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塑胶实用技术手册


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常用膠粒及特性
一.ABS
ABS是簡稱,全名:Acrylonitrle -butadiene-styrene plastics, 中文名:丙烯錛---丁二烯---笨乙烯塑膠 ABS特性: 特性: 1.簡易分辨法: 易燃燒,火焰拿走后不熄滅 火焰的顏色-----黃色黑煙

燃燒后的狀態-----熔融落下 氣味----------------- 橡膠味..辣味 2.成形條件 。 加熱溫度( C): 190-260 。 模具溫度( C):50-70 射出壓力(kg/cm2):500-1500 收縮率(1/1000):3~8 3.特征與用途: 特征與用途: 特征:乳白色半透明 ,沖擊性比PS差 ,流動性佳 ,化學電鍍密著佳 ,耐熱性佳 。

用途: 用途:
電氣-------電氣零件 ,機身外殼 機械-------機械之構造體 .金屬化用品 建筑-------陳列櫥 日用品----文具 .容器 .吸塵機零件 4.射出成形時注意事項 。 。 (1).有吸濕性,成形時須預備干燥(80 C-- 90 C之溫度約4-8小時,以后需間隙烘干,建議烘干15分鐘,間 隙45分鐘)。 (2).流動性佳,可制各種成品。 (3).成形性因其組成之成分不同而有極大差異,須特別注意。 (4).加熱溫度依成分不同而異,須特別注意。 (5).熔融時流動性比PS差,因此注道流道須較大。 (6).超過260 。C則熱分解會變質。 (7).為防止凹入情形宜加大射出壓力并保壓。 (8).離型性不良宜多用離型劑 二.PC PC是簡稱,PC的英文名:Polycarbonate,PC的中文名:聚碳酸酯 PC特性: 1.成形條件: 。 加熱溫度( C):260~320 模具溫度(。C):80~120 射出壓力(kg/cm2):1000~1500 收縮率(1/1000):5~8 2.特征與用途: 特征:高低溫之機械性良,特別耐沖墼,低溫安定性好,耐候.透明 用途: 電氣-------計算機零件.電氣零件
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機械-------精密機械零件.螺帽.齒輪.軸承等 建筑-------安全帽.涂料 日用品----家庭用品.軟片 其他-------接著劑.光碟片

射出成形時注意事項: 3.射出成形時注意事項: (1).吸濕性比尼龍小,但若有些微之水份存在則成形品產生其他色澤或氣泡,則必須密封干燥同時也須 。 預備干燥(100-120 C 約干燥3~8個小時,以后需間隙烘料) (2).加熱溫度超過320 。C則分解,成品變色,故特別注意溫度調節。成形時的溫度調節也非常重要,須特別 注意其最低溫度,最低時間。 (3).有時須退火以消除內部歪斜(130~135 。C,1小時程度為准). 三.POM POM是簡稱,POM的英文名:Polyoxymethylene .polyacetal, POM的中文:聚氧化甲烯,聚縮醛(塑膠鋼) 特性: 成形條件: 。 加熱溫度( C): 190~220 。 模具溫度( C):80~120 射出壓力(kg/cm2):600~1500 收縮率(1/1000):15~35 特征與用途 特征:強韌.耐久.力大.耐熱.耐藥品,類似尼龍,耐磨耗。 用途:電氣------高級絕緣材料 建筑------窗帘滑動器.各種手把 機械------金屬代用品.齒輪.彈性凸輪 日用品---容器類 其他----各種成形品玩具

四.ABS+PC
由聚碳酸酯和聚丙烯烴合成的熱可塑性塑膠,其結合了兩种材料的优异性能-----ABS材料的成型 性和PC的机械性能(沖擊強度和耐溫,抗紫外線等性質).因此其具有-----1.优异的抗紫外線性 2.顯著的耐沖擊強度 3.优异的成型加工性 4.較高的熱變形溫度(80~120°C) 5.防火性 ABS + PC是把ABS與 PC按特殊要求以一定比例加在一起,使此原料既得到PC材料的韌性及 耐沖擊強度,另外與單純PC材料相比,加入ABS後原料流動性更強,更利於注塑成型,ABS+PC原料對 溫度非常敏感,烘料時間最少3.5小時,以防原料短時間未干燥好,最長不超過8小時以防干燥過久造成 原料物性裂解,另原料在料管內不宜滯留過長時間,否則也會使物性裂解導致產品結構強度降低. ABS+PC的很多性能都間于ABS與PC之間,如下: 適當模溫(?c) 料管溫 料管溫(?c) 成品收縮率(%) 射出壓力 射出壓力(kg/cm2) 料別 適當模溫 成品收縮率 ABS 50~70 190~260 0.3~0.8 500~1500 PC 80~120 260~320 0.5~0.8 1000~1500 ABS+P 70~85 220~270 700~1500 C
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同一模具ABS料在尺寸上小于ABS+PC料,強度上ABS不如ABS+PC,但在cost down(降低成本) 時有時在強度上能滿足要求時可用ABS替代ABS+PC(因PC的成本大約是ABS的2倍) ABS+PC是晟銘NB主要用的膠粒. 1.按ABS與PC所占比率分: C6200.C6600.C7210A. 2.按色號分: BL1505. BL1A265. BL2164. BL2686. BK1755. BK1A135. GY1258. GY3910.GY71535. 3.色差與光澤對照表:

