------------------------------------------------7 (四)肉厚检测------------------------------------------------------ ----------------7 (五)外观检测-----------------------------------------------------------------------7

第五篇

模具

一、 排位---------------------------------------------------------------------------------8 二、 模具零部件材料的选择---------------------------------------------------------9 三、 模具系统设计 1. 浇注系统-----------------------------------------------------------------------10-16 2. 内模结构----------------------------------------------------------------------17-19 3. 行位系统

3.1 行位----------------------------------------------------------------------20-28 3.2 斜顶----------------------------------------------------------------------29-31 4. 顶出系统 4.1 顶出系统设计要点--------------------------------------------------------32 4.2 顶出机构的基本方式

4.2.1 顶针--------------------------------------------------------------------33-34 4.2.2 司筒------------------------------------------------------------------------35 4.2.3 扁顶针---------------------------------------------------------------------36 4.2.4 直顶--------------------------------------------------------------------37-38 4.2.5 推板------------------------------------------------------------------------38 4.3 先复位机构-----------------------------------------------------------------39 5. 冷却系统 5.1.运水位置--------------------------------------------------------------------40 5.2.水路大小--------------------------------------------------------------------41 5.3.水路与模胚位置关系-----------------------------------------------------41 5.4.水井--------------------------------------------------------------------------41 6. 导向定位系统---------------------------------------------------------------------42 7. 排气系统 7.1 产品排气--------------------------------------------------------------------43 7.2 导套排气槽-----------------------------------------------------------------44 7.3 尼龙螺丝排气孔-----------------------------------------------------------44 8. 模胚结构件---------------------------------------------------------------------45-48 四﹑细水口模设计-------------------------------------------------------------------49-52 五﹑其它-----------------------------------------------------------------------------------53

第六篇

图档

一、出图要求-------------------------------------------------------------------------54-55 二、图纸管理与进度控制--------------------------------------------------------------56 三、电脑图档管理-----------------------------------------------------------------------57

第七篇

附录

一、标准件-----------------------------------------------------------------------------58-63

一、整体要求
对模具设计的整体要求: a、 合理的模具设计,主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量与尺寸稳定性);

加工制造时方便、迅速、简练,节省资金、人力,留有更正、改良余地;使用时安全、 可靠、便于维修;在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模 具制造工艺性等方面. b、 模具设计应注意的几个方面:

<1>.开始模具设计时,应多考虑几种方案,衡量每种方案优缺点,从中优选一种. 对于 T 模,亦应认真对待.因为时间舆认识上的原因,当时认为合理的设计,经过生产使用实践 也一定会有可以改进的地方. <2>.在交出设计方案后,要与工场多沟通,了解加工过程及制造使用中的情况. 每套模 都应有一个分析经验,总结得失的过程,才能不断提高模具设计水平; <3>.设计时多参考过去所设计的类似图纸,吸取其经验与教训; <4>.模具设计部门理应是一个整体,不能每个设计成员各自为政,特别是模具设计总体 结构方面,一定要有一致的风格. 请严格配合执行本设计标准. c、 模具设计依据: 主要依据,就是客户所提供的产品图纸及样板.设计人员必须对产品图及样板进行认

1.

真详细的分析与消化,同时在设计进程中,必须逐一核查以下所有项目: <1>.尺寸精度及相关尺寸的正确性: A).外观要求高尺寸精度要求低的制品,除装配尺寸外,其余尺寸只要吻合较好即可; B).功能性塑料制品,尺寸要求严格,必须在允许公差范围内,否则会影响整个产品性能; C).外观与尺寸要求都很严的制品; <2>.脱模斜度是否合理. <3>.制品壁厚及均匀性. <4>.塑料种类.(塑料种类影响到模具钢材的选择舆确定缩水率.) <5>.表面要求. <6>.制品颜色.(一般情况,颜色对模具设计无直接影响.但制品壁过厚,外型较大时,易 产生颜色不匀;且颜色越深.制品缺陷暴露得越明显). <7>.制品成型后是否有后处理.(如需表面电镀的制品,且一模多腔时,必须考虑设置辅 助流道将制品连在一起,待电镀工序完毕再将之分开). <8>.制品的批量.(制品的批量是模具设计重要依据,客户必须提供一个范围,以决定模 具腔数,大小,模具选材及寿命). <8>.制品的批量.(制品的批量是模具设计重要依据,客户必须提供一个范围,以决定模 具腔数,大小,模具选材及寿命). <9>.注塑机规格. <10>.客户的其它要求. 设计人员必须认真考虑及核对,以满足客户要求.

2.

二、模具设计大致流程

模具设计大致流程: <1>.对成品 3D 及样板进行分析消化; <2>.了解成品所用塑胶材质,工艺,确定成品缩水率,进点位置,外观要求; <2>.了解客户是否对注射机规格提出要求,确定模具大小范围; <3>.型腔数量确定及排位; <4>.分型面,分模线位置确定; <5>.如有行位、斜顶结构应先予以了解; <6>.浇注系统设计; <7>.镶拼结构的确定; <8>.顶出、复位系统设计;. <9>.冷却、加热系统设计; <10>.导向、定位装置; <11>.确定模胚,选用标准件; <12>.模具钢材选用; <13>.完成结构图、模胚图; <14>.订模胚,模仁料,大镶件料与滑块料; <15>.拆模,绘制零件加工图; <16>.订购标准件,小配件料; ‘ <17>.打印出图、核对、上交模具设计组长,课长。

3.

三、手机模具设计要点
2.1 模胚与模料 为减短交期,尽量做用开精框的库存标准模胚与模料 2.2 运水 2.2.1 手机模为高要求的精密模具,模具温度要严格控制,所以运水要多排,确保进 出水温差不超过 3 度。.为提高成型周期,运水直径也相对较大为宜。 2.2.2 因手机产品改模一般都很多,为以后做镶件方便,特别是后模产品正下方切不 可做运水 2.3 成型件设计要点 2.3.1 注意产品出机构时零件接线的控制,保证产品不产生不应该的段差,接线不要 影响外观。 2.3.2 为减少接线,镶件与前模当尽量可以一起放电或抛光。 2.3.3 好的客户产品多对后模表面也有要求,为取得好的表现,顶针要可以一起放电 加工。 2.3.4 为保前后模定位准确,要做导柱辅助定位装置与分型面辅助定位凸台。

4.

2.3.5 因产品交期多急,为帮助客户尽快抢占市场,要尽量缩短成型周期。对 INSERT 啤货这样占用时间多的方法要避免,用啤后来超声等方法来完成。 2.3.6 手机产品结构复杂,模具靠、插穿很多,每个模具零件图上应做出指示,方便 加工及钳工。 2.3.7 产品重要装配位应结出多铁料的零件公差。 2.4 机构件设计要点 2.4.1 因注射压力大,产量高,斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。 2.4.2 因产品小结构复杂,斜顶都很纤细,所以做成双节式斜顶。 2.4.3 因顶针扁斜顶很多,为顶出的顺畅,一定要做顶针板导柱。 2.4.4 合理排布撑头. 2.5 浇注系统 多用自动切断的潜浇与牛角进浇提高生产率(软胶类零件不采用) ; 保证较少的浇口残留痕迹(为避免产生浇凸台,可在进浇处做减胶圆台)。 2.6 排气 为利于充填,在不影响碰穿面积的情况下要多做排气,含分模面,骨位底的镶件侧面。 排气长度要做短一些(2~3mm),后面用较深的排气道引出保证良好的效果。 小水口流道末端也做排气可以利于充填。

5.

