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脱硫运行规程2014.3


Q/NX
河南能信热电有限公司企业标准
Q/NX 0301-2014

脱 硫 运 行 规 程

2014 – 03– 01 发布

2014 –03– 01 执行





一、本规程依据《电力生产安全工作规程》 (热力和机械部分) 、国家电力公司《防止电力生产重 大事故的二十五项重点要求》 ;根据许继联华国际环保公司《许昌市新城区热电厂 2×210MW 机组烟 气脱硫工程技术协议》 《许昌能信脱硫 DCS 系统操作说明书》中华人民共和国环境保护行业标准《湿 法烟气脱硫除尘装置技术标准》 及各辅机厂家配套资料并结合现场安装和生产实际情况, 制定本规程。 本规程自二〇一四年三月一日起执行。 本规程所替代的原河南能信热电有限公司《脱硫运行规程》于 2008 年 10 月 01 日首次发布实施, 本次修订、复审、再版并发布实施。 本规程自发布之日起实施,同时所替代的版本废止。 二、下列人员应熟悉本规程: 1、 能信热电有限公司生产副总经理、总工程师、副总工程师、安全部经理、副经理、灰硫专责 工程师; 2、 能信热电有限公司发电部经理、副经理、灰硫专工、灰硫专业各运行值班员。 三、本规程由下列人员编写、审核及批准 本规程编制:王林林 本规程审核:冯少华 赵捍伟 本规程审定:张长海 本规程批准:陈彦涛 四、本规程由河南能信热电有限公司发电部负责解释。





1 脱硫系统概述 ................................................................................................................1 1.1 FGD 系统简介 .......................................................................................................... 1 1.2 石灰石-石膏湿法脱硫原理 ........................................................................................ 3 1.3 FGD 主要技术参数 ................................................................................................... 4 1.4 FGD 工艺系统描述 ................................................................................................... 9 1.5 FGD 系统运行原则 ................................................................................................. 14 2 脱硫系统的检查与试验 ...............................................................................................17 2.1 大修后的检查验收 .................................................................................................. 17 2.2 FGD 设备试验 ........................................................................................................ 21 2.3 FGD 本体和公用系统阀门检查............................................................................... 25 3 FGD 系统启动 .............................................................................................................26 3.1 FGD 本体设备技术规范.......................................................................................... 26 3.2 FGD 启动概述 ........................................................................................................ 39 3.3 FGD 启动准备 ........................................................................................................ 41 3.4 吸收塔启动 ............................................................................................................. 43 3.5 GGH 启动 ............................................................................................................... 48 3.6 烟气系统启动 .......................................................................................................... 48 3.7 其他系统启动 .......................................................................................................... 50 3.8 FGD 中期停止后的启动.......................................................................................... 51 3.9 FGD 热态启动 ........................................................................................................ 53 3.10 电动机启动规定 ...................................................................................................... 54 4 运行调整与维护 ..........................................................................................................55 4.1 FGD 系统运行调整 ................................................................................................. 55 4.2 烟气系统运行维护 .................................................................................................. 60 4.3 吸收塔系统运行维护............................................................................................... 62 4.4 公用设备运行维护 .................................................................................................. 64 4.5 设备定期维护与试验切换 ....................................................................................... 66 5 FGD 系统停止 .............................................................................................................68 5.1 FGD 系统停止概述 ................................................................................................. 68 5.2 FGD 短期停止 ........................................................................................................ 69 5.3 FGD 中期停止 ........................................................................................................ 70 5.4 FGD 长期停止 ........................................................................................................ 72 5.5 FGD 停止后的检查维护.......................................................................................... 75 6 石灰石浆液系统运行规程 ............................................................................................77 6.1 石灰石制浆系统运行规程 ....................................................................................... 77 6.2 事故浆液系统运行规程 ........................................................................................... 85 7 石膏脱水系统运行规程 ...............................................................................................89 7.1 石膏脱水系统技术规范 ........................................................................................... 89 7.2 石膏脱水系统启动 .................................................................................................. 93 7.3 石膏脱水系统的调整维护 ....................................................................................... 96 7.4 石膏脱水系统的停止............................................................................................... 97 7.5 石膏脱水系统故障处理 ........................................................................................... 98

8 废水处理系统运行规程 .............................................................................................101 8.1 废水处理系统概述 ................................................................................................ 101 8.2 废水处理系统技术规范 ......................................................................................... 104 8.3 废水处理系统启动 ................................................................................................ 112 8.4 废水处理系统的运行维护 ..................................................................................... 114 8.5 废水处理系统的停止............................................................................................. 114 8.6 废水处理系统运行异常及处理 .............................................................................. 116 9 FGD 系统事故处理 ...................................................................................................117 9.1 事故处理原则 ........................................................................................................ 117 9.2 紧急停机 ............................................................................................................... 117 9.3 烟气系统故障处理 ................................................................................................ 121 9.4 吸收塔系统故障处理............................................................................................. 122 9.5 公用系统故障处理 ................................................................................................ 126 9.6 电气故障处理 ........................................................................................................ 129 9.7 火灾处理 ............................................................................................................... 133 10 附录 .........................................................................................................................134 10.1 石灰石浆液密度与浓度对照.................................................................................. 134 10.2 FGD 设备的联锁与自动........................................................................................ 135 10.3 FGD 系统的闭环与顺控........................................................................................ 140

1 脱硫系统概述
1.1
1.1.1 1.1.2

FGD 系统简介
河南能信热电有限责任公司的烟气脱硫装置是 2×210MW 机组的配套工程,由许继联华国 际环保公司设计建造,采用奥地利 AEE 公司的石灰石—石膏湿法喷淋塔脱硫工艺。 本烟气脱硫(Flue Gas Desulfuri zation,简称 FGD)系统的烟气处理能力按照两台额定蒸 发量 670t/h 的锅炉 BMCR(连续最大负荷工况)时的烟气量设计,并可适应从两台锅炉 40 %BMCR 到 100%BMCR 范围内的所有工况。 每台锅炉设计烟气处理量为 1070000 (标态, 湿态,6%O2)Nm3/h,本系统处理烟气能力为 2100000(标态,湿态,6%O2)Nm3/h,可 对两台锅炉进行全烟气脱硫,脱硫效率≥95%。脱硫后的副产品为石膏。FGD 装置年可用率 不小于 95%,FGD 装置工作寿命为 30 年。

1.1.3

能信热电公司的 FGD 系统安装在独立的脱硫岛上,脱硫岛位于烟囱东侧,岛中心布置吸收 塔和 GGH、事故浆液罐,东南角布置有工艺水箱和石灰石浆液制备箱,西侧布置#1、2 脱 硫烟气系统,脱硫岛北侧布置有脱硫综合楼和脱水楼,浆液循环泵、排出泵和氧化风机则布 置在吸收塔东侧。

1.1.4 1.1.5

本 FGD 系统采用两炉一塔布置。#1、#2 炉共设置一座吸收塔, #1 锅炉的烟气和#2 锅炉 的烟气分别有各自的烟气系统,此外,其他脱硫设备均为两台炉公用。 本 FGD 系统设置有锅炉烟气旁路装置, 可在脱硫系统停止或故障时保证锅炉机组安全运行。 在锅炉启停过程中、FGD 装置故障、检修停运等 FGD 系统停止的工况下,锅炉烟气可经旁 路档板直接送至烟囱排放到大气。

1.1.6 1.1.6.1

FGD 工艺系统概况 烟气系统:由 1 台烟气-烟气换热器、2 台增压风机、8 个烟气挡板组成;2 台增压风机辅 助设备包括 4 台冷却风机;8 个烟气挡板辅助设备包括 4 台密封风机、2 套挡板密封风机 电加热装置。

1.1.6.2 1.1.6.3 1.1.6.4 1.1.6.5

吸收塔系统:由吸收塔本体、浆液池、搅拌器、喷淋器、除雾器、循环泵、氧化风机、PH 值和密度检测系统组成。 石灰石制浆系统:由石灰石粉仓、星形给料机、气化风加热装置、石灰石浆液制备箱,搅 拌器、供浆泵组成。 石膏脱水系统:由排出泵、石膏旋流站、真空皮带脱水机、真空泵、气液分离器、滤布冲 洗系统、滤饼冲洗系统、石膏储仓组成。 废水处理系统:包括 3 个子系统。 反应系统包括:废水箱、两台废水泵、中和箱、反应箱、 絮凝箱、澄清池、过滤箱、清水箱、两台清水泵,反冲洗泵等。加药系统包括:石灰乳搅 拌箱、石灰乳计量箱、有机硫搅拌箱、絮凝剂搅拌箱、助凝剂搅拌箱、盐酸计量箱、石灰 乳循环泵、 各加药计量泵。 污泥处理设备包括: 两台污泥输送泵、 污泥压滤机、 污泥斗等。

1.1.6.6 1.1.6.7 1.1.6.8

事故排放系统:包括事故浆液罐、事故浆液泵、集水坑系统。 脱硫公用系统:包括电气系统、DCS 控制系统、工艺水系统、压缩空气系统、消防系统和 给排水系统。 吸收塔和烟气系统工艺流程图:

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锅炉烟气

空 气

工艺水箱

石灰石粉仓

增压风机

氧化风机

工艺水泵

除雾泵 水泵

石灰石制备箱

GGH 原烟气侧

供浆泵

吸 收 塔
循环泵 事故浆液泵 泵

除雾器 排出泵 GGH 净烟气侧 PH 计 密度计 滤布冲洗水箱 事故浆罐 滤布冲洗水泵 BEN 真空皮带脱水机

烟 囱

滤液池

滤液泵 排大气 图 001 吸收塔和烟气系统工艺流程图 1.1.7 池

本脱硫系统的石灰石制浆方式采用直接购买成品石灰石粉料, 加水搅拌成石灰石浆液的方式。 石灰石粉作为脱硫系统的吸收剂原料, 由运输汽车直接打入石灰石粉仓储存, 经旋转给料机 均匀加入浆液制备箱,搅拌成 30%浓度的石灰石浆液,经石灰石供浆泵送入吸收塔浆液池 中。

1.1.8

FGD 装置和附属设备采用 DCS(分散控制系统)实现全自动化控制,#1、2 机组脱硫系统 设置一个脱硫集控室, 脱硫集控室布置在电除尘器侧的综合电控楼内。 为了确保脱硫系统在 DCS 失去功能时不影响锅炉机组继续运行,在控制台上设置了独立于 DCS 的原烟气挡板、 旁路挡板和增压风机的常规控制把手。

1.1.9

脱硫岛具有独立的低压电气系统、独立的直流系统和独立的 UPS 不间断电源系统,电气设 备由脱硫 DCS 监视和操作。 脱硫Ⅰ、 Ⅱ段配电室、 两台 380V 脱硫变压器、 蓄电池组和 UPS 不间断电源系统布置在脱硫综合楼中。蓄电池为铅酸蓄电池,共 104 只,可向脱硫电气系 统提供 220V 直流电源, 并在交流系统失电后提供 UPS 系统的逆变电源, 供脱硫 DCS 和电 动门、烟气挡板等重要设备使用,避免发生由于脱硫系统突然失电,造成锅炉灭火,各浆液 系统沉淀堵塞的严重后果。
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1.1.10 脱硫系统使用的 6KV 高压电源引自于 6KV 厂用电系统,增压风机、浆液循环泵等设备的高 压电机和#1、2 脱硫变压器由 6KVⅠ、Ⅱ段厂直接供电。脱硫低压设备由#1、2 脱硫变压器 供电,两台变压器互为备用。脱硫保安电源则由厂保安系统(柴油发电机组)提供。 1.1.11 根据国家烟气脱硫政策有关规定, 脱硫系统的两侧入口处和烟囱的两侧入口处安装有烟气排 放在线实时监测系统(CEMS) 。CEMS 可监视系统的脱硫效率、脱硫设备投运率、烟气流 量、烟气压力、烟气温度、烟气湿度,以及烟气中 SO2、SO3、NOX、烟尘浓度等参数。 CEMS 可将脱硫系统的主要运行参数和烟气排放参数直接传输到河南电网调度中心和省、 市环保局。 该监测数据同步传输到脱硫控制室, 为运行人员调整脱硫设备运行提供重要依据。 本公司的 CEMS 设备由北京雪迪龙自动化控制系统有限公司制造。

1.2
1.2.1 1.2.1.1

石灰石-石膏湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法脱硫过程 锅炉含硫烟气经电除尘器除去绝大部分飞灰后,由原烟气挡板进入 FGD 系统,经增压风 机增压后进入烟气/烟气换热器(GGH)降温,降温后的烟气自下部进入吸收塔,向上流 动,与吸收塔上部喷淋下的雾状石灰石浆液接触,其中的 SO2、SO3、NOX、HCl 等酸性 气体大部溶入硷性的石灰石浆液中,随浆液落入吸收塔下方的浆液池中,从而脱除烟气中 的 SO2、SO3、NOX 和 HCl,完成烟气净化处理。

1.2.1.2

吸收了酸性气体的石灰石浆液进入吸收塔浆液池后,在浆液池中进行一系列化学反应,最 终生成二水石膏(CaSO4· 2H2O) ,石膏浆液由石膏排出泵输送到石膏脱水系统分级脱水, 成为成品石膏。

1.2.1.3

脱硫剂石灰石浆液由制浆系统制成,由供浆系统输送到吸收塔中。脱硫产生的废水送往废 水处理系统,被处理成合格净水循环使用或排放。

1.2.2 脱硫化学原理 被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应,称为化学吸收,例如应用碱液吸收 SO2。 在化学吸收过程中,被吸收气体与液相组分发生化学反应,有效的降低了溶液表面上被吸收气 体的分压,增加了吸收过程的推动力,即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。因此, 化学吸收速率比物理吸收速率大得多 。 化学吸收由物理吸收过程和化学反应两个过程组成。在物理吸收过程中,被吸收的气体在液相 中进行溶解,当气液达到相平衡时,被吸收气体的平衡浓度,是物理吸收过程的极限。被吸收气体 中的活性组分进行化学反应,当化学反应达到平衡时,被吸收气体的消耗量,是化学吸收过程的极 限。 CaCO3 溶液吸收 SO2 的过程: SO2(气体)+ H2O ? H2SO3 H2SO3 + CaCO3 ? CaSO3 + H2O + CO2↑ 化学吸收过程中, 被吸收气体的气液平衡关系, 即应服从相平衡关系, 又应服从化学平衡关系。 1.2.3 化学吸收过程的速率与过程阻力 化学吸收过程的速率,是由物理吸收的气液传质速度和化学反应速度决定的。化学吸收过程的 阻力,也是由物理吸收气液传质的阻力和化学反应阻力决定的。 在物理吸收的气液传质过程中,被吸收气体气液两相的吸收速率,主要取决于气相中被吸收组 分的分压,和吸收达到平衡时液相中被吸收组分的平衡分压之差。此外,也和传质系数有关,被吸 收气体气液两相间的传质阻力,通常取决于通过气膜和液膜分子扩散的阻力。 烟气脱硫通常是在连续及瞬间内进行, 发生的化学反应是极快反应、 快反应和中等速度的反应, 如 NaOH、CaCO3、和 Ca(OH)2 等碱液吸收 SO2。因此,被吸收气体气液相间的传质阻力,远较 该气体在液相中与碱液进行反应的阻力大得多。对于极快不可逆反应,吸收过程的阻力,其过程为 传质控制,化学反应的阻力可忽略不计。例如,应用碱液或氨水吸收 SO2 时,化学吸收过程为气膜
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控制,过程的阻力为气膜传质阻力。 液相中发生的化学反应,是快反应和中等速度的反应时,化学吸收过程的阻力应同时考虑传质 阻力和化学反应阻力。 1.2.4 碱液浓度对传质速度的影响 应用碱液吸收酸性气体时,碱液浓度的高低对化学吸收的传质速度有很大的影响。当碱液的浓 度较低时,化学传质的速度较低;当提高碱液浓度时,传质速度也随之增大;当碱液浓度提高到某 一值时,传质速度达到最大值,此时碱液的浓度称为临界浓度;当碱液浓度高于临界浓度时传质速 度并不增大。 在烟气脱硫的化学吸收过程中,当应用碱液吸收烟气中的 SO2 时,适当提高碱液的浓度,可以 提高对 SO2 的吸收效率。但是,碱液的浓度不得高于临界浓度。超过临界浓度之后,进一步提高碱 液的浓度,脱硫效率并不能提高。因此,在烟气脱硫中,吸收 SO2 的碱液浓度,并非愈高愈好。碱 液的最佳浓度为临界浓度,此时脱硫效率最高。 1.2.5 1.2.5.1 烟气脱硫过程中的主要化学反应 烟气自下而上流经脱硫塔,与从塔内喷淋下的石灰石浆液接触,烟气中的二氧化硫被喷淋 浆液中的水吸收,与浆液中的碳酸钙发生反应,生成亚硫酸钙,溶入浆液中: CaCO3 + SO2 + H2O → CaSO3 1.2.5.2 (1) 通过烟气中的氧和亚硫酸根的中间过度反应,少量亚硫酸钙转化成硫酸钙(CaSO4) ,大 部分亚硫酸钙随浆液落入塔底浆液池中,与氧化风机鼓入的空气发生氧化反应,生成硫酸 钙。 1.2.5.3 1.2.5.4 1.2.5.5 1.2.5.6 HSO32- + 1/2O2 ? SO42- + H+ 硫酸钙在池中结晶,生成二水硫酸钙(CaSO4· 2H2O) ,即石膏: (2)

Ca2+ + SO42- + 2H2O ? CaSO4· 2H2O (3) 除了以上主反应,吸收塔内还会产生其他反应,生成石膏、氯化钙、氟化钙等化合物。 此外,进入吸收塔的石灰石会在偏酸性浆液中溶解: CaCO3 + H+ ? Ca2+ + H CO23脱硫总反应式: (4) (5)

SO2(气)+ CaCO3(固) + 1/2O2 + 2H2O(液) → CaSO4.2H2O(固) + CO2(气)

1.3
1.3.1 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9

FGD 主要技术参数
FGD 主要设计参数 表 001 项目名称 FGD 设计 SO2 脱除率 燃煤含硫量 FGD 额定烟气流量 FGD 系统烟气总阻力 FGD 入口 SO2 含量 FGD 入口 SO3 含量 FGD 一侧入口 SO2 质量流量 FGD 一侧入口 SO3 质量流量 GGH 原烟气入口 SO2 质量流量 FGD 主要设计参数(设计工况下) 单 位 % % Nm /h Pa mg/Nm mg/Nm Kg/h Kg/h Kg/h
3 3 3









≥95 0.49 2140000 2700 1250 ≤100 609 74 1219

40%-100%额定工况 校核煤种 标态,干基,额定工况 6%O2,标态,干基 6%O2,标态,干基 #1 增压风机入口 #1 增压风机入口

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序号 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

项目名称 GGH 原烟气入口 SO3 质量流量 设计 FGD 入口最大烟尘浓度 允许 FGD 入口最大烟尘浓度 设计 FGD 入口烟气压力 设计 FGD 入口烟温 允许 FGD 入口最低烟温 允许 FGD 入口最高烟温 FGD 单侧出口 SO2 质量流量 FGD 单侧出口 SO3 质量流量 GGH 净烟气入口 SO2 质量流量 GGH 净烟气入口 SO3 质量流量 FGD 出口 SO2 含量 FGD 出口 SO3 含量 FGD 出口 HCl 含量 FGD 出口 HF 含量 FGD 出口 NOx 含量 FGD 出口烟气含尘量 FGD 出口烟气含水量 FGD 出口烟气压力 FGD 出口设计烟气温度 FGD 出口允许烟气温度 吸收塔液气比 吸收塔钙硫比 吸收塔浆液 PH 吸收塔浆液浓度 吸收塔浆液排空时间 石灰石浆液质量浓度 FGD 装置可用率 FGD 设计年利用小时 FGD 装置运行寿命 FGD 总耗电量 FGD 石灰石消耗量 FGD 工艺水消耗量 工艺水设计温度 工艺水供水压力 压缩空气供气压力

单 位 Kg/h mg/Nm3 mg/Nm Pa ℃ ℃ ℃ Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm Pa ℃ ℃ L/m
3 3 3 3 3 3 3 3









149 102 165 200 120 70 170 30 37 47 72 62 49 9 9 650 38 ≤75 250 80 ≥75 8.91 1.03 5.2~5.8 相应浆液比重为 1130 kg/m3 相应浆液比重为 1234 kg/m3 #1 炉烟道入口 #1 炉烟道入口

mg/Nm3

mol/mol

% h % % h 年 kw/h t/h m /h ℃ MPa MPa
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3

15 ≤20 30 ≥95 7500 ≥30 8800 3.5 55 33 0.4~0.5 0.7

规定品质时

仪用和杂用

序号 46 47 48 1.3.2

项目名称 压缩空气消耗量 设计石膏产量 成品石膏含水率 锅炉烟气参数 表 002

单 位 m /h t/h %
3

数 8







25 10

GGH 吹扫时

锅炉烟气参数 单 位 台 t/h ℃ m % t/h % 数 2 670 125 210 99.80 96.10 34.12
3 3

(一台炉、校核煤种、BMCR 工况) 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 1.3.3 项目 1 2 3 4 5 6 项目名称 锅炉数量 锅炉蒸发量 锅炉排烟温度 烟囱高度 锅炉电除尘器除尘效率 锅炉实际耗煤量 燃煤收到基灰分 引风机出口湿烟气量 引风机出口干烟气量 引风机出口烟气温度 引风机出口烟气压力 引风机出口烟尘浓度 排烟含 CO2 排烟含 O2 排烟含 N2 排烟含 SO2 排烟含 H2O 排烟含 SO2 排烟含 SO3 排烟含 Cl(HCl) 排烟含 F(HF) 石灰石粉品质标准 表 003 项 目 石灰石粉细度 石灰石中碳酸钙含量 石灰石中氯含量 石灰石水分 石灰石灼烧减量 哈氏可磨指数 CaCO3 CL M x HGI
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单台锅炉

×10 m /h ×10 m /h ℃ Pa mg/Nm3 Vol% Vol% Vol% Vol% Vol% mg/Nm mg/Nm mg/Nm
3 3 4

4

116 107 120 200 100 11.62 6.32 74.48 0.05 7.53 1250 ≤100 ≤80 ≤25

单台锅炉 单台锅炉

标准状态、湿基、实际 O2 标准状态、湿基、实际 O2 标准状态、湿基、实际 O2 标准状态、湿基、实际 O2 标准状态、湿基、实际 O2 标准状态、干基、实际 O2 标准状态、干基、实际 O2 标准状态、干基、实际 O2 标准状态、干基、实际 O2

mg/Nm3
3

石灰石粉品质标准 符号 单 位 μm % % % % 0.01 41.78 64 数 据 备 注 90%达到 44μm 91.09 325 目筛孔

1.3.4 1.3.4.1

工艺水质标准 为了避免除雾器结硬垢,所采用的冲洗水至少应满足如下要求: Calcium – Ions (Ca 2+) 钙离子浓度: ≤ 200 mg/L 7Sulphate – Ions (SO4 2-) 硫酸根离子浓度: ≤ 400 mg/L 7Sulphite – Ions (SO3 2-) 亚硫酸根离子浓度: ≤ 13 mg/L 7pH-Value 7Suspended Solids PH 值: ≤ 7 固体悬浮物浓度: ≤ 1000 mg/L 表 004 FGD 系统主要设备一览表 单 台 Pa Nm /h ℃ kw m % ℃ ℃ r/min 台 台 台 台 S S 2 电动三轴双挡板 2 电动三轴双挡板 2 电动三轴双挡板 2 电动四轴单挡板 40 20 空气密封 喷淋塔 逆流 Nm /h min m/s s h 层
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3 3

1.3.5 序号

FGD 系统主要设备 设备 增 项 目 位 数 值 2 3600 1300915 120 1800 回转式 Φ13.30 <1 125/115 80/75.5 备 注

数量 全压 设计流量 入口温度 电机功率 烟气/烟气换热器型式 转子直径 总泄漏量 原烟气设计温度/低负荷温度 净烟气设计温度/低负荷温度 转速 旁路烟气挡板数量 旁路烟气档板型式 原烟气挡板数量 原烟气档板型式 净烟气挡板数量 净烟气档板型式 增压风机出口挡板数量 增压风机出口挡板型式 各挡板正常开关时间 旁路烟气挡板快关时间 挡板密封方式 吸收塔型式 流向

每炉一台

1

压 风 机

2

GGH

可快开

烟 3 气 挡 板

吸 4 收 塔

吸收塔前烟气量 浆液循环停留时间 烟气流速 烟气在吸收塔内停留时间 浆液全部排空所需时间 喷淋层数

1595000 4.74 3.78 3.27 15 3

标态、湿态 3 台循环泵运 行

序号

设备





单 个 m m m m m m



数 值 100 28.0 8.2 13.5 13.5 9.6 1300 5.2~5.8 3 单级折弯 PP 顶部





每层喷嘴数 吸收塔高度 吸收塔吸收区高度 吸收塔吸收区直径 浆池直径 浆池高度 浆池容积 浆液 PH 值 搅拌器数量 除雾器形式 除 5 雾 器 材质 除雾器布置位置 除雾器级数 冲洗方式 冲洗水消耗量 型号 氧 6 化 风 机 数量 全压 入口流量 风机出口空气温度 电机功率 数量 循 7 环 泵 扬程 体积流量 电机功率 除 8 雾 泵 数量 扬程 流量 功率 数量 9 工艺 水泵 扬程 流量 功率 石膏 10 排出 泵 11 供 浆 数量 扬程 流量 功率 数量 扬程