L標准
37.59 33.35 32.01 28.58 37.3 40.25 29.07 34.12

A標准
-0.19 -0.47 -0.57 0.38 -1.58 -1.88 -0.28 -0.09

B標准
-5.04 -2.36 -4.81 1.71 -8.64 -3.34 -1.63

色號
BL2164 l<=0.5 GY1258 l<=0.5 BL1505 l<=0.7 BK1755 l<=0.6 BL2686 l<=0.5 GY3910 l<=0.6 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5 a<=0.5

色差標准
b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 b<=0.5 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0 E<=1.0

光澤
2~4 2~4
。 。

2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。 2~4。

BK1A13 l<=0.6 5 -7.05 BL1A265 l<=0.5

色差標準 1).色差三要素

2).色差檢驗判定標准

a:紅綠 b:黃藍 L:黑白

目視ok,色差機檢驗NG-------結果ok

'-a綠
-b藍
-L黑

+a紅

+b黃

目視NG,色差機檢驗NG-----結果NG
目視NG,色差機檢驗OK-----結果NG

+L白

目視ok,色差機檢驗ok-------結果ok

1.原料熔體指數 原料熔體指數(MFI)值選用一般之原則 值選用一般之原則. 原料熔體指數 值選用一般之原則 1)注塑用的指數值一般選擇在1-10之間,NB選用為成品>=2.8,原料>=2.2. 2)小產品,結構簡單而強度要求較高時,熔體指數選稍小數值較適宜. 3)大產品,結构(產品)復雜,簿壁流程長的制件,通常選稍大數值較適宜. 2.MFI 值測試原理 值測試原理. 在MFI測試儀的加料桶內,入一定的膠粒,在一定的壓力和溫度下,在一定的時間內從測試儀內流出 重錘 的熔膠重量來衡量 3.小知識 小知識. 小知識 柱塞 加熱棒 MFI 值過大會造成強度小, MFI 值大,則 熱電耦測溫管 一般此聚合物的分子量小,膠体粘度小, 保溫層 料桶 流動性好

出料孔

熔融指數測試儀結构示意圖

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塑件的尺寸誤差
A B C D

模具制作誤差占 1/3 模具磨耗誤差占 1/6 成形材料之收縮率誤差占 1/6 成形條件誤差占 1/3

塑膠件咬花
MT11010-----JT&JP 機種 MT11020-----OA&YA&UA&RP9Q & E 系列機種 MT11030-----RT 機種 咬花號碼越大,表示咬花越粗