四、产 品 篇
一、产品分析与检测
(一) 、装配检测 1.首先装配成品,以内定方式(或者其它装配关系)组立,在 Analysis model anlysis 下检查装配是否干涉。在 TYPE 项目中选 global interference,其它各项可不 必改动,然后单击 compute 即可。当存在干涉时,result 窗中会显示干涉的产品名 称,屏幕上同时会以红点指出干涉部位。 2.对有红点显示处做剖面,查看详细情况,进一步检查。 3.检查各成品装配间隙是否合适。 (二) 、结构检测 1.检查产品各部分结构是否合理,对加工、注射是否存在明显不利影响。 2.检查产品是否存在难出模或不能出模之处,如倒勾等。 3.检查产品文字字体宽度是否合适,可否加工。

6.

(三) 、拔模角检测 1.首先在 Analysis Surface Analysis 中将 TYPE 设定为 Draft chack , surface 栏设定 为 part, Angle Option 栏设定为 Both directions,然后设定参考拔模角,选择开模方向平 面,点选 Computer,则系统会计算并显示分析图标。由此可得产品哪些方面来做脱 模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为 2~5°。 2.产品各骨位(火花直接打出) 、柱位拔模角可不考滤。 3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。 (四) 、肉厚检测 1. 在 Analysis Model Analysis 中将 Type 设定为 Thickness, plane 为选择或设定 Datum 平面以确定该平面肉厚情况;Slice 为通过产品两点间断面检测肉厚, Silce offset 为断面 之间的距离,然后设定最小最大厚,Computer 之后,系统自动计算结果。当肉厚超过最 大设定值则超出部分以红色线框来显示;当肉厚小于最小设定值,则用蓝色表示。 产品检测与分析是分模一项重要的工作,需认真对待.在操作时应尽可能找出一 切疑点,并通过以下步骤及时解决它们,为以后的工作扫除障碍。 当检测出错误及对做模有不利之处时: 1)详细记录实际情况 人 6))改图 2)向组长或主管汇报 3)与项目部主管或负责该 5)落实改图责任 产品的产品工程师联系,提出问题 (五) 、外观检测 产品外观要求检讨,相对现在的制模与生产条件我们可否达到客户要求,如何达到。 了解成品后处理工艺,当成品要电镀时,需做辅助流道将成品连在一起,电镀完成 后再将之分开;当模具需咬花处理时,确认模具脱模角度是否在 3 度以上。 4)共同确定解决方案

7)改图之后重新检测。

7.

五、模 具 篇

一、排位
1.制品在内模排位,应以最佳效果形式排放位置,要考虑入水位置和分型面等因素, 根据产品大小、结构等因素确定模穴,如 1X1、1X2、1X4、1X8、1X16 等。 2.当几个产品出在同一套模具中时,考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位 置,小的产品置于两边。 3.当几个分型面不规则的产品在同一模具中时,排位必须充分考虑其分型面连接的 顺畅。 4.一模多穴模具中,当有镶拼、滑块等结构时,不得使其发生干涉。 5.排位时应综合模具每一方面,对流道,是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有 一个全局性思考。 6.排位时以产品最大外形中心为定位基准。当一模出一件时,可以考虑以产品对称 方向外形分中。 7.成品距模仁边的距离一般取 25~30mm(治具模无水路,距离可适当减小) ,成品 与成品之间的距离为 15~20mm,成品间有流道最少为 15mm。 8. 大水口模胚为 2730 以上的模胚,A 板的厚度应为精框的深度加 25mm~35mm 之间,B 板的厚度为精框深度加 50mm~70mm 之间;模胚在 2525 以下,A 板的厚度为框深加 25mm~30mm 左右,B 板为 40mm~50mm 之间. 9.细水口模胚 A 板的厚度为框深加 30~40mm 之间,B 板厚度为框深度加 40~60mm 之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚数据).

8.

二﹑模具零部件材料的选择
模具材料的选择与成型制品的尺寸精度﹑外观质量﹑模具强度﹑模具寿命等 关系密切﹐有时考虑到加工工艺性﹐也对模具材料有一定限制。 1.常用模具材料 常用模具材料有 S136H﹑718H﹑H-13﹑SKD61、NAK80﹑738﹑DH2F﹑S-STAR ﹑黄牌钢﹑红铜 ﹑青铜 ﹑铍铜等。 2.开料原则: A).不需精磨的镶件的开料尺寸=实际数+3~5mm(此数要尽量与钢料供货商的规格 相符). B).精磨的开料尺寸=实际数+余量(如:100 +0.1/0) C).需加硬的材料的开料尺寸=实际数+ 0.3mm.(精磨) 3.成型零件设计材质选取: 母模仁 S-STAR;公模仁 H13;公母模镶件 H13 或 718H;滑块镶件 H13,公母模 镶针用标准顶针料;斜顶 SKD61 或 DH2F; 镜片类模具的前后模材料一般都是选用 S136,淬火至 HRC52±2°; 治具模公母模仁材料选用 718H,母模仁可考虑模胚原身留; 4.结构零件设计材质选取: 滑块座,滑块压条,拔块,斜顶座 738;定位环,唧咀 S50C;支撑柱 S50C;顶针 板限位块 S50C;小拉杆 SCM435; 718H 738 为预硬料,不用淬火。 订购斜顶,斜顶座,压条,小镶件等钢料时,考虑将几件合并在一起订购。

9.

三、模具系统设计
【模具系统设计程序】
浇注系统 冷却系统 (一)﹑浇注系统 浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。 设计浇注系统时,应首先考虑使得塑料迅速填充型腔,减少压力与热量损失;其次应从 经济上考虑,尽量减少由于流道产生的废料比例;最后应容易修除制品上的浇口痕迹. 1.1.主流道 主流道: 可以理解成注射喷嘴开始到分浇道为止的熔融塑料流动通道.与注塑机的 喷嘴在同一轴在线. 主流道的基本尺寸通过常取决于两个方面: (1)所使用的塑料种类,所成型的制质量量和壁厚大小.原则上来说流动性差的塑料, 主流道尺寸应选得适当大一些; 流动性好的塑料,主流道尺寸应选得适当小一些. (2).注塑机喷嘴的几何参数与主流道尺寸关系,为防止喷嘴与衬套接触有间隙,而产 生溢料,衬套球半径应比喷嘴球半径大 2-5mm,主流道小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大,可使 喷嘴与衬套对位容易. 另主流道脱模斜度应 1°<a<4°. 主流道应有光滑的表面,末端应设置冷料穴,防止冷料流入型腔影响制品的质量. 1.2.分流道 1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形 流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水 口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。 1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。 1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小、壁厚、材料流动性等因素,流动性不 好的材料如 PC 料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁 厚,同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显,流道过短则 剩余应力大, 容易产生“喷池” 顶出也较困难。通常第一分流道尺寸通常为 ? , 4.0 或者 ? 3.0; 第二分流道尺寸通常为 ? 或者 ? 3.0 2.0。 10. 内模结构 行位系统 排气系统 顶出系统 模胚结构件。 导向定位系统

1.2.4.常用塑料推荐的分流道直径:
塑料名称 分流道直径/mm 塑料名称 分流道直径/mm 塑料名称 分流道直径/mm

PE PP PS HIPS ABS SAN POM

3~10 4.8~10 3.2~10 3.2~10 3.2~10 3.2~10 3.2~10

PMMA 硬 PVC
PA (含玻纤)

8~10 6.4~16 4~12 3~10 6.4~10 6.4~10 6.4~10

PBT
PBT(含玻纤)

3~8 3~10 4.8~10 5~13 6.4~8

PC PC(含玻纤) PU

PA PPS PPO PES

分流道直径还可以按以下公式计算: D= 式中: D ―― 分流道直径 mm; W ―― 制品塑料的质量,g; L ―― 流道长度,mm;

分流道直径还可以按图查取

分流道直径图表 G – 制品质量,g; S – 制品肉厚,mm; D –分流道参考直径 ,mm;

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1.2.5. 梯形流道: W 一般为 3~5 如图 1-1:

H 一般为 2~3.5

H/W=2/3

1.3. 冷料井﹕ 为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流 道的大端和分流道拐角处. 1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 常见形式如图 1-2

1.3.2.分流道拐角处冷料井设置如图:

1.3.3. 细水口模冷料井设置如图 1-4,正 对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。

12.

