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紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用


紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用
随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高, 牛仔布面料的要求也越来越高, 新的 纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。 一、 前言 1、 赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。 赛络纺技术 最早在毛纺上得到应用,后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇 叭口喂入, 在前后牵伸区仍然保持

两根须条的分离状态, 从前钳口输出一定长度后合并, 并由同一个锭 子加捻, 形成有双股结构特征的赛络纱。 赛络纺的同向同步加 捻使其纱线具有特殊的结构, 赛络纺纱表面纤维排列整齐,纱线结构紧密,毛羽少,抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织 物相比,手感柔软,比较平滑。赛络纺纱可 用于机织物及针织物,也可替代股线用于高支 高密织物。 2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后 输出的 纤维致密化的纺纱技术,即通过在须条加捻前增加吸风装置,通过负压的控制,使 松散纤维集聚、抱合,纤维在受控制区域内充分伸直,缩小传统纺纱机上的加捻三 角区, 便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力均匀,抱合紧密,使成纱结构 和质量得到全面提升,毛羽、强力、条干,耐磨性,纱线外观有了 显著的改善。 3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法,该技术所纺制的纱线, 结合了两种纺纱法的优异特性和品质, 与传统环锭纺单纱及赛络纱相比, 紧密赛络纱毛羽更 少,强力更高,更具有赛络纺合股的效果,是纺制高档织物的理想原料,具有良好的发展前 景。 二、 我国牛仔布的起源及发展现状 牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实,穿着柔软,质地耐 磨结实的特点,广受人们的青睐。我国作为牛仔布生产的大国,年产能力已达 15 亿平方米 以上,但并非产销强国,其产品主要是以量取胜的传统大路货品种,其品牌,价格在国际上 普遍缺乏竞争力。提升产品的质量档次,开发出更多高附加 值的新产品是产业升级的重要 方法。 三、 牛仔布的用纱现状及发展趋势 作为牛仔布的上游产品,牛仔用纱的生产企业在新型纱线方面做了很 多工作。普通的 牛仔布采用传统的转杯纺纱虽然成本低, 原料多采用环锭精梳纱的下脚料和落棉, 但因其外 紧内松的结构特征制约了低档的牛仔产品,因其棉纤维 短,成熟度差,不利于经纱上浆; 特别是用作经纱时强力及强力不匀大,织成的织物手感粗硬,外观也较毛。 ,而环锭纺纱特 别是环锭紧密纺纱外松内紧的结构特征 赋于牛仔布更柔软的手感和良好的悬垂性。 四、 传统的环锭纺纱的不足和紧密纺纱的技术优势 传统环锭纺纱已经历了近两百年,纺纱技术已 经非常成熟,产品质量也较稳定,但加 捻三角区的问题长期得不到解决。 因其处在加捻三角区中的须条纤维之间联系力很小, 纤维 几乎完全失控,三角区边缘处的纤 维向心压力最大,而处于纱轴中央处的纤维向心压力最 小,由于须条内外层纤维受力不同,造成纤维两端经常暴露在纱干外面而形成纱线毛羽。毛 羽杂乱分布于纱线 表面或混乱排列于纱体内,纤维平行度差,使纱线强力远小于截面内的 所有单根纤维强力之和,边缘纤维在加捻之前也轻易脱离纱线主体而形成飞花。 五、华方紧密赛络纺装置结构特点 华 方科技作为一家纺机制造商, 于 2002 年开始紧密纺的研发工作, 开发了符合我们国情的 HF 系列紧密纺装置。 现已有 100 多万锭华方紧密纺在国内外纺织企业 使用。 开发的紧密赛 络纺装置能够生产出高质量的牛仔布用纱。 华方紧密纺装置能够对国内绝大部份的细纱机进