塑模部分(略 塑模部分 略) 組裝部份
外觀部份: 外觀部份
組裝線上所用到的零件大部份都是塑件,大件有TOP,BASE,LCD COVER, LCD BEZEL, K/B COVER---------五大件,從JTJP到YAOA每個机種上都有五大件,其他小件有LCD KNOB, T/P BUTTON, PROGRAM BUTTON, BATTERY KNOB,等三十多個小件,把這些小件和其他零件(如 鐵件,電子件,鎂鋁件等裝在大件上就變成組立件,另外還有小BEZEL裝上BUTTON, LENS等變成組立 件, 組立件包裝好之后就出貨給客戶,也有一些直接單出不用組 裝的塑件,如YA1-CD-PLAY-BUTTON RT-FDD-FRAME等等. 現就塑件在組裝時要注意的几點闡述如下: (一)外觀: 塑件的外觀檢查是在組裝投線時第一站應做的工作,主要檢查產品有無刮傷,變形,气紋,結合線, 拉白,頂高,色差,油污,縮水,毛邊.現就各種缺陷介紹如下: 1.刮傷 首先檢查產品的咬花面有無刮傷或傷痕,其次再檢查產品四周邊緣有無修傷或碰傷,然后再檢查產 品的里面有無修傷,碰傷. 著重檢查卡鉤位有客訴的部位要著重檢查刮傷引起的原因:A.被美工刀刮傷 B.被其他東西碰到, 2.變形 產品的變形一般的要求都在總長度的千分之四以內,方向一般凹向母模面,有些產品的變形有特別 的要求,要嚴格按照SOP去檢查,如所有機種的塑件TOP COVER,其裝TOUCH PAD的地方,要求與 TOUCH PAD實配間隙不能超過0.1MM而T/P BUTTON的兩個按鍵要求在同一平面上,不要有變形 而產生高低鍵,導致聲音發悶或按不動的現象.變形產生的原因: 由于塑膠產品射出后會產生收縮,再加 上受產品結構和成形條件的影響,而產生變形.要控制其變形度,通常是調節成形參數來改變. 3.气紋 气紋一般出現在產品的進膠位或排气不良的地方,其形狀為放射線狀,在有咬花面的產品表面是 不允許气紋 產生的原因: A.排气不良. B.成形條件控制不當 4.結合線 結合線的形狀是呈一條黑色的線狀,有長有短,一般出現在有孔位的地方,或在兩點進膠位的中間, 結合線不僅影響外觀,而且影響產品的強度,在有結合線的位置,強度較弱.結合線通常是通過改變成形 條件來控制,這可以改變結合線的位置和形狀大小. 產生原因:A,產品結構. B,模具的結構 C,進膠的方式和位置. 5.拉白
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拉白通常發生在RIB或BOSS的底部,在檢查時,重點看這些部位置,拉白的形狀為根部會發白,拉模 通常是修模或調機來解決. 產生原因:A,模具沒有省好或拔模角度不夠, B,成形壓力太大. 6.頂高 頂高通常發生在有頂針地方,表現為母模面有一白色的印子,頂高通常通過修模來解決 產生原因:A,頂出系統不平衡, B,由于拉模而造成 7.色差 色差是指產品顏色與客戶要求的顏色有偏差,只要把產品放在臺燈下同客簽的樣板比對,就可以發 現有色差的產品偏紅或偏紫,偏亮.造成我們生產的產品有色差問題,到目前為止,我們各制程還在對此 100%用台燈全檢. 產生的原因:厂商提供的膠粒有問題,象BL2164這一膠粒由于我們采用了彩德的膠粒. 8.縮水 縮水是指產品的表面有凹陷,通常發生在膠位比較厚的地方. 產生原因:由于產品厚薄不均勻而產生,一般是通過改變成形條件來解決, 9.油污 油污是指產品上有油跡或污點,如發現有油污只要用擦布沾點去污水擦掉即可.如熱熔孔位有油污 會影響孔位的強度,這樣的孔位在熱時容易破裂.解決辦法是產品在射出時要把模具內油污清洗干凈. 產生的原因:產品射出后由于模具上的油污附在上面造成 10.毛邊 毛邊一般產生在合模線的位置,以不產生刮手為準,如毛邊過大,應去除,有些地方的毛邊要用刀片 修,但有些位置的毛邊必須用滾棒去滾,如TOP COVER裝TOUCH PAD的位置, LCD BEZEL內框 及四周邊緣都用滾棒去滾,而不能用美工刀去修. 產生原因:A.受產品結構和模具結構影響而產生.B.成形壓力過大 二.功能: 塑件在組合時存在的問題主要有:滑動不順,按鍵不良 1.滑動不順: 塑件滑動不順主要存在LCD KNOB與LCD COVER之間,BATTERY KNOB與BASE之間,造成滑 動不順的主要原因有如下几點: A. 設計配合公差過小:要解決此間題,一般是通過修模來解決,象OA1-BATTERY-KNOB與BASE組 合時滑動不順的根源是KNOB卡鉤尺寸過小,設計尺寸是1.95,而實際上只有1.82,后通過修模把此 尺寸修正,就解決了此問題. B.射出尺寸偏大:KNOB尺寸射出偏大,超出SPEC,造成塑件之間配合過緊,進而導致滑動不順,要解 決此問題只要通過改變成形參數來控制尺寸在SPEC范圍內. 2.按鍵不良: 按鍵不良主要存在T/P BUTTON SCROLL-BUTTON 與 T/POINT BUTTON之間,主要原因有 如下几點: A.變形 塑件有變形,造成配合不緊湊,而產生按鍵不良,通過調機可以改變其變形度,從而解決按鍵不良的 問題.象T/P BUTTON由于變形而產生高低鍵,而導致按鍵不良就是通過調机解決的. B.毛邊:由于有毛邊而造成卡鍵,而造成按鍵不良,只要把毛邊去除即可.

塑膠成型常見不良原因分析1
一個好的射出成形製品,必須包括有好的成形品設計、材料的選擇、適當的射出機及優良的操作,
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同時也需要非常好的模具設計,由於各項條件互有因果關係。因此,一位好的模具設計者,不只是需要 了解模具的機構問題,同時更應該對於塑膠材料及射出機之操作原理,更應有所了解,否則有時將會面 臨“差之毫米,之千里“之不幸情況,對於射出機之操作原理,我們以簡單的方式作一說明。