1.4. 浇口 浇口: 可以理解成熔融塑料进入型腔最后一道"门". a. b. 两个功能: 1.对塑料熔体流入型腔起控制作用;2.当注塑压力消失后.封锁型腔, 使尚未冷却固化的塑料不会倒流. 浇口类型取决于制品外观要求,尺寸和形状的制约及所用塑料种类等因素. 常见浇口类型有牛角浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。 设计时应根据 产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。 1.4.1.边缘浇口 侧浇口设置于制品分型面处,制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和 搭接浇口,其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关,一般规格如图 1-5: 表 1-1
代号 L B T 一般值 1.5~2.5 1.5~5 0.5~1.5 常用值 1.5 2 0.8

在选择侧浇口时,必须充分考虑制品外观要求,尽量从靠近(避免直接正对碰穿位)制 品大的碰穿孔位置进胶,因为这样可以减少夹水纹。 边缘浇口与搭接浇口的选择见图:

喷流(差)

顺流(良)

喷流(差)

顺流(良)

同时选择浇口位置时,应防止制品产生滞留现象,应远离厚﹑薄交接处,从厚的地方进 浇,避免浇口正对柱位、碰穿位,防止型芯因冲击而变形。

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1.4.2.潜伏式浇口﹕ 潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。 如图: α =30~45o β =15~20o

潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了制品表 面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。 ※ 软胶类成品不采用此进胶方式 1.4.3.牛角浇口 1.此种形式浇口,进料口设置于制品内表面,注塑时产生的喷射会在制品外表面(进 料点正上方)产生斑痕.由于此形式浇口加工较复杂,所以除非制品有特殊要求(如外表面 不允许有进浇口,而内表面又无筋,柱且无顶针),否则尽量避免.制作时,需设计成两部分 拼镶,收螺丝或者镶块通底加管位压紧. 2.各处圆弧要平滑过渡,弯角处要倒圆角; 3.设计时要保证胶口距离水口顶针在 1.5~2 倍流道直径的变形余量,以免顶断;

14.

1.4.4 .点浇口 点浇口垂直设置于制品表面,其尺寸如图:

1.5. 转水口 一模多腔模具中,有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝, 即限位钢铢限位, 大小为 M8,转水口采用公司自制标准。如图所示,材料 GS-738.

1.6. 唧嘴 大水口模胚,若前模高度足够,则唧嘴沉入内模以减短主流道长度,采用螺丝固 定,结构如图示:

15.

1.7. 典型产品流道浇口布置。 1.7.1.电镀产品需设置环形流道,后模要加胶柱,其高度应超出制品前模部分的厚度 2MM,并且每产品均需在进点对面设置垃圾位,以使成品稳固在电镀框上;另电镀 框中心需开设一个圆环形电镀挂架。

1.7.2.镜类产品应从长度方向或靠近长度方向进胶,如图:

1.7.3.面壳,底壳类制品一般采用细水口进浇。

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(二)内模结构

※ 分型面
2.1 分型面的选取原则 在模具设计中, 分型面的选择是一项非常重要的工作, 确定分型面需从以下几个 方面综合考虑: 1) .不影响制品外观,对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;; 2) .有利于保证制品的精度; 3) .有利于模具的加工,特别是型胚的加工; 4) .有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计; 5) .有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧; 6) .方便金属嵌件的安装; 7) .客人指定。 设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力 以及排气与冷却的因素,往往需要采用镶拼结构。 2.2. 当产品某处需换模仁,必须单独做镶件。 2.2. 当产品全周有止口时,需要整体镶件。 2.3. 分型面为大曲面或分型面高低距较大时,可考虑上下模料做虎口配合. 虎口大小 按模料而定.长和宽在 150mm 以下,做 15mmX8mm 高的虎口 4 个,斜度约为 10 度.如长 度和宽度超过 150mm 以上的模料,其虎口应做 20mmX10mm 高或以上的虎口,数量按排 位而定。 2.4. 绘图时要清楚的表达开模线位置,封胶面是否有延长等。

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2.6. 当产品骨位过深时要镶出,如图: h/t≧3

2.7. 当产品某处结构复杂,难加工时要镶。例如闪光灯底部造形,后模需镶出,如 图。

2.8. 当产品上有细小的不规则碰穿孔时,一般要镶。

2.9. 当成品上有热熔孔时,考虑装配时需要,其中一个孔需与热熔柱紧配,使成品 在热熔时翻转成品不会掉。
六个热熔孔中,有一个 需做镶件,方便调整尺 寸。

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2.10.当成品上有环骨,且其深度超过 3MM 时,需镶。 2.11.当镶件采用不超过 M6 的螺丝固定时﹐螺丝边与镶件边的最小距离为 2.0mm。

2.12.固定内模的螺丝位于内模边时,其与内模边的尺寸对应关系见表﹕

螺絲規格 M6 M8 M10 M12

B 最小值 8 10 15 15

B 常用值 12 12 15 15

模胚厂开框时,开框深度不超过 25MM,四角 R8;开框深度超过 25MM,四角 R10;当深度超过 40MM 时,四角 R12。

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(三) 行位系统 由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致﹐需进 行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。 侧面分型与抽芯机构有两种:行位和斜顶。 3.1. 行位 3.1.1 行位行程计算(以两辨合模为例): 为保证制品顺利脱模,行位移动的距离一定要充分,一般以制品可以脱模的最小 距离加 2~3mm 为其最小行程: AB = AC +(2~3)

3.1.2. 本公司滑块均采用压条+拔块+弹弓的结构形式如图所示,受回针位置及模胚大 小限制时,可不做压块,由模板原身出。

其压块采用公司自制标准件,规格参照附图。

20.

3.1.3.行位底面﹑顶面与前后模底﹑顶面的关系,见图: 3.1.4.行位高度与厚度的比值最大为 1,否则,行位运动时会受翻转力矩影响,造成运动 失效。一般要求 L≧1.5H。 A .B≧8mm

3.1.5.不论行位侧面是否有封胶﹐其两侧均要做斜度,一般值为单边 3~5o,但当两个运 动方向垂直的行位贴合时,角度为.45 o。若产品四面均有行位互相贴合,设计时应 考虑将其中一个行位伸出一耳朵,以保证准确定位。

3.1.6.为使行位运动顺畅, 其周边不能有阻碍运动的尖角等,一般其周边应倒 R3~R5 的 圆角 3.1.7.行位上有相互运动的零件,均需淬火处理。例如限位块、压条等。 3.1.8.行位脱出模具不得超过行位总长 1/2。

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3.1.9.行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。 设定行位行程为 M,弹弓总长为 L,设弹簧压缩 40%,行位完全退出后,弹弓仍预 压 10%,则有 (40%﹣10%)L=M L=(10/3)M 弹弓空间为 0.6L. 但当 L 过小时,为了防止弹弓失效,往往要加大弹弓长度。 3.1.10.当行位完全包裹制品侧面时,为防止行位运动时拉伤胶件,需在行位上设置侧顶 出装置,其结构形式如图所示:设计中,应根据模具空间是否足够来选择适合的结构, 建议采用图 a 结构。

3.1.11.行位上开设―X‖型油槽时,应斜向行位运动方向,‖O‖形油槽则应环环相扣,油槽 深 0.5~1.00mm,油槽边不做通,以防漏油。

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3.1.12.滑块压板设计方式

矩形压条 3.1.13.拨块拨动与斜撑销拨动区别: a.作用面不同:

“7”形压条

滑块压条有以上两种形式,通常采用矩形压条,标准件规格见附录。

斜撑销只有拨动作用没有止动作用,因此要装止动块. 拨块既有拨动作用又有止动作用,因此一般可不装止动块. b.使用场合不一样 斜撑销一般使用在滑块较大及行程较大的场合下. 拨块一般使用在滑块较小及行程不大的场合下.