行改造。华方紧密纺有以下特点: ※采用四罗拉与紧密纺皮辊夹持网格圈积极传动; ※紧密纺负压系统采用总风管、总风道并配有滤网防止二次污染车间; ※模块化设计,6 锭或 4 锭为一单元; ※前胶辊与紧密纺胶辊之间无传动关系,两个胶辊可互换,减轻维护工作量; ※网格圈积极传动对摇架压力要求不高,减少能耗; ※负压管经多次表面处理,使其更耐磨,光滑,摩擦阻力小; ※负压分配系统配置合理,各吸口气流一致性好; ※异形管吸口优化设计,针对不同品种开发不同槽形的吸口,有利于须条集聚; ※采用变频技术,在纺不同支数纱线时对负压进行控制; ※网格圈张紧装置张力一致性好,保证网格圈运转平稳; ※笛管安装方法合理,维护方便。 紧密纺纱线的优势有以下几点: 1、毛羽减少是紧密纺技术的突出长处之一,用我公司紧密纺装置生产的紧密纺纱 3 ㎜以上 毛羽减少 80%以上,使下游产品的织物表面洁净美观和具有较好的染色性。 2、 强力增加是紧密纺技术另一突出的长处。 紧密纺中不存在加捻三角区纤维须条从前罗拉 钳口输出后立刻受到负压气流或机械力的作用控制,纤维之间基本上是在平行 顺直的状态 下被迅速加上捻度.,所有纤维几乎均被捻入纱体中充分利用了每根单纤维的强力.因此纱线 断裂强度高.强力变异减小生产过程中断头减少。 3、由于紧密纺纱在强力毛羽等指标的实质性改善,在满意下游工序要求的情况下,通过降 低纱成捻度,在保持锭速不变的前提下,提高前罗拉速度,适度提高了细纱机的单产和纺纱 效率。 4、紧密纺纱毛羽减少强力增加,在做牛仔纱浆染时,可降低上浆率和上蜡量。特别是减少 了用于毛羽被复的 PCA 等。 5、能耗低,增加的高效率负压风机使吨纱能耗控制在一个较低的水平。 六、华方紧密赛络纺装置牛仔布用纱的应用 1、紧密赛络纺装置的工艺配置 紧密赛络纺纱技术的优越性源于其装置结构的合理设计和精良制造,但仅此还不能生 产出优质的紧密纱,还需要配套的紧密赛络工艺。尽管紧密赛络纱结合了两种 新型纺纱方 法,但它并不是简单的叠加,而是有自己的特殊性,即使是同样的气流聚集装置,但由于机 构设计的差异,也存在自己的独特特点,因此,在工艺配置 上,不能简单照搬原来环锭纺, 赛络纺的纺纱工艺, 而应根据各自装置的特点, 选用纤维的特性以及器材的选用等方面全面 考虑。 1.1、 紧密赛络纺吸口槽形间距的选择 粗纱间距是指经过牵伸的两根粗纱在离开前罗拉钳口时的距离。 对紧密赛络纺工艺来说, 粗 纱间距是一个十分重要的参数,它将直接影响加捻三角区中从前罗拉钳口 输出的两股单纱 条到汇聚点处所形成的加捻三角形的大小以及汇聚点上侧单纱条上的捻度多少, 从而直接影 响纱条的强力和毛羽。尽管紧密赛络纱加捻三角区很小, 但它对成纱质量还是有影响的。 一般来说,粗纱喂入间距加大加剧了纤维翻滚集聚的作用,有利于成纱强力和毛羽的改善, 但过大会影响纤维的排列和均匀分布,条 干 CV%值有恶化趋势。另外,由于捻陷作用,不 同长度的纤维其粗纱间距也不相同,实践证明,棉纤维粗纱间距应选 5mm 左右,因此,结 合牛仔用纱的特点,研 制出负压管上的间距上开口合理的器材,槽型不适宜直接影响断头 率和布面的风格。总之,对紧密赛络纱来说,粗纱间距的选择主要是异形管槽间间距以及双 口嗽叭 口的间距选择,关键是二者必须密切配合,不能出现喇叭口间距大而槽间间距小或

槽间间距大而喇叭口间距小的现象. 1.2 、紧密赛络纺牛仔用纱对网格圈的要求 网 格圈作为网圈型紧密纺的核心部件。单丝要求在 0.07-0.08mm 之间,采用有梭织机的双 层织物的织造方法,采用两上一下的织物结构,在保证网圈的结构 和强度的同时,减少网 圈同负压吸管之间的磨擦阻力。网圈的透气量保持在 36%左右,并通过控制风机转速来控 制网圈的工作负压。为减少网圈对杂质的吸附,应 控制网圈的表面电阻在 108Ω 以下,延 长网圈清理的时间。网圈的保养要多吹少洗,通过显微镜观察网圈的清洁及透气情况,确定 清洗周期。适纺 200 支以上的 纱线的网圈对表面摩擦阻力及透气量要做相应的调整。 2、紧密赛络纺在实际生产中的效果 以下表一、表二为某用户同等条件的数据对比(20M 片段长度) 表一:毛羽测试数据对比表 紧密纺纱在原料及前纺完全相同的工艺条件下, 通过细纱的集聚加工工艺, 使得纱线质量得 以大幅提升。 表二:C10 环锭纺和紧密赛络纺数据对比表 ①、从上表可看出:紧密纺纱强力可提高 10%~15%,纺纱断头降低 30%~50%。 ②、纱线光洁,毛羽减少 80%以上,解决了多年来一直困扰纺织企业的大难题;大大改善 布面质量。 ③、纱线的耐磨性能有较大提高。 ④、由于纱线毛羽强力指标的提升,为下游织布、整理工序节约了成本,优化了环境。 七、紧密赛络纺生产实践中的质量控制: 1、紧密纺的质量优势是明显的,但是要充分体现其优越性,还是离不开基础管理。如 果没有扎实的设备基础,例如歪锭子,歪气圈等同样会造成毛羽纱;没有细 致规范的运转 治理,同样会造成大量纱疵;没有严密的质量管理,则无法提供质量稳定的纱线。也就是说 仅仅依赖于上紧密纺来作为提升质量的捷径是行不通的,只 有利用紧密纺装置并扎实抓好 基础管理理才是提升产品质量的最有效途径。 2、紧密纺装置相关器材日常维护的重要性。由于紧密纺纱毛羽少,所以其 纺纱通道必 须能承受超大的摩擦力,即需配置与其相适应的钢领和钢丝圈,否则会造成大量断头。由于 其纱线紧密,在络筒工序中空气捻接头要注重工艺调整,严把 接头外观及强力的质量。同 时紧密纺装置的日常维护及周期也至关重要, 严防网格圈破损或皮辊磨损而造成的突发性纱 疵的产生。 3.棉纺工业是我们纺织工业中的支柱产业,但产品档次不高,附加值较低。国产紧密纺 改造无疑是一条提高产品档次的途径, 紧密赛络纺更是紧密纺的前沿技术, 它对保持和提升 我们纺织业在国际竞争中的地位具有积极意义。


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