射出成型之概論
射出成形之過程如下:
成形 塑料 塑料.預熱. 乾燥 射出 流動 壓縮 保壓 模具 冷卻 開模 取出













1.可塑化狀態時,有空氣進入 2.加熱筒後內部溫度異常發熱 泛白 3. Sagback過剩 4.cooled slug 5.空氣及瓦斯滲入 1.可塑化狀態時,有空氣進入 2.加熱筒後內部溫度異常發熱 氣泡 3. Sagback過剩 4.體積收縮 5.模具空氣排出不良 1.澆口通過速度過剩 噴痕 2. cooled slug冷料影 3.石渣(ballast)效果 1.計量不足 縮水 2.流動性不良 3.二次壓切換位置不良 4.模具空氣排出不良 1.射出壓力過剩 2.流動性過剩 毛邊 3.二次壓切換位置不良 4.模具空氣排出不良 5.模具上緊不足 現 象 原 因

(1) 增加背壓(2) 增加螺桿轉數(3) 增加加熱筒後部溫度(4) 增 加進料斗下方溫度 (1) 增加背壓(2) 減少螺桿轉數 (1) 減少Sagback幅度(2) 降低Sagback速度

(1) 降低噴咀溫度(2) 降低背壓(3) 增加Ssgback幅度(4) 反覆使用噴咀 (1) 降低填充速度(2) 增加模具溫度

(1) 增加背壓(2)降低螺桿轉數(3)降低加熱筒後部溫 (4)降低進料斗下方溫度 (1) (1) 增加背壓(2) 減少螺桿轉數 降低Sagback速度

減少Sagback幅度 (2)

(1) 增加保壓 (2)加長保壓時間 (3) 降低充填速度(壓力不足) (4) 增加模 具溫度 (5) 降低加熱筒溫度 (1) 降低充填速度 (2)射出速度採用多段切換 (3)降低模具上緊力 (1)射出速度採用多段切換 (2)增加噴咀速度 (1)降低噴咀溫度 (2)降低背壓 (3)增加Ssgback幅度 (4)反覆使用噴咀 (1) 降低填充速度

(1) 增加計量(2) 增加背壓(3) 減少螺桿轉數 (1) 增加填充壓力(2) 增加背壓(3) 減少螺桿轉數(4) 增加充填速度(5) 增加模具溫度(6) 增加加熱筒溫度 (1) 減慢二次壓切換 (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換(3) 降低模具上緊力 (1) 保壓減少(2) 充填壓力採用多段切換 (1) 降低充填速度(2) 降低背壓(3) 降低模具溫度(4) 降低加熱筒溫度 (1) 提前二次壓切換(2) 減少計量直 (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換(3) 降低模具上緊力 (1) 增加模具上緊力


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1.計量不足 2.壓力不足 鬚邊 3..流動性不良 4.加熱筒溫度過剩 5.二次壓切換位置不良 1. 殘留應力、變形影響 變形 2.不同收縮率之影響 吹氣痕 (flow mark) 1.流動性不良 2.流動性過剩 3.coolde sulg 4.cooled sulg(land部分) 1. 流動性不良 溶合線 (melt line) 2.受空氣、瓦斯之影響 3.壓力不足 1.受殘留應力影響 裂縫 2.樹脂之熱劣化

(1) 增加計量(2) 增加背壓(3) 增加螺桿轉數 (1) 增加保壓(2) 增加保壓時間 (1) 增加填充速度(壓力不足)(2) 降低填充速度(厚肉品) (1) 降低加熱筒溫度(2) 降低模具溫度(3) 加長冷卻時間 (1)減慢二次壓切換 (1) 射出速度採用多段切換(2) 增加加熱筒溫度(3) 降低填充壓力(4) 增 加模具溫度(5) 增加填充速度(壓力不足)(6) 降低保壓(7) 加長冷卻時間 (8) 降低EJ速度(9) 增加背壓 (1) 修正冷卻水配管(2) 修正冷卻水量(3) 調整冷卻媒體溫度 (1) 增加模具溫度(2) 增加加熱筒溫度(3) 增加填充溫度 (1) 降低填充速度 (1) 使用Sagback(2) 降低噴咀溫度(3) 降低背壓 (1) 增加噴咀溫度(2) 增加背壓(3) 降低Sagback(4) 反覆使用噴咀 (1)增加模具溫度(2)增加加熱筒溫度(3)增加填充溫度(4)增加填充壓力 (1) 降低填充速度(2) 降低上緊力量(3) 使樹脂充分乾燥 (1) 增加保壓(2) 減慢二次壓切換(3) 增加保壓時間 (1)增加填充壓力(2)增加保壓(3)增加加熱筒溫度(4)降低EJ(突出)速度 (1)降低加熱筒溫度(2)降低背壓(3)降低螺桿轉數(4)減少樹脂滯留時間 (1) 增加冷卻時間(凹模側)(2) 減少冷卻時間(core側) (1) 增加填充壓力(2) 增加填充速度(3)增加壓力(4)增加保壓時間 (1)降低填充速度 (1) 增加加熱溫度(2) 增加模具溫度 (1) 降低背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 降低加熱筒溫度 (1) 增加背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 增加加熱筒溫度 (1) 降低背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 降低加熱筒溫度 (1) 降低加熱筒溫度(2) 降低填充速度(3) 降低填充壓力(4) 增加模具溫 度(5) 降低背壓(6) 充分冷卻進料斗下方(7) 使樹脂充分乾燥(8) 縮短樹 脂滯留時間(9) 充分作好樹指的換色(10) 噴咀附近減少防止燒焦劑 (1) 檢查螺桿、加熱筒的損傷、摩耗、腐蝕等(2) 檢查螺桿套桶的損傷、 摩耗、腐蝕等 (1) 增加背壓(2) 降低螺桿轉數(3) 增加計量後的樹脂滯留時間 (1) 降低填充速度(2) 射出速度採用多段切換