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3.1.14.斜撑梢滑块的设计要点: a.斜撑梢与滑块斜孔要有 0.5 间隙的配合,以便 开模顺畅。(δ 为斜撑梢与滑块间的间隙) b.斜撑梢角度 α≦25° ,防止弯矩过大变形。(α 为斜撑销倾斜角度) c.斜撑梢角度要小于止动块角度 2° , ~3° 以减小 滑块与止动块间的磨擦,同时也有利于合模。(即 β=α+2°~3° ) d. 斜撑 梢在 模板 配合 长 度 L 要大 于或 等 于 1.5D。(D 为斜撑梢直计径) e.滑块行程计算 S=T+2~3mm(S 为滑块需要水平运动距离;T 为成品倒勾) S=L1*tgα-δ/cosα(δ 为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为 0.5MM; L1 为斜撑梢在滑块内的垂直距离) 3.1.20.拨块抽芯的滑块参数及设计要点: a.拨块拨动面与滑块斜孔要有 0.5 间隙的配合,以 便开模顺畅。(δ 拨块拨动面为与滑块间的间隙,B 为拨块拨动面) b.拨块角度 α=β≦25°(α 为拔块倾斜角度,β 为拔块 止动角度) c.拨块在模板配合长度 H1≧1.5W (以保证 拨块强 度) d.滑块的行程计算 S=T+2~3mm (S 为滑块需要水平运动距 离;T 为 成品倒勾) S=H*tgα-δ/cosα(H 为拔块在滑块内的垂直距离)

24.

3.1.15.母模遂道滑块设计要点 应用特点: a.制品倒勾成型在母模侧 b.制品外观有允许有痕迹 c.滑块成型面积不大 如图所示:
此处倒勾成形在母模侧, 且外观不允许有痕迹, 须 跑母模遂道滑块。

设计注意事项: a. 上固定板的厚度 H2≧1.5D (D 为大拉杆直径;H2 上固定板的厚度) b. 拨块镶入上固定板深度 H≧1/2H2 c. 注口衬套头部要做一段锥度,以便合模。且要装在上固定板上,以防止成型机 上的喷嘴脱离注口衬套,产生拉丝现象不便取出,影响下一次注射。 d. 拨块在母模板内要逃料。 e. 小拉杆限位行程 S≦2/3H1,以利合模。 (H1 为滑块高度) f. 拨杆前端最好加工定位斜度,构成三点支撑,增加拨块强度。 g. 要使拔块装配顺利,要求点 E 在点 D 右侧。如下图所示:

25.

3.1.16.倾斜滑块参数计算及设计要点: 由于成品的倒勾面是倾斜的,因此滑块的运动方向要与成品倒勾斜面方向一致,否侧 会拉伤成品。 1.滑块抽向定模。 左图中 α °=δ °-β °≦25° γ °=α °+(2°-3°); H1=H-S*sinβ ° S=(H1*tgδ °)/cosβ ° L4=H1/cosδ ° 2.滑块抽向动模。 左图中 α °=δ °+β °≦25° γ °=α °+(2°+3°); H1=H+S*sinβ ° S=H1*tgδ °/cosβ ° L4=H/cosδ ° 3.1.17.斜销式滑块 一般用在成品有滑块机构,同时沿滑块运动方向成品也有倒勾,这时可采用斜销式滑 块。如下图为斜销式滑块的典型实例:

26.

斜销式斜销计算公式 ﹕ 下图中﹕ S3>S (S 为垂直倒勾距离) S3=L*tgα ( S3 为滑块入子 B 垂直下降距离:α 为‖T‖槽角度: L 为限位螺钉行程) S4>S1+S3 (S4 为滑块座运动行程;S1 水平倒勾距离: S3 为滑块入子 B 距离水平运 动距离) S4=(H*sinβ -δ )/cosβ 入滑块座垂直 (β 为斜撑销角度;δ 位斜撑销与滑块座间隙:H 为斜撑销伸

斜销式滑块运动简图 ﹕

合模状态

滑块入子 B 下降到极限位置

开模完毕状态

27.

3.1.18.滑块打顶针 一般对于成品璧厚薄而深,壁侧面抽芯孔位较多,抽芯力较大,在跑滑块时,成 品可能被滑块拉变形或拉伤。为防止成品被滑块拉变形或拉伤,需在滑块内打顶 针,以阻止成品被滑块拉变形或拉伤,形式如下图(合模时的情况)。 图中: S=3~5MM; S1>S (以利合模)

开模中的情况:

滑块顶针相对静止状态

滑块顶针回位状态

开模完毕状态

28.

3.2. 斜顶 当制品侧壁内表面或制品顶端内表面出现倒扣时,采用斜顶往往是非常有效的方 法.其工作原理为:在顶出制品的同时受斜面限制,同时作横向移动,从而使制品脱离。

1. EH>H 2. EH*tanΘ >S 3.PH-CH>EH 4.PW=LW+(2~4)m m

3.2.1. 斜销基本上属于顶出系统的一种变形,因此斜销设计第一考虑为顶出行程 EH。顶出行程要考虑三个要项: 1、顶出行程 EH 必须能够将成品顶出分模面,因此其距离必须大于成品高度 H 2、顶出行程不能太长,太长的话会让斜销掉出模具。因此实际顶出行程 EH 必须小 于斜销高度。为了安全,设计者可以在顶针板上安装限位块,确保顶出时其顶出 距离只有 EH。 3、 顶出行程配合斜销角度, 必须能够让成品倒勾位脱离模具, 因此实际顶出距离 EH * tan(斜销角度 θ ) 必须大于倒勾行程 S 4、为了确保成品顶出时斜销留在模具内的距离足够长,不会让斜销脱离模具,因此 斜销高度 LH 至少要是成品高度 H 的两倍 LH >= 2H > EH , EH * tanθ > S 3.2.2.斜顶角度最大为 7o (受本公司设备能力限制) ,一般为 5 o,大小视其行程及顶出空 间而定,有时要加高 C 板以保证顶出。

29.

3.2.3.如果成品(如下图 A 处)已安装了斜销,在成品斜销左右两侧(约 20mm 处) 尽量不要安装顶针。成品于该处的顶出就由斜销独力完成。 需大於20mm 頂針 斜銷 頂針

由于顶出时,斜销的动作会比顶针稍慢,如果顶针离斜销太近,成品一部份被斜销拉 住,一部份又被顶针推出,很容易会造成成品顶白(如右图) 。 3.2.4.因注射压力大,产量高,斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。

3.2.5.当斜顶大小与顶出高度受周围骨位﹑凸台等限制或者两斜顶相距太近时,解决方 法有:设置限位顶出装置和与设计部沟通更改产品。 3.2.6.限位顶出机构 限位顶出机构的基本形式见图﹐一般采用两个。H 根据限位顶出高度设定。

30.