3



级 m /h
3

2 逐层轮流 MSLSA250D 每层分 6 部分 罗茨风机

台 KPa N m /h ℃ kw 台 m m /h kw 台 m m /h kw 台 m m /h kw 台 m m /h kw 台 m
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3 3 3 3 3

2 98000 50 20 160 3 23.51/21.71/19.91 5700 630/560/560 2 45 130 45 2 65 220 55 2 42 50 22 2 33 #1/#2/#3 三层 (每台) (≯80℃)

序号

设备 泵 石灰 石制 备箱 事故 浆罐 事故






3



数 值 35 15 1 80 1 1470 1 20 80 15 2 DU-7/1000 8.3 7 水环式 2 2550 3300 75





流量 功率 数量 有效容积 数量 有效容积 数量 扬程 流量 功率 数量 型式 出力 脱水面积 形式 数量 抽气量 极限真空 功率

m /h kw 个 m
3

12

13

个 m
3

台 m m /h kw 台 t/h m
2 3

14

浆液 泵 真空

15

皮带 脱水 机 真

含水量≤10%

台 m /h Pa kw
3

16

空 泵

1.4
1.4.1 1.4.1.1

FGD 工艺系统描述
烟气系统 烟气系统包括 2 台增压风机、 1 台烟气换热器 (GGH) 、 2 台原烟气挡板、 2 台净烟气挡板、 2 台增压风机出口挡板、2 台旁路烟气挡板及相应的烟道、膨胀节、4 台挡板门密封风机 和 2 台密封风电加热器及烟道疏水系统。

1.4.1.2

烟气自锅炉主烟道进入 FGD 脱硫系统的原烟气烟道。锅炉主烟道直接通向烟囱,可作为 旁路烟道,因此,烟气可以 100%经旁路烟道被排放。FGD 脱硫系统通过原烟气挡板和净 烟气挡板与锅炉烟气系统隔离。

1.4.1.3

各烟气挡板采用多轴百叶窗式电动挡板。为防止烟气泄漏,原、净烟气挡板和旁路烟气挡 板内加有密封空气。为防止低温的密封空气造成庞大的烟气挡板变形,密封空气需进行加 热。#1、2 脱硫烟气系统各配置一套挡板密封空气系统,每套密封空气系统包括两台密封 风机、一台电加热器、相应的管道阀门和自动控制系统。

1.4.1.4

烟气系统的设计考虑系统的正常运行及紧急情况的操作。在正常运行时,两侧旁路烟气挡 板门关闭,每个旁路烟气挡板门的差压通过调整增压风机的静叶控制到 0kPa 左右。在故 障情况下,开启烟气旁路烟气挡板门,烟气通过旁路烟道绕过 FGD 系统直接排到烟囱。 旁路挡板门,可在 26 秒内快速开启旁路挡板。

1.4.1.5

FGD 烟气系统的烟气流动阻力约为 2700Pa,靠锅炉引风机已不能满足脱硫烟气流量的要 求, 因此在#1、 2 炉 FGD 入口各设置一台增压风机, 用于克服 FGD 装置造成的烟气压降。 增压风机采用静叶可调轴流式风机,基本风量按锅炉燃用设计煤种和 BMCR 工况下的烟 气量考虑,根据正常运行和异常情况可能的最大流量、最高温度和最大压损设计,并考虑
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了事故情况。风机全压 3500Pa,压头裕量 20%,风量 1396535m3/h,风量裕量 10%, 设计风温 139℃,温度裕量 10℃。容量、设计和构造上均保证全负荷时的运行要求。 1.4.1.6 为保证脱硫后的净烟气排入烟囱时的温度不低于 80℃, 提高烟气的抬升高度并避免净烟气 在烟囱中结露,FGD 中配有一台回转式烟气-烟气换热器(GGH) ,GGH 是利用锅炉排出 的高温原烟气加热脱硫之后的低温净烟气。GGH 配有净化风系统、轴封风系统和上下吹 灰器。为防止烟尘在 GGH 蓄热板间沉积结垢,需用清洗设备每班清洗 GGH,清洗介质一 般采用压缩空气,但当 GGH 的差压超过给定最大值时,应启动高压冲洗水系统冲洗蓄热 片。高压水冲洗只能在运行时进行,当 FGD 装置停运时,可用低压水冲洗 GGH。 1.4.1.7 未脱硫的原烟气温度 120℃,经增压风机升压 3500Pa,进入烟气换热器(GGH)热端, 利用原烟气中的热量加热净化后的冷烟气。 原烟气则降至 87℃并进入吸收塔, 由吸收塔入 口向上穿过喷淋层。在此过程中,烟气被冷却、饱和,烟气中的 S02 被吸收。经过喷淋洗 涤的烟气降温到 45℃,冷烟气进入 GGH 的冷端,经 GGH 加热至 80℃,然后进入烟囱排 放到大气。 1.4.2 1.4.2.1 1.4.2.2 1.4.2.3 吸收塔系统 吸收塔系统用于脱除烟气中 SO2 、 SO3 、 HCl、 HF 等污染气体及烟气中的飞灰等物质, 并将脱除的污染气体 SO2 、 SO3 氧化结晶成石膏晶体排出。 吸收塔由两级除雾器、3 层喷淋层、吸收塔浆液池、氧化空气分布管、3 台浆液循环泵、4 台侧进搅拌器、两台氧化风机、两台石膏排出泵及相应的管道阀门等组成。 吸收塔自上而下分为三个功能区: (1)除雾区:该区包括两级除雾器,用于分离烟气中夹 带的雾水滴,降低对下游设备的腐蚀,减少吸收剂的损耗。 (2)吸收区:该区包括吸收塔 入口及 3 层喷淋管。其主要功能是用于清洗吸收烟气中的酸性污染物和飞灰。 (3)氧化结 晶区:即吸收塔浆液池,主要功能是用于石灰石酸解、亚硫酸钙的氧化和石膏结晶。 1.4.2.3.1 二氧化硫吸收区 1) 二氧化硫吸收区与浆液循环系统配合完成二氧化硫吸收工作。 2) 浆液循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及其相应管道、阀门组成。浆液循环泵的作用是 将吸收塔浆液池中的浆液提升到喷淋层, 并提供浆液雾化能量。吸收塔内的吸收剂浆液通过 反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高。 3) 浆液喷淋区布置在二氧化硫吸收区上部,含 3 个喷淋层,每个喷淋层上布置有 100 个锥型 螺旋喷嘴。3 台浆液循环泵分别供应 3 个喷淋层的浆液,每个喷淋层的流量为 5700 m3/h。 锥型螺旋喷嘴可将浆液呈雾状喷出,成为颗粒细小,反应活性高的浆液雾滴,每个喷淋层可 覆盖整个吸收区,三个喷淋层可重复覆盖整个吸收区。 4) 烟气通过吸收塔浆液池上部的入口进入吸收区。 在吸收塔内, 与自上喷淋下的吸收剂浆液 (3 层喷淋层)接触,达到饱和和冷却,然后发生化学吸收反应,酸性气体溶入浆液水滴中,落 入浆液池中。 5) 吸收剂浆液中含硫酸钙、亚硫酸钙、未反应的碳酸钙、惰性物质、飞灰和各种溶质,可从烟 气中吸收硫的氧化物(SOx)以及其它酸性物质。在液相中,硫的氧化物(SOx)与碳酸钙 反应,形成亚硫酸钙。吸收塔吸收区 PH 值较高,有利于 SO2 等酸性物质的吸收,浆液池 的氧化区在低 PH 值下运行,有利于石灰石的酸解,有利于副产品石膏的生成反应。 1.4.2.3.2 除雾区 1) 被淋洗后的烟气离开吸收区时带有大量的水滴,必须除去水滴后才可排入大气,因此,吸收 塔顶部设置有两级折形除雾器,折形除雾器利用惯性原理沾附并除去烟气中的水滴。 2) 烟气在流经第一级除雾器后除去所含的大部分水滴,进入二级除雾器进行精除雾。 两级除雾 器可除去烟气中所含的大部分雾滴, 使排烟含水量不超过 75 mg/Nm3。 经过二级除雾器后,
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经洗涤和净化的烟气流出吸收塔,经 GGH 加热后由烟囱排入大气。 3) 在一级除雾器的上面、下面和二级除雾器下部各布置一层清洗喷淋层。 清洗水的喷淋将带走 一级除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒,保持除雾器清洁畅通。 除雾器清洗水的能量由除 雾泵提供,清洗程序由 DCS 自动控制。 4) 原烟气穿过吸收塔时会蒸发并带走吸收塔中的水分,脱硫反应生成物也会带出水分,导致吸 收塔浆液的固体浓度增大。浆液系统失去的水分通过除雾器冲洗水加以补充,除雾器冲洗程 序控制着浆液池的液位。 5) 吸收塔顶部设有电动通气阀,在正常运行时该阀门是关闭的。当 FGD 装置停运,原烟气挡 板和净烟气挡板全部关闭前,吸收塔通气阀必须开启,以消除在吸收塔氧化风机还在运行时 或停运后冷却下来时产生的与大气的压差。 1.4.2.3.3 浆液池 1) 吸收塔底部设置有混合浆液池, 吸收塔浆液池中汇集补充的石灰石浆液和除雾器清洗水, 汇 集着被清洗下的二氧化硫溶液和其它酸性溶液, 汇集着被清洗下的锅炉飞灰, 形成混合浆液。 浆液池标准液位高 7.3m。 2) 吸收塔浆液池外侧安装 4 台侧进式搅拌器, 搅拌器轴线与吸收塔直径线水平夹角 7 度, 可推 动吸收塔浆液顺时针旋转,使浆液中的固体颗粒保持悬浮状态,防止了浆液中的固体沉淀。 3) 浆液池底部石膏浓度较高的浆液由石膏排出泵排出,进入石膏旋流器旋流后再返回吸收塔。 4) 吸收塔浆液最佳 pH 值在 5.2~5.8 之间,pH 值是由吸收塔中新制备的石灰石浆液的增加量 决定的。吸收塔浆液的 PH 值由设置在石膏排出管线中的在线 PH 值探头测得。 5) 因烟气本身的含氧量不足,使亚硫酸钙不能氧化成硫酸钙,因此需进一步的强制氧化,以促 使反应继续进行。氧化空气系统将为这一过程提供氧化空气。 氧化空气系统由两台氧化风机 (一运一备) 、氧化喷淋设备、氧化空气分布管组成。氧化空气系统运行时,喷淋设备必须 投入,对氧化空气系统降温并加湿饱和。 6) 氧化空气系统将空气打入吸收塔浆液池,使脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙(CaSO3· 1/2 H2O)氧化为二水硫酸钙(CaSO3· 2H2O) ,二水硫酸钙经过结晶过程成为石膏。亚硫酸钙 的氧化和石膏结晶反应发生在吸收塔浆池中。 吸收塔浆液池的尺寸能保证提供足够的浆液停 留时间以完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化和石膏的结晶过程。 7) 吸收塔浆液池中的 pH 值应控制在 5.2~5.8 之间,PH 值偏高会加快石膏结晶速度,但不利 于石灰石颗粒的溶解,并会增加石灰石消耗,且可能发生吸收塔设备结垢现象。 1.4.3 石灰石浆液制备系统 粒径要求为: 使用 325 目 (44 微米) 筛子通过率大于 90%本系统不设置石灰石磨制系统, 采用外购成品石灰石粉的方式向系统供应原料。 2) 石灰石浆液制备设备包括石灰石粉仓、星形给料机、石灰石浆液制备箱,搅拌器和供浆泵。 3) 石灰石粉仓有效容积 200m3,可供两台锅炉在 BMCR 工况下脱硫 4 天。石灰石粉仓为碳钢 结构,其上部为圆筒形,下部为圆锥形,椎体角度 60 度。筒仓上装有料位指示器以显示石 灰石粉料位。为防止石灰石粉结露,粉仓外表敷设有保温层。 4) 石灰石粉进仓是通过运粉罐车本身自带的气泵提供动力, 经进料管将石灰石粉输送到石灰石 粉仓中。为防止进仓时粉仓向外冒粉,粉仓顶部设有脉冲布袋除尘器。 5) 两台星形给料机布置在石灰石粉仓正下方。为防止石灰石粉下料不畅, 粉仓底部设有流化板 装置。 通过喷入流化空气使石灰石粉保持流化状态,使石灰石粉均匀地分配到星形变频给料 机。流化风来自于杂用压缩空气罐。 6) 星形给料机下部为石灰石浆液制备箱,从滤液水池来的滤液或工艺水经调节阀,进入石灰石
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1) FGD 系统采用石灰石浆液作为脱硫剂。石灰石浆液用石灰石粉加水搅拌而成,石灰石粉的

浆液制备箱,与从星形给料机下来的石灰石粉混合成含固量约 30%的石灰石浆液(密度 1230kg/m3) 。 7) 制备好的石灰石浆液使用供浆泵打入吸收塔浆液池。 石灰石浆液管道上设有调节阀, 由 DCS 控制系统根据进入 FGD 系统的烟气流量,烟气中 SO2 浓度和吸收塔内浆池的 PH 值,调节 进入吸收塔的石灰石浆液流量。 8) 石灰石浆液制备箱上装有搅拌器并连续运行, 使石灰石浆液均匀混合, 并防止浆液结块沉淀。 1.4.4 石膏脱水系统 旋流器,一运一备;二级脱水主设备为 2 台真空皮带脱水机,一运一备;滤液系统包括滤液 池、滤液泵和搅拌器。各系统均包括相应的箱罐、管道和阀门。脱水系统的运行调节由 DCS 系统控制。 1.4.4.1 一级石膏脱水系统 固体含量的石膏浆液从吸收塔中抽出。为了避免石膏浆液在管道中可能沉淀,石膏排出采用 部分回流方式满足石膏浆液在低负荷时需要的最低流速。 2) 吸收塔底部的石膏浆液通过石膏排出泵,泵入#1 或#2 石膏旋流器,每套石膏旋流器包括 4 台旋流子。石膏旋流器具有双重作用:即石膏浆液预脱水和石膏晶体分级。石膏浆液在旋流 子中切向流动产生离心运动,液体和细小微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流, 经溢流箱 送往石灰石制备箱或返回吸收塔,部分进入废水箱。粗重的固体微粒被抛向旋流器壁,并向 下流动,形成含固浓度为 50%的底流。2 台石膏旋流器的底流自流至二级脱水系统。 3) 为了保证石膏旋流器的正常运行和脱水效果, 系统可自动调节石膏旋流器的入口压力和石膏 浆液密度。石膏浆液密度高时将开启底流下浆门,将高密度石膏底流排入二级脱水系统。 1.4.4.2 二级脱水系统 真空皮带脱水机出力可满足 2 台锅炉 75%BMCR 工况的需要。 2) 真空皮带脱水机缓慢旋转,滤布下部布置有真空盘,可吸走滤布上的石膏浆液的水分,石膏 被脱水后含水量降到 10%以下,并由滤饼冲洗泵对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物,从而 保证石膏的品质。脱水后的成品脱硫石膏落入零米石膏库房, 由卡车外运销售或送到事故灰 场储存。脱水机的真空度由水环式真空泵提供。 3) 真空皮带脱水机的负荷可通过测量滤饼的厚度进行自动调节, 滤饼厚度增大时脱水机皮带转 速将自动增加。滤布跑偏时气动自动纠偏装置动作,将跑偏的滤布调回中心。 4) 从真空带式脱水机滤出的滤液、 滤饼冲洗水和真空泵排出的水排至滤液池, 并由滤液泵抽吸 至吸收塔反应池或石灰石浆液制备系统循环使用。 5) 从石膏旋流器来的石膏溢流返回吸收塔或进入石灰石制备箱继续使用, 多余的溢流进入滤液 水池。含氯量大的溢流进入废水箱,由废水泵送往脱硫废水处理系统。 1.4.4.3 滤液系统 1) 滤液系统由滤液池、两台滤液泵和一台搅拌器组成。 2) 滤液池深 3500mm,用于收集石膏脱水系统溢流水、外排冲洗水和其他地面水。 3) 滤液泵一运一备,用于将滤液水输送到石灰石浆液制备箱,或由人工控制输送到吸收塔浆液 池中。 4) 滤液池搅拌器用于防止滤液沉淀。 5) 滤液泵和搅拌器均可自动控制, 根据滤液池的液位自动启动或停止,并在启动时和停止时自 动冲洗。
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1) 石膏脱水系统由一、二级脱水系统、滤液系统和石膏仓库组成。一级脱水主设备为 2 台石膏

1) 由于吸收塔浆液池中石膏不断产生,为保持浆液浓度在设计的运行范围内,需将达到 15%

1) 二级脱水系统包括真空皮带脱水机、真空泵、气液分离器、滤布冲洗泵和滤饼冲洗泵。每台

1.4.5 1.4.5.1

脱硫废水处理系统 脱硫废水处理系统专门处理我厂脱硫岛所排放的废水。脱硫装置内的水在不断循环的过程 中, 会富集重金属离子和 CLˉ等, 一方面加速脱硫设备的腐蚀, 另一方面影响石膏的品质。 因此,脱硫装置要排放一定量的废水,并经中和、絮凝和沉淀等处理,使处理后的废水达 到国家排放标准,供电厂综合利用。

1.4.5.2

脱硫废水处理系统由反应系统、加药系统、排泥系统组成。设计处理能力为 9t/h,正常出 力为 6t/h。若废水来量增大处理不及时,可通过旁路直接排入厂区雨水井。当出水水质不 合格时,也可将出水排入现场集水坑重新进行处理。出水排入工业废水站排水槽。

1.4.5.3

废水处理系统设备包括废水箱、中和箱、反应箱、絮凝箱、澄清池、过滤箱、清水箱、清 水泵、各药剂箱、盐酸储罐、各加药计量泵、及生石灰、絮凝剂、混凝剂制备设备、污泥 输送泵、污泥压滤机、污泥斗等。

1.4.6 1.4.6.1

脱硫公用系统 工艺水系统 南角,有效容积为 105m3。

1) 工艺水系统包括工艺水箱、2 台工艺水泵和 2 台除雾器冲洗水泵。工艺水箱布置在脱硫岛东 2) 除雾水泵用于冲洗除雾器,同时向吸收塔补水。 3) 工艺水泵用于提供除除雾器冲洗外的其他脱硫系统用水。主要包括:石灰石浆液制备用水、 各浆液管道、浆液容器的冲洗水,GGH 清洗水、PH 计冲洗水,真空皮带脱水机冲洗水、 真空泵密封水,及各转机设备的冷却水、各浆液泵轴封水等。 4) 脱硫工艺水由厂工业水母管供应。 1.4.6.2 脱硫压缩空气系统 统提供,供气压力 0.7~0.8MPa。 2) 仪用储气罐提供 CEMS(在线烟气连续测量装置)冲洗用气、脱硫系统各气动门用气、脱 水机气动执行机构用气、除尘器布袋反冲用气。 3) 杂用储气罐提供 GGH)吹扫气源、石灰石粉仓的流化气源。 1.4.6.3 集水坑系统 的冲洗水。收集的浆液和水打入吸收塔中。 1.4.6.4 事故浆液系统 1) 事故浆液系统由一个事故浆液罐和一台事故浆液泵组成。 2) 吸收塔浆池因检修需要排空时, 由排出泵将吸收塔浆液输送至事故浆液罐中储存, 待吸收塔 下次启动时再打回吸收塔继续使用,并提供石膏结晶的晶种。 1.4.6.5 仪表及控制系统 1) 脱硫系统采用分散控制系统(DCS)实行全自动控制。DCS 可实现脱硫系统和单体设备的 启/停控制、运行监视调整,可对异常与事故工况进行保护或者自动调节等。 2) 对脱硫设备进行就地操作只准作为紧急情况下或特殊情况下的操作手段。一般只在 DCS 故 障或巡检人员处理就地事故时使用。 3) 脱硫 DCS 系统配置 3 套操作员站、1 套工程师站、3 台打印机。DCS 设备由上海新华公司 设计制造并安装。 1.4.6.6 脱硫岛电气系统 1) 脱硫岛电气系统包括 6KV 高压用电系统、380V 低压供电系统、直流供电系统和 UPS(不
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1) 脱硫岛内设置仪用储气罐和杂用储气罐各一个。FGD 使用的压缩空气由厂仪用压缩空气系

1) 集水坑系统由集水坑搅拌器和集水坑泵组成,用于收集脱硫系统漫流的地表水,管道、设备

停电供电)电源系统。高压用电设备包括 #1、2 脱硫变压器、增压风机、浆液循环泵等高 压用电设备;低压用电设备由 380V 脱硫 PCⅠ段和 PCⅡ段供电。高低压设备总负荷约为 8800kw。事故保安电源由厂保安电源提供。 2) 脱硫岛 6KV 电源取自于 6KV 厂用电 IA 段、IIA、IIB 段。#1 脱硫变、#1 浆液循环泵和#1 增 压风机由 6KV 厂用电 IA 段供电,#2 脱硫变、#2 浆液循环泵和#2 增压风机由 6KV 厂用电 IIA 段供电,#3 浆液循环泵由 6KV 厂用电 IIB 段供电。 3) 脱硫变为容量 1250KVA 的干式变压器。两台脱硫变互为备用。380V 脱硫 PCⅠ、Ⅱ段分别 由#1、2 脱硫变压器供电。脱硫 PCⅠ、Ⅱ段之间设联络开关,联络开关与两段低压电源的 进线开关联锁,正常时联络开关为断开状态,当某一段电源进线开关跳闸断开时,联络开关 将自动闭合。 4) 脱硫系统设有独立的直流电气系统,包括一组(104 只)阀控密封式免维护铅酸蓄电池,蓄 电池组总容量为 20.8kAh,成套高频开关充电装置、放电屏及直流馈线屏。脱硫直流系统可 以提供脱硫 UPS 设备、各 380V 断路器、脱硫电气二次设备的直流电源。直流系统采用单 母线分段接线,电压等级为 220V。 5) UPS 系统为脱硫岛公用系统,可提供脱硫 DCS 及其它一些重要负荷的事故用电。UPS 系 统不自带蓄电池,由脱硫岛内蓄电池及直流系统供电,UPS 系统正常运行时负荷率不大于 60%。 UPS 备用馈线回路不少于 30%。 脱硫 UPS 系统可在全厂停电后继续维持其所有负荷 在额定电压下继续运行 60 分钟以上。 6) 脱硫岛电气系统由脱硫 DCS 控制, 不设常规控制屏。 纳入脱硫岛监控的电气设备包括: 6kV、 380V 脱硫用电动机和馈线、380V PC 进线及分段开关、馈线开关,脱硫变压器,保安电源系 统;直流系统、UPS。电气系统与脱硫岛 DCS 采用硬接线。所有低压空气断路器的控制电 压采用 DC 220V,其余开关、接触器使用 AC 220V 电源。

1.5
1.5.1

FGD 系统运行原则
安全运行原则 安全理念。严格遵守各项安全规章制度,深刻掌握安全运行知识,具有熟练的事故判断和处 理能力,防止发生事故。

1) 脱硫运行人员应遵循 “安全第一、 预防为主” 的方针, 牢固树立 “一切事故都是可以避免的”

2) 脱硫系统出现故障时,应按照“保人身、保设备、保发电”的原则顺序处理故障。确保人身 和设备安全。 3) 明确机组安全优于系统安全原则,出现故障应首先保证锅炉的安全运行,采取各种手段,迅 速开启旁路挡板,不得因脱硫设备原因影响机组发电。为防止挡板卡涩,旁路烟气挡板应定 期进行开关实验。 4) 为了防止设备和管道中的高浓度浆液沉淀,应保证脱硫岛 UPS 电源可靠备用,在电源突然 中断时保证 DCS 等重要设备和重要搅拌机仍可运行。 5) 由于吸收塔浆液和石膏浆液具有很高的结垢倾向, 因此必须保持各种浆液的 PH 值在规定范 围内,既不能太高,防止吸收塔设备和石膏脱水管道设备结垢,同时 PH 值不能太低,以防 腐蚀设备。 6) 严禁烟气超温运行,FGD 进口烟气温度达到 170℃,必须关闭该侧的原烟气挡板,停止进 烟,保护烟道内衬防腐层、增压风机和吸收塔设备。 7) 保持 FGD 系统环境清洁无杂物。由于脱硫岛的地沟与吸收塔的集水坑相连,因而对厂房周 围的清洁度要求很高。防止各种杂物进入吸收塔,否则会影响脱硫效率和石膏品质,甚至造
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成滤网堵塞使脱硫系统停运。 1.5.2 环保运行原则 处理的烟气压力、温度和湿度达到规定指标,保持规定的脱硫设备投入率,总体达到国家环 保部门规定的烟气排放标准。 2) 保证电除尘设备的正常运行,除尘效率不低于 99%,为脱硫设备正常运行创造条件。 3) 减少工业水消耗,减少废水排放量,提高废水利用率。 4) 提高脱硫废水处理质量,达标排放废水,防止二次环境污染。 5) 保证石膏品质,有利于工业固体废弃物的综合利用。 1.5.3 经济运行原则 脱硫电价收益。 2) 严格控制各项运行费用,节电、节水、节约石灰石粉、节约水处理药品,杜绝浪费。 3) 在保证一定脱硫率的前提下,综合考虑各运行参数的经济性,尽量保持浆液 PH 值在规定的 范围内靠下线运行,减少石灰石粉消耗。 4) 维护运行好石膏脱水系统,提高石膏副产品质量,增加企业收入。 5) 合理选择运行方式, 尽量缩短中期停运方式的运行时间, 脱硫停止后, 尽快停止各附属设备。 6) 正常运行时,尽量减少设备数量和运行时间,以减少厂用电,减少设备磨损。 7) 尽量维持增压风机在低风压下运行,关小静叶,降低增压风机的电流。 8) 在保证脱硫率的前提下,尽量减少浆液循环泵运行数量。并优先运行#1 浆液循环泵,首先 投入最高喷淋层,在不增加液气比的条件下提高脱硫效率。 1.5.4 1.5.4.1 设备运行一般原则 水泵运行一般原则 1) 保证 FGD 达到规定的脱硫效率,满足社会对燃煤电站的二氧化硫排放要求,并为企业争得 1) 强化环境保护意识,维护运行好脱硫设备,使 FGD 系统的脱硫效率不低于 95%,经过脱硫