3.過剩密著現象 1.轉印不良 光澤不 2.模具內殘留空氣 良 3.流動性不良 4.揮發性氣體 1.著色劑分散不良 色暈 2.著色劑熱劣化 1. 樹脂、添加劑之分解 燒焦 2.金屬異常摩耗 3.空氣、斷熱、壓縮(汽缸內) (模具內)

塑膠常見不良及分析二
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射出成型概述--從注塑技術追求的實質性目的來看,最終是為了取得優質制品,那麼怎樣才能得到優質注塑制品呢? 如何評價注塑制品質量呢,這是一個很重要而且較復雜的問題,因為它涉及到注塑成型技術所有的理論 與實際經驗的實踐. 大概的說,注塑制品的質量包括兩個方面.一方面是功能(結構)質量,二方面是外觀(表面質量),功能 質量是指與聚合物結構形態有關的結晶,取自變形,翹曲及內應力分布與力學性質有關的拉伸彎曲衝擊和 熔合縫強度,與變形收縮有關的尺寸精度等,總之制品的功能質量將直接影響到制品的使用性能影響制品 的使用範圍和應用領域. 外觀品質是指產品的形面質量,就是和使用者(顧客)見面的影響價值的最直接因素,特別是注塑產 品而言,它的外觀質量與功能質量有十分密切的內在聯系,注塑制品的形面質量是功能質量的必然反映, 例如:當注塑條件不對時,產品形面就會出現凹陷縮水,汽紋,流紋,燒焦,發白,銀紋,變形,結合線明顯,毛邊等 形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都與造成功能質量的不良因素相同一致的,大都是與熔體的流動 冷卻的定型等過程有直接關系的. 注塑過程定把聚合物從固態(粒,粉料)向液態(熔體)又向固態(制品)轉變的過程,從粒料到熔體,再熔 體到制品,中間要經過溫度場應力場流動場以及密度場的作用,在這些場作用下,不同的聚合物(熱塑性或 熱固性結晶型或非結晶型)具有不同的結構形態和流變性能,只要有影響上述場的因素都會影響聚合物的 離分子結構形態,最後影響到制品的物理,機械性能和外觀質量. 在成型過程中,會出現很多的品質異常,身受技術人員.當穩定生產的機台陡然出現品質異常,我們的 第一步不是立即調整機台成型參數.而是應先檢查一些細小環節是否出現問題.如模溫機是否異常,設定 模溫是否與實際模溫相符,料管溫度是否正常,只有將小的細節注意好,那麼射出成型也不會有太大困扰 ----這就是成型技術