3.2.7.斜顶实例 在设计斜销时我们尽可能不要把斜销设计在成品的靠破面上和成形位上(顶出变形) , 如在成形位上必须做脱模斜度!(如下图所示)
此面需做脱模 斜度

不好 有时为了节省空间,将斜顶设计成如下形状:



倒勾

節省空間 31.

(四)顶出系统 制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为 顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到 初始位置,以便开始下一循环。 4.1 顶出系统设计要点 4.1.1 一般要求使顶出制品脱离模具 5~10mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言, 也可使顶出行程为制品深度的 2/3,如图。 当产品上有骨位、 柱位等结构时,一定要使 其完全脱出模具。

4.1.2 顶出位置 正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包 紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观 的部位,并且不能与其它零件 (如撑头﹑螺丝等)发生干涉。 4.1.3 设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用 1.5mm 以下的有托顶针.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面 0.1MM。 4.1.4 设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性. 4.2 顶出机构的基本方式 顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 . 4.2.1 圆顶针分为单托和双托两种

32.

1) 顶针与公模的配合长度一般为 2~3 倍顶针直径,但不能小于 8,常用值为 20mm, 如图 5-1 当 d≦3mm D=d+0.6 当 d>3mm D=d+1

2)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开―十”形防滑 槽﹐槽深 0.2mm.。 3)顶针与周边零件的位置关系。顶针边与骨位﹑镶件的最小距离为 2.0mm,与产品边 ﹑水道最小距离为 3.0mm。.

5)顶针的管位.当顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要设置管 位装置,管位方式有下列三种: 见图,其中图 a 为设置管位钉,较常用;图 b 为加一管位块;图 c 为将顶针头部加工为 直边,此方式较常用。

33.

6)镜类透明产品不允许产品上有顶出痕迹,常采用垃圾钉顶出,产品有扣时,顶针边距 产品边 2mm,无扣时为 3mm,如图:

7)有时,将顶针顶端加工成‖z‖形头,达到制品留后模的目的,此时应保证,使‖z‖形头方 向一致。 8)当在流道上设置顶针时,要避免犯如下图所示的错误, 图 a 为镜类产品,中间的顶针应取消。 图 b 为电镀件模,并非要在每一浇道交叉处设置顶针,相隔太近则取消。 图 c 为为 1 出 16 模,当产品间距较小时,其第二分流道或第三分流道的顶针可取消。 图 d 为潜水顶针设置,要保证 8 的尺寸。

34.

4.2.2 司筒 1) 当产品带有空心支柱的结构,且其高度较高,要求采用司筒顶出. 司筒下单时的书写格式为: ? 2.5x 司筒长 x ?1.2x 司筒针长 ? 3.8x 司筒长 x ?1.6x 司筒针长 2) 司筒针一般采用无头螺丝固定,但当多支司筒针相距很近时, 采用压块与杯头螺丝固定。

3) 司筒应避开顶棍孔。 4)司筒针顶面为曲面时,需要做定位。 5)司筒内孔为通孔的,司筒针需做台阶定位对插。

35.
.

4.2.3 扁顶针 当成品空间较小 rib 较深﹐不易排部较合适的圆顶针时采用扁顶针﹐一般排部在 成品 rib 的底部。扁顶针孔一般采用线切割加工, 扁顶针需淬火处理,使其具有足够的 强度和耐磨性,扁顶针的形状(如图)R 角处增加顶针强度.

入子
W

為參考規格

36.

4.2.4 直顶 1) 直顶有两种结构形式:原身直顶和推块+顶针。 2) 直顶与产品完全贴合的一面做 1°斜度,其余三面做 3°斜度。 3) 当后模原身出时,直顶边与产品胶位内侧距离为 0.3~0.5,当后模镶块时,直顶边紧 贴镶块边.如图:

4) 原身直顶采用 T 座与杯头螺丝固定,其与后模的配合关系见如图:

37.

5) 当采用推块十顶针的结构时,其位置关系见图,推块四面斜度,靠近胶位一侧 1°, 其 余三面 3°。

4.2.5 推板 对轮廓封闭,周长较长,并且其内外表面均不允许有顶出痕迹的制品,或者当产品过 深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出结构。其基本结构见图:

4.3 先复位机构 4.3.1 为了保证当模具闭合时,顶出系统能回到初始位置,以便开始下一个循环,必须设 置先复位装置,一般模具通常情况下采用弹簧复位。 1) 弹簧长度计算: 弹簧总长=顶出高度 x3. 弹簧空间=弹簧总长 x80%(按预压 20%算). 2) 弹簧一般与回针起起搭配使用;

38.

4.3.1 强制复位机构 当行位下有直顶﹐顶针等顶出机构时﹐为防止在合模过程中发生碰撞﹐损坏模 具,应设置先复位机构﹐先复位机构的基本结构见图﹕

39.

(五) 冷却系统 5.1. 运水位置 5.1.1.对收缩大的产品如 PP﹑PE﹑PVC 等﹐尽量沿制品收缩大的方向排布运水。 5.1.2.在保证模具材料强度的前提下,运水尽可能靠近型腔或型芯表面,并且围绕所成 型的制品均匀布置.其尺寸要求如图:

5.1.3.因手机塑模设变多﹐为增加镶件及顶针方便﹐一般不在成品正下方排水路。 5.1.4.模具各部分一定要均匀冷却,因结构不能设计运水的地方﹐采用铍铜方式冷却。 5.1.5.当两条水路空间交叉或在同一平面位置时﹐水路长度小于 150,其最小间距为 3mm, 水路长路大于 150,其最小间距为 5mm,如图:

5.1.6. 冷却水路的出水口不可正对注射机的拉杆以免造成水管安装困难。 5.1.7. 运水应避开顶针﹑司筒﹑镶针﹑斜顶﹑直顶﹑螺丝等零件﹐其周边最小间距 为 3mm,当模具设置先复位机构时﹐其出入水位置不得与之发生开涉。 5.1.8.在各出入水位置做―OUT‖和“IN‖的标记。―OUT‖表示出水,―IN‖表示入水.同时应 加上序号,表示连接的顺序。

40.

5.2. 水路大小 5.2.1.尽量选用大的水路,其最小直径为 ?6.0,迫不得已时可采用 ?5.0 的水路,但最大也 不能超过 ?12.0,常用水路为 ?6、?8、?10。水路中各水道的直径应尽量相同,避免流 速不均。模具中,单独一组水路转接不可太多,以免影响冷却效果。 5.2.2.模胚上水管牙统一采用 NPT1/2” ,当水管接头直接入内模时,水管牙采用 NPT3/8” 。 5.3. 水路与模胚位置关系 5.3.1. 水路进出口统一设在反操作侧(基准角侧),无需做沉头。 5.3.2. 运水原则上从模胚导入﹐不直接入内模; 5.3.3. 直身模﹐避免水管从码模坑通过﹐应保证运水攻牙边距码模坑边 5mm.。 如图所示:

5.3.4. 当前后模运水从同一方向接入﹐导出时﹐其间距应大于 30mm., 水管接头进出孔距 离上固定板底面最小不能低于 15mm。

41.