1) 离心泵不准带负荷启动。启动前应关闭水泵出口门,启动后再缓慢开启出口门。 2) 不准长时间关闭出口门运行。没有出口压控阀的水泵,在出口门关闭状态下运行不得超过 5 分钟,否则会使泵内液体汽化发热。 3) 有轴封水的水泵不准在缺水状态下空转, 保证有正常的轴封水, 否则会破坏水泵的轴封部件。 4) 不准超负荷运行,以电动机电流不超额定值为限,否则应降低水泵流量。 5) 大容量水泵(如浆液循环泵)应逐台启动,一台运行稳定后才能启动第二台,以免造成电气 系统超负荷。 6) 浆液泵长期停运后,启动前应盘泵,防止浆液在泵体内沉淀卡死叶轮。 7) 电机设备不允许频繁启动,特别是大型电机设备的启动间隔必须严格按规程要求执行, 避免 电机过热绝缘损坏、故障短路。 1.5.4.2 管道运行一般原则 在启动前和停止后应进行冲洗。冲洗一般由程控操作,必要时可由人工操作。长期停止的管 道必须进行彻底冲洗,并人工核实冲洗效果。 2) 为防止管道在运行中发生沉淀,应控制浆液管道中的流速不得低于 0.5m/s,此流速为最低 极限流速值。 3) 应控制石灰石供浆管的介质浓度不得超过 34%,石膏旋流器回流浆液管道的介质浓度不得 超过 20%,石膏旋流器底流浓度超过 15%时必须排入二级脱水系统,防止产生沉积堵塞。 4) 停止的管道必须隔离严密,防止浆液漏入。
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1) 为防止浆液管道发生沉淀、堵塞、结垢现象,所有运行浆液的管道和可能会漏入浆液的管道

5) 已经产生堵塞的管道应尽快采用水冲洗, 人工振打等方式疏通。运行人员无法疏通的管道应 通知检修人员尽快处理,防止长时间堵塞发生粘结硬化现象。 6) 为防止管道内壁结垢或腐蚀,应控制吸收塔浆液的 PH 值在 5.2 – 5.8 之间。 7) 每天认真检查管道防腐和泄露情况, 发现管道防腐层有脱落损坏苗头应尽快通知检修人员处 理并向上级汇报,防止管道彻底腐蚀损坏。 1.5.4.3 阀门运行一般原则 旋向,运行人员必须掌握各反向阀门的安装地点和系统位置。 2) 开关阀门应到位,关闭阀门时必须关闭严密,不得发生内部泄漏,与浆液系统连接的阀门特 别需要关闭严密,否则可能产生堵塞、结垢等严重后果。重要阀门关闭后应进行人工核实。 3) 注意阀门行程特性曲线,阀门开启 30%时,对应流量为 80%。 4) 浆液介质的普通阀门不准作节流使用,否则会严重磨损阀门。 5) 不得超力矩强行开关阀门,大力矩关闭闸阀时,可采用敲击阀体和反复开关的方法。操作蝶 阀一般不准使用扳钩,不准两人大力转动手轮,防止破坏阀门。 6) 闸阀的开启度一般不超过 90%,防止闸板脱落。 7) 长期不运行的阀门应定期活动,防止粘结锈死。 8) 电动阀门开关有卡涩现象时,应由人工配合操作。 9) 各电动门应定期校验,保证行程合理,关闭严密,动作灵活可靠。 1) 一般阀门为正向阀门,顺时针转动手轮为关闭方向,逆时针为开启方向。反向阀门必需标明

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2

脱硫系统的检查与试验

2.1 大修后的检查验收
2.1.1 一般检查项目 1) 检修工作全部结束,脚手架拆除,所有设备齐全、完好,现场无杂物。 2) 各通道、栏杆、楼梯完好畅通,各沟盖板齐全并盖好。 3) 吸收塔、各池、罐、粉仓等容器里面已清扫干净、内部无人,无余留物,各人孔、检查孔检 查后应严密关闭。 4) 所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固,联接件及紧固件牢固,防护罩完整,设备标志牌 齐全正确。 5) 各手动门、电动门、调节门、挡板门开关灵活,关闭严密,指示准确,LCD 显示应与就地 指示相符,阀门标志牌齐全正确。 6) 各烟道、管道完好无泄露,内部清理干净,保温齐全。管道及构架油漆无脱落现象,新更换 的管道油漆颜色应符合介质管道色环规定,介质流向标志齐全,方向正确。 7) 设备就地控制盘设备完好,接线良好,指示灯齐全。 8) 配电系统表计齐全完好, 开关柜内照明充足, 端子排、 插接头接触良好, 无松动和发热现象。 9) 各开关、接触器及各种保险管齐全完好,保险的规格与设计值相符。开关的分合闸指示清晰 正确,分合闸试验合格。 10) DCS 系统各组态参数正确,测量显示和调节动作正常,工业电视完好。 11) 就地显示仪表、变送器、传感器工作正常,初始位置正确。 12) 压力、压差、温度、液位、料位、流量、密度及 PH 测量装置完好准确。 2.1.2 烟气挡板及密封空气系统的检查 应开启。 2) 各挡板电动执行装置应完好,连杆、摇臂连接牢固,就地手摇各挡板应开关灵活,无卡涩现 象,挡板开关位置指示正确,并置于“自动”位。 3) 各炉挡板密封风机完好,运行正常,风压正常, 4) 各挡板密封空气电加热装置完好并投入运行,出口空气温度 100℃左右。 5) 各挡板密封空气进口门装置完好,密封空气管道畅通完好。 6) 各烟道完好无泄露,膨胀节安装牢固,膨胀自由,无泄露。 7) 烟道内防腐层完好无脱落。 2.1.3 吸收塔及箱、罐、池的检查 1) 各箱、罐、池及吸收塔的外形完整无变形,各焊接处焊接牢固,各管道膨胀自由。 2) 各箱、罐、池及吸收塔的防腐层完整,无老化无腐蚀,且防腐层与内壁粘接牢固无起泡。 3) 吸收塔氧化空气布风管、冲洗水管安装牢固,管口无结垢、无堵塞。 4) 吸收塔各喷淋层喷嘴排列整齐,连接牢固。各喷嘴完好无磨损无堵塞。各喷嘴连接管道无破 裂、无腐蚀。 5) 除雾器完好,无老化无破损,无积灰无堵塞,连接牢固。 6) 除雾器冲洗喷嘴齐全,安装牢固,各喷嘴喷射方向正确,无堵塞。 7) 各箱、罐、池及吸收塔内部清洁无杂物,人孔门封闭严密。 2.1.4 转动机械的检查
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1) 脱硫系统各烟气挡板设备完好无变形,原烟气挡板、净烟气挡板应关闭严密,旁路烟气挡板

2.1.4.1

转机检查通则 用润滑油脂润滑的轴承,应有足够的油脂,手拧油杯应灵活。

1) 减速器、 轴承箱油位正常, 油镜清晰,油质良好, 有高、低、正常油位标志,轴承带油良好, 2) 各设备的油质良好,油位计及油镜清晰完好。各油箱油位应在正常范围以内,电加热器应完 好,油过滤器安装正确,切换灵活。 3) 联轴器连接牢固,旋转灵活无卡涩,地脚螺丝坚固,挂号信罩安装完整、牢固。 4) 转动机械周围应清洁,无积油、积水及其它杂物。 5) 电动机测绝缘合格,旋转方向正确。电源线、接地线连接良好,电流表和启、停开关指示灯 应完好,电流表上应标有额定电流红线。 6) 轴承及电动机线圈温度测量装置完好,可靠。 7) 各传动皮带轮连接牢固,皮带无打滑、跑偏现象。 8) 各转机事故按钮完好并加盖。 2.1.4.2 增压风机的检查 1) 增压风机及相关风道外观完好。 2) 风机转动部件靠背轮连接完好,所有遮栏及保护罩完整牢固,地脚螺丝紧固。 3) 风机静叶完好,调节灵活,电动执行器、调节传动机构完好,动作可靠。 4) 冷却风机完好无异常。 2.1.4.3 氧化风机的检查 1) 氧化风机及附属设施外观完好,电机接地线正常,测绝缘良好。 2) 氧化风机隔音罩完好,排风扇试转正常,氧化风机过滤器、消音器、卸载阀进出口清洁无杂 物。 3) 氧化管道、阀门完好,各喷淋器、喷淋管完好。 2.1.4.4 泵的检查 1) 检查各泵机械密封装置完好,无泄漏。 2) 浆液泵的轴封水管道阀门完好,轴封填料完整、松紧度合适,无摩擦无泄漏。 3) 各泵吸入口滤网清洁无杂物堵塞。 4) 各泵轴承箱、油杯应有足够润滑油,油面镜清晰。 5) 泵地脚螺丝紧固,进、出口管连接牢固,保护罩完整。 6) 泵进、出口阀门完好,操作可靠,关闭严密,无泄漏。 7) 电机接线、接地线连接良好。 8) 泵转试正常、出水正常。 2.1.4.5 搅拌器的检查 1) 各箱、罐、池及吸收塔搅拌器叶片安装牢固、无磨损、无腐蚀。 2) 吸收塔各侧人式搅拌器安装下倾角及切圆角度应正确。 3) 各搅拌器的传动轴连接牢固、无弯曲变形。 4) 各搅拌器轴封完好无泄露,冲洗水管道畅通。 5) 搅拌器减速机完好,润滑油质量合格,油量适中,油面镜清晰。 6) 电机接线、接地线连接良好。 7) 搅拌器试转正常,转向正确。 2.1.4.6 石灰石粉仓及星形卸料机的检查 1) 检查石灰石粉仓外观完好无泄露。 2) 石灰石粉仓内干净、干燥、无杂物,各法兰和人孔门密封良好。 3) 粉仓各气化风板完好,无堵塞无泄露,压缩空气管道阀门完好严密。
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4) 粉仓内应无水源进入。 5) 粉仓料位测量显示准确,经过校核。 6) 给料机的下料管和石灰石粉进料管应畅通,无泄漏。 7) 星形给料机的转子完好无磨损、不漏粉。 8) 给料机的减速箱油位正常,油质合格。 9) 试转星形卸料机应正常,转向正确,速度正常。 2.1.4.7 除尘器的检查 1) 除尘器外观完好,各连接处严密无泄露。 2) 除尘器风机完好,各部件连接牢固。试运正常,风压、风量正常。 3) 除尘器滤袋无缺损,无泄露、无积灰、无堵塞。 4) 压缩空气管道完好,阀门灵活严密。 5) 除尘器就地控制盘的开关,指示灯,标志应齐全、准确。 6) 试运除尘器工作正常。 7) 脉冲控制仪完好,指示正常,脉冲间隔 1-5s。 8) 各脉冲电磁阀完好,工作可靠,通气量足够,脉冲管道无泄露。 2.1.5 GGH 的检查 水压试验合格。 2) 检查 GGH 外观完好,进、出口烟道完好,保温完好。 3) 试验上、下除灰器伸缩自如,控制良好。 4) 各冲洗喷嘴应完好,无堵塞。各冲洗水手动门应全部开启。 5) 检查压缩空气管道、阀门完好无泄漏。 6) GGH 支撑轴承、导向轴承、传动机构的测温装置性能良好。 7) 检查导向轴承、支撑轴承、传动减速箱润滑油良好,油量满足。 8) GGH 主、辅电机接线盒、接地线完好,其防雨罩完整、牢固,绝缘合格。 9) 试转 GGH 转子无摩擦,传动良好,转速、电流正常。 10) 测试本体漏风率小于 1%。 11) 试转净化风机、轴封风机和吹灰器密封风机,转向正确,风压、风量正常。 12) 高压冲洗水泵试转合格,水压水量正常。 2.1.6 2.1.6.1 石膏旋流器及脱水机的检查 石膏旋流器的检查 4 个手动门应开启。 2) 各旋流器底流箱内清洁无淤积,出口无磨损,至吸收塔门应开启。 3) 旋流器浆液分配箱溢流畅通,溢流箱各出口门应关闭。 2.1.6.2 真空皮带脱水机的检查 当。 2) 皮带和滤布托辊转动自如无卡涩现象。 3) 皮带主轮和尾轮安装完好,轮与带之间无异物。皮带和滤布应完好,无划伤或抽丝现象。 4) 皮带下料处石膏清理器安装位置适当,下料口清理干净。 5) 皮带进浆分配管畅通均匀,无堵塞。 6) 真空泵、滤液水泵、滤布冲洗水泵、滤饼冲洗水泵完好。
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1) 在大修中,对 GGH 主要部件进行更换和较大维修后,应对系统进行全面冲洗,承压设备作

1) 浆液分配箱外形完好,各个旋流子完好,无磨损、无泄露、无堵塞,旋流子与分配箱之间的

1) 脱水机滤布、槽形皮带、滑道安装正确,各支架安装牢固,皮带上无残余石膏,皮带张紧适

7) 滤布冲洗水管道、滤饼冲洗水管道、真空盒密封水管道畅通,无堵塞无泄漏。 8) 真空盒与皮带之间的间隙适当,真空盒调整装置应灵活。密封条密封良好,滑道密封水量适 当。 9) 开启真空泵冷却水门和真空泵供水进口门,开启真空泵的排水阀向冲洗水箱注水至溢流。 10) 检查滤布位置偏移传感器是否准确、灵敏。托辊的位移方向正确。检查完毕,停止其运行。 11) 检查并确认脱水机调频装置工作正常,将控制方式置于“远方” ,确认 DCS 的石膏厚度输出 值为零。 12) 试转真空皮带脱水机,检查其走带正常,滤布重锤位置正常,张紧度适当,将走带速度逐渐 增加至 100%,检查运转声音正常,确认皮带及滤布位置正常后,停止其运行。 2.1.7 2.1.7.1 2.1.7.2 2.1.7.3 2.1.7.4 2.1.8.1 2.1.8.2 2.1.8.3 2.1.8.4 2.1.8.5 2.1.8.6 2.1.8.7 2.1.8.8 2.1.8.9 脱硫公用系统检查 仪用储气罐、杂用贮气罐完好无泄漏,压力表完好,进出口门完好,储气罐安全门可靠, 疏水门严密畅通。开启贮气罐疏水门,疏水 3min~5min 后关闭。 工艺水箱完好无泄露,箱内无淤泥杂物,工艺水管道和除雾器管道、阀门完好。试运工艺 水泵、除雾泵合格。 联系电气人员检查脱硫电气直流系统完好备用,检查脱硫 UPS 系统完好备用,检查厂用 电 6KV 系统和 380V 系统完好备用。 联系热工人员检查脱硫 DCS 设备完好备用。 电机启动前的检查 有关工作票全部注销,相关安全措施已全部拆除。电动机及其所带设备上无人工作,周围 无杂物。 电动机所带机械具备启动条件。 电动机及所带设备的电气仪表及热工仪表正常投入。 电动机接线牢固,接线盒固定良好,地脚螺丝等各部无松动,安全罩装设牢固,电缆头无 损伤,无漏油。 事故按钮良好。 润滑系统及冷却系统应投入正常。通风系统良好,风道无积水。 电动机外壳接地良好,安全罩装设牢固靠背轮联结良好,周围清洁无杂物。 电机地脚螺栓、外壳接地线及靠背轮、防护罩牢固完好,风扇正常,风道通畅。

2.1.8.10 可手动盘车的电机,应手动进行盘车,以证实定转子不相摩擦,所带机械也无卡涩现象。 2.1.8.11 绕线式电动机应检查滑环与电刷接触良好,滑环短路装置在断开位置。 2.1.8.12 以下情况应通知电气人员对电机测绝缘并合格: 1) 新投入、检修后的电动机。 2) 恶劣环境下(如环境粉尘大、潮湿、有腐蚀性气体等) ,电动机停止运行 8h 以上。 3) 运行中保护动作跳闸或动力保险两相熔断的电动机。 4) 值班员发现有冒烟、冒火、严重焦臭味现象,应停止电动机的运行,测量绝缘。 5) 长期备用的电动机应定期测量绝缘,周期为 15 天。 2.1.8.13 启动高压电动机应联系值长并经值长允许。 2.1.8 2.1.9.1 转动机械的试运转 试运规定:

1) 检修后或新安装的转机和辅机必须进行试运转,以验证其可靠性。 2) 一般转机由班长主持进行试运。GGH、增压风机、各烟气挡板、循环泵、真空皮带脱水机 由专责工程师主持试运。FGD 系统试运行由运行副总工程师或专业副经理主持进行。 3) 检修后的辅机试运时间应不少于 1h。新安装或大修后的一般转动机械试转时间不少于 2h。
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新装和更换主要部件的重要辅机(GGH、增压风机、循环泵、真空皮带脱水机等)连续试 运时间不得少于 8h。 4) 转动机械试运行时,应遵守《电力安全工作规程》的有关规定。在验收合格并办理工作票终 结手续后,方具备投运条件。 2.1.9.2 辅机在试运中应达到下列标准: 1) 控制回路、电气联锁热工保护及自动装置经动、静态试验合格。 2) 调节操作机构动作灵活,开度及反馈信号指示正确。各重要参数的测量指示正确。 3) 辅机的安全保护设施完整可靠。 4) 电动机接线、外壳接地线良好,转动方向正确,运行电流正常。 5) 轴承油室油镜清晰,油位线标志清楚,油位正常,油质良好,轴承无漏油、甩油现象。 6) 运转中无摩擦声,无撞击声,无其他异常声音,无焦糊味和其他异常气味。 7) 轴承温度和振动在规定数值内。 8) 水泵、风机压力正常,流量正常。 2.1.9.3 2.1.9.4 试转完毕后,将负荷减至最小,然后分别用事故按钮逐个停止转机运行,以验证事故按钮 的可靠性。 转机试转后,将试转情况及检查中所发现的问题,做好详细记录,汇报班长、值长及有关 部门。设备缺陷登录设备缺陷管理系统,通知检修人员处理。

2.2 FGD 设备试验
2.2.1 试验规定 1) 设备启动前必须按照本规程规定进行必要的试运、试验和检查,达到规定标准,才能启动。 2) 各联锁在大修后或联锁回路检修后必须进行本节规定内容的设备动作、 联锁和保护试验, 该 工作应在设备检修工作全部结束,并经验收合格方可进行。 3) 试验由运行和检修有关人员参加, FGD 系统保护及与锅炉的联锁保护试验由专业主管主持, 其他试验由班长主持。参加试验人员:运行专工负责,热工人员、运行人员参加。发电部主 管领导到场监护指导。 4) 试验前应汇报值长,得到批准后方可进行。试验结束后,应将试验的详细情况汇报值长并做 好记录。 5) 增压风机、浆液循环泵做总联锁试验时,应将 6KV 小车开关拉至实验位置,做操作电源试 验。 6) 对于 6KV 的设备,在试运前要进行传动试验。 7) 所有 DCS 系统的试验均由热工人员根据不同的试验内容进行模拟传动实验。 8) 各联锁、保护试验合格后,应将各联锁保护开关置于“投入”位置,恢复到备用状态。 2.2.2 FGD 设备试验内容 1) FGD 系统事故联锁跳闸试验。 2) 转机联动试验。 3) 事故按钮可靠性试验。 4) 电动门、电动挡板的开关和调节试验。 5) 设备电源开关可靠性试验。 6) 声光信号试验。 2.2.3 2.2.3.1 FGD 系统事故联锁跳闸试验 确认 FGD 旁路挡板开启且机械闭锁,挡板电源断开。
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2.2.3.2

将增压风机电源开关打至试验位置,模拟进行下列 FGD 事故联锁跳闸试验:

2.2.3.2.1 下列条件发生,FGD 烟气系统应当保护性全停: 1) 吸收塔 3 台循环泵均跳闸,延时 5s,#1、2 旁路挡板应开启,且开启度大于 30%。#1、2 增压风机应跳闸, #1、 2 原烟气、 净烟气、 增压风机出口挡板应关闭, 吸收塔通风阀应开启。 2.2.3.2.2 下列条件发生,FGD 烟气系统应当保护性一侧停(#2 烟气系统与此相同) : 1) #1 增压风机均跳闸,延时 5s,#1 旁路挡板应开启。#1 原烟气、净烟气、增压风机出口挡 板应关闭。 2) #1 锅炉 MFT,#1 旁路挡板应开启,且开启度大于 30%。#1 增压风机应跳闸。#1 原烟气、 净烟气、增压风机出口挡板应关闭。 3) #1 炉原烟气浓度大于 230mg/Nm3,延时 30s,#1 旁路挡板应开启,且开启度大于 30%。 #1 增压风机应跳闸,#1 原烟气、净烟气、增压风机出口挡板应关闭。 4) #1 锅炉油枪投运,延时 3600s,#1 旁路挡板应开启,且开启度大于 30%。#1 增压风机应 跳闸。#1 原烟气、净烟气、增压风机出口挡板应关闭。 5) #1、2 炉来烟温度大于 170℃(3 取中) ,延时 300s,#1、2 旁路挡板应开启,且开启度大 于 30%。#1、2 增压风机应跳闸,#1、2 原烟气、净烟气、增压风机出口挡板应关闭。 2.2.3.2.3 下列条件发生,FGD 烟气系统该侧旁路挡板开启(#2 烟气系统与此相同) : 1) #1 增压风机工频状态,延时 60s 且该侧“旁路挡板投退保护”投运,#1 炉旁路挡板开启。 2) #1 炉来烟压力大于 500Pa,#1 炉旁路挡板开启。 3) #1 炉来烟压力低于-1000Pa,#1 炉旁路挡板开启。 4) #1 炉旁路挡板位置反馈信号变坏点,延时 3s,#1 炉旁路挡板开启。 2.2.4 2.2.4.1 转机联动试验 转机联动试验方法

1) 断开各试验转机的工作电源,送上试验电源。 2) 启动运行设备,将备用设备投入联动。 3) 手动停止运行设备,检查备用设备应联动启动。 2.2.4.2 2.2.4.3 试验标准:备用设备联动可靠,动作正常。 联动试验设备:

1) #1 增压风机 A、B 冷却风机。 2) #2 增压风机 A、B 冷却风机。 3) #1 炉烟气挡板 A、B 密封风机。 4) #2 炉烟气挡板 A、B 密封风机。 5) GGH 主、辅电机。 6) GGH 吹灰器#1、2 密封风机。 7) #1、2 工艺水泵。 8) #1、2 除雾泵。 9) #1、2 供浆泵。 10) #1、2 石膏排出泵。 11) #1、2 氧化风机。 12) #1、2 滤液泵。 13) #1、2 滤布冲洗水泵。 14) #1、2 滤饼冲洗水泵。 15) #1、2 石灰乳输送泵。 16) #1、2 废水泵。
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17) #1、2 清水泵。 18) #1、2 污泥输送泵。 19) #1、2 盐酸计量泵。 20) 石灰乳计量泵。 21) 有机硫计量泵。 22) 絮凝剂计量泵。 23) 助凝剂计量泵。 2.2.5 2.2.5.1 事故按钮可靠性试验: 事故按钮试验方法:

1) 将试验设备状态转成试验位置。 2) 合上各试验设备的开关。 3) 分别用事故按钮,逐个停止设备。 2.2.5.2 事故按钮试验要求: 1) 事故按钮试验各设备应跳闸正常。 2) DCS 中设备状态显示正确。 3) DCS 声光报警正确。 2.2.5.3 事故按钮试验对象: 1) GGH 主电机。 2) #1、2 增压风机。 3) #1、2、3 浆液循环泵。 4) #1、2、石灰石供浆泵。 5) #1、2 排出泵。 6) 事故浆液泵。 7) #1、2 氧化风机。 8) #1、2 皮带脱水机。 9) #1、2 真空泵。 10) #1、2、3、4 吸收塔搅拌器。 11) 事故浆液罐搅拌器。 12) 石灰石制备箱搅拌器。 13) 集水池搅拌器、滤液池搅拌器。 2.2.6 2.2.6.1 电动门、电动挡板的开关和调节试验。 电动门试验要求: 员共同进行。 2) 原、净烟气档板、旁路烟气档板的开关试验,只有在锅炉停炉期间方可进行。 3) 试验前联系送电并检查电动门控制装置良好。 4) 全开全关所有电动门和挡板,观察传动装置及阀门、挡板动作应符合试验要求。 5) 旁路烟气挡板试验时,要做快开试验。 6) 石灰石供浆调节阀、增压风机静叶调节、调节挡板等都应做调节实验。 7) 电动门试验应做好如下记录:全开、全关时丝杆总圈数、电动门开或关的行程时间和位置。 2.2.6.2 电动门试验标准: 确,开、关应到位。
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1) 新安装或检修后的电动门、调节门和烟气挡板应进行开关试验,试验由热工、检修和运行人