成型專業術語名詞解釋
任何一個行業都有著不同行話,對於塑膠這門新型的行業在不斷的發展過程中;要及到塑膠的都多專 門術語,在成型缺陷方面機臺模具和塑膠材方面都有著它們自己專用的語言: 1. 縮水:產品沒有鉋模,造成產品表面有凹陷,縮水一般出現在肉厚不均的地方. 2.缺料:產品因劑不足導致產品沒有定滿型腔,使產品有 3.披鋒:在注射程中產品上反應出有多佘的塑料,一般出現在合模線和一些滑塊連接,處披鋒所造成的原因 很多,壓力過大.模具結構缺陷,合模到位. 4.變形:產品在由於進膠不均勻造成產品上密度不勻所形成的,它有一種變形方向(a.向公模面凸起 b.向母 模面凸起 c.變s形 d晃動變形) 5. 拉白:在成型時產品因鉋模或脫模斜度不夠而造成的拉白一般發生在工線和柱子上. 6. 燒白:因排气不順而造成產品困气使局部過熱而造成產品根部發白現象,稱之為燒白,可以適當增加排 气射速改善. 7. 內應力:在塑膠產品中,各處局部應力狀態是不同的,產品的變形程度決定於應力的分布,如果產品在冷 卻時,存在溫度梯度,則這類應力稱為成型應力,注塑產品內應力包括兩種,一種是產品成型應力,另一種 是溫度應力. 8. 凹陷(縮水):指塑膠產品在成型中成型條件設定不恰當或一些肉比較厚的地方有明顯凹陷,此類主要發 生在肉厚不均或離進膠點太遠的部位. 9. 暗斑:指因為塑化不均勻,制品中留有未熔化料粒,從外觀上看呈暗斑痕,有時是因料中有異物,或來自 模具上的灰塵,在充模時,模內完全被壓縮溫度升高而燒傷聚合物,多在於熔合縫處發生此類缺陷. 10. 銀紋:在充模時,波前峰析出揮發性气体,這些气体往往是受熱分解出來的,气体分布在制品表面,就留 下銀紋,這些銀紋常形成“√”字形,尖端背向澆口. 11. MFI值:指塑料經過溫度熔化後受壓力在一定時間內的塑料流動指數,一般單位為克/10分鐘. 12. 熔合 縫(結合線):當制品采用多澆口有孔嵌件或設計的制品厚度不均時熔體在模內發生兩個方向以上的
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流動在兩股料流的江處就形成接合線.它可以從熔體溫度一模具溫度充模速度,注射壓力等方面改 善. 13. 翹曲 (變形):因原料內分子運動產生收縮不一,瓟從而使內應力不均造成翹曲.制品內冷卻不均勻, 也發生翹曲,多為溫度應力引起,它可以從適當降低熔和模具溫度加快注射束度,增大注射壓力延 長保壓時間等於面著手改善. 14. 溢邊(毛邊):溢邊是充模時體料流從模具分型面中溢出,冷卻後形成毛邊,它可能是因注塑機的合 模力,模具結構不當,成型條件不形成. 15. 銀紋(氣紋):在充模時波前峰分解出揮發性氣體,這些氣體往往是由物料受熱分解出來的氣體分布 在制品表面,就留下銀紋,它可以提長模溫穩定噴嘴溫度,成型條件適當細整方面改善. 縮水: 一.縮水 縮水 機臺太小,射膠量不夠 更換大機臺 加料位置不足 加長加料位置 機臺性能太差,不穩定 換新機臺 螺杆磨損,過膠環磨損破裂 更換新過膠環 機咀太小,模具流道小 加大機咀,加大模具流道 架模時機咀未對準,漏膠 重新架模,機咀對正 原料流動性差或有雜物 加高炮筒溫度,更換膠粒 料筒溫度較低,或過高 增加炮筒溫度 模具設計不當,排氣不良 增加排氣槽 模溫過高,或太低 降低模溫 射膠速度壓力太小 加大射速,壓力 保壓壓力太小,保壓切換位置不當 增大保壓壓力 射膠時間不夠,冷卻時不夠 增大射膠時,增長冷卻時間 以上原因任何一種出現問題,都會引起產品較縮或嚴重縮水,甚至引起缺料現象,縮水這一現象, 縮水這一現象對產品外觀來看輕微的引起外觀不良凸凹不平,經客戶第一感覺,是不良品,嚴重 的驉起結構上,功能上受阻引起翹曲變形. 毛邊: 毛邊 使用機臺過小鎖模力過小 更換大機臺 炮筒溫度過高 降低炮筒溫度 模具加工精度不夠 修模 射膠壓力速度過快 降低射速,壓力 保壓壓力過大,切換位置不當 降低保壓壓力. 模溫過高 降低模溫 注射量大,多 縮短加料位置 變形: 變形 注射壓力,速度過低或過高 調整適當速度及壓力 保壓壓力過大,時間過長或過短 調整保壓壓力 模溫過高或過低 降低模溫 保壓切換位置不良 調整適當位置 冷卻時間不足 加長冷卻時間 模具結構設計不當 建議改模 取件方式不對 督促作業手法 頂白: 頂白 模具頂針位置設計不當 模具增加頂針
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頂針壓力速度過大 冷卻時間不足 模具有倒角或脫模不順 注射壓力速度過大,過飽模 保壓壓力過大

減慢頂針壓力速度 加長冷卻時間 修理模具 減射速壓力 減小保壓

塑件成型不良原因及對策
原因及對策 材料含有異質 材料著色分散性 材料乾燥不足 調整加熱筒溫度 檢查噴嘴溫度 調整螺桿轉速 調整背壓 調整計量長度 調螺桿洩壓長度 調整模溫 鎖模力不足 流道澆口尺寸 流道模穴研磨 模穴排氣不良 模面吻合不良 調整充填壓力 調整保持壓 調整保持時間 調整充填速度 調整冷卻時間 改變澆口設計 短 射 凹 陷 毛 邊 紋 料 ● ● ● + ● + + + ● ● ● + + + + ● ● + ● ● + ● + ● + + + ● + ● + ● + + + ● + ● + + + ● + + + ● ● + + ● ● ● 噴 痕 波 紋 接合 線 脆 弱 ● ● ● ● 焦 痕 銀 條 ● ● ● ● ● + + ● 變 形 黏 模 ● 鈍 狀