(六) 导向定位系统 为保证模具闭合时定位准确﹐不损伤模具﹐常需设导向定位系统。 6.1. 方型辅助器与爹把边钉: 注塑成型时往往会有很大的侧向力作用,如果这种侧向力传递到导柱上,易致导柱弯 曲变形,甚至卡死,损毁.因此需要方型辅助器或爹把边钉的二次准确定位,使其承受成 型时的侧向压力,配合导柱完成合模导向.另外,导柱与导套之间存在配合间隙,对要求 严格的精密模具而言,此间隙就有点大了,必须使用方型辅助器或爹把边钉来保证精 度. 优先选用方型辅助器.因其在强度,安装维护,对模 具整体 方型辅助器标准件规格: PL50;PL75;PL100;PL125. 爹把边钉标准件规格: 20; 25; 30; 35.

6.2 .当产品分型面特别复杂﹐曲面繁多﹐或者产品没有有效的枕位时﹐成品同一面 胶位分别出在前后模应在模仁上直接做锥面定位结构,其尺尺寸宽度为 15~20,高度 在 8~10 之间。

42.

(七) 排气系统 在注射以及合模过程中﹐必须及时将模具中多余的气体排出﹐保证产质量量及合 模的顺畅。 排气系统包括﹕产品排气﹑导套排气。对于细水口模﹐还包括尼龙螺丝排气等。 7.1 产品排气 7.1.1 分型面排气 一般设置于型腔周围﹐但有时也设置在型芯周围或是型腔﹑型芯周围均设。通 常流道也要设排气槽﹐特别是浇口对侧部位。 排气槽深度与材料粘度关系密切﹐排气槽深度一般 0.02~0.03﹐宽 5~8MM,长 6 之后以 0.5 的深度引出模外,避免正对操作工人。

7.1.2 顶针排气 大型深腔制品﹐非常适合采用顶针排气﹐将顶针双边车小 0.02~~0.03 即可。 同时﹐当产品中间有烧焦等缺陷时也可采用顶针排气来解决。

43.

7.1.3 镶件排气 制品上深的骨位常采用镶拼结构﹐既方便加工﹐又可起到排气的作用。如图﹕

7.2 导套排气槽 导套上排气槽一般宽 5—8mm, 深 0.5—1.0mm。

7.3 尼龙胶钉排气孔 细水口模前模尼龙胶钉孔顶端一般要开排气孔﹐直径 ?5.0。

44.

(八) 模胚结构 8.1).撑头(支撑柱): 注射机注塑时的巨大压力将传递到 B 板,可能致其弯曲,变形. 解决办法就是在 B 板与底板间受力处加撑头.(如图示) I.撑头应选用公制(客户要求除外), 大小应不小于 22. II.撑头外形一般为圆柱形,位置不够(如狭长部位)而又必须支撑部位可加方撑头. III.撑头孔应比撑头直径 2mm,撑头的高度应高于凳仔方 0.1~0.2mm. IV.撑头开料请遵循黄牌中碳钢(S50C-S55C)圆柱料标准尺寸(型号有: 28; 32; 38; 46; 50; 58; 65; 70; 85; 90; 105; 115; 130 等.) V.撑头避空孔的边距离针板边 4mm,与顶针,直顶,斜顶,RP,EGP,KO 孔等 保证一定的距离强度. Ⅵ.2525 以上模胚﹐原则上 要求加撑头﹐保证模具强度 足够。 22; 25;

8.2).垃圾钉: 又名停止梢,支承点. 安装在底针底板上。回位梢下必需安装;模胚长 度 200mm 以下加 4 粒;200mm 以上至 400mm 加 6 粒;400mm 以上至少加 8 粒; 钉头高度通常是 5mm(垃圾钉的增加需视模具结构而定). 模具设计结构图上要画出垃圾钉的位置.

45.

8.3).锁模块 为保证搬运时不损伤模具﹐模具上要设锁模块。其规格见图﹐左边为大水口模 的锁模块﹐右边为细水口模的锁模块。

a)所有的模具必须对角分布 2 个以上安全锁模板(操作者面与非操作者面) ,来符 合标准的要求,使模具在起吊时防止打开。 b)安全锁模板的厚度应与模具重量相配。锁模板的宽度至少是模板上两个安装螺 钉的直径的 3 倍,可将锁模板放置在合适的位置上。 c)锁模板可利用一个标准的六角螺钉来永久性地固定在定模一侧,旋入模架时至 少要留出 0.5mm 的间隙使安全锁模板能自由转动。此六角螺母要做成不可拆卸 式,用同一尺寸,在间距等于锁模板安装孔的展开距离的地方钻第二个孔并攻 出螺纹。
d)

在模具的动模一侧钻一个孔并攻出螺纹来安置六角螺钉,使安全锁模板固定在 合适的位置上。 46.

8.4).模具的标识
1. 所有的模具都要用打钢印来清楚地表示出以下标识内容。 钢印深度至少是 0.25, 而且使用的是足以看清楚的字符。 2.在模具操作侧模脚上必须刻上箭头和“UP”的字样,深度 1mm,涂红漆,如下图。 3. 在模具反操作侧模脚上刻上机种,品名,模号,字体要足够清晰,如下图。 4. 当使用标准模架时,其它模板的标识应跟随模架供应商的钢印规范。 5.每块模板在基准角对侧打上模具编号,字体统一朝上,如下图

基准角

47.

6. 公母模仁在基准角模仁顶面做直径为 8mm,深度为 0.5mm 凹槽, 槽内 “D” 字样, 以做基准角标示,在非基准侧面用 8MM 铣刀铣深 0.5mm 凹槽,槽内打编号,编号 方式:材质+硬度+前后模,例 H13 HRC 46 CORE,大镶件用字码,小镶件用打磨 机在背面刻字,编号方式:镶件名称+号码。例 CAV01,COR01,S01。

8.5).水路标识 在每一条回路的末端都要用 "In 1 ?? Out 1"来标识水路。 8.6).模具钢料的涂漆 安全锁模板用嫩黄颜色上漆。

8.7).撬模槽
在模具的一个半模的分型面上要有 4 个撬模槽(角上) ,有助于打开模具。撬模槽 的最小尺寸为 20 x 20 深度为 5mm。

8.8).边的倒角
模具外沿在所有侧面上都不能形成尖角,要有 45 °x 1.5 的倒角;模框部分要有 45 °x 1 的倒角;模仁除分型面外,其它各边均要有 45 °x 1.5 的倒角。 48.

四﹑细水口模设计
细水口模又称三板式模,其主要特点是在取出制品的同时﹐将之与流道废料分离﹐ 因此﹐其定模部分也必须进行分型。 一) 细水口模主要用来成型下列制品。 1.一模一腔要求侧浇口进胶。 如果采用大水口模则要么加大模胚﹐造成浪费﹐要么唧 咀严重偏心。 2.一模多腔点浇口进胶制品。 3.一模一腔多个点浇口进胶的制品﹐通常用于成型较大型的制品。 二) 拉杆长度确定。 当模具为细水口时,需要先打开脱料板,将料头拉出,再打开母模板,此时需要有 小拉杆限位装置。 1、拉杆机构在设计时要保证以下关系式:H1=H+15~30; H2=H1+L1+8~10. 2、需保证 L1=8~10mm。

49.

三)定距螺丝 定距螺丝至少采用 M10 杯头螺丝,同时,要装胶型圈,以利缓冲。 四)水口勾针 水口勾针藏进水口推板内﹐以防阻碍熔融塑料的流动。其大小一般为 ?4.0,其中 心与竖直分流道中心重合, 见下图﹕ 五)唧咀 三板模唧咀通常采用定位环压住的方式安装在上固定板内,见下图;

三板模唧咀安装方式 六)尼龙胶钉 一般细水口模较常采用尼龙胶钉代替拉勾﹐控制分型的先后次序。尼龙胶钉结 构简单,易装配﹐并且可通过调整螺丝的松紧来控制尼龙棒的膨胀﹐开模时﹐利用 尼龙棒与孔的摩擦力使 A﹑B 板一起运动。但对于大型模具﹐这种结构不常用。其 顶部常开 ?5 的孔排气。

50.