1) 传动装置无卡涩,轻便灵活,风门、挡板、调节门开关方向应与指示方向一致,调节位置准

2) 电动门实际开关状态与 DCS 画面上显示的电动门开关状态相符。 3) 调节阀、调节挡板的开度应在 0~100%范围内可调,实际开度应与 DCS 显示值一致。 4) 执行机构的连杆、销子牢固可靠,无松动弯曲现象。 5) 全开、全关所试电动门,要求开关灵活,无卡涩现象。 6) 电动门关完时要求严密无漏流并且可靠。旁路烟气挡板快开时间不得长于 26 秒,一般启闭 时间不超过 40 秒。其他烟气挡板启闭时间不超过 50 秒。 7) 电动门试验结果应作好纪录并汇报班长。 2.2.6.3 电动门试验对象: 2.2.6.3.1 工艺水系统电动门 1) 工艺水水箱补水阀。 2) #1、2 工艺水泵出口门。 3) #1、2 除雾泵出口门。 2.2.6.3.2 烟气系统试验电动门: 1) #1、2 原烟气档板。 2) #1、2 净烟气档板。 3) #1、2 旁路烟气档板。 4) #1、2 增压风机出口挡板。 5) #1、2 增压风机静叶执行机构。 6) GGH 上、下部压缩空气吹扫阀、压缩空气供气总阀、低压冲洗水供水总阀、上下部高压冲 洗水阀。 7) GGH 净化风机出、进口门。 2.2.6.3.3 吸收塔系统试验电动门: 1) 除雾器冲洗电动总门。 2) 一级除雾器上部 6 个冲洗门。 3) 一级除雾器下部 6 个冲洗门。 4) 二级除雾器下部 6 个冲洗门。 5) #1、2、3 浆液循环泵进口门及入口排污门、冲洗门。 6) #1、2 石膏排出泵出、入口门、冲洗门。 7) PH 计入口门、冲洗门。 8) 石膏密度计入口门,冲洗门。 9) 吸收塔顶部通风阀。 2.2.6.3.4 1) 2) 3) 4) 5) 制浆系统试验电动门: 石灰石制备箱补水门。 #1、2 石灰石供浆泵出、入口门、冲洗门、排污门。 石灰石密度计入口门、冲洗门。 供浆调节阀。 石灰石供浆管冲洗水门。

2.2.6.3.5 脱水系统试验电动门: 1) #1、2 石膏旋流器入口门、入口冲洗门。 2) #1、2 石膏旋流器底流下浆门。 3) #1、2 石膏旋流器底流至吸收塔回流门。 4) #1、2 石膏旋流器溢流至滤液池门。 5) #1、2 石膏旋流器溢流至废水处理系统头道门、二道门。
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6) #1、2 真空泵密封电动门。 7) 滤饼冲洗水箱排污门。 2.2.6.3.6 增压风机静叶调节试验: 1) 用 DCS 远方操作增压风机静叶调节机构,检查开度与指示值是否相符,动作是否灵活。 2.2.7 设备电源开关可靠性试验: 1) 将设备电源开关置于试验位置,合上控制电源,检查开关动作正常。 2) 试验对象:增压风机、氧化风机、浆液循环泵、供浆泵、排出泵、工艺水泵、除雾泵、真空 泵、真空皮带脱水机、GGH 主、辅电机、净化风机、高压冲洗水泵、滤液泵、事故浆液搅 拌器、吸收塔搅拌器、石灰石制浆搅拌器。 2.2.8 声光信号试验 联系热工人员进行脱硫系统的事故音响、报警和光字牌试验,确认试验结果正确。

2.3 FGD 本体和公用系统阀门检查
FGD 系统启动前,应按规定核实公用系统及吸收塔、烟气系统各阀门状态。

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FGD 系统启动

3.1 FGD 本体设备技术规范
3.1.1 3.1.1.1 设备 烟气系统设备技术规范 增压风机技术规范 表 005 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 增 压 风 机 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 1 2 3 增压 风机 电机 4 5 6 7 8 项 目 增压风机技术规范 单 位 数 值 AN33e6(V19 +4°)+KSE 卧式轴流风机 台 Pa Nm /h % ℃ Kg/m KW Kg.m Kg mm mm mm °
2 3 3





型号 型式 数量 全压 设计流量 风机效率 介质温度 介质密度 转速 轴功率 转动惯量 转子重量 扩压段出口直径 芯筒直径 叶轮直径 前导叶调整范围 向心滚子轴承型号 向心推力球轴承型号 叶轮旋向 润滑脂型号 生产厂家 型号 转速 额定功率 额定电压 额定电流 冷却方式 电机前轴承型号 电机后轴承型号
第 26 页共 144 页

静叶可调式 每炉一台

2 3600 1300915 84 130 0.889 580 1545 3800 3500 ?5010 ? 2360 ? 3300 -75 ~ +30 MU252M.C3 7252B MP UA 逆时针 LGMT3 润滑脂 成都电力机械厂 YKK710-10W

MCR 工况

r/min

顺时针方向 1套 2套 从电机方向 每月加油 220g

r/min kw kV A

595 1800 6 218 IC611 空冷 2304 4CC/W33 SKF 2303 8CC/W33 SKF

设备

序号 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5





单 位

数 值 7008 航空润滑油 F





润滑脂型号 绝缘等级 允许最高环境温度 制造厂家 型号 数量 流量 全压 转速 旋转方向 制造厂家 型号 功率 电压 电流 转速 kw V A r/min 台 m /h pa r/min
3



40 湘潭电机厂 9-19No4.5A 2

冷 却 风 机

左旋、右旋 成都电力机械厂 Y132S1-2 5.5 380 11.1 2980

各1台

冷却 风机 电机

3.1.1.2 设备

回转式烟气换热器(GGH)技术规范 表 06 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 项 目 型号 换热器型式 总泄漏量 气流布置 原烟气进口温度 原烟气出口温度 净烟气进口温度 净烟气出口温度 原烟气进口流量 净烟气进口流量 净烟气设计温度 低负荷净烟气设计温度 设计原烟气侧阻力 设计净烟气侧阻力 换热面积 主驱动转速 辅助驱动转速 转子直径 换热元件高度 ℃ ℃ ℃ ℃ Kg/h Kg/h ℃ ℃ Pa Pa m
2

回转式烟气换热器(GGH)技术规范 单 位 数 值 Φ13300-540 储热回转式 % <1 逆流 120 82.5 45.4 >82 2101615 2136713 80 75.5 537 493 1200 1.2/0.6/0.4 1.2 13.30 540 单侧 三速 备 注

GGH

r/min r/min m mm
第 27 页 共 144 页

设备

序号 20 21 22 23 24 25 26 1 2 3 4 5 6 7 8 9

项 目 导向轴承型号 支撑轴承型号 轴承润滑方式 轴承润滑油型号 支撑轴承润滑油量 导向轴承润滑油量 制造厂家 主驱动电机型号 变频范围 主驱动电机功率 主驱动电机电流 主驱动电机转速 主电机重量 主电机制造厂家 辅助电机型号 辅助电机功率 辅助电机电流 辅助电机转速 辅电机制造厂家 减速机型号 减速比 最大输出扭矩 主齿轮齿数 减速箱润滑油型号 减速箱润滑油量 驱动装置制造厂家

单 位

数 值 23060 CCK/W33 29488E 油浴润滑 ISO-VG460

备 注

L L

80 30 上海锐普电力技术 有限公司 QABP200L6AB3 变频电机 设定 50/25/16.7 5 ~ 50 18.5 39.4 980 239 ABB Motors 公司 QA200L6AB3 490/326

Hz Kw A r/min kg

Kw A r/min

18.5 20.91 980 ABB Motors 公司 RPWD30A 78.028

GGH 驱动 装置

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Nm 个 L

11000 47 VG220 100 河北北方减速机有 限公司

3.1.1.3 设备 净 化 风 机 净化 风机 电机

GGH 附属设备技术规范 表 07 序号 1 2 3 5 1 2 3 项 目 数量 风机型号 全压 转速 电机型号 功率 额定电压 kw V
第 28 页共 144 页

GGH 附属设备技术规范 单 台 Pa r/min 位 数 值 1 JH400 6500 1470 M2QA315L4B-W 185 380 离心式通风 机 备 注

设备

序号 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 1 2 3





单 A



数 值 317 F ABB Motors





额定电流 绝缘等级 制造厂家 数量 风机型式 流量 全压 介质温度 电机型号 电机功率 电流 制造厂家 数量 风机型式 流量 压力 电机型号 电机功率 数量 型号 水压 流量 曲轴转速 柱塞直径 柱塞行程 制造厂家 型号 功率 电压 额定电流 电机转速 制造厂家

台 m /h Pa ℃ kw A 台 m /h KPa kw 台 MPa t/h r/min mm mm
3 3

1 8MF311-88 4000 8000 20 M2QA160-2A 18.5 32.78 上海三甲鼓风机有限公司 2 离心式 320 22 HB-529 2.2 1 GS10/160 10 9.6 520 ?45 70 沈阳仪器仪表工艺研究所 Y2255M-4 三柱塞往复 泵 160L/min

轴封 风机

吹灰 器密 封机

高压 清洗 泵

4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6

kw V A r/min

37 380 70.4 1480 江苏靖江电机股份有限公 司 HXDJ-5 多介质半伸 缩式吹灰器 上下各一套

高压 泵电 机

GGH 吹灰 器 1

型号 数量 行进长度 套 mm
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2 2560

设备

序号









数 值 湖北华信锅炉辅机成套有 限公司 压缩空气





制造厂家 吹灰介质 喷嘴数量 压缩空气压力 2 吹扫空气流量 空气吹扫时间 吹灰转速 吹灰频率 清洗介质 喷嘴数量 3 高压水压力 高压水流量 高压水冲洗时间 转子转速 清洗介质 喷嘴数量 4 低压水压力 低压水流量 低压水冲洗时间 转子转速 3.1.1.4 设备 烟气档板技术规范 表 08 序号 1 2 3 4 原 烟 气 档 板 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 个 MPa t/h min r/min 个 MPa t/h h r/min 个 MPa Nm /min min r/min
3

3 0.8 25 64 1.2 每天 3 次 高压水 5 10 9.6 7.5 0.4 低压水 3 0.5 48 64 0.4

前1中2

共 128 正常转速

前2中3

共 15 1/3 转速

最低 0.1 共 128 1/3 转速

烟气档板技术规范 单 位 数 值 增压风机入口 台 2 电动三轴双挡板 m Pa Pa s % kgm kw 4.65×4.65 7500 500 40 0 1357 1.5 8:1
青岛华际电站设备有限公司





安装位置 数量 档板型式 规格 设计风压 密封压差 启闭时间 漏风率 驱动力矩 电机功率 减速机速比 制造厂家

#1、 2 增压风机前

动作 90°

380V

第 30 页共 144 页

设备

序号 1 2 3









数 值 FGD 出口烟道





安装位置 数量 档板型式 设计风压 启闭时间 规格 漏风率 驱动力矩 电机功率 减速机速比 制造厂家 安装位置 数量 档板型式 规格 设计风压 密封压差 启闭时间 漏风率 驱动力矩 电机功率 减速机速比 制造厂家 安装位置 数量 档板型式 规格 密封压差 设计风压 启闭时间 漏风率 驱动力矩 电机功率 制造厂家 m Pa Pa s % kgm kw 台 m Pa Pa s % kgm kw 台 Pa s m % kgm kw 台

2 电动三轴双挡板 7500 40 4.45×4.45 0 1243 1.5 8:1 青岛华际电站设备有限 公司 #1、2 炉烟道 2 电动三轴双挡板 5.1×4.68 7500 500 20/40 0 1556 5.5 4:1 青岛华际电站设备有限 公司 增压风机出口 2 电动四轴单挡板 4.65×4.65 500 7500 40 1 776 0.75 青岛华际电站设备公司

#1、 2 炉烟道前各 一台

净 烟 气 挡 板

4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4

380V

#1、2 炉烟道

旁 路 烟 气 挡 板

5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4

380V

增压风机出口

增压 风机 出口 挡板

5 6 7 8 9 10 11

380V

第 31 页 共 144 页

设备

序号 1 2 3







位 台

数 值 4 9-19-6.3 左(右)90°





数量 型号 流量 风压 电机型号 电机功率 电流 绝缘等级 型号 数量 加热功率 电压 电流 空气加热温度 制造厂家

m3/h Pa kw A

3220-5153 9149-9055 Y160L-2 18.5 35.7 B 电热丝型

挡 板 密 封 风机

4 5 6 7 8 1 2

台 kw V A ℃

1 60×2 380 75~100 青岛华际电站设备有限 公司 自动调整 两组加热

密封 空气 电加 热器

3 4 5 6 7

3.1.2 3.1.2.1 设备

吸收塔系统技术规范 吸收塔本体设备技术规范 表 09 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 吸收塔型式 吸收塔材质 内层防腐材料 吸收塔直径 吸收塔高度 设计压力 介质流向 入口烟气温度 出口烟气温度 吸收塔前烟气体积流量 吸收塔后烟气体积流量 烟气流速 吸收塔烟气阻力 浆液循环停留时间 烟气在塔内停留时间 设计液气比(L/G) 钙硫比 m m kPa a ℃ ℃ Nm /h Nm /h m/s Pa min s L/m
3 3 3

吸收塔本体设备技术规范 单 位 数 值 喷淋塔 8-16 mm 钢板 2 层玻璃鳞片 13.50 28 -1~3.5 逆流 125 51 1590469 1681175 3.7 4.74 3.27 8.91 1.03 3 台循环泵运行 标态、湿态 标态、湿态 备 注

吸 收 塔

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

mol/mol

第 32 页共 144 页

设备

序号 18 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8





单 位

数 值 许继联华国际环保 工程公司





制造厂家 吸收塔顶圈 出口烟道底部 供浆管通气口 供浆管溢流点 入塔母管通气口 进口烟道顶部 进口烟道底部 溢流通气口 溢流管溢流点 溢流管出口 入塔母管管口 氧化空气管入口 搅拌器入口 取样口 循环管入口高 搅拌浆冲洗水口 石膏排出泵入口 排污管入口 吸收塔底 浆液池直径 浆池高度 浆池容积 浆池正常液位 浆池最高液位 浆液 PH 值 浆液浓度 浆液固体含量 浆液含氯量 浆液全部排空时间 喷淋层数 喷淋区高度 每层喷嘴数 喷嘴型式 喷淋层间距 各喷淋层标高 喷淋母管规格 制造厂家 % kg/ m g/ m h 层 m 个 — m m mm
3 3

m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m
3

28.00 25.40 20.90 17.91 16.70 14.00 10.10 11.70 9.70 6.60 6.60 3.30 1.40 1.20 1.05 0.85 0.70 0.00 0.00 13.50 9.60 1346 6.5 7.50 5.2~5.8 16 1100 ≤20 3 10.50 100 旋转空锥式 1.8 16.5/18.3/20.1 DN900-DN350 河北可耐特玻璃钢 有限公司 玻璃钢材质 共 300 个 SiC 材料 . 玻璃鳞片防腐 Φ920 Φ219 Φ273×11 Φ89 Φ89

吸收 塔各 管口 标高

浆 液 池

m m

喷 淋 层

第 33 页 共 144 页

设备

序号 1 2 3 4 5 6 7





单 位 级 m Pa μm mg/Nm 根 MPa mm mm ℃ ℃
3

数 值 单级折弯 2 22.25/24.30 ≤200 ≤29 < 75 定期间断冲洗 18 0.2 40 40 PP 0~80 85 上海冉源国际贸易 公司 IVSF22





除雾器形式 除雾器级数 各除雾器顶部标高 除雾器烟气阻力 极限液滴粒径 烟气出口含雾滴量 冲洗方式 冲洗管数量 冲洗喷嘴压力 一级除雾器间隙 二级除雾器间隙 材质 温度范围 允许最高温度 制造厂家 搅拌器形号 搅拌器数量 搅拌器轴功率 转速 搅拌器浆叶数 搅拌器轴水平倾角 搅拌器轴径向倾角 传动方式 制造厂家 型号 功率 电压 电流 转速 kw V A r/min 台 kw r/min 个/台 ? ?

水平布置

除 雾 器

8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1

分3层

聚丙烯
10 分钟内

侧进式

4 15 3 7 7 三角带 通用信号(中国) 有限公司 IEC180L48 22 380 39.44 1470 逆时针 向下

吸收 塔搅 拌器

搅拌 器电 机

2 3 4 5

3.1.2.2 设备 吸收 塔循 环泵

浆液循环泵技术规范 表 010 序号 1 2 3 4 项 目 型号 数量 #1 泵扬程 #2 泵扬程 台 m m
第 34 页共 144 页

浆液循环泵技术规范 单 位 数 值 600TLB-JA 3 23.51 21.71 离心式 备注

设备

序号 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1

项 目 #3 泵扬程 流量 #1 泵转速 #2 泵转速 #3 泵转速 效率 允许吸上真空 吸入滤网尺寸 轴封型式 重量 泵入口直径 泵出口直径 入口门规格 制造厂家 减速机型号 #1 减速机速比 #2 减速机速比 #3 减速机速比 型号 #1 泵电机功率 #2 泵电机功率 #3 泵电机功率 电压 #1 泵电流 #2 泵电流 #3 泵电流 #1 泵转速 #2 泵转速 #3 泵转速 防护等级 润滑油脂 轴承加热器功率 重量 制造厂家 循环管直径 入口标高 出口标高 膨胀节数量

单 位 m m /h r/min r/min r/min % m mm kg mm mm mm
3

数 值 19.91 5700 665 633 633 85 1340×2900 机械密封 4100 Φ700 Φ600 PN1.0DN900 郑州电力机械厂 IC225N 1485/665 1485/633 1485/633 YKK450-4

备注

减速 机

2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1

kw kw kw kV A A A r/min r/min r/min

630 560 560 6 72.8 65.5 65.5 665 633 633 IP55 3 号锂基脂

循环 泵电 机

kw kg mm m m 个/根

0.5 3850 长沙电机厂有限公司 Φ920 1.05 20.1/16.5/18.3 3

循环 管道

2 3 4

第 35 页 共 144 页

3.1.2.3 设备 氧 化 风 机

氧化风机技术规范 表 011 序号 1 2 3 4 5 6 7 1 2 项 目 数量 型号 全压 体积流量 进口空气温度 转速 制造厂家 型号 功率 电流 电压 转速 防护等级 制造厂家 氧化空气母管直径 氧化空气支管直径 氧化空气布风口数量 氧化空气进入形式 加湿喷嘴标高 氧化空气排气口标高 m m mm mm 组 kw A V r/min 氧化风机技术规范 单 位 台 数 值
2





KPa m3/min ℃ r/min

MJLS(A)250d 98 50 20 1450 天津鼓风机总厂 Y315l-4 160 289 380 1485 IP55 长沙电机厂有限公司 Φ219 Φ108 4 直吹式 19.85 1.087

罗茨风机

氧化 风机 电机

3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6

氧化 空气 管道

每组3个

3.1.2.4 设备

石膏排出泵技术规范 表 012 石膏排出泵技术规范 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 项 目 数量 型号 吸入侧滤网半径 扬程 体积流量 额定转速 汽蚀余量 轴功率 泵效率 进口管规格 制造厂家 型号 功率 kw
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位 台

数 值 2 ASP1040-65-186





离心式渣浆泵 玻璃钢材质

mm m m /h r/min m kw % mm
3

670 42 50 2900 6.5 11.89 53 Φ108×4 安徽三联泵业股份有限 公司 YVF2-180M-2 22

石 膏 排 出 泵

排出 泵电

1 2

调频式电机



3 4 5 6 7 8

电压 电流 恒转矩频率范围 恒功率频率范围 额定转矩 制造厂家

V A HZ HZ Nm

380 42.2 5-50 50-100 72.4 安徽皖南电机股份有限 公司

3.1.3 3.1.3.1 设备

公用系统设备规范 工艺水系统技术规范 表 013 工艺水系统技术规范 序号 1 2 项 目 单 m 位 座
3

数 值 1 105 Φ4.6 6.8 常压 20 IS125-100-250A 2 65 220 4.1 2900 Φ133 机械密封 安徽三联泵业股份有限 公司 Y2-250M-2





数量 有效容积 水箱直径 水箱高度 设计压力 设计温度 型号 数量 扬程 流量 汽蚀余量 转速 进口管直径 密封型式 制造厂家 型号 数量 功率 电压 电流 转速 型号 数量 扬程 流量 汽蚀余量 转速

工艺 水箱

3 4 5 6 1 2 3 4

m m MPa ℃ 台 m m /h m r/min mm
3

工艺 水泵

5 6 7 8 9 1

工艺 水泵 电机

2 3 4 5 6 1 2

台 kw v A r/min 台 m m /h m r/min
第 37 页 共 144 页
3

2 55 380 100.4 2965 IS100-65-250 2 45 130 4.8 2900

除雾 泵

3 4 5 6

设备

序号 7 8 9 1









数 值 Φ108 机械密封 安徽三联泵业股份有限 公司 Y2-250M-2





进口管直径 密封型式 制造厂家 型号 数量 功率 电压 电流 转速

mm

除雾 泵电 机

2 3 4 5 6

台 kw v A r/min

2 45 380 82.5 2965

3.1.3.2 设备 脱硫 仪用 储气 罐

脱硫储气罐技术规范 表 014 脱硫储气罐技术规范 序号 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 项 容积 设计压力 设计温度 最高工作压力 耐压试验压力 容积 设计压力 设计温度 最高工作压力 耐压试验压力 制造厂家 目 单 位 数 值 5 1.0 150 0.8 1.9 20 1.0 150 0.8 1.9 许昌生化工程有限公司 水压 水压 备 注 m3 MPa ℃ MPa MPa m
3

脱硫 杂用 储气 罐

MPa ℃ MPa MPa

3.1.3.3 设备 集水 坑

集水坑技术规范 表 015 集水坑技术规范 序号 1 2 3 4 1 2 3 4 5 项 目 数量 有效容积 深度 防腐材料 型号 扬程 流量 效率 制造厂家 型号
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单位 座 m
3

数 值 1 30 3.5 玻璃鳞片 80J-TU-30





m

液下式

集水坑 泵

m m3/h %

27 80 30 江苏法尔机械有限公司 Y2-200L-4

集水坑

1

设备 泵电机

序号 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9



目 功率 电压 电流 转速

单位 kw v A r/min

数 值 30 380 57.6 1470 HRF87 20





减速机型号 速比 输出转速 电机型号 电机功率 电压 电流 电机转速 型式 数量 扬程 流量 效率 轴功率 制造厂家 型号 功率 电压 电流 转速 kw v A r/min 台 m m3/h % kw kw v A r/min r/min

集水 坑搅 拌器

75 Y132S-4 5.5 380 11.6 1440 ASP1040-65-295 2 24 50 37 6.57 安徽三联泵业股份有限公 司 Y2-160L-4 15 380 30.1
1460

液下式

滤 液 泵

滤 液 泵 电 机

1 2 3 4 5

3.2 FGD 启动概述
3.2.1 3.2.1.1 FGD 系统的启动状态 FGD 系统的运行状态:

1) 正常运行(运行) :此时烟气脱硫正常进行,各设备在运行。 2) 短期停运(短停)状态:停止脱硫时间在 24 小时以内。此时,增压风机和循环泵等设备在 停止备用状态,GGH、公用系统、搅拌器在运行,其他系统运行或备用,吸收塔和各箱罐 坑保持正常液位,脱硫系统整体处于随时可投入脱硫运行的状态。 3) 中期停运(中停)状态:停止脱硫时间在 24 小时以上,7 天以内。此时,吸收塔和各箱罐 液位正常,除搅拌器运行,公用设备运行外,其他设备停止。 4) 长期停运(长停)状态:停止脱硫时间超过 7 天,吸收塔和各浆液箱中的液体已排空到事故 浆池中。除事故浆罐搅拌器外,其他设备停止运行的状态。 3.2.1.2 根据 FGD 系统启动时的不同运行状态,系统有 3 种启动方式:热态启动、中停启动和冷 态启动。
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1) 热态启动:启动时系统处于短期停运状态。只需启动浆液循环泵等少数设备,启动烟气系统 即进入正常运行状态。 2) 中停启动: 启动时系统处于中期停运状态。启动时需要逐个恢复各系统运行后再启动烟气系 统。 3) 冷态启动:启动时系统处于长期停运状态。应提前一天启动公用系统、事故返回系统和制浆 系统,对吸收塔注水注浆,进入中期停运状态,再启动吸收塔各设备,最后启动烟气系统和 脱水系统,进入正常运行状态。 3.2.2 3.2.2.1 3.2.2.2 3.2.2.3 3.2.2.4 3.2.2.5 3.2.2.6 3.2.2.7 3.2.2.8 3.2.2.9 FGD 系统冷态启动顺序 本规程重点描述了 FGD 系统在冷态下的启动程序。以下所述“启动” ,除指明外,均指冷 态启动、中停启动和热态启动操作应按照冷态启动操作的有关部分执行。 FGD 冷态启动 6 阶段: 启动公用系统。 启动石灰石浆液系统。 启动吸收塔设备。 启动烟气系统。 启动一级脱水系统。 启动二级脱水系统 FGD 启动各阶段的原则顺序:

1) 启动废水处理系统。 3.2.2.9.1 启动公用系统: 1) FGD 系统送电,启动 DCS 系统。 2) 压缩空气系统启动。 3) 启动工艺水系统,冲洗吸收塔搅拌器,向吸收塔和各箱罐注水。 4) 启动集水坑。 3.2.2.9.2 启动吸收塔设备: 1) 启动吸收塔搅拌器。 2) 启动除雾器冲洗系统,向吸收塔注水。至 5m 水位停止。 (事故浆液罐有储浆时,到 3m 停 止) 3) 启动氧化风机。 4) 启动石膏排出系统,监视吸收塔浆液参数。 3.2.2.9.3 启动石灰石供浆系统(或事故浆液系统) : 1) 启动事故返回系统,向吸收塔注浆至 8m。 (事故浆液罐中有储浆时) 2) 启动石灰石制浆系统,制浆备用。 (事故浆液罐中无储浆时) 3) 启动供浆系统,向吸收塔补充浆液,至 6m 液位停止。 4) 分步启动吸收塔其中两台循环泵。 5) 初次启动时,用集水坑向吸收塔注入石膏晶种 10 吨。 3.2.2.9.4 启动烟气系统: 1) 启动 GGH。 2) 启动#1 炉烟气系统。 3) 启动#2 炉烟气系统。 3.2.2.9.5 启动二级脱水系统: 1) 启动滤液系统。 2) 启动一级脱水系统。
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3) 启动真空皮带脱水机。 3.2.2.9.6 启动脱硫废水处理系统: 1) 启动配药系统。 2) 启动反应系统。 3) 启动污泥系统。 3.2.2.10 FGD 系统的启动操作: FGD 系统启动有两种方式: 1) 顺控启动方式。 由 DCS 按设定程序自动操作启动各系统。 在程序成熟、 设备可靠的情况下, 应采取顺控启动方式。 顺控启动方式下, 也应实现人工检查设备和阀门, 人工操作手动阀门, 并及时检查设备启动结果。必要时,应及时人工干预,终止并更改某项启动步序。 2) 人工干预,逐项启动的方式。其中,各系统启动可由人工操作,也可由组控制程序操作。在 试运、检修、设备不可靠,或有特殊要求的情况下,应采用人工启动方式。

3.3 FGD 启动准备
3.3.1 启动前的检查 除并验收合格。对辅机的检查按辅机启动检查总则进行。 3.3.1.2 大修后的 FGD 设备应按照第 2.1 条目规定进行全面检查。 3.3.1.3 按规定检查核对各手动阀门和电动阀门开关状态,注意应开启吸收塔通风阀。 3.3.1.4 启动前,FGD 系统应达到下列条件: 1) 确认 FGD 系统工作全部结束,热机、电气、热工工作票已收回,相关安全措施已拆除,各 电机、电气设备测绝缘合格,送电备用。 2) 6KV 厂用电系统已投入运行,电压正常。 3) 厂工业水系统已投入运行,水压正常。 4) 厂仪用空压机已启动正常,脱硫仪用空气罐、杂用空气罐设备完好。 5) 厂消防系统良好备用。 6) #1、2 脱硫变压器完好备用,脱硫蓄电池系统完好,220V 直流电电压正常,脱硫电气系统 设备完好,电气表计完好。 7) 脱硫 DCS 硬件完好,软件运行正常,画面组态正确。 8) CEMS 系统完好备用。 9) 现场杂物清除干净,各通道畅通,照明充足,栏杆楼梯齐全牢固,各沟道畅通,盖板齐全。 10) 吸收塔、烟道、池、罐、仓完好无损,内部清扫干净,无余留物,各人孔门检查后关闭。 11) GGH、各泵、各风机、各搅拌器、脱水机等转动设备状态良好。轴承箱、减速器油位正常 油质良好,油位计及油镜清晰完好,冷却水供应正常。设备标牌齐全正确。 12) 各阀门、管道,挡板门、膨胀节、烟风道及疏排水设备通畅无泄露,保温完好。阀门标牌、 管道色环、流向标志清晰完整。 13) FGD 公用系统阀门状态符合《启动前公用系统阀门状态表》之规定。 14) 石灰石粉仓粉位不低于 50%、废水处理药剂、石膏晶种准备齐全。 3.3.2 设备送电与试验 3.3.2.1 FGD 系统送电: 1) 联系值长启动脱硫岛直流系统和 UPS 电源系统,检查脱硫岛电气二次系统工作正常,参数 正确。 2) 联系值长送上#1、2 脱硫变压器电源,检查脱硫变压器工作正常,仪表良好,参数正确。
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3.3.1.1 接到启动命令后,各岗位值班员应对所辖设备作全面详细检查,发现缺陷及时联系检修消

3) 检查就地显示仪表、 变送器、 传感器工作正常, 位置正确。 就地控制盘及所装设备工作良好, 指示灯试验合格。 4) 送上各系统仪用电源, 检查测量显示及调节动作正常。 开关及接触器的各种保险管齐全完好, 保险的规格与设计值相符。 5) 启动 FGD-DCS,检查各组态参数正确。 6) 启动脱硫烟气在线监测装置(CEMS) ,查参数显示正确。 3.3.2.2 进行启动前的相关试验: 1) 试验手动阀、气动阀、电动阀开闭灵活,气动阀开关和电动阀指示与 DCS 显示相符。 2) 试验 FGD 旁路烟气挡板、原、净烟气挡板和增压风机出口挡板保护、联锁动作正常。 3) 试验 GGH、增压风机、循环泵、氧化风机、排出泵、供浆泵、工艺水泵、除雾泵、真空泵 保护和连锁正常。 4) 试验以上所述各主要设备的事故按钮动作正常。 3.3.3 启动脱硫压缩空气系统 1) 汇报值长,准备投入脱硫压缩空气系统。 2) 开启仪用储气罐排污阀,放水后关闭。 3) 开启杂用储气罐排污阀,放水后关闭。 4) 开启仪用压缩空气母管至脱硫岛总门。 5) 关闭仪用储气罐旁路阀,开启仪用储气罐进口门,出口门。查仪用储气罐出口门后压力表指 示正常。 6) 关闭杂用储气罐旁路阀,开启杂用储气罐进口门,出口门。查杂用储气罐出口门后压力表指 示正常。 7) 开启仪用储气罐至 CEMS 门,开启各空气用户一级手动门。 3.3.4 工艺水系统启动 3.3.4.1 工艺水箱注水 1) 汇报值长,脱硫系统工艺水系统准备投入,联系开启厂工业水母管至脱硫岛总门。 2) 开启工艺水箱补水手动门。 3) 开启工艺水箱补水电动门。 4) 投入工艺水箱水位自动控制,查工艺水箱水位指示正常。 3.3.4.2 启动工艺水泵 1) 开启#1、2 工艺水泵进口门。 2) 启动#1(或#2)工艺水泵,查电流正常。 3) 开启#1(或#2)工艺水泵出口门。 3.3.4.3 各箱罐注水 3.3.4.3.1 石灰石浆液制备箱冲洗注水: 1) 开启工艺水至石灰石浆液制备箱手动门。 2) 开启石灰石浆液制备箱排污手动门。 3) 开启工艺水至#1、2 石灰石浆液制备箱电动门。 4) 冲洗 3-5 分钟后,关闭石灰石浆液制备箱排污门。 5) 投入石灰石浆液制备箱液位自动控制。 3.3.4.3.2 滤布冲洗水箱注水: 1) 开启滤布冲洗水箱工艺水补水手动门,向滤布冲洗水箱注水。 2) 滤布冲洗水箱液位达到正常水位后, 浮子式自动补水门将自动关闭。检查液位自动控制动作 正常,水位稳定。
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3.3.5

集水坑系统启动

3.3.5.1 操作方法: 1) 将脱水集水坑搅拌器、集水坑泵投入自动。 2) 满足启动条件时,可由操作人员操作启动,也可在达到启动液位后集水坑泵自动启动。 3.3.5.2 集水坑设备自动启、停条件: 1) 集水坑液位>1.0m 搅拌器自动启动。 2) 集水坑液位<0.8m 搅拌器自动停止。 3) 集水坑液位>3.5m 集水坑泵自动启动。 4) 集水坑液位<1.5m 集水坑泵自动停止。 3.3.5.3 集水坑泵顺控启动步序: 1) 自动关闭集水坑泵出口电动门、冲洗门。 2) 自动开启集水坑泵出口电动门。 3) 自动开启集水坑泵冲洗电动门。 4) 延时 20s,自动关闭集水坑泵冲洗电动门。 5) 自动关闭集水坑泵出口电动门。 6) 自动启动集水坑泵。 7) 自动开启集水坑泵出口门。 3.3.6 准备和配制脱硫原料 3.3.6.1 石灰石粉仓上料至 50%以上粉位。(根据第 6.1 条目规定操作) 3.3.6.2 配制废水处理药剂。 (根据第 8.2 条目规定操作) 3.3.6.3 准备粉状石膏 15 吨,运到集水坑处,准备向吸收塔加入石膏晶种。

3.4 吸收塔启动
3.4.1 吸收塔启动条件: 1) 吸收塔检修工作结束,工作票收回,安全措施拆除,设备已送电。 2) 浆液循环泵、搅拌器、氧化风机、石膏排出泵完好备用。 3) 吸收塔通风阀开启。吸收塔所有冲洗水管关闭,底部排污阀关闭。其他阀门与〈吸收塔启动 前阀门状态表〉规定状态相符。 4) 吸收塔的梯子、平台、围栏完整,通道畅通。吸收塔内清理干净,各人孔门关闭。 5) 吸收塔液位计投入,石膏密度计投入,PH 计投入。 6) 工艺水系统具备投入条件。 7) 除雾水泵系统具备投入条件。 8) 集水坑具备投入条件。 9) 排出泵具备投入条件。 10) 石灰石制浆系统具备投入条件。 11) 一级石膏脱水系统具备投入条件。 12) 二级石膏脱水系统具备投入条件。 3.4.2 3.4.2.1 3.4.2.2 吸收塔系统自动启动步序 预选工艺水泵 1/2,预选除雾泵 1/2,预选石灰石制浆系统 1/2,预选石膏排出泵 1/2,预 选一级脱水系统 1/2,预选石灰石供浆泵 1/2,预选氧化风机 1/2。 在 DCS 控制画面上启动吸收塔功能组。吸收塔启动程序将按以下步序执行: 1) 启动工艺水泵。
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2) 启动石灰石浆液制备系统。 3) 启动吸收塔#1、2、3、4 搅拌器。 4) 启动除雾泵和除雾器冲洗程序。 5) 启动氧化风机。 6) 启动石膏排出泵和一级脱水系统。 7) 启动#2 浆液循环泵。 8) 启动#3 浆液循环泵。 9) 启动石灰石供浆系统。 3.4.3 3.4.3.1 吸收塔系统手动启动步序 启动吸收塔搅拌器:

1) 开启吸收塔#1、2、3、4 搅拌器冲洗手动门,冲洗各搅拌器。 2) 液位达到 2..5m,启动#1、2、3、4 搅拌器运行。 3) 关闭#1、2、3、4 搅拌器冲洗门。 3.4.3.2 由事故浆液罐向吸收塔注浆(事故浆液罐有储浆时) 3.4.3.2.1 由事故浆液罐向吸收塔注浆操作: 1) 开启事故浆液管#1、2 手动门,关闭#3 手动门。 2) 启动事故浆液泵顺控程序,冲洗事故浆液泵。 3) 开启事故浆液泵进口电动门,启动事故浆液泵,开启事故浆液泵出口门,将事故浆液罐中的 浆液打入吸收塔中。 4) 当吸收塔液位达到 6.0m,手动停止事故浆液泵。 5) 开启事故浆液泵冲洗门,冲洗事故浆液泵。 6) 待事故浆液罐液位降至最低,开启事故浆液罐排污阀冲洗手动门,向罐内注水稀释浆液。 7) 20 分钟后关闭冲洗手动门,启动事故浆液罐搅拌器。 8) 启动事故浆液泵,向吸收塔排浆。 9) 待事故浆液罐浆液降到低液位后,将自动停止事故浆液罐搅拌器,停止事故浆液泵。 10) 开启事故浆液罐排污手动阀,放尽余液后关闭排污阀。 3.4.3.2.2 事故浆液泵启动顺控执行步骤: 1) 自动关闭事故浆液泵进口门、出口门、冲洗水阀。 2) 自动开启浆液泵进口门。 3) 自动开启冲洗水阀,冲洗 20S。 4) 自动关闭冲洗水阀。 5) 自动启动事故浆液泵。 6) 自动开启事故浆液泵出口门。 7) 事故浆液罐浆液降到最低液位后,自动停止事故浆液泵。 8) 自动关闭事故浆液泵进口门。 9) 自动开启冲洗水阀,冲洗 60S。 10) 自动关闭冲洗水阀。 11) 事故浆液罐至吸收塔阀关闭。 12) 事故浆液泵顺序启动注浆程序结束。 3.4.3.3 启动除雾器冲洗系统,向吸收塔注水(事故浆液罐无储浆时) : 3.4.3.3.1 除雾器冲洗系统启动条件: 1) 除雾器冲洗水泵具备启动条件。 2) 工艺水箱液位正常。
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3) 工艺水箱液位控制系统投入自动。 4) 仪用储气罐压力不低于 0.6Mpa。 5) 吸收塔液位不高于 6.5m。 3.4.3.3.2 除雾器冲洗系统启动操作(以#1 除雾泵为例) : 1) 开启除雾水滤网进口门、出口门,关闭除雾水滤网旁路门,开启#1、2 除雾泵进口手动门, 关闭#1、2 除雾泵排污门和除雾泵循环旁路门。 2) 启动#1 除雾水泵,开启#1 除雾泵出口门。 3) 将除雾器冲洗控制投入“自动” ,除雾器冲洗程序将自动控制轮流冲洗一、二级除雾器,同 时对吸收塔注水。 4) 将#2 除雾泵投入连锁。 5) 吸收塔液位达到 5m,关闭除雾器冲洗电动总门,停止上水。 3.4.3.3.3 除雾器顺控冲洗步序: 1) 除雾器的冲洗可按照吸收塔系统组控程序自动启动, 也可单独启动除雾器冲洗程序进行冲洗。 2) 除雾器的冲洗分成三层轮流进行, 即: (1) 二级除雾器下部冲洗、 (2)一级除雾器上部冲洗、 (3)一级除雾器下部冲洗。 3) 每层除雾器冲洗分为六个部分,轮流进行冲洗,每部分冲洗 1 分钟。冲洗由各子功能模块控 制。 4) 除雾器冲洗具体步序可参照第 10.1.6.4 条目。 3.4.3.3.4 除雾器冲洗系统顺控启动注意事项: 1) 除雾器冲洗等待时间由吸收塔液位控制系统总体控制。 2) 如果除雾器冲洗总程序停运持续时间超过 60 分钟,将发出报警提示,运行人员应手动操作 进行除雾器冲洗,避免除雾器设备损坏。 3) 如果除雾器冲洗总程序停运持续时间超过 120 分钟,应尽快查明原因并加以解决,否则汇 报值长,退出 FGD 系统运行。 4) 除雾器冲洗水量是固定的,该冲洗水量会在 DCS 中显示和记录。在任一个阀门开启后,除 雾器冲洗水流量高于或低于设定值时,DCS 会产生报警。 5) 如果除雾器前后差压达到高值报警, 运行人员应立即查明原因,否则停运各烟气系统和吸收 塔组织检查。 6) 当 FGD 原烟气挡板未开启时,除雾器的冲洗程序可以在“手动”方式下进行。除雾器冲洗 程序的手动操作必须在控制系统上选定。 在手动操作模式中, 各个除雾器冲洗气动门可以独 立开启或关闭。 7) 在除雾器冲洗子程序冲洗执行中,如果某个冲洗门发出故障报警提示(开指令或关指令未返 回)时,运行人员可在确认后跳过此步骤继续执行下条指令。 3.4.3.4 氧化风机启动: 3.4.3.4.1 氧化风机启动条件: 1) 氧化风机 1/2 预选中。 2) 至少一台氧化风机具备启动条件。 3) 吸收塔液位≥4m。 4) 任一台工艺水泵运行且工艺水压力不低于 0.3MPa。 3.4.3.4.2 氧化风机自动启动步骤(以#1 氧化风机为例) : 1) 开启氧化空气喷淋母管手动阀。 2) 将#1 氧化风机卸载阀、#1 氧化风机、#1 氧化风机隔音罩风扇投入自动。 3) 在 DCS 画面上启动#1 氧化风机。
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4) 自动开启#1 卸载阀门、自动启动#1 氧化风机隔音罩风扇。 5) 自动启动#1 氧化风机。 6) 自动关卸#1 载阀门。 7) 自行开启氧化空气管道各喷水电动阀,向各集气管喷水。 8) 将#2 氧化风机投入联锁。 3.4.3.5 向吸收塔注入石灰石浆液 1) 按第 6.1 条目规定启动石灰石浆液制备系统,制备石灰石浆液。 2) 按第 6.1 条目规定启动#1(或#2)供浆泵,开启#1(或#2)供浆泵出口电动门,向吸收塔 注浆。 3) 将#2(或#1)供浆泵投入联动。 4) 吸收塔液位到 7.3m,或吸收塔浆液浓度达到 15%时关闭#1 供浆泵出口电动门,停止#1 供 浆泵。 3.4.3.6 石膏排出系统启动(以#1 排出泵为例) 3.4.3.6.1 #1 石膏排出泵启动条件: 1) #1 石膏排出泵至事故浆液管手动门关闭,#1 石膏排出泵至#1 石膏旋流器手动门开启。 2) #1 石膏旋流器浆液分配箱至 4 个石膏旋流子阀门已开启。 3) #1 旋流器底流箱至吸收塔回流门开启。 4) #1、2 石膏排出泵轴封水门开启。 5) #1、2PH 计进出口手动门开启,石膏密度计进、出口手动门开启。 6) #1 石膏旋流器具备启动条件。 7) 滤液池设备完好,允许启动。 8) 吸收塔液位>3m。 9) 工艺水压力不低于 0.3Mpa。 10) #1、2 石膏排出泵轴封水门开启,轴封水系统正常。 3.4.3.6.2 石膏排出泵顺控启动步序(以#1 石膏排出泵为例) : 选中#1(或#2)石膏排出泵,得到启动指令后,1/2 排出泵系统自动进行以下操作: 1) 自动关闭以下阀门:石膏排出泵入口门、出口门、冲洗水门。石膏密度计测量电动阀。密度 计测量管冲洗水门。#1、2PH 计测量管冲洗水门。 2) 自动开启#1 石膏排出泵入口门。 3) 自动开启#1 石膏排出泵冲洗水阀。 4) 20S 后自动关闭#1 排出泵冲洗水阀。 5) 自动启动#1 石膏排出泵。 6) 自动开启#1 石膏排出泵出口门。 7) 自动开启吸收塔密度测量阀。 8) 自动开启#1、2PH 计测量阀。 9) #1 排出泵启动顺序完成。 3.4.3.6.3 手动将密度测量冲洗控制投入自动。 3.4.3.6.4 手动将 PH 计测量冲洗控制投入自动。 3.4.3.6.5 PH 计投入: 1) 投运前,开启#1、2PH 计出口门,开启 PH 计冲洗门。 2) 延时 20S,严密关闭#1、2PH 计出、入口门。 3) 关闭 PH 计冲洗门。 4) 缓慢开启#1、2PH 计进、出口门,向 PH 计充浆。
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5) PH 计投入运行。 6) PH 计投入后,通知化学人员化验石膏浆液 PH 值,若化验值与 PH 计指示不相符,应立即 对 PH 计进行冲洗。若反复冲洗后 PH 计指示仍不准确,应立即通知热工人员进行处理。 3.4.3.6.6 石膏密度计冲洗程序: 1) 自动关闭石膏密度计入口门。 2) 自动开启石膏密度计冲洗门。 3) 冲洗 1 分钟后自动关闭石膏排出密度计冲洗门。 4) 自动开启密度计入口门。 5) 石膏密度计冲洗结束。 6) 启动以后,每 1h 自动冲洗一次。 3.4.3.6.7 PH 计冲洗程序: 1) 自动关闭 PH 计入口电动门。 2) 自动开启 PH 计冲洗电动门。 3) 冲洗 1 分钟后自动关闭 PH 计冲洗电动门。 4) 自动开启 PH 计入口电动门。 5) 石膏 PH 计冲洗顺控结束。 6) 启动以后,每 1h 自动冲洗一次。 3.4.3.7 #1、2 浆液循环泵启动 3.4.3.7.1 #1、2 循环泵启动条件: 1) 吸收塔液位不低于 5m。 2) 至少 3 台吸收塔搅拌器投入运行。 3) 吸收塔通风阀开启。 4) #1、2 循环泵及电气设备完好备用。 5) #1、2 循环泵轴封水系统完好,轴封水压力正常。 6) 1、2 层喷淋管道、喷嘴完好,无堵塞无泄露。 7) 循环泵启动前汇报值长,得到同意。 3.4.3.7.2 循环泵启动步骤(以#1 泵为例) : 1) 开启#1 循环泵轴封水门,查轴封水压力流量正常。 2) 开启#1 循环泵轴承冷却水门,查轴承冷却水压力流量正常。 3) 顺控启动#1 循环泵。 4) 自动开启#1 循环泵入口门、冲洗门。 5) 延时 1 分钟,自动关闭#1 循环泵冲洗门。 6) 自动关闭#1 循环泵入口门。 7) 关闭#1 循环泵排污门。 8) 自动开启#1 循环泵入口门。 9) 自动启动#1 循环泵。 10) 待#1 循环泵运行稳定,吸收塔液位稳定后,按此步骤启动#2 循环泵。 11) 待烟气系统投入, 循环供浆量需要增加时再根据相关要求, 按上述步骤投入#3 循环泵运行。 3.4.3.8 向吸收塔注入石膏晶种 减少浆液中的亚硫酸盐含量,防止吸收塔内结垢。 3.4.3.8.2 利用集水坑配置石膏浆液: 1) 开启吸收塔底部排污手动门,向集水坑排水。
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3.4.3.8.1 脱硫系统启动前, 需向吸收塔浆液池充入浓度约 2%的石膏浆液, 以促进石膏的结晶过程,

2) 将集水坑控制投入自动, 3) 待集水坑内液位达到 0.8m 时,集水坑搅拌器自动启动。 4) 待集水坑液位达到 3.3m,集水坑泵自动启动,自动开启泵出口电动门,向吸收塔注水。 5) 调整吸收塔底部排污手动门开度,保持集水坑水位稳定。 6) 确认系统倒换稳定后, 向集水坑入口排水沟内人工推入事先准备好的石膏 1 吨, 冲入集水坑, 并由集水坑泵逐渐打入吸收塔中。 7) 待第一批石膏冲完后,再推入集水坑石膏 1 吨,搅拌后打入吸收塔,直至 15 吨石膏注入完 毕。 8) 关闭吸收塔底部排污手动门。 9) 待集水坑液位下降至 1.5m,停止集水坑泵运行,冲洗后关闭集水坑泵出口门。

3.5 GGH 启动
3.5.1 GGH 启动条件 1) GGH 系统和脱硫烟道工作已经结束,工作票收回,安全措施已拆除,设备已送电备用。 2) GGH 和脱硫烟道内部已清理干净,人孔门关闭。 3) GGH 支撑轴承润滑系统和导向轴承润滑系统良好备用,油位正常、油质合格。 4) GGH 主、辅电机和驱动装置良好,减速器完好,油位正常、油质合格。 5) GGH 蓄热片完好,无腐蚀破损,无堵塞,清理干净。 6) 盘动转子 1 周,查转子转动灵活无卡涩。 7) 吹灰器进口压缩空气压力不低于 0.6MPa,工艺水水压力不低于 0.3 MPa。 8) 高压冲洗水泵及高压冲洗系统完好备用。 9) 轴封风机、吹灰器密封风机和净化风机良好备用。 3.5.2 GGH 启动步骤 1) 启动 GGH 支撑轴承润滑油系统。 2) 启动 GGH 导向轴承润滑油系统。 3) 开启吹灰器 A(或 B)密封风机,开启 A(或 B)密封风机出口电动门。 4) 启动 GGH 轴封风机,查风机电流、振动、温度正常,开启轴封风机出口电动门。 5) 启动 GGH 主驱动电机,查电流正常,GGH 低转速信号存在。 6) 启动净化风机,查风机电流、振动、温度正常。开启净化风机进口电动门。 7) 启动 GGH 上吹灰器,用压缩空气吹扫 GGH30 分钟。 8) 启动 GGH 下吹灰器,用压缩空气吹扫 GGH30 分钟。

3.6 烟气系统启动
3.6.1 3.6.1.1 3.6.1.2 3.6.1.3 3.6.1.4 3.6.1.5 3.6.1.6 3.6.1.7 烟气系统启动条件: 烟气系统工作已经结束,工作票收回,安全措施已拆除,设备已送电备用。 至少一台工艺水泵运行。 至少 3 台吸收塔搅拌器运行,至少 2 台浆液循环泵运行,至少一台石膏排出泵运行,至少 一台氧化风机运行。 石灰石供浆系统具备运行条件。 GGH 已投入运行。 #1、2 增压风机、#1、2 旁路烟气挡板、#1、2 原烟气挡板、#1、2 净烟气挡板、#1、2 增压风机出口挡板完好,具备启动条件。FGD 烟气系统无保护跳闸信号。 #1(#2)机组运行稳定,锅炉油枪投运数量不超过两只,#1(#2)电除尘器运行正常。
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3.6.1.8 3.6.1.9

FGD 进口烟尘浓度不超过 300 mg/Nm? ,烟气温度 100℃-150℃。 厂 6KV 电气系统运行正常,电压合格。

3.6.1.10 #1、2 原烟气挡板关闭。 3.6.1.11 汇报值长,联系#1、2 炉,准备投入 FGD 烟气系统,在得到值长的批准,#1、2 炉已做 好准备后,方可启动。 3.6.2 3.6.2.1 3.6.2.2 3.6.2.3 3.6.2.4 3.6.2.5 启动#1 脱硫烟气系统 关闭吸收塔进、出口烟道疏水手动门。 开启#1 净烟气挡板。 开启#1 增压风机出口挡板。 关闭吸收塔通风阀。 工频启动#1 增压风机:

1) 提前 1 小时启动#1 增压风机#11(或#12)冷却风机,查风机运行正常。 2) 备用冷却风机投入联动。 3) 将#1 增压风机静叶置于“手动”位,静叶开度调至 5%以下。 4) 在静叶开度 5%以下信号返回后,启动增压风机。 5) 联开#1 原烟气挡板。 6) 延时 30 秒,进口挡板开启。 (若 60 秒后进口挡板未开启,应立即停止风机运行) 。 7) 缓慢增大静叶开度,调整#1 增压风机进口压力在±100Pa 左右。 8) 缓慢关闭#1 旁路挡板,同时调整#1 增压风机静叶开度,保证#1 增压风机进口压力在± 100Pa 左右。 3.6.2.6 变频启动#1 增压风机: 1) 提前 1 小时启动#1 增压风机#11(或#12)冷却风机,查风机运行正常。 2) 备用冷却风机投入联动。 3) 将#1 增压风机变频调整至“零” 。 4) 将#1 增压风机静叶置于“手动”位,静叶开度调至 5%以下。 5) 在静叶开度 5%以下信号返回后,启动增压风机。 6) 联开#1 原烟气挡板。 7) 启动#1 增压风机变频器,变频器自动加至“20%”即 10Hz。 8) 延时 30 秒,进口挡板开启。 (若 60 秒后进口挡板未开启,应立即停止风机运行) 。 9) 缓慢增大#1 增压风机变频器频率,调整#1 增压风机入口压力在±100pa 左右,缓慢开启#1 增压风机静叶开度至 90%。 10) 缓慢关闭#1 旁路烟气挡板, 同时调整#1 增压风机变频器频率, 保证#1 增压风机进口压力在 ±100Pa 左右。 3.6.3 3.6.3.1 3.6.3.2 3.6.3.3 3.6.3.4 3.6.3.5 启动#2 脱硫烟气系统 关闭吸收塔进、出口烟道疏水手动门。 开启#2 净烟气挡板。 开启#2 增压风机出口挡板。 关闭吸收塔通风阀。 工频启动#2 增压风机:

1) 提前 1 小时启动#2 增压风机#21(或#22)冷却风机,查风机运行正常。 2) 备用冷却风机投入联动。 3) 将#2 增压风机静叶置于“手动”位,静叶开度调至 5%以下。 4) 在静叶开度 5%以下信号返回后,启动增压风机。
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5) 联开#2 原烟气挡板。 6) 延时 30 秒,进口挡板开启。 (若 60 秒后进口挡板未开启,应立即停止风机运行) 。 7) 缓慢增大静叶开度,调整#2 增压风机进口压力在±100Pa 左右。 8) 缓慢关闭#2 旁路烟气挡板, 同时调整#2 增压风机静叶开度, 保证#2 增压风机进口压力在± 100Pa 左右。 3.6.3.6 变频启动#2 增压风机: 1) 提前 1 小时启动#2 增压风机#21(或#22)冷却风机,查风机运行正常。 2) 备用冷却风机投入联动。 3) 将#2 增压风机变频调整至“零” 。 4) 将#2 增压风机静叶置于“手动”位,静叶开度调至 5%以下。 5) 合变频器真空接触器开关(K1、K2) 。 6) 点变频器预充电按钮对变频器进行预充电,30s 后增压风机有启允许信号。 7) 变频器充电完后增压风机启允许信号保持 90s, 90s 之内启动#2 增压风机, 联开#2 原烟气挡 板(90s 之内未启动成功,需对变频器重新预充电) 。 8) 启动#2 增压风机变频器,变频器自动加至“20%”即 10Hz。 9) 延时 30 秒,进口挡板开启。 (若 60 秒后进口挡板未开启,应立即停止风机运行) 。 10) 缓慢增大#2 增压风机变频器频率,调整#2 增压风机入口压力在±100pa 左右,缓慢开启#2 增压风机静叶开度至 90%。 11) 缓慢关闭#2 旁路烟气挡板, 同时调整#2 增压风机变频器频率, 保证#2 增压风机进口压力在 ±100Pa 左右。 3.6.4 烟气挡板密封空气系统的启停 系统各阀门自动联锁投入。 2) 挡板门开启时挡板密封空气系统联锁停止。 3) 烟气挡板开启,该挡板的密封空气门同步关闭;烟气挡板关闭,该挡板的密封空气门同步开 启。 4) #1 炉(或#2 炉)烟气挡板全部开启后,#1 挡板空气加热器停止,延时 5 分钟,A(B)密 封风机自动停止。 3.6.5 烟气系统启动后的调整 经济运行的最佳状态,并尽量将设备投入自动。 2) 运行一定时间后,根据脱硫参数和吸收塔浆液参数,启动备用设备,启动脱水系统。根据滤 液水质量,启动废水处理系统,对滤液进行处理,减少石膏浆液中氯、重金属及其他有害成 分的含量。 3) 将吸收塔液位控制投入自动。 4) 将除雾器冲洗系统控制投入自动,除雾器冲洗将自动进行,直至达到吸收塔额定液位,然后 根据除雾器压差和烟气量大小自动定期冲洗。 5) 将供浆系统投入自动,程序将根据吸收塔 PH 值,烟气流量和烟气中二氧化硫含量自动调整 供浆量。 1) 烟气系统启动后, 应对 FGD 系统进行一次全面调整, 使系统达到设计脱硫出力, 达到稳定、 1) 挡板门的密封空气系统与挡板门联锁。挡板门关闭时,挡板密封风机、密封空气电加热器及

3.7 其他系统启动
3.7.1 启动#3 浆液循环泵
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3.7.1.1

#3 循环泵(第三台循环泵)启动条件:

1) 吸收塔烟气流量不低于设计流量的 70%,即不低于 1500,000Nm? /h。 2) FGD 系统脱硫效率低于 95%。 3) #3 循环泵机械电气设备完好备用。 4) #3 循环泵轴封水系统完好,轴封水压力正常。 5) 吸收塔液位不低于 4m。 6) 1 层喷淋管道、喷嘴完好,无堵塞无泄露。 7) 循环泵启动前汇报值长,得到同意。 3.7.1.2 #3 循环泵启动操作: 1) 开启#3 循环泵轴封水门,查流量正常。 2) 顺控启动#3 循环泵。 3) 自动开启#3 循环泵入口门、冲洗门。 4) 延时 1 分钟,自动关闭#3 循环泵冲洗门。 5) 自动关闭#3 循环泵入口门。 6) 关闭#3 循环泵排污门 7) 自动开启#3 循环泵入口门。 8) 自动启动#3 循环泵。 3.7.2 3.7.2.1 二级脱水系统启动(以#1 二级脱水系统为例) 二级脱水系统启动条件:

1) #1 二级脱水系统设备完好备用。 2) 滤布冲洗水箱、滤布冲洗水泵完好备用。 3) 滤饼冲洗水箱、滤饼冲洗水泵完好备用。 4) 滤液池液位不高于 3m,滤液池搅拌器、滤液泵完好备用。 5) #1 石膏旋流器运行正常。 6) 吸收塔浆液浓度达到 12%以上。 7) 脱硫仪用压缩空气系统压力不低于 0.6MPa。 8) 至少一台工艺水泵运行,工艺水压力不低于 0.3MPa。 3.7.2.2 3.7.3 3.7.3.1 二级脱水系统启动操作: 脱硫废水处理系统启动 废水处理系统启动条件: 1) #1 二级脱水系统的启动应按照第 7.2 条目规定操作。

1) 烟气系统已运行 8 小时。 2) 二级石膏脱水系统已运行 4 小时以上。 3) 废水处理系统设备完好。 4) 废水处理药品准备齐全。 3.7.3.2 废水处理系统启动操作: 1) 废水处理系统的启动操作应按照第 8.3 条目规定进行。

3.8 FGD 中期停止后的启动
3.8.1 3.8.1.1 中停启动概况 FGD 系统停止了 1 至 7 天后,此时烟气系统、浆液循环泵、除雾器冲洗系统、石膏排出 系统、 氧化空气系统、 二级石膏脱水系统、 石灰石制备和供浆系统等均已停止, 因此, FGD
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重新启动时,需要按步骤启动各系统,才能恢复正常的脱硫运行。 3.8.1.2 FGD 中期停止后恢复脱硫运行的原则启动步序 1) 启动石灰石浆液制备系统。 2) 启动除雾器冲洗系统。 3) 启动氧化风机系统。 4) 启动石灰石供浆系统。 5) 启动石膏排出泵和一级脱水系统。 6) 启动#1 浆液循环泵。 7) 启动#2 浆液循环泵。 8) 启动 GGH。 9) 启动#1 脱硫烟气系统。 10) 启动#2 脱硫烟气系统。 11) 启动石膏脱水系统。 3.8.1.3 3.8.2 3.8.2.1 若 FGD 停止时间只有 1-2 天,列出的设备还未停止,则越过此项继续操作。 中停后启动的操作 FGD 中停后重新启动的具体操作项目应按照冷态启动所规定的设备启动要求进行。 启动石灰石浆液制备系统 1) 按第 6.1 条目规定检查和启动石灰石浆液制备系统,制备石灰石浆液。 2) 按第 6.1 条目规定启动#1(或#2)供浆泵,开启#1(或#2)供浆泵出口电动门,向吸收塔 注浆。 3) #2(或#1)供浆泵投入联动。 3.8.2.2 启动除雾器冲洗系统 1) 预选 1/2 除雾泵。 2) 按照第 3.4.3.3 条目规定检查和启动除雾泵,进行除雾器冲洗。 3) 将吸收塔液位控制在 7.3m。 4) 将除雾器冲洗控制投入自动,将吸收塔液位控制投入自动。 3.8.2.3 启动氧化风机系统 1) 预选 1/2 氧化风机。 2) 按照第 3.4.3.4 条目规定检查和启动氧化风机。 3) 投入氧化空气喷淋系统。 3.8.2.4 启动石灰石供浆系统 1) 预选 1/2 石灰石供浆泵。 2) 按照第 6.1 条目之规定,检查、冲洗、启动石灰石供浆泵。 3) 将石灰石供浆系统控制投入自动。 3.8.2.5 启动石膏排出泵和一级脱水系统。 1) 预选 1/2 石膏排出泵,预选 1/2 石膏旋流器。 2) 按照第 3.4.3.6 条目之规定检查、冲洗、启动石膏排出泵。 3) 启动石膏旋流器,将溢流浆液和底流浆液全部返回吸收塔。 3.8.2.6 启动#1、2 浆液循环泵。 1) 按照第 3.4.3.7 条目规定检查并启动#1 循环泵。 2) 按照第 3.4.3.7 条目规定检查并启动#2 循环泵。 3.8.2.7 启动 GGH 1) 按照第 3.5 条目规定检查、启动 GGH。
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2) 将 GGH 吹灰冲洗控制投入自动。 3.8.2.8 启动#1 脱硫烟气系统 1) 按照第 3.6 条目规定检查、启动#1 增压风机。 2) 缓慢关闭#1 旁路烟气挡板。 3.8.2.9 启动#2 脱硫烟气系统 1) 按照第 3.6 条目规定检查、启动#2 增压风机。 2) 关闭吸收塔通风阀。 3) 关闭#2 旁路烟气挡板。 3.8.2.10 启动#3 浆液循环泵 1) 烟气流量超过 150 万 m3 时,启动#3 浆液循环泵。 2) 启动#3 循环泵的步序按照第 3.7.1 条目规定执行。 3.8.2.11 启动二级石膏脱水系统 1) 按照第 3.7.2 条目规定启动二级石膏脱水系统运行。 3.8.2.12 各系统启动完毕后,对 FGD 系统进行一次全面调整,使之达到额定脱硫出力,达到最佳 经济运行状态。

3.9 FGD 热态启动
3.9.1 FGD 系统短期停止时,大部分设备仍在运转,只有#1、2 烟气系统和供浆系统停止,浆液 循环泵可能停止。因此,FGD 系统热态启动时,应根据系统设备的停运情况,参照短期启 动的顺序启动设备和系统。 首先恢复至少两台浆液循环泵运行, 再投入石灰石供浆系统运行, 最后投入#1、2 烟气系统。 3.9.2 3.9.3 3.9.3.1 恢复循环泵和增压风机运行时,应注意不得违反高压电动机启动规定,留够电机两次启动间 隔时间,并注意 6KV 厂用电系统电压和负荷,避免冲击 6KV 厂用电系统。 热态启动操作步序 恢复#1、2 浆液循环泵运行

1) 按照第 3.4.3.7 条目规定检查并启动#1 循环泵。 2) 按照第 3.4.3.7 条目规定检查并启动#2 循环泵。 3.9.3.2 投入石灰石供浆系统运行 1) 预选 1/2 石灰石供浆泵。 2) 按照第 6.1 条目之规定,检查、冲洗、启动石灰石供浆泵。 3) 将石灰石供浆系统控制投入自动。 3.9.3.3 启动#1 脱硫烟气系统 1) 按照第 3.6 条目规定检查、启动#1 增压风机。 2) 缓慢关闭#1 旁路烟气挡板。 3.9.3.4 启动#2 脱硫烟气系统 1) 按照第 3.6 条目规定检查、启动#2 增压风机。 2) 关闭吸收塔通风阀。 3) 关闭#2 旁路烟气挡板。 3.9.3.5 启动#3 浆液循环泵 1) 烟气流量超过 150 万 m3 时,启动#3 浆液循环泵。 2) 启动#3 循环泵的步序按照第 3.7.1 条目规定执行。 3.9.3.6 各系统启动完毕后,对 FGD 系统进行一次全面调整,使之达到额定脱硫出力,达到最佳
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经济运行状态。

3.10 电动机启动规定
3.10.1 电动机启动前的检查 3.10.1.1 有关工作票全部收回,安全措施全部已拆除。电动机及其所带设备上无人工作,周围无杂 物。 3.10.1.2 电动机所带机械具备启动条件。 3.10.1.3 电动机及所带设备的电气仪表及热工仪表正常投入。 3.10.1.4 电动机接线牢固,接线盒固定良好,地脚螺丝等各部无松动,电缆头无损伤,无漏油。 3.10.1.5 事故按钮良好。 3.10.1.6 润滑系统及冷却系统应投入正常。通风系统良好,风道无积水。 3.10.1.7 电动机外壳接地良好,靠背轮联结良好,安全罩装设牢固,周围清洁无杂物。 3.10.1.8 电机地脚螺栓、外壳接地线完好,靠背轮和防护罩牢固完好,风扇正常,风道通畅。 3.10.1.9 可手动盘车的电机,应手动进行盘车,以证实定转子不相摩擦,所带机械也无卡涩现象。 3.10.1.10 绕线式电动机应检查滑环与电刷接触良好,滑环短路装置在断开位置。 3.10.1.11 启动高压电机,应通知电气值班员。 3.10.1.12 以下情况应通知电气人员对电机测绝缘并合格: 1) 新投入、检修后的电动机。 2) 恶劣环境下(如环境粉尘大、潮湿、有腐蚀性气体等) ,电动机停止运行 8h 以上。 3) 运行中保护动作跳闸或动力保险两相熔断的电动机。 4) 值班员发现有冒烟、冒火、严重焦臭味现象,应停止电动机的运行,测量绝缘。 5) 长期备用的电动机应定期测量绝缘,周期为 15 天。 3.10.2 电动机启动规定 3.10.2.1 在未得到电机已送电的通知前,严禁值班员启动电动机。 3.10.2.2 大修后的电机首次启动,应采用瞬时启动的方法,首先确认电机正、反转。 3.10.2.3 电动机一般不允许带负荷启动。 3.10.2.4 启动电机在规定的启动时间内,电流应返回到额定值,否则认为电机故障,应立即停运。 小容量电机在启动后 3S 内电流应返回到额定值。 3.10.2.5 启动大容量电动机和直流电动机均应监视其所在母线电压, 必要时汇报值长调整母线电压。 3.10.2.6 电动机启动次数及时间间隔的规定: 1) 电动机在正常情况下,允许在冷态下起动 2 次,每次间隔时间不得小于 5 分钟。允许在热态 下起动一次,只有在事故处理时以及起动时间不超过 2—3 秒的电动机,可以多起动一次。 2) 电机热态下的起动间隔时间为: A. B. 200 千瓦以下的电动机 200—500 千瓦的电动机 不应小于 0.5 小时。 不应小于 1 小时。 不应小于 2 小时。

C. 500 千瓦以上的电动机

3.10.2.7 高压电动机启动时,巡操员应在就地监视,若保护跳闸或发现电机冒烟、声音异常等现象 时,应执行紧急停运,在未查明原因,故障未排除前,不准再次启动。

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4

运行调整与维护

4.1 FGD 系统运行调整
4.1.1 4.1.1.1 FGD 运行调整概述 脱硫运行调节的主要任务:

1) 确保主机和脱硫设备安全运行。 2) 满足烟气脱硫要求,烟气脱硫率达到 90%以上。 3) 保持系统在最经济工况下运行,降低电、水、气、石灰石、药品消耗。 4) 调整石膏品质符合要求。 5) 避免废水和废料污染。 4.1.1.2 脱硫运行调整的主要内容: 1) FGD 系统烟气脱硫率调整。 2) FGD 出口烟气温度调整。 3) FGD 出口烟气含水量调整。 4) FGD 出口烟气压力调整。 5) FGD 进口烟气流量、压力调整。 6) 吸收塔液位调整。 7) 吸收塔浆液浓度调整。 8) 脱硫液气比调整。 9) 浆液 PH 值调整。 10) 石灰石供浆浓度调整。 11) 石膏品质调整。 12) 排放废水质量调整。 4.1.2 4.1.2.1 脱硫系统主要运行调整 FGD 系统烟气脱硫率调整

4.1.2.1.1 本脱硫系统的设计脱硫指标: 1) 设计脱硫效率指标:≤95%。 2) 设计 FGD 出口设计烟气 SO2 含量:≤62mg/Nm3, 3) 设计 FGD 出口设计烟气 SO3 含量:≤49mg/Nm3。 4.1.2.1.2 影响脱硫效率的因素: 表 016 影响脱除效率的因素 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 影响因素 吸收塔浆液循环流量 浆液 PH 值 吸收塔浆液 CaCO3 含量 石灰石纯度 烟气流量 烟气温度 FGD 进口 SO2 浓度 烟气中 Cl 含量 % % Nm3/h ℃ mg/Nm mg/Nm
3 3

单位 m /h
3

设计值 10000 5.5 91 2140000 120 1250 80

数值 ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

脱硫率 ↑ ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓

能耗 ↑ = = = ↑ = =

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4.1.2.1.3 系统脱硫率低的调整: 表 017 脱硫率低的原因与调整 序号 1 2 3 影响因素 SO2 测量误差 PH 值测量误差 吸收塔液气比 吸收塔浆液 PH 4 5 6 7 8 9 10 4.1.2.2 石灰石纯度 烟气粉尘含量 烟气流量 烟气成分 吸收塔浆液氯化 物浓度 净化风 净化风机未启动 石灰石品质低 大于 300mg/Nm , 降 低了石灰石活性 烟气流量过大,超出 系统脱硫能力 烟气 SO2 入口浓度增 增加循环泵流量 大 氯化物浓度过高 检查废水排放量是否太 低 启动净化风机 联系锅炉换用低硫 煤种 提高废水处理系统 出力
3

原 因 SO2 测量不准确 PH 测量不准确 循环流量减小 浆液 PH 值过低

解决方法 1 校正 SO2 测量仪 校正 PH 测量仪 检查运行循环泵的数量 和循环泵的出力 加大石灰石供浆量

解决方法 2

检查石灰石反应性 能, 换用高质量石灰 石

换用高品质石灰石粉 检查、调整电除尘器的 除尘效果 提高循环浆液量 增加石灰石供浆量

FGD 出口烟气温度调整

4.1.2.2.1 FGD 出口烟气温度的影响因素: 1) 锅炉排烟温度低。 2) 电除尘器漏风率高。 3) GGH 传热效率低。 4) 吸收塔浆液温度低。 5) 烟气含水量大。 4.1.2.2.2 FGD 出口烟气温度过低的调整: 1) FGD 出口烟气温度低于 75℃时,应检查烟气温度低的原因,并尽力调整。 2) 联系锅炉,可否调高烟气温度或提高锅炉负荷。 3) 检查电除尘漏风率,并联系予以消除。 4) 冲洗 GGH,检查 GGH 传热效率低的原因。 5) 气温过低时工艺水和浆液温度会降低。 6) 检查除雾器,分析除雾效率低的原因并处理。 4.1.2.3 FGD 出口烟气含水量调整 4.1.2.3.1 出口烟气含水量大的影响因素: 1) 烟气流速过高。 2) 除雾器效率低。 3) 二级除雾器冲洗水进入烟气。 4.1.2.3.2 出口烟气含水量大的调整方法:
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1) 在不影响锅炉燃烧的前提下,调小增压风机静叶开度,降低过高的烟气流速。 2) 检查两级除雾器,查找其除雾效率低的原因。 3) 检查二级除雾器,是否有破损,查冲洗水是否正常。 4.1.2.4 FGD 出口烟气压力调整 4.1.2.4.1 FGD 两侧出口烟气压力偏低原因: 1) 增压风机出力小。 2) 原烟气挡板、增压风机出口挡板未开到位。 3) GGH 堵塞。 4.1.2.4.2 出口烟气压力偏低的调整: 1) 调大#1、2 增压风机静叶开度或变频器频率。 2) 检查各原烟气挡板和增压风机出口挡板开度,并将其全开。 3) 使用高压水彻底冲洗 GGH,必要时退出 FGD 运行,机械清理 GGH。 4.1.2.5 FGD 进口烟气流量、压力调整 4.1.2.5.1 FGD 进口烟气压力偏低的原因: 1) 该侧增压风机出力过大。 2) 锅炉烟气流量偏低。 4.1.2.5.2 进口烟气压力偏低的调整: 1) 调小该侧增压风机静叶开度。 4.1.2.6 吸收塔液位调整 4.1.2.6.1 吸收塔液位的控制和影响: 1) 吸收塔液位应在 6.0 -7.0m 范围内,标准值为 6.5m。 2) 正常情况下,吸收塔液位控制功能不需人工干预。当吸收塔液位升到高—高时,除雾器清洗 程序停止。当吸收塔液位升至高设定点时,除 雾器冲洗程序闭锁,直到液位降到中—高位 时,除雾器又回到正常运行。 3) 吸收塔液位高,会缩短吸收剂与烟气的反应空间,降低脱硫效率,严重时甚至造成脱硫原烟 道和氧化空气管道进浆。 4) 吸收塔液位低,会降低浆液氧化反应的空间和时间,影响石膏形成的过程,阻碍烟气脱硫的 进程。 5) 吸收塔液位保护定值表: 表 018 吸收塔液位保护定值表 项 目 单位 数值 >9.7 >7.7 <6.7 >4 吸收塔液位 m ≧3.7 >3.7 <2.5 >2.2 <1.1 <0.2 相应动作 吸收塔浆液溢流到集水坑 关闭除雾器冲洗进口电动总门 允许除雾器程序启动 允许启动循环泵 允许启动石膏排出泵 允许开启除雾器冲洗进口电动宗门 停运浆液循环泵 允许启动吸收塔搅拌器 停运吸收塔搅拌器 停运石膏排出泵

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4.1.2.6.2 影响吸收塔液位的因素: 1) 除雾器冲洗时间间隔。 2) 除雾器冲洗时间和冲洗水量。 3) 吸收塔其他设备的冲洗水量。 4) 石膏排出泵排到石膏旋流器的流量。 5) 供浆流量。 6) 吸收塔出口烟气流量。 7) 吸收塔出口烟气含水量。 4.1.2.6.3 液位的主要调整方法: 1) 液位高报警,应暂停除雾器冲洗程序。确认排浆管路阀门开关正确,控制系统无误。同时手 动关闭除雾器冲洗水总电动门,并减小或关闭滤液泵至吸收塔的回收水量。必要时可排浆至 事故浆液池或开启底部排污门排浆到正常液位。 2) 液位低报警,应增加除雾器冲洗时间和次数。确认除雾器管路无泄漏或堵塞,除雾器冲洗水 量正常,同时调整除雾器冲洗时间间隔,开启备用循环泵冲洗水门,并增加滤液泵至吸收塔 的浆液流量,并应考虑吸收塔浓度配合使用以上措施。 4.1.2.7 吸收塔浆液浓度调整 4.1.2.7.1 吸收塔浆液浓度的影响: 1) 吸收塔浆液浓度(石膏排出泵出口浓度)应控制在 10%~15%间,相应浆液比重在 1060~ 1094 kg/m3。 2) 吸收塔浆液浓度过高可能造成浆液管道及浆液泵的磨损、腐蚀、结垢,严重时会造成管道、 喷嘴堵塞。 3) 吸收塔浆液浓度过低可能造成浆液 PH 值降低,影响脱硫效率。 4) 若石膏浆液不能及时排出吸收塔,则塔内浆液浓度将不断增大。 5) 若石膏浆液向二级脱水系统的排浆量过大, 则吸收塔浆液浓度将降低, 并使脱水机负荷增加, 石膏脱水效率差。 4.1.2.7.2 吸收塔浆液浓度的影响因素和调整方法: 1) 如果吸收塔浆液浓度低, 应加大回收水至吸收塔的回流量, 或吸收塔集水坑至吸收塔回流量, 并减小进入吸收塔的工艺水量,关闭石膏底流箱下浆电动门,停止二级石膏脱水系统。 2) 当固体悬浮物含量达到 15%时启动真空脱水皮带机然后开启石膏底流箱下浆电动门,当固 体悬浮物含量降至 10%时关闭石膏旋流器进料电动阀并延时停运真空脱水皮带机,石膏浆 液通过进塔的工艺管道回到吸收塔。 3) 若石膏脱水系统故障,可将石膏浆液暂时留在吸收塔中。石膏在塔中储存的最大时间取决于 锅炉负荷、SO2 浓度和吸收塔的尺寸。 4) 塔内浆液浓度不可超过 20% (密度 1130 kg/m3),若在石膏脱水系统全部故障情况下达到此 浓度,则应当用石膏排出泵将部分高浓度浆液打到事故浆液箱中。当脱水系统恢复正常后, 再分步将事故存储罐中的浆液打回吸收塔。 5) 吸收塔浓度过高的原因与调整: 表 019 吸收塔浓度过高的原因与调整 序号 1 2 3 测量不准确 影响因素 现象或原因 石膏浆液浓度过低 烟气流量过大 入口 SO2 浓度过高
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解决方法 检查密度测量仪 降低锅炉负荷 降低锅炉负荷