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塑膠成型技術與操作安全
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內容大綱
1.注塑成型緒論 1.注塑成型緒論 2.注塑射成型機的基本組成及工作過程 2.注塑射成型機的基本組成及工作過程 3.注射裝置主要技術參數 3.注射裝置主要技術參數 4.注塑成型的工藝過程 4.注塑成型的工藝過程 5.部分熱塑性樹脂名稱 5.部分熱塑性樹脂名稱 6.注塑機開機前準備工作 6.注塑機開機前準備工作 7.注射機停機工作 7.注射機停機工作 8.注射機的操作 8.注射機的操作 9.注射機維護與保養 9.注射機維護與保養

塑膠成型技術與操作安全

注塑成型緒論: 一、 注塑成型緒論: 隨著塑料工業的迅速發展,塑料成型設備也得以相應的發展,塑料成型加工的方法很多,其中 注射成型是最重要的成型方法之一,注塑成型占塑料制品占總量的 30%以上。 注射成型是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱機筒中均勻塑化。而后由柱塞或移動螺杆推擠到 閉合模具的模腔中成型的一種方法。 注塑成型具有一次能成型形狀復雜,尺寸精度高和帶有金屬嵌件等特點。 二. 注塑射成型機的基本組成及工作過程: 注塑射成型機的基本組成及工作過程: 1. 注塑成型機的基本組成:注射裝置、合模裝置、液壓傳動和電器控制系統。 2. 注射成型機的工作過程:合模、注射、保壓、預塑、冷卻、開模、頂出、合模 注射裝置主要技術參數: 三. 注射裝置主要技術參數: 1. 注射量; 2.注射壓力; 3.注射速度; 4.塑化能力 注塑成型的工藝過程: 四. 注塑成型的工藝過程: 1. 成型前的準備:包括原料檢查、原料預熱及干燥、嵌件的預熱和安放、試模、洗料筒及試車; 2. 成型的工藝流程:加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模; 3. 成型周期:完成一次注射成型所需的時間稱注射周期。 4. 注射成型中常不良原因分析(熱塑性樹脂): 附熱塑性樹脂名稱:聚乙稀(PE) 聚丙稀(PP) 聚氯乙稀(PVC) 聚苯乙稀及其樹脂(PS AB、 (PE)、 (PP)、 (PVC)、 (PS、 五. 附熱塑性樹脂名稱:聚乙稀(PE)、聚丙稀(PP)、聚氯乙稀(PVC)、聚苯乙稀及其樹脂(PS、AB、ABS 聚醵胺(PA) 聚甲醛(POM) 聚硐(PSM) 聚苯醚(PPO) 聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) (PA)、 (POM)、 (PSM)、 (PPO)、 等)、聚醵胺(PA)、聚甲醛(POM)、聚硐(PSM)、聚苯醚(PPO)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 不良 設備原因 模具型原因 工藝條件原因 材料原因 序號 現象 未注 料斗中斷下料、加料不足, 流道、澆口太小;澆口 注射壓力太低,注射壓力損 1 位置不當,太少;泠料少 失大;注射速度低;機筒、模 材料流動性差 射滿 塑化量太小成型周期異常 太小,排氣不良 具溫度低 制品投影面積越過機台最 模腔與模芯未合緊或 注射壓力太高,注射時間過 材料表觀粘度 偏移 模楹不平行或變 , 2 溢料 投影面積,合模不恆定、太 形、分型面落入異物, 長,加料量多,機筒、噴咀、過低,流動性太 低,拉杆變形 模具溫度高 大 排氣孔太大 序號 不良 現象 設備原因 模具型原因
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工藝條件原因

材料原因

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銀紋 噴咀 阻塞 噴咀 流涎 變色 過熱 燒焦 粘模 腔或 模芯 粘主 流道

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溶接 痕 收縮 孔汽 孔 翹曲 變形 脆性
機筒有 雜料