I.特点: 1.可以收紧斜身螺栓以调节基板与胶身的磨擦力; 2.安装简单; 3.减除噪音; 4.高度耐磨; 5.耐温 150°C; 6.拉力强度可调整。 II.型号:

标准尺寸 D 13 常用型号 16 20 d1 11.5 14 18 M 6 8 10 B 5 6 6 L 20 25 30 H 3.2 4 4

III.模胚订造拉胶孔的标准形式与数据:

51.

七)弹弓胶 两块平面面积较大的钢料贴合在一起,开模时会有一个很大的粘力,在这样两块钢 料板之间安装弹弓胶(胶身受到挤压, 会产生反作用弹力),可以令开模顺畅.(如图所 示)

52.

五.設計完成檢查事項:
a、完成的結構圖一定要檢查如下事項: <1>.檢查是否縮水,反圖,與 list 是否相符; <2>.檢查運水是否撞頂針,司筒,螺絲,鑲件,撐頭,斜方;運水與頂針,司筒螺絲,鑲件距離 3.5mm 以上,以及運水的出入編號(IN,OUT)是否正確; <3>.檢查頂針與骨位的距離是否在 1.0~1.5mm 之間,尽量不要使顶针夹住成品; <4>.檢查滑块,斜顶的行程是否足够,是否加了限位装置; <5>.斜顶的標數要以仁底為準(因模胚的數不一定準確); <6>.檢查分模線,行位夾線是否已表達清楚; <7>.小心核查模具中同一空間平面各配件是否相撞;或開模運動時是否存在衝突;或是 否有薄鋼,尖鋼問題; <8>.檢查圖框中模胚型號等數據是否正確; <9>.檢查基準是否正確,是否用醒目符號表達清楚; <10>.設計行位時應考慮裝拆問題,盡量做到在啤機上可裝拆,方便修理; <11>.留意內模鑲件斜顶,滑块,擦穿邊之間有無薄鋼出現.加以改善, 以免生產斷裂; <12>.检查模具是否需要加强制复位机构; <13>.斜顶多时为避免成品顶出是发生横向移动,要加挡块限制; <14>.四面滑块出模时,滑块上要增加为方便省模的工艺凸台与工艺孔; <15>.检查成品脱模斜度是否足够,特别是需咬花成品;插破位之斜度是否足够; <16>.包胶滑块时,拔块底部要做定位,增加强度; <17>.顶针应避免靠破,

53.

六、图 档 篇
一、出图要求(标准格式)
所有需打印的图纸均采用“monochrome.ctb” 打印格式,各图纸出图要求分述如下: (1).组立图 1) 用组立图框和组立图标注格式。 2) 表达清楚分型面,主要镶拼结构,流道浇口及模胚类型。 3) 标明唧嘴及顶棍孔及螺丝的大小及位置。 4) 标明产品定位基准最大外形尺寸,胶位至料边,料底距离,大行位的外围尺寸,前 后模料最高尺寸,多个产品出一套模时需表达清楚各产品间距以及顶出最小行程。 5) 标明模胚主要尺寸﹑总高﹑顶出行程以及码模坑位置开框大小及藏呵深度。 6) 标明基角 前模在模胚长度方向的左下角 后模在模胚长度方向的右下角 7) 标明弹弓孔大小位置藏入 B 板深度。 9) 前后模仁高出 A,B 板各 0.5MM。 10) 表达清楚模具所有结构,必要时采用局部放大剖示图。 11) 浇口要有放大的剖视图。 12) 细水口模要计算拉杆长度。 13) 产品必须而且只能镜射一次,之后只可旋转移动和复制,不得再镜射,立体视角一 定不能镜射。 14) 设计变更时需及时更新排位: 15) 正式排位画出后,立即出司筒和钢料单,及时出零件清单。

54.

(2)线割图 1)线割图档的源图必须调用 3D 人员转换的最新.Dwg 档。 3)配合加工部的线割编程软件,设计所制作的线割轮廓线只能由直线和圆弧组成, 其它任何线条将使档案读不出来。 4)前后模仁的分模面、内模仁镶件孔与镶件外轮廓线是曲线且需要线割加工时,制 作的线割轮廓线要用同一条线,以保证其装配的准确性。 5) 线割轮廓线的编辑 a) 轮廓线由直线和圆弧组成——不需要任何编辑。 b) 轮廓线由多义线(Polyline)组成——需要编辑,步聚如下:Pedit Select Polyline 点选多义线 F(it) 回车,再炸开(Explode)

多义线,便是由一段段的圆弧顺滑过渡连接;如直接炸开多义线,将是 由一段段的直线连接。 c) 轮廓线由样条曲线(Spline)组成——无法编辑,通过手工方法,用一 段段的圆弧圆整之,然后删除原来的线条。 6) 除线割编程所必须的轮廓线外,其余线条一律删除,要注明各轮廓线对应的零件 编号;线割轮廓线的视图选取尽量和 2D 标注的相关图面一致,以方便加工人员辩认。 7) 斜顶,镶件等有线割斜度时,要使主视图和侧视图的线条和点相对应,并作辅助 线以使加工人员易辩认。 8) 线割档的(加工)余量预留: 通常在高度方向上和有插破、 靠破的地方预留 0.05mm, 长宽方向一律不留(加工部按图面标注公差进行偏移) ; 凡线割后需放电加工的工位, 如成型面较复杂,可以最高点拉平之后预留 0.05mm,节省线割工时。 9) 要有基准角标识。

55.

(3)零件图 1) 用零件图图框和零件图标准格式; 2) 表达所有结构,标清所有加工所需尺寸; 3) 要有基准角标识,BOM 表要填写清楚,材质,热处理,数量,绘图人,日期等; 4) 绘制公母模仁零件图时,运水,螺丝,顶针位置等需分开出图标注; 5) 所有热处理零件要以四面分中取数; 6) 所有圆柱形,矩形胶位面要在零件图上标示位置,深度与外形尺寸; 7) 公母模仁要用 3D 视角标示出所有靠破,插破位置高度与斜度; 8) 注意平行出图,先出大件,后出小件,不同类型零件分开放置不同区域,如模板类, 母模型芯类,公模型芯类,滑块类,斜顶类,标准件类等。 ▲同时,针对其它各部门提出的改图要求务需注意: a>.虚心听取,确定是否可取。改图务必谨慎。 b>设变改图,一定要慎重,仔细核对,看改图是否合理,发现问题时要迅速处理, 及时沟通,有任何设变更改,均要有课长签字确认的项目设变通知单,记录下一 切图纸更改情况。

二、图纸管理及进度控制
(一) 内部图纸管理 1. 材料清单:按模号放在新模订料单文件夹。 2. 模胚内模料单:按日期放在物料订购文件夹。 4. 产品 2D 图:放在产品图文件夹。 5. 内部资料:在资料文件夹里(放设计标准、管理方案等) 。 7. 排模安排表和进度表放在一个文件夹.

注意事项:
1. 材料清单必须填写清楚:模号、模具名称、日期、制作者,订完之后仔细核对。 2. 图纸签收单上写清楚你的名字,日期,图纸名称版次,张数。 3.所有发往车间的图纸均需用组长或主管签字,不允许拿白图到车间。 56.