序号 4 5 6 7 8 9 10 4.1.2.8

影响因素 石膏排出泵

现象或原因 泵出力不足 进出口管道堵塞 运行的分离器数量太少 入口压力太低 石膏旋流器堵塞 疏通管道

解决方法 检查出口压力和流量,启动备用泵 增加运行的旋流子数量 检查石膏排出泵的出口压力和流量 疏通石膏旋流器 检查浓度测量仪 检查旋流器底流的浓度

石膏旋流器

石膏浆液

浓度过低

吸收塔液气比调整

4.1.2.8.1 液气比的影响因素: 1) 烟气流量:烟气流量大则液气比降低。 2) 浆液循环泵流量:循环泵流量增加则液气比增加。 4.1.2.8.2 液气比调整方法: 1) 液气比过高,可停止 1~2 台循环泵。 2) 液气比过低,应增加循环泵运行台数。 4.1.2.8.3 液气比(L/G)的影响: 1) 液气比的影响:液气比过高则石灰石消耗增大,能耗加大。液气比低于 5L/ m3 时则脱硫效 率降到 0。 2) 液气比应控制在 15 L/ m3 左右。 3) 浆液循环量的影响:提高浆液循环量,液气比提高,脱硫效率增加,但耗电量增加。反之相 反。 4) 在正常运行期间,应至少运行两台浆液循环泵,以保持一定的液气比。 4.1.2.9 吸收塔浆液 PH 值调整 4.1.2.9.1 PH 值调整标准: 1) 吸收塔浆液 PH 值应维持在 5.2~5.8。 2) 吸收塔正常烟气流量下的供浆量应维持在 7t/h 左右。 3) 石灰石供浆浓度应在 26%~34%范围内。 4.1.2.9.2 PH 值的影响: 4) 吸收塔浆液 PH 值低有利于石灰石粉的溶解,同时会降低石灰石消耗,但不利于石膏生成与 结晶,并降低脱硫率。 5) 吸收塔 PH 值高可提高脱硫率,有利于石膏生成与结晶,但不利于石灰石粉溶解,增加石灰 石消耗量。 6) 如果给浆量太少,会降低 PH 值,不能满足烟气负荷的脱硫要求,出口烟气含硫量增加,从 而降低脱硫率。 7) 如果给浆量太多,就可能使石膏中石灰石含量增加,从而降低石膏纯度。同时浪费石灰石。 4.1.2.9.3 吸收塔 PH 值的影响因素: 1) 烟气流量:吸收塔的烟气流量增大则浆液 PH 值降低。 2) 原烟气 SO2 浓度:原烟气中 SO2 浓度增加则浆液 PH 值降低。 3) 石灰石供浆量:供浆量增加则浆液 PH 值升高。 4) 石灰石浆液密度:石灰石浆液密度增加则浆液 PH 值升高。 5) 石灰石粉品质:石灰石品质提高则浆液 PH 值升高。
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4.1.2.9.4 PH 值调整方法 1) 吸收塔浆液的 PH 值偏低时,可加大吸收塔供浆量。 2) 吸收塔浆液的 PH 值偏高时,可减少吸收塔供浆量或暂时停止供浆。 3) DCS 可根据 PH 值、入口原烟气 SO2 浓度、脱硫率及石灰石浆液浓度联合进行调节供浆泵 的给浆量。 4) 当出口 SO2 浓度增加时,可适当开大石灰石给浆调节门的开度,增加石灰石给浆量。 5) 若脱硫率太低,不能达到设计值,则加大给浆量,必要时对系统进行全面检查、分析,查找 原因,予以消除。

4.2 烟气系统运行维护
4.2.1 烟气挡板的运行维护: 1) 检查#1、2 烟气挡板密封空气系统投入良好,密封气压力应高于热烟气压力 500Pa 以上。 2) 检查#1、2 烟气挡板密封空气电加热系统运行良好,密封空气温度达到 100℃。 3) 检查各烟气挡板完好,关闭严密无内漏,挡板门的曲柄与轴键连接完好。执行结构完好,曲 柄连杆机构动作灵活准确,不受阻碍。 4) 检查各烟气挡板的电机和传动机构完好,限位开关完好,位置指示正确。 5) 检查烟道无漏风、漏烟现象。烟道膨胀节完好无泄露。 6) 烟气挡板检修后,应检查挡板各部分是否正常完好。叶片的锁定是否解除,所有相关紧固件 全部上紧,执行机构及限位开关必须就位准确,各气源管路及电气线路正确。 7) 在 FGD 系统和锅炉停运时,应检查并清理 FGD 的进口烟道和旁路烟道积灰,否则会影响 挡板的正常开关。 4.2.2 增压风机的运行维护 1) 监视增压风机的轴承振动不超过 4.6mm/s, 温度不超过 70℃。 增压风机无失速压差大报警。 2) 若增压风机轴承温度超过 70℃,应启动两台冷却风机运行,直到轴承温度降到 70℃以下再 停止备用冷却风机。 3) 检查电机线圈温度不超过 120℃,轴承温度不超过 70℃。 4) 检查增压风机运行电流正常,不超过额定电流。 5) 检查增压风机出口压力在 3000Pa 左右,进口压力在 100Pa 左右。 6) 检查增压风机外观完好,静叶调整装置和执行器完好,动作正常。 7) 检查增压风机冷却风机运行正常,风压高于 3600Pa。 8) 增压风机的静叶开度在 20%以下为失速旋流区,应避免在这个范围内长时间运行。 9) 增压风机启动满速后,及时开启静叶,风机空转时间不得超过 1min。 10) 增压风机长期停运时,定期对静叶执行机构全开全关一次,试验时应观察就地实际开度与 DCS 画面的显示值是否相符。 11) 每月定期为增压风机各轴承加油。前、后轴承每次各加油脂 150g。 12) 增压风机运行保护定值 表 020 增压风机运行保护定值 序号 1 2 说明 风机轴承温度 轴承箱振动速度 单位 ℃ mm/s
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数值 >90 >100 >4.6 >7.1

动作 高报警 跳闸 报警 高报警

序号 3 4 5 6

说明 轴承箱振动幅度 失速探针差压 电机轴承温度 电机定子线圈温度

单位 mm Pa ℃ ℃

数值 >0.16 >0.19 >5000 报警 60s 未解除 >75 >85 >125 >135

动作 报警 高报警 报警 跳闸 高报警 跳闸 报警 跳闸

4.2.3 4.2.3.1

GGH 的运行维护 GGH 运行检查:

1) 检查 GGH 转子内部无摩擦声,各轴承运转声音正常。 2) 检查 GGH 驱动减速涡轮箱油位正常,油质合格,上、下轴承油位正常,油质合格,油温正 常。 3) 检查 GGH 原烟气侧进烟温度应在 120℃,出烟温度 82℃。净烟气侧的进烟温度 45℃,出 烟温度 82℃。 4) 检查 GGH 原烟气侧压差应在 600Pa 左右,净烟气侧压差在 500Pa 左右。 5) 检查 GGH 无明显漏风。 6) 检查净化风机运行良好,电流正常,轴承油位、温度、振动正常,风压正常。 7) 检查轴封风机、 上、 下吹灰器密封风机运行良好, 电流正常, 轴承油位、 温度、 振动值正常, 风压正常。 4.2.3.2 GGH 吹扫规定: 和下吹扫各进行 60 分钟,共吹扫 120min。 2) 每月使用高压水冲洗系统冲洗 GGH 一次。 3) GGH 原烟气侧压差大于额定值的 1.5 倍(800 Pa)时,应进行高压水冲洗。 4) 每年使用低压水彻底冲洗 GGH 一次。 5) GGH 运行时不得使用低压水冲洗,只能在停止后使用低压冲洗水。 6) GGH 吹扫时,应检查吹灰器行程、步序、压缩空气压力是否正常。 7) 当 GGH 两侧压差持续偏高时,应减少压缩空气吹扫时间间隔。 4.2.3.3 就地使用压缩空气吹扫 GGH 操作: 1) 查杂用储气罐压力不低于 0.6MPa,开启上下吹灰器压缩空气门。 2) 将介质选择旋钮置于“压缩空气”位。 3) 按下“自动冲洗运行”按钮。GGH 冲洗程序开始自动冲洗蓄热片。 4) 查上吹灰器进退正常,冲洗过程中压缩空气压力不低于 0.5 MPa,吹灰器及管道无泄漏。 5) 上吹灰器吹扫 30min 后退出。 6) 下吹灰器开始吹扫,查下吹灰器进退正常,冲洗过程中压缩空气压力不低于 0.5 MPa,吹灰 器及管道无泄漏。 7) 下吹灰器吹扫 30min 后退出。 8) 按下“自动冲洗停止”按钮,GGH 吹扫结束。 4.2.3.4 GGH 运行定值和保护定值
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1) 正常运行时,应使用压缩空气定期对 GGH 储热片进行吹扫,每 8h 吹扫一次,每次上吹扫

表 026 GGH 运行定值和保护定值 序号 1 2 3 名 称 单位 r/min Pa ℃ 运行值 1.2/0.6/0.4 <700 <70 >1000 >70 >85 极限值 动 作 延时 3s 报警 GGH 跳闸 报警 GGH 跳闸 转速 GGH 原烟气侧烟气阻力 上、下轴承温度

4.3 吸收塔系统运行维护
4.3.1 吸收塔本体运行维护: 1) 检查吸收塔本体无漏浆、漏烟、漏风。 2) 检查浆液池液位在 6.0~6.5 之间,浆液浓度在 15%以下,PH 值在 5.2~5.8 之间。 3) 吸收塔严禁超压运行,所有烟气挡板关闭前应开启吸收塔通风阀。 4) 吸收塔严禁超温运行,循环泵未启动前严禁通入烟气。 5) 发现吸收塔内出现大量泡沫时,可通过开启吸收塔消泡器出口门进行消泡。 4.3.2 除雾器系统运行维护 1) 检查除雾器原烟气侧进、出口压差不超过 200Pa。 2) 检查除雾器冲洗程序执行正常,间隔时间不超过 60 分钟,冲洗水量正常。 3) 检查除雾器各冲洗气动门动作正常,阀门开关到位,阀门严密灵活。 4) 检查净烟气中水滴含量不超过 75 mg/Nm3。 5) 如出现除雾器压差高报警,运行人员确认后应手动冲洗除雾器。 6) 检查除雾泵运行状态良好,电流正常,压力、流量正常。 7) 检查除雾泵轴承箱油位正常,油质合格,轴承温度、振动值在允许范围内。 8) 检查工艺水箱水位不低于 5m,仪用压缩空气罐压力不低于 0.6Mpa。 4.3.2.1 序号 1 2 3 除雾器的保护定值: 表 022 除雾器的保护定值 项目 除雾器冲洗水流量 除雾器差压 单位 m /h m /h Pa
3 3

数值 >140 <60 >350 >500

动作 延时 15S 高报警 延时 3S 低报警 高报警 高高报警

除雾器第一次冲洗时的冲洗时间和周期: 1) 第一级下侧冲洗时间: 1 x 1min,周期: 40min 2) 第一级上侧冲洗时间: 1 x 1min,周期: 40min 3) 第二级下侧冲洗时间: 1 x 1min,周期: 60min 4.3.3 吸收塔搅拌器运行维护 1) 检查吸收塔各搅拌器运行电流正常。 2) 检查吸收塔各搅拌器运转平稳,无异常声音,振速不超过 4.6mm/s,轴承和减速箱温度不超 过 80℃。 3) 检查吸收塔各搅拌器的减速箱油位适中,油质良好。 4) 检查吸收塔各搅拌器轴封部件良好,无浆液泄露。 4.3.4 氧化风机运行维护:
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1) 检查氧化风机运行电流正常。 2) 检查氧化风机温度、振动值正常。 3) 检查氧化风机润滑油油量正常,油质良好。每运行 6000 小时,应进行油质分析或更换润滑 油。 4) 检查氧化风机传动皮带完好无打滑、张紧力足够。发现传动带松动打滑应停止运行,切换备 用氧化风机运行,通知检修张紧或更换传动带。 5) 检查氧化风机进口过滤器清洁无杂物,过滤器前后压差正常。若压差过大,应切换为备用氧 化风机运行,并及时清洁过滤器。 6) 检查氧化空气管道完好无漏气,氧化风机卸载阀严密关闭。 7) 检查氧化空气温度不高于 70℃。喷淋系统压力、流量正常。 8) 检查氧化空气出口压力正常。若出口压力太低或太高,应检查电机电流,检查氧化管道是否 通畅。必要时切换至备用氧化风机运行,或冲洗氧化管道。 9) 若氧化空气喷嘴中长期未通气,则必须冲洗氧化管道。 10) 检查氧化空气流量正常。氧化空气流量低会影响石膏生成。收到低流量信号,应立即检查氧 化风机运行参数,检查氧化空气管道,确定原因并采取纠正措施。 11) 氧化风机保护定值: 表 023 氧化风机保护定值 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 4.3.5 项目 氧化风机电机线圈温度 氧化风机电流 氧化风机轴承温度 氧化风机出口压力 氧化风机出口减温后空气温 度 单位 ℃ A ℃ KPa ℃ 数值 >125 >135 >200 <5 >75 >90 <100 >70 >80 >95 动作 延时 3S 报警 延时 3S 氧化风机保护停 延时 3S 报警 延时 3S 电流低报警 延时 3S 报警 延时 3S 氧化风机保护停 低报警 高报警 高高报警 跳闸

浆液循环泵运行维护

1) 检查循环泵运行电流正常,压力正常,每台泵的流量不低于 5000 m3/h。 2) 检查循环泵轴承箱油位正常,油质合格,轴承温度、振动值不超过规定值。 3) 检查循环泵轴封水系统工作正常,工艺水压不低于 0.3Mpa,轴封系统无泄露。 4) 检查循环泵的入口压力不低于 50KPa,入口滤网畅通无堵塞。 5) 为保证脱硫效率,吸收塔通烟后,至少投入两台循环泵运行。 6) 浆液循环泵保护定值: 表 024 循环泵保护定值 序号 1 2 项目 循环泵电机线圈温度 循环泵电机轴承温度 单位 ℃ ℃
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数值 >135 >145 >85

动作 报警 保护停泵 报警

序号

项目

单位 ℃

数值 >95 >80 >90 <35 <30

动作 保护停泵 报警 保护停泵 低报警 保护停泵

3 4 4.3.6

循环泵轴承温度 循环泵入口压力 石膏排出系统运行维护

KPa

1) 检查石膏排出泵运行电流正常,压力正常,流量正常。 2) 检查石膏排出泵轴承箱油位正常,油质合格,轴承温度、振动值不超过规定值。 3) 检查石膏排出泵轴封水系统工作正常,工艺水压力不低于 0.3Mpa,轴封系统无泄露。 4) 检查石膏排出泵的入口压力不低于 50KPa,入口滤网畅通无堵塞。 5) 检查石膏密度计指示准确,石膏密度在 20%以下。 6) 检查石膏 PH 计指示准确,PH 计和石膏密度计冲洗程序工作正常,每小时冲洗一次。 7) 石膏排出系统保护定值: 表 025 石膏排出系统保护定值 序号 1 项目 排出泵入口压力 单位 KPa 数值 <15 <10 <1 2 石膏密度测量阀浆液流量 m3/h >10 <5 >15 3 测量值。 4.3.7 4.3.7.1 4.3.7.2 PH 计和密度计运行维护(以 PH 计为例) 正常情况下,PH 计应每隔 1 小时冲洗 1 次,当发现 PH 计指示不准确时,应及时冲洗 PH 计。 PH 计冲洗步骤: 1) 关闭 PH 计入口电动门。 2) 存储 PH 值。 3) 开启 PH 计冲洗水门,冲洗 PH 计。 4) 延时 1min,关闭 PH 计冲洗水门。 5) 冲洗完毕,显示应准确,否则应再次冲洗。 6) 反复冲洗后 PH 计仍不准确,应通知热工人员处理。 2 只石膏浆液 PH 计之差 >± 0.3 动作 延时 3S 报警 延时 5S 保护停泵 延时 3S 低报警 延时 3S 高报警 延时 3S 低报警 延时 3S 高报警 报警

注:在每个石膏密度计冲洗周期之前,把最后一次测量的正确值存储起来,作为冲洗期间的

4.4 公用设备运行维护
4.4.1 集水坑系统运行维护 1) 检查集水坑搅拌器运行良好,搅拌器电流、温度、振动值正常。 2) 检查集水坑泵运行良好,电流、温度、振动值正常。 3) 检查集水坑泵压力、流量正常。自动启停装置性能可靠。
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4) 检查集水坑液位正常,注意不向集水坑集中排水,保持集水坑水位,避免漫水。 5) 不准将杂物冲入地沟, 避免集水坑进入杂物, 有杂物应及时清理, 避免杂物堵塞、 卡死转机。 6) 检查集水坑内无沉淀,维持集水坑浆液的浓度不过高,避免堵塞。 7) 检查集水坑泵出口管道、阀门完好,无泄露无堵塞,阀门灵活严密。 8) 集水坑长期停运时应进行池壁和池底冲洗。 9) 集水坑液位保护定值: 表 026 集水坑液位保护定值 项目 单位 m m 集水坑液位 m m m 4.4.2 工艺水系统运行维护 数值 <1.1 >1 <1.5 >3.4 >3.6 动作 自动启集水坑搅拌器 自动启集水坑搅拌器 延时 3S 自动停集水坑泵 延时 5S 自动启动集水坑泵 集水坑溢流

1) 检查工艺水箱水位不低于 5m,进水控制阀工作可靠。 2) 检查工艺水泵运行状态良好,电流正常,压力、流量正常。 3) 检查工艺水泵轴承箱油位正常,油质合格,轴承温度、振动值在允许范围内。 4) 检查工艺水回流压控阀工作可靠。 5) 工艺水泵每月应进行切换一次。 4.4.3 压缩空气系统运行维护 应联系主机启动备用仪用空压机,补充气源。 2) 检查各储气罐、压缩空气管道、阀门无泄露。 3) 每 2 小时开启仪用储气罐、杂用储气罐的排污阀,排水一次后关闭。 4.4.4 4.4.4.1 4.4.4.2 4.4.4.3 辅机运行维护通则 严格执行巡回检查制度,每 2h 全面检查设备一次。 转机各部应定期补充合适的润滑油。发现油位低于规定值,应及时补油。 巡回检查标准: 照明充足,栏杆平台完整。 2) 各箱、罐、池及吸收塔的人孔、检查孔和排浆阀应严密关闭,备用管座严密封闭,溢流管畅 通。 3) 所有阀门、挡板开关灵活,无卡涩现象,位置指示正确。 4) 电气、热工测量及保护装置、工业电视监控装置齐全并正确投入。 5) 转机各部件、地脚螺栓、联轴器螺栓、保护罩等应连接牢固。 6) 辅机及电动机运转平稳,电机旋转方向正确。无超电流现象,无异音,无泄漏及磨擦现象。 7) 转机各部油质良好,油位指示清晰,油位正常,油温,油压正常,检查孔、盖完好,油杯内 润滑油脂充足。 8) 电动机电缆头及接线、接地线完好,连接牢固,轴承及电动机测温装置完好并正确投入。一 般情况下,电动机在热态下不准连续启动两次(电机线圈温度超过 50℃为热态) 。 9) 辅机及电动机运转正常,无超电流现象,无异音、泄漏及摩擦现象。
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1) 检查仪用储气罐压力不低于 0.6Mpa,杂用储气罐压力不低于 0.6Mpa。发现储气罐压力低,

1) 设备外观完整, 部件和保温齐全, 设备本体及周围应清洁, 无积油、 积水、 积浆及其它杂物,

10) 所有搅拌器不允许在没有介质的情况下启动和运转。 11) 皮带设备的皮带不打滑,不跑偏且无破损现象,皮带轮位置对中。 12) 所有传动机构完好、灵活,销子连接牢固。传动皮带、链条无松动、打滑、断裂现象。 13) 电动执行器完好,连接牢固,并指向自动位置。 14) 轴封水、冷却水畅通无泄漏,冷却风道畅通,冷却水量正常。 4.4.4.4 转机轴承温度、振动不超过允许值,温度不超过允许值。 表 027 辅机振动允许值(不大于) 项目 转速 振动 转子串动 单位 r/min 振幅 mm 振速 mm/s mm 3000 0.05 4.6 0.10 1500 0.085 4.6 0.10 参 数 1000 0.1 4.6 0.10 750 以下 0.12 4.6 0.10 1) 辅机振动允许值(不大于) :

2) 转机和电机温度允许值(不大于) : 表 028 转机和电机温度允许值(不大于) 项目 转机轴承 减速机 电动机 电机冷却风 液力耦合器 4.4.5 4.4.5.1 4.4.5.2 4.4.5.3 单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 45 进风口 滚动轴承 80 80 90 温升 55 55 65 30 90 120 线圈 外壳 80 80 80 60 滑动轴承 60 温升 45 45 45

电动机的运行维护 电动机运行时,轴承的振动和转子的串轴值、电机外壳温度不得超过规定数值,超过该数 值必须采取措施,必要时降低出力。 电动机不得长期超额定电流运行,超过额定电流但不超过额定电流的 110%时,其时间不 得超过 2 分钟。 电动机运行中的检查项目:

1) 是否有电磁声和机械摩擦声。 2) 检查轴承的润滑情况是否正常。 3) 电动机冷却系统正常,冷却管道无堵塞现象。

4.5 设备定期维护与试验切换
4.5.1 FGD 系统定期维护工作: 1) 每 2 小时正点对脱硫系统各设备巡回检查一次。发现转机油位偏低应及时加油。 2) 每 2 小时自动冲洗石灰石供浆母管一次。 3) 每 2 小时自动对所有运行的 PH 计和密度计冲洗一次。 4) 每班人工冲洗各浆液箱及吸收塔液位计不少于一次,校对不少于三次。 5) 每月 2 日白班为#1、2 增压风机前、后轴承加油。每次各加油 150g,使用 LGMT3 牌号 的 SKF 润滑脂。
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6) 锅炉和 FGD 系统停止时,应组织人员检查旁路烟道和 FGD 进口烟道,清理积灰。检查 吸收塔内壁玻璃鳞片,检查除雾器,检查浆液喷嘴。 4.5.2 FGD 检查维护周期 1) FGD 设备原则上应每两年大修一次。 2) 每年应组织对吸收塔内部设备的磨损情况和防腐层, 对烟道和浆液管道的防腐层进行一次全 面检查。 3) 每月对浆液循环泵、石灰石供浆泵、石膏排出泵、增压风机、 GGH、皮带脱水机等转机进 行一次检查。 4) 仪表检查周期由仪控专业确定。 表 029 FGD 维护工作计划表 项 目 日常的预防性维护及维修 大修及检查 泵外壳、叶轮及密封装置的检修 泵外壳、叶轮及密封装置的检修 风机外壳、叶轮、静叶的检修 润滑系统的检修 滤布及磨损皮带的检查更换 大修 玻璃鳞片的检查 除雾器元件的检查 喷淋嘴的检查 浆液循环管道及阀门的检查 外观和玻璃鳞片检查 蓄热片、传动装置、密封装置的检修 冲洗干净,检查池底防腐层 冲洗干净,检查内壁防腐层 目测检查 目测检查

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

维护工作 FGD 日常检查 FGD 计划检查及维护 循环泵 其他泵 各风机 真空皮带脱水机 各搅拌器 吸收塔 膨胀节、烟道 GGH 澄清池 各加药计量箱 保温、油漆 设备标牌