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尺寸 控制 不良
塑料未 熔盡

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機筒噴咀有障礙影響料 材料未干燥 顆 , 冷料 、澆口太小、澆 料溫太高,有分解現象;注 流;設備容量小;物料流 粒不均勻 潤滑 , 注雜流 模具排氣不良 射速度太快;成型周期太長 , 涎或拉絲 劑過量 噴咀溫度太低,模具溫度太 材料表觀粘度 噴咀孔太小 低,成型周期太長 大 機筒、噴咀溫度太高;塑化 噴咀孔太小 材料潮濕 壓力太大,開模時間長 機筒存料,物料降解,熱電 模具排氣不良 澆口尺 機筒、模具溫度太高,螺杆 材料干燥不鄧, , 偶失靈,注射機容量太 寸太小 造成剪切速率 轉速太高,塑化壓力太大,材料揮發物太 , 太大 成型周期太長 多 大,料斗冷卻不好 材料熱穩定性 模具排氣不良 澆口尺 機筒溫度太高,注射速度太 太差 有雜料混 , , 螺杆轉速太高 寸太小,位置不當 快,注射、保壓時間太長 入或回料次數 太多 模具溫度太高,模具閉合時 模具脫模斜度太小 模 , 材料干燥不 間不當;注射、保壓壓力太 腔光滑度低或變形 好,材料混料 高,注射、保壓時間過長 主流道末端無冷料 主 ; 流道小于噴咀直徑 主 ; 噴咀溫度低,注射壓力大, 流道光潔度差; 保壓時間太長,模具合模時 材料潤滑性小 主流道襯套約弧度與 間短,主流道溫度低 噴咀不合 主流道斜度 ; 不夠 模具排氣不良; 塑化容量小,機筒壓力損 機筒、模具溫義太低;注射、材料混料; 澆口位置不當; 失大 保壓壓力低;注射速度太低 材料流動性差 分流道澆口太小. 注射壓力低,模溫高或低;材料干燥性 塑化容量小 澆注聚流尺寸偏小 澆 ; 注射時間短,注射速度低或 差 材料中揮發 , 噴咀孔太小 口位置不當 排氣不良 ; 高 物多 模具冷卻本流不良 澆 , 模具溫度不當;冷卻時間不 口位置不當 頂出位置 ; 夠,機筒溫度太高,注射、 不當,制件受力不均, 保壓壓力不當 制件壁太薄或不均勻 塑化容量太小 澆口小 混入雜料;干燥不 機筒溫度太高或太低 好,回料次數太多 機筒障礙 分流道小 注射速度低 混入雜料,干燥 機筒溫度低 不好 澆口流道不均勻; 液壓速流不穩定 ;加料系 注射、保壓壓力不足;時間 每批材料 性能 模腔數目太多, 太短;成型周圍不穩定;模 變化 顆粒大小 , 統不正常,螺杆轉速不穩 澆口、流道、模腔位置 定 溫不均勻 不均 干燥不好 ; 不當 注射機塑化 機筒溫度低 容量小,螺杆不適合

塑機開機前準備工作: 六. 塑機開機前準備工作:
1. 檢查電源電壓是否與電器設備額定電壓相符,如不符再調整,使兩者相同;
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2. 檢查各按鈕、電器線路、操作手柄、手輪等有無損壞或失靈現象,各開關、手柄應在斷的位置上; 3. 檢查安全門在導軌上滑動是否靈活、開關時是否觸動限位開關; 4. 檢查各冷卻水管接頭是否正常,試行通水,杜絕滲漏現象; 5. 打開潤滑開關或將潤滑油注入各潤滑點; 6. 檢查料斗有無物,並對機筒進行預熱,達到塑料塑化溫度后恆溫半小時,使各段溫度均勻一致; 7. 檢查噴咀是否堵塞,調整噴咀、模具位置使兩者對正; 8. 模具用螺柱固定在模板上后進行試模,注射壓力應逐漸升高。 注射機停機工作: 七. 注射機停機工作: 1. 關閉溫度控制儀表,停止加溫,同時關閉料門停止加料; 2. 待機筒內物料注射完畢,通常情閱下可降溫停機,熱敏性料可進行清理,防止下次生產時材料分解; 3. 關閉總電源、水源; 4. 模具應加油防止鏽蝕; 5. 料斗蓋應蓋好,防止灰塵落入料斗內 八. 注射機的操作: 注射機的操作: 注射機有調整(點動)、手動、半自動和全自動 4 種,操作方式。 1. 調整(點動)----為了裝卸模具、螺杆或檢修機器而設置相應的按鈕開關情況下慢速進行。 2. 手動----按動相應的按鈕便並進行到底,這是試模或開始階段試產而設置,在自動生產有困難的情 況下等可采用手動操作。 3. 半自動----將安全門關閉之后,工藝過程中的各個動作按照一定的順序自動進行,直到打開安全門 取出制件為止,這種方法可避免操作錯誤造成的事故。 4.全自動----機器的全部操作過程都由電器控制,如電腦裝置自動地使操作過程往復進行。 注射機維護與保養: 九. 注射機維護與保養: 1. 每班操作之前或者接班后應對注射機各潤滑點進行潤滑,要求先將原臟油擦凈再注入新油. 2. 經常保護機器的清潔,定期進行檢驗,大、中修應列入計劃,對已磨損的零件應視其損壞程度進 行修復或更換,保護設備的完好程度. 3. 液壓系統的工作油液壓力一般不超過技術參數中要求的數值. 4. 應嚴格注意不得有水或雜物等混入液壓油中,同一機台不得注入同牌號的工作油. 5. 油箱中應保持一定量工作油,機器初用時一個月后應將油箱及濾油器清洗一次,注入新的或經過 過濾的干凈油,以扣每半年清洗一次. 6. 齒輪箱要保護潤滑油管通暢,潤滑油經過運轉會被鐵屑污染,初用時一個月后要清理油槽,將注 潤滑油過濾. 7. 充分保証供給油路冷卻水,保護工作油溫不超過 50℃. 8.機器運轉時要注意電機發熱情況,一般不超過 65℃.

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