三.电脑图档管理
1、图档的命名与放置 1>模具图档命名为﹕ HY ― MT ― 001 (流水号) 零件图则命名为﹕装配﹐排位 ――AS 行位 ――――― S01,S02?? 斜顶 ――――― AG01,AG02?? 母模型芯――――― COR01,COR02?? 母模型芯 ――――― CAV01,CAV02?? 模板 ――――― M01,M02?? 全部图档在一个图档里面,即把行位﹑斜顶等图全部合并在 001ASM.dwg 里. 2、 图文件存放位置使用统一放置管理﹐每人的图文件放在计算机的 E:盘上﹐目录为 设计者名字的开头的字母的缩写.(如﹕菲利蒲为 E:\flp \HY-MT-001\3D\ 3、Pro\E 的图档放置与以上所要求的一致.(放在同一目录里面). 如上例的 Pro\E 图档放在 E:\flp\ HY-MT-001\3D\ 4、公共图档文件的放置 1).图档文件目前统一放置\\Samb\beiyn\模具部\设计\2009\模号 ,文档的新旧以日期目 录名来分辨. 例﹕\\Samb\beiyn\模具部\设计\2009\HY-MT-001\090411 的图档为 2009 年 04 月 11 日放置进去的. 2).传给 CNC 的图档统一放置在\\Samb\tanksis\线割课\CNC 下,新模文件放置在“新 规图档”里面,改模文件放置在“改模图档”里面。 3).传给线割的图档统一放置在\\Samb\tanksis\线割课\XG-WC 下。 4).每款机型完成后﹐把所有该款的图档放到\\Samb\beiyn\模具部\资料备份\最终档.

57.

七 、附



一。标准件
( 一 ) 行位压条(表 2-3-3.1.2) 压条统一采用以下两种规格:

58.

( 二 ) O 型环水穴加工规格
1、范围 适用于塑料模具冷却水孔之 O 型环水穴加工规格.

? m ?6.0 ? 8.0 ? 10.0 ? 11.5 ? 13.0 ? 15.0 ? 18.0 ? 20.0 ?23.0 ?25.0 ?27.0 ?30.0

加 工 尺 寸 表 Φd ΦD 7.3 10.3 12.3 14.3 16.3 18.3 20.3 23.2 26.2 28.2 30.2 33.2 12.3 16.3 18.3 20.3 22.3 24.3 26.3 31.4 34.4 36.4 38.4 41.4

h 1.35 1.85 1.85 1.85 1.85 1.85 1.85 2.95 2.95 2.95 2.95 2.95

P P9 P12 P14 P16 P18 P20 P22 P25 P28 P30 P32 P35

59.

(三).中托边: 注塑机顶棍推动上下针板顶出时,安装中托边能使其运动平稳无偏差,保证了模 具的顺利顶出. 1.中托边数量按模具的大小尺寸来确定,通常为 2 支或 4 支. 2.中托边的使用原则: 当一套模中出现以下情况时可设计加中托边. a.顶针比较多时(一般以 30 支为界); b.顶针比较细且多时(在 2.5mm 以下); c.一套模中有多种不同的制品时; d.一套模中的成品形状相差太大时; e.有司筒针时; f.二次顶出时; g.凳仔方(方铁)长于 120mm 时; h.偏模芯唧咀时; i.行斜顶时; j.客户特别要求时; 3.模具中安装中托边时,回针要做避空单边 0.1~0.2mm. 4.中托边的标准件尺寸型号. ( 16; 20; 25; 30;)

60.

(四)小拉杆 1、范围:适用于塑料模具开模之限制行程之装置
2、材质:SCM45C 3、形状尺寸:如图表 标称尺寸: dxL 表示之

M

M10

规格表:

D 16 18 24 28 33

d 10 13 16 20 25

H 8 10 14 14 18

L1 10/15/20 10/15/20/25/30/35 10/15/20/25/30/35 15/20/25/30/35/45 25/30/40

F 22/27 30/35/40 35/40/45 45/50/55 60/65

S&l 18 24 26 30 38

L L 长度由 使用者而

M M6 M8

定(10 的 M10 倍数) M12 M16

61.

(五)定位环 定位环有两种标准形式,见下图:

方式一,适应于细水口模具

方式二,适应于大水口模具

62.

(五)唧咀 唧咀有两种标准形式,见下图:

63.

(六)常用钢材出厂硬度与最高热处理度数:

钢材 S45C S50C S55C P20 NAK80 FDAC S136 S136H SK3 SCM435 SKD11 SKD61 SKH51 H13

硬度值
HB167~229 HB170~220 HRC50° ±2° HB170~220 HRC50° ±2° HB320~370 HRC37° ~43° HRC40° ~44° HB250 HRC52° ±2° HB290~330 HRC50° ~52° HRC45° ~48° HRC45° ±3° HB255 HRC56° ±2° HB185 HRC52° ±2° ≤HB255 HRC60° ±2° HB225 HRC50° ±2°

备注
出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 预硬料 出厂状态 预硬料 出厂状态 预硬料 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数

钢材 VIKING SUJ2 FDAC 8407 2344 DH2F S-STAR 738 718 718H DF2

硬度值
HB225 HRC56° ±2° HRC60° ±2° HRC37° ~43° HB185 HRC53° HB230 HRC50° ±2° HRC37° ~42° HB300~330 HRC50° ~52° HB290~330 HB290~340 HB330~380

备注
出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 预硬料 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 预硬料 出厂状态 可热处理度数 出厂状态 预硬料 出厂状态 预硬料 出厂状态 预硬料 出厂状态 可热处理度数

HRC60° ±2°

64.

(六)硬度值对照表:
洛氏硬度 HRC 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 维氏硬度 HV 940 900 865 832 800 772 746 720 697 674 653 633 613 595 577 560 544 528 513 498 484 471 458 446 434 423 412 402 392 382 布氏硬度 HB 739 722 705 688 670 654 634 615 595 577 560 543 525 512 496 481 469 455 443 432 421 409 400 390 381 371 362 洛氏硬度 HRC 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 维氏硬度 HV 372 363 354 345 336 327 318 310 302 294 286 279 272 266 260 254 248 243 238 230 222 213 204 196 188 180 173 166 160 布氏硬度 HB 353 344 336 327 319 311 301 294 286 279 271 264 258 253 247 243 237 231 226 219 212 203 194 187 179 171 165 158 152

65.

(六)公制内六角螺丝(SHCS)的规格:

规 A.设计尺寸 螺纹(标号) 螺距,mm 螺纹长度,mm 头部高度,mm 头部直径,mm 内六角键尺寸,mm B.螺孔钻头尺寸 螺孔钻头尺寸,mm 规 A.设计尺寸 螺纹(标号) 螺距,mm 螺纹长度,mm 头部高度,mm 头部直径,mm 内六角键尺寸,mm B.螺孔钻头尺寸 螺孔钻头尺寸,mm



螺 M3 M4 M5



尺 M6

寸 M8 M10

M3 0.5 18 3 5.5 2.5

M4 0.7 20 4 7 3

M5 0.8 22 5 8.5 4

M6 1 24 6 10 5

M8 1.25 28 8 13 6

M10 1.5 32 10 16 8

2.5 格 M12

3.3

4.2 螺 纹 M16 M20

5 尺 M24

6.8 寸 M30

8.5 M42

M12 1.75 38 12 18 10

M16 2 44 16 24 14

M20 2.5 52 20 30 17

M24 3 60 24 36 19

M30 3.5 72 30 45 22

M42 4.5 96 42 63 32

10.2

14

17.5

21

26.5

37.5

66.


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