检查周期 日常 每两年 每月 每年 每月 每月 每年 每年 每年 每年 每年 每年 每次停止 每年 每年 每年 每年 每天

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5

FGD 系统停止

5.1 FGD 系统停止概述
5.1.1 由于 FGD 系统运行中会出现设备故障而需要进行检修,锅炉机组也会因电力负荷的原因或 机组设备原因而暂时停止运行,以上两种原因均需要停止脱硫运行。凡因故需要暂时中止锅 炉烟气脱硫而停止 FGD 少量或大部分设备运行的操作,称作 FGD 系统停止。 5.1.2 完成 FGD 系统停止或启动过程需要较长的时间。 为了能够及时恢复脱硫运行, 以减少冲洗、 停止、冲洗、注水、启动所消耗的资源、时间和人力,并减少在系统停止与重新启动的过程 中易发的设备故障,在短时间停止脱硫时,只须停止部分设备运行即可。 5.1.3 5.1.4 5.1.4.1 5.1.4.2 FGD 设备运行时,会消耗大量的电能和水源。因此,在系统停止脱硫时,应尽量减少不必 要的电、水消耗,并减少设备损耗。 为了规范脱硫运行操作,保证 FGD 系统安全、经济运行,特根据 FGD 停止到恢复脱硫的时 间间隔,将 FGD 停止分为三种类型:FGD 短期停止;FGD 中期停止;FGD 长期停止。 计划停止脱硫在 2 小时以内时,仅开启旁路烟气挡板,关闭原烟气挡板,GGH、增压风机 继续运行,其他系统设备的运行方式不变,设备继续运行。 计划停止脱硫时间在 2 ~ 24 小时间,称作 FGD 短期停止,简称“短停” 。 FGD 短期停止时,应停止#1、2 烟气系统,停止以下设备,其他设备运行方式不变: 1) 开启#1、2 旁路烟气挡板。 2) 关闭#1、2 原烟气挡板、#1、2 增压风机出口挡板。 3) 停止#1、2 增压风机。 4) 开启吸收塔通风电动阀。关闭#1、2 净烟气挡板。 5) 停止石灰石供浆系统。 6) 停止部分或全部浆液循环泵。 5.1.4.3 计划停止脱硫时间在 1 天至 7 天,称作 FGD 中期停止,简称“中停” 。 FGD 中期停止时,除了短停停运的设备外,还应停止以下系统的设备: 1) 全停浆液循环泵。 2) 停止石灰石浆液制备系统。 3) 停止除雾器冲洗系统。 4) 停止石膏排出系统。 5) 停止氧化空气系统。 6) 停止 GGH。 7) 停止二级石膏脱水系统。 5.1.4.4 计划停止脱硫 7 天以上,称作 FGD 长期停止,简称“长停” 。 FGD 长期停止时,应排空吸收塔浆液池,排空所有浆液箱、浆液池,只保留储存浆液的事故浆 液罐运行,其他设备冲洗干净后停止。 1) 排空滤液池。 2) 排空废水处理系统各水箱。 3) 排空吸收塔浆液池。 4) 向事故浆液罐排空集水坑。 5) 停止工艺水系统。 6) 停止脱硫压缩空气系统。
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5.1.5

按照停运时的准备情况, FGD 系统停运又分为紧急停运、 非计划停运和计划停运三种类型。

1) 紧急停运:指 FGD 自动跳闸或发生意外事故而手动立刻停机。 2) 非计划停运: 指在无停运计划, 未作好充分准备的情况下, 按停止步骤逐项停止 FGD 系统。 3) 计划停运:指事先有周密计划,按照计划操作的脱硫设备停止运行。

5.2 FGD 短期停止
5.2.1 短期停止的条件 1) 计划停止脱硫时间不超过 24 小时。 2) 脱硫烟气系统设备具备正常运行条件。 3) 吸收塔各系统运行正常。 4) 脱硫公用系统运行正常。 5.2.2 短停的原则顺序 1) 开启#1 旁路烟气挡板。 2) 关闭#1 原烟气挡板,关闭#1 净烟气挡板。 3) 停止#1 增压风机。 4) 开启#2 旁路烟气挡板。 5) 关闭#2 原烟气挡板,关闭#2 净烟气挡板。 6) 开启吸收塔通风电动阀。 7) 停止#1 增压风机。 8) 停止吸收塔供浆系统。 9) 停止脱硫 3 小时以上,停止 1 台浆液循环泵;停止脱硫 5 小时以上,停止 2 台浆液循环泵; 停止脱硫 7 小时以上,停止 3 台浆液循环泵。 5.2.3 停止#1 烟气系统 1) 将#1 增压风机控制改为手动,静叶开度控制改为手动。 2) 手操缓慢开启#1 炉旁路烟气挡板,开启时间掌握在 5 分钟左右。 3) 待#1 旁路烟气挡板完全开启后,缓慢将#1 增压风机变频和静叶开度调整到零,将烟气流量 降到最小值。 4) 停止#1 增压风机。 5) 联关#1 原烟气挡板、#1 增压风机出口挡板、#1 净烟气挡板。 6) 2 小时后解除#1 增压风机冷却风机联锁,停止冷却风机。 5.2.4 停止#2 烟气系统 1) 将#2 增压风机控制改为手动,静叶开度控制改为手动。 2) 手操缓慢开启#2 炉旁路烟气挡板,开启时间掌握在 5 分钟左右。 3) 待#2 旁路烟气挡板完全开启后,缓慢将#2 增压风机变频和静叶开度调整到零,将烟气流量 降到最小值。 4) 关闭#2 原烟气挡板。 5) 停止#2 增压风机。 6) 联关#2 原烟气挡板、#2 增压风机出口挡板、#2 净烟气挡板。 7) 2 小时后解除#2 增压风机冷却风机联锁,停止冷却风机。 。 5.2.5 停止供浆系统 1) 将供浆系统控制改为“手动” 。 2) 解除石灰石供浆系统联锁。
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3) 按照本规程第 7.1 条目规定停止石灰石供浆系统。 5.2.6 5.2.6.1 5.2.6.2 5.2.6.3 5.2.6.4 停止浆液循环泵 若 FGD 停止时间超过 3 小时,顺控停止#1 浆液循环泵。 若 FGD 停止时间超过 5 小时,在#1 浆液循环泵停止 20 分钟后,停止#2 浆液循环泵。 若 FGD 停止时间超过 7 小时,在#2 浆液循环泵停止 20 分钟后,停止#3 浆液循环泵。 浆液循环泵停止顺控步序(以#3 浆液循环为例) :

1) 停止#3 循环泵。 2) 等待吸收塔液位稳定 120S。 3) 关闭#3 循环泵入口电动门。 4) 开启#3 循环泵的排污门。 5) 延时 300 秒。 6) 关闭#3 循环泵的排污门。 7) 开启#3 循环泵的冲洗门。 8) 延时 180S。 9) 关闭#3 循环泵的冲洗门。 10) 开启#3 循环泵的排污门。 11) 延时 120S。 12) 关闭#3 循环泵的排污门。 13) 开启#3 循环泵的冲洗门。 14) 延时 180S。 15) 关闭#3 循环泵的冲洗门。 16) #3 循环泵停止顺控结束。

5.3 FGD 中期停止
5.3.1 中期停止的原则顺序 1) 停止石灰石浆液制备系统。 2) 停止石灰石浆液供给系统。 3) 开启#1 旁路烟气系统,停止#1 炉烟气系统。 4) 开启#2 旁路烟气系统,停止#2 炉烟气系统。 5) 开启吸收塔通风电动阀。 6) 停止浆液循环泵。 7) 停止除雾器冲洗系统。 8) 停止石膏排出系统。 9) 停止氧化空气系统。 10) 停止 GGH。 11) 停止二级石膏脱水系统。 5.3.2 停止石灰石浆液制备系统 1) 按照本规程第 7.1 条目规定停止石灰石制浆系统。 2) 关闭滤液泵至石灰石浆液制备箱门。 5.3.3 停止石灰石浆液供给系统 1) 将供浆系统控制改为“手动” 。 2) 将石灰石浆液制备箱的浆液彻底打空。
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3) 解除石灰石供浆泵联锁。 4) 按照本规程第 7.1 条目规定停止供浆泵。 5) 对供浆泵和供浆管道、石灰石密度计进行冲洗。 6) 开启石灰石浆液制备箱排污门,放尽残余浆液。 7) 对石灰石浆液制备箱进行冲洗。 8) 关闭石灰石浆液制备箱排污门。 5.3.4 5.3.5 5.3.6 5.3.6.1 停止#1 炉烟气系统 停止#2 炉烟气系统 停止浆液循环泵 停止循环泵的操作规定: 1) 按照第 5.2.3 条目规定停止#1 烟气系统。 1) 按照第 5.2.4 条目规定停止#2 烟气系统。

1) 按照#3、#2、#1 的顺序逐台停止循环泵。 2) 将设备按顺控停运程序的要求设定并启动各循环泵顺控停止程序。 3) 按顺控停运步骤执行循环泵冲洗程序。 4) 应注意停运过程不可过急,必须一台泵的程序执行完毕后,才能启动下一台停运泵的顺控停 运程序,以避免泵的排水与冲洗过程中集水水坑过量进水,造成浆液外溢。 5.3.6.2 5.3.7 循环泵停止顺控步骤: 停止除雾器冲洗系统操作 参看第 5.2.6 条目规定。 1) 对各级除雾器进行冲洗。 2) 停止除雾器冲洗程序。 3) 关闭除雾器冲洗电动总门。 4) 关闭除雾泵出口门,停止除雾泵。 5.3.8 5.3.8.1 5.3.8.2 5.3.8.3 停止石膏排出系统操作(以#1 石膏排出泵为例) 切除石膏排出泵联锁 顺控停止#1 石膏排出泵 #1 石膏排出泵顺控停止程序:

1) 关闭#1 石膏排出泵出口门。 2) 停止#1 石膏排出泵。 3) 开启#1 石膏排出泵的冲洗门。 4) 延时 30 秒 5) 关闭#1 石膏排出泵冲洗门。 6) 关闭至石膏旋流器入口电动阀。 7) 开启 PH 计入口电动门。 8) 开启#1 石膏排出泵出口门。 9) 开启 PH 计冲洗门。 10) 延时 120 秒(两倍管道容积冲洗的时间) 11) 关闭 PH 计冲洗门。 12) 关闭#1 石膏排出泵进口门。 13) 关闭#1 石膏排出泵出口门。 5.3.9 停止氧化空气系统操作 1) 选择氧化风机顺控停止。
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2) 开启氧化风机卸载阀。 3) 停止氧化风机。 4) 停止氧化风机放音罩风扇。 5) 关闭卸载阀。 6) 关闭氧化风机母管喷淋电动门。 7) 关闭氧化空气支管喷淋总门。 5.3.10 停止 GGH 5.3.10.1 停止 GGH 条件: 1) #1、2 增压风机已停止 2 小时以上。 2) #1、2 旁路烟气挡板开启,#1、2 原烟气挡板关闭,#1、2 净烟气挡板关闭。 3) 上、下吹灰器完好备用。 4) GGH 转子温度降到 50℃以下。 5) 原烟气和净烟气侧温差小于 30℃。 5.3.10.2 停止 GGH 操作: 1) 解除 GGH 驱动电机联锁,吹灰器密封风机联锁,自动吹灰程序。 2) 停止 GGH 净化风机,关闭净化风机进、出口门。 3) 启动上、下吹灰器,使用压缩空气对 GGH 分别吹灰 30min, (总吹扫时间 1 小时) 。 4) 烟气系统停止后 2 小时以上,且 GGH 转子温度降到 50℃以下,原烟气和净烟气侧温差小 于 30℃时,停止 GGH 驱动电机。 5) 停止 GGH 轴封风机,关闭轴封风机出口门。 6) 停止吹灰器密封风机。 7) GGH 各稀油站自动停止。 8) 开启 GGH 至吸收塔原烟道疏水手动门,吸收塔至 GGH 净烟道疏水手动门。 9) 开启#1 增压风机至 GGH 原烟道疏水门,#2 增压风机至 GGH 原烟道疏水门。 5.3.11 停止二级石膏脱水系统 1) 按照第 7.4 条目规定停止二级石膏脱水系统。

5.4 FGD 长期停止
5.4.1 5.4.1.1 FGD 设备长期停止注意事项 FGD 长期停止前的准备工作: 根据设备情况,提出在停运期间应重点检查和维护保养的设备和部位。 2) 停运前应进行周密运行调度, 提前停止石灰石制浆系统, 降低石灰石浆液制备箱的浆液液位, 维持到烟气停止即可。 3) 在 FGD 长期停止前将脱硫废水系统各加药计量箱中的存药用完。 4) 在系统停运前应将吸收塔的液位控制在低位运行, 并尽可能在系统停运前排空各箱罐坑的液 体或在低液位运行。 5) 在设备停用前,运行操作人员应将各备用设备的联锁切除。 5.4.1.2 FGD 停止注意事项: 池中的浆液全部排到事故浆液罐中,并将各浆液容器清理干净。 2) 高温设备停止时,应维持一定的设备温度降低速率,避免部件变形损坏。
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1) 脱硫系统长期停运前应制定停运计划,安排好停运操作、停运保养和下次启动准备工作。并

1) FGD 长期停止时, 只运行事故浆液罐和搅拌器, 其余设备停止运行, 吸收塔和其他浆液箱、

3) 设备停止后,必须将各设备、管道、挡板冲洗或吹扫干净,避免发生结垢、堵塞。 4) 关闭好各隔离门,隔离烟气,隔离各系统。 5) 系统停止操作应参照设备停止原则顺序,但可根据实际情况适当调整停止操作顺序。 6) 处理好剩余的石灰石粉,水处理药品,和排空的浆液。 5.4.2 FGD 长期停止的原则顺序: 1) 停止石灰石浆液制备和供应系统。 2) 开启#1 旁路烟气挡板,停止#1 烟气系统。 3) 开启#2 旁路烟气挡板,停止#2 烟气系统。 4) 开启吸收塔通风阀,关闭#2 净烟气挡板。 5) 停止全部浆液循环泵。 6) 停止除雾器冲洗系统。 7) 停止石膏排出系统。 8) 停止氧化空气系统。 9) 停止 GGH。 10) 停止二级石膏脱水系统。 11) 排空废水处理系统各水箱。 12) 排空滤液池。 13) 排空吸收塔浆液池。 14) 向事故浆液罐排空集水坑。 15) 停止工艺水系统。 16) 停止脱硫压缩空气系统。 5.4.3 5.4.3.1 停止石灰石浆液制备和供应系统 石灰石浆液系统长期停止注意事项:

1) 如果石灰石粉仓不需要检修, 则石灰石粉仓可以不排空, 但要将下料管的隔离手动插板关闭。 2) 如果石灰石粉仓需要检修, 应在 FGD 停止前将仓中的石灰石粉有计划的使用完, 再停运 FGD 系统。 3) 停止前应将石灰石浆液制备箱中的浆液打空。 4) 制浆系统停止后,石灰石浆液管道、浆液制备箱和供浆泵必须冲洗干净。 5.4.3.2 石灰石浆液系统长期停止操作: 1) 按照本规程第 7.1 条目规定停止石灰石浆液制备系统。 2) 将供浆系统控制改为“手动” 。 3) 将石灰石浆液制备箱的浆液彻底打空。 4) 解除石灰石供浆系统联锁。 5) 按照本规程第 7.1 条目规定停止供浆泵。 6) 对供浆泵和供浆管道、石灰石密度计进行彻底冲洗。 7) 开启石灰石浆液制备箱排污门,放尽残余浆液。 8) 对石灰石浆液制备箱进行彻底冲洗。 5.4.4 5.4.5 5.4.6 停止#1 烟气系统 停止#2 烟气系统 停止浆液循环泵 1) 按照第 5.2.4 条目规定停止#1 烟气系统。 1) 按照第 5.2.5 条目规定停止#2 烟气系统。 1) 按第 5.3.6 条目规定停止所有循环泵。
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2) 对各循环泵进行彻底冲洗。 5.4.7 停止除雾水泵: 1) 对各级除雾器进行一次冲洗。 2) 停止除雾器冲洗程序。 3) 关闭除雾器冲洗电动总门。 4) 关闭除雾泵出口门,停止除雾泵。 5.4.8 停止石膏排出泵 1) 解除石膏排出泵联锁。 2) 按 5.3.8 条目规定停止石膏排出泵。 5.4.9 停止氧化空气系统 1) 解除氧化风机联锁。 2) 按 5.3.9 条目停止氧化风机。 5.4.10 停止 GGH: 1) 按第 5.3.10 条目规定停止 GGH。 5.4.11 停止二级石膏脱水系统 1) 按照第 7.4 条目规定停止二级石膏脱水系统。 5.4.12 排空滤液池(以#1 滤液泵为例) 1) 待石膏脱水系统停止并冲洗干净后,将滤液池排空。 2) 开启滤液泵至吸收塔联络门,关闭滤液泵至石灰石浆液箱联络门。 3) 预选#1 滤液泵。 4) 顺控冲洗并启动#1 滤液泵。 5) 待滤液池降至滤液泵保护停水位,#1 滤液泵自动停止,滤液池搅拌器自动停止。 6) 开启滤液泵冲洗门,延时 60S,关闭滤液泵冲洗门。 5.4.13 排空吸收塔浆液 1) 按照第 6.2.2 条目规定检查和启动事故浆液罐设备。 2) 预选#1 石膏排出泵。 3) 顺控启动#1 石膏排出泵,向事故浆液罐排浆。 4) 吸收塔低液位低于 2.5m,吸收塔#1-#4 搅拌器保护停止。 5) 吸收塔液位低于 1.2m,#1 石膏排出泵保护停止。 5.4.14 排空吸收塔残存浆液: 1) 按《排空吸收塔残存浆液前阀门状态表》核实集水坑至事故浆液罐各阀门: 表 030 排空吸收塔残存浆液前阀门状态表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 阀门类型 电动 电动 电动 手动 手动 电动 手动 手动 手动 阀门状态 关 关 关 开启 开启 关 关 开启 开启 集水坑泵出口门 集水坑泵冲洗门 事故浆液管#1 门 集水坑泵至事故浆液管门 集水坑泵就地压力表阀 石膏排出泵至事故浆液管门 事故浆液母管#1 门 事故浆液母管#2 门 事故浆液母管#3 门
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序号 10 11 12





阀门类型 电动 手动 手动

阀门状态 关 关 关

事故浆液泵进口门 事故浆液泵出口管门 事故浆液罐排污阀

2) 开启吸收塔排污门,将吸收塔残液通过地沟排到集水坑中。 3) 手动启动集水坑泵,将吸收塔的残液打入事故浆液罐中。 4) 轮流开启#1-#4 吸收塔搅拌器冲洗门,冲洗吸收塔底。 5) 至吸收塔冲洗水变清,停止吸收塔冲洗。 6) 至集水坑液位低于 0.8m,集水坑搅拌器保护停。 7) 至集水坑液位低于 1.5m,集水坑泵自动停。 8) 关闭集水坑泵出口手动门,开启集水坑泵出口电动门。 9) 开启集水坑泵冲洗水阀。 10) 延时 20S,关闭集水坑泵冲洗水阀。 11) 关闭集水坑泵出口电动门,开启集水坑泵出口手动门。 5.4.15 停止废水处理系统 1) 废水系统停止操作按第 8.4 节(废水系统停止)的规定执行。 2) 废水系统整体停机时,人工干预,对整体系统设备、管线进行冲洗,防止设备底部及管道中 沉淀板结。 3) 在废水系统整体停机时, 石灰乳制备箱及石灰乳加药箱均要冲洗干净, 待下次系统重新使用。 5.4.16 停止工艺水系统 1) FGD 系统停运时,只有在所有其他的浆液泵和管道停运并完成冲洗后,且所有的浆液泵均 停用后才可以停止工艺水泵。 2) 在系统内所有的冲洗完成后,关闭各浆液泵机械密封密封水、冷却水, 3) 退出工艺水箱液位控制。 4) 停止#1(或#2)工艺水泵。 5) 关闭#1 工艺水泵出口门。 5.4.17 脱硫压缩空气系统的停止 1) 关闭各脱硫设备压缩空气门。 2) 关闭脱硫杂用储气罐出口门。 3) 关闭脱硫仪用储气罐出口门。 4) 关闭厂仪用压缩空气至脱硫岛压缩空气总门。

5.5 FGD 停止后的检查维护
5.5.1 5.5.2 5.5.3 FGD 停止后,应利用设备停止机会,组织运行人员对各系统、各设备进行全面检查,及时 发现并联系检修人员处理设备缺陷。 必须充分冲洗各浆液泵和浆液管线,并根据经验判断冲洗状况。特别对浆料运输管道的冲洗 应充分重视,避免残余浆料沉积、板结堵塞管道。 FGD 停止后的检查维护项目: 时应组织进行人工机械清理。 2) 检查原烟气挡板和增压风机出口挡板的严密性,检查前导叶的磨损和腐蚀情况。
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1) 对已停止设备、容器、管道的冲洗效果应进行内部检查,效果不佳时应手动再次冲洗,必要

3) 对增压风机的前导叶(静叶)进行清理,保证静叶动作的灵活性和关闭的严密性。 4) 清理并检查吸收塔、各容器、管道、烟道的内壁的防腐蚀层,发现有损坏、脱落的请报请修 复。 5) 全面检查设备标志牌、安全标志牌、管道介质流向标志,对缺失的标志牌应组织补齐。 6) 定期巡视检查事故浆液箱搅拌器。 7) 检查浆液容器、管道和阀门的泄漏和结垢情况。 8) 定期试运停止的设备。 9) 定期检测电气设备的绝缘。 10) 定期检查转机油箱中的润滑油泄漏和油质情况。

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6
6.1

石灰石浆液系统运行规程
石灰石制浆系统运行规程
制浆系统设备规范 石灰石粉仓设备规范 表 031 名称 序号 1 2 石灰 石粉 仓 3 4 5 6 7 8 1 星形 给料 机 2 3 4 5 6 1 给料 机电 机 2 3 4 5 1 2 3 粉仓 除尘 器 4 5 6 7 8 9 10 除 1 项 数量 有效容积 直径 粉仓高度 标高 粉仓结构 卸料口数量 下料管直径 数量 型号 转速 卸料流量 制造厂家 减速机型号 型号 功率 电压 电流 转速 型号 过滤面积 处理风量 除尘效率 配套功率 工作阻力 喷吹压力 滤袋数量 外形尺寸 生产厂家 风机型号
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6.1.1 6.1.1.1

石灰石粉仓技术规范 单位 个 m3 m m m 个 mm 台 数 值 1 340
Φ6.4 11.1







20.7 钢制 2 Φ219×12 2

r/min m3/h 8.64 BWD1-35-1.5kw Y90S-4 kw v A r/min m
3 2

1.1 380 2.8 1480 DMC-112B 126 4000-5000 99.5 11 ≤1200 500-700 112 2560×1540×3600 吴江宝带除尘有限公司 4-79 右旋 脉冲布袋除尘器

m /h % kw Pa KPa 只 mm

名称 尘 风 机

序号 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3

项 全压 流量



单位 Pa m /h kw v A r/min
3

数 值 2180-1300 4670-9080 Y2-132S1-2 5.5 380 11 2900 苏州市太湖风机制造有 限公司 YK-15





电机型号 功率 电压 电流 转速 风机制造厂家 型号 电压 功率 规格 v kw mm

流化风 加热器 真空释 放阀 6.1.1.2 名称

380 15 ?265

1

石灰石浆液制备箱技术规范 表 032 石灰石浆液制备箱技术规范 序号 1 2 项 目 数量 有效容积 高度 直径 工作温度 供浆泵进口管标高 制造厂家 搅拌器浆叶数 电机型号 功率 电压 电流 转速 制造厂家 减速机型号 输入功率 输入转速 传动比 输出转速 r/min
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单 个 m


3

数 值 1 80 5.8 Φ4.2 50 0.55 许继联华国际环保工程有 限公司





石灰 石浆 液制 备箱

3 4 5 6 7 1

m m ℃ m



3 Y160M-4 11 380 22.6 1460 东瓯电机制造有限公司 HPF97

石灰 石制 备箱 搅拌 器

2 3 4 5 6 7 1

kw V A r/min

搅拌 器减 速机

2 3 4 5

kw r/min

11 1460 23.4 64

名称

序号 6 1 2 3









数 值 浙江恒丰泰减速机制造有 限公司 ASP1040-65-186





制造厂家 型式 数量 轴功率 吸入侧压力 扬程 流量 轴封形式 制造厂家 型号 功率 电压 电流 转速 制造厂家 kw V A r/min 台 kw Pa m m /h
3

离心式浆液泵

2 8.92 33 35 填料水封 安徽三联泵业股份有限公 司 Y2-160M2-2 15 380 28.8 2930 安徽皖南电机股份有限公 司

石灰 石供 浆泵

4 5 6 7 8 1 2

供浆 泵电 机

4 5 6 7

6.1.2 6.1.2.1

石灰石制浆系统的启动 石灰石制浆系统启动条件

1) 石灰石粉仓有足量合格石灰石粉料。 2) 任一工艺水泵运行,工艺水压力不低于 0.3Mpa。 3) 脱硫压缩空气系统投入正常,压缩空气压力不低于 0.6Mpa。 4) 制浆系统设备完好备用。 5) 石灰石浆液制备箱液位控制系统完好备用。 6) 石灰石密度计完好,石灰石浆液浓度控制系统完好备用。 6.1.2.2 制浆系统启动前的检查 1) 石灰石粉仓完好无泄漏,粉仓料位计准确。 2) 除尘器完好,布袋无损坏泄漏,脉冲仪和电磁阀完好,除尘风机完好备用。 3) 石灰石粉仓各气化板完好,无破损无泄漏。 4) #1、2 星形给料机完好,无泄漏,传动链条松紧度合适。 5) 各管道通畅、无泄漏。阀门严密灵活。 6) 石灰石浆液制备箱完好无泄漏,箱内清洁无杂物。 7) 制备箱搅拌器完好,叶片牢固、无磨损腐蚀。 8) #1、2 供浆泵完好,润滑油油质良好、油量充足,滤网无堵塞,轴封水门开启,水压正常。 9) 电动机绝缘合格,接线、接地线良好,电机旋转方向正确。 10) 各转机靠背轮连接牢固,地脚螺丝紧固,保护罩完整。 11) 按制浆系统启动前阀门状态表核对各阀门。 6.1.2.3 石灰石粉仓进料
第 79 页 共 144 页

6.1.2.3.1

石灰石粉质量标准:

1) 石灰石粉粒度标准:不低于 90%通过 250 目(44μm) 。 2) 石灰石粉中碳酸钙(CaCO3)含量:不低于 90%。 3) 石灰石粉中杂质含量:不大于 1%。 4) 石灰石粉水分含量不大于 1%。 6.1.2.3.2 石灰石粉入仓操作: 1) 开启脱硫仪用储气罐至石

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