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复合板容器制造通用技术规定


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博大实地 5080 化肥项目 10028-GS-EQ82-05

复合板容器
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制造通用技术规定

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本规定适用于博大实地 5080 化肥项目合成氨、 尿素装置中复合板容器的 制造、试验、检验及验收。具体适用设备见下表: 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 2 总则 设备的材料、制造和检验除应满足本技术条件外,还应符合买方在技术 规格书和图纸上所引用的标准、规范和技术文件的要求。除另有明确规定, 标准、规范、技术规定应以订货日期(合同生效日期)前发行的最新版本以 及相关修订、增补为准。 设备的制造除满足本制造通用技术规定外,还应满足 030GS-EQ02《不锈 钢复合板压力容器制造通用技术规定》(第 3 版)的相关要求。 3 材料 材料标准应符合技术规格书和图纸上所引用的标准、规范和技术文件的要 求及有关设计文件中的规定,复合板应满足 NB/T 47002.1-2009《压力容器用爆 炸焊接复合板第一部分:不锈钢-钢复合板 》中 B1 级的要求。若设计文件中无 明确规定,材料标准为 GB150 及其相关材料标准。设备材料采购前应向业主提 供以下材料供应商名单,并经买方书面确认。 ①板材 15CrMoR、Q345R 板材供应商。 ②复合板 S32168 及国内爆炸复合板供应商。 ③锻件 15CrMo、16Mn 锻件供应商。 ④焊接材料的供应商。 3.1 主要板材 主要板材详见下表: 设备位号 S04103 S04104 S04105 S04110 S04109 S04101 C04207 S04102 设备名称 1#变换气分离器 2#变换气分离器 3#变换气分离器 5#变换气分离器 冷凝液闪蒸槽 原料气分离器 变换气洗氨塔 原料气过滤器 数量(台) 1 1 1 1 1 1 1 1

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设备位号 S04103 S04104 S04105 S04110 S04109 C04207 S04101 S04102 3.1.1 复合板基材

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复合板容器制造通用技术规定 设备名称 1#变换气分离器 2#变换气分离器 3#变换气分离器 5#变换气分离器 冷凝液闪蒸槽 变换气洗氨塔 原料气分离器 原料气过滤器 筒体和封头





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Q345R + S32168 Q345R + S32168 Q345R + S32168 Q345R + S32168 Q345R + S32168 Q345R + S32168 15CrMoR + S32168 15CrMoR + S32168

(1) 15CrMoR、 Q345R 钢板应满足 GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》附件 1《相关技术措施》中 的相关要求。基材钢板:Q345R 应正火状态供货;15CrMoR 应正火+回火状态 供货,允许快速冷却。基材钢板应逐张 100%超声检测,符合 JB/T4730-2005 中规定的Ⅱ级为合格。 (2) 基材钢板应按 GB222 进行产品化学成分分析:15CrMoR 钢板:S≤0.010、 P≤0.015 。 (3) 基材钢板 15CrMoR 应进行硬度检测:为确保钢板经机加工、焊接和消除 应力热处理后的硬度值 HV10≤248 的要求,钢板交货状态必须达到相关要求 (供货钢板的硬度值、碳当量经协商后应在采购单中明确)。 (4) 基材应进行高温拉伸试验: 15CrMoR 在 300℃时, 最小屈服强度值为 210MPa (厚度≦60mm)、196MPa(厚度>60mm),高温抗拉强度应在材料合格证书中 标出。 (5) 15CrMoR 钢板应按 GB232 作冷弯试验,试样应完好。 (6) 15CrMoR、Q345R 钢板 V 形缺口试验温度为-10 ℃,冲击试验验收标准: 三个试样平均值≥31J、单个试样最小值≥22J;厚度≥80mm 的钢板取样部位 在钢板厚度 1/2 处。 3.1.2 复合板复材 复层材料 S32168 钢板应符合 GB24511-2009《承压设备用不锈钢钢板及钢带》 中相关要求。不锈钢材料和焊接接头按 GB4334.5 做晶间腐蚀倾向试验,弯曲试 验后,试样表面不得有晶间腐蚀裂纹。 3.1.3 复合板

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复合前钢板应为整块钢板,不允许拼接,如需拼接事前需经五环公司书面认 可。复合板应满足 NB/T 47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板第一部分: 不锈钢-钢复合板 》规定的 B1 级的要求。 3.2 锻件 (1)锻件应满足 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》、 NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》中相关要求,锻件 级别应为Ⅲ级或Ⅲ级以上,具体按详细工程设计图纸要求。 4 4.1 制造、检验、试验 下料及坡口制备 (1) 封头复合板下料及坡口制备不允许直接采用火焰切割方法。如采用火 焰切割方法,必须先将所在部位的复层用机械加工的方法剥除(宽度 以不影响火焰切割为限),然后用火焰切割并用砂轮机打磨消除渗碳 层,并进行磁粉或渗透检测。不允许有裂纹、夹渣等缺陷存在。 (2) 筒体下料按工艺排版图要求进行,筒体的展开周长配封头,采用半自 动切割机切割,切割后在刨边机上刨出周边,控制对角线尺寸偏差< 3mm,并按设计图刨出纵、环缝坡口。 (3) 筒体、封头开孔采用机械切割加火焰切割的方法时,应先将所在部位 的复层用机械加工的方法剥除(宽度以不影响火焰切割为限),然后 用火焰切并用砂轮机打磨消除渗碳层,并进行磁粉或渗透检测。不允 许有裂纹、夹渣等缺陷存在。 4.2 冷热加工 (1) 筒体采用冷卷成型,筒体分段数量应尽可能的少。 (2) 筒体卷制时,应采取有效措施防止铁和其它有害物质对复层金属的污染 和/或损伤复层表面。 (3) 设备的复合板球形封头应采用冷压成型工艺,即:分瓣冷压球片后组焊。 球封头分瓣的数量尽可能少(包括顶盖),分瓣应充分考虑封头上各接 管角焊缝与封头的拼接焊缝间的相互错开,满足 GB150 的要求。封头拼 接不允许强力组焊。椭圆封头的压制卖方应采用成熟可靠的封头成型工 艺和必要的热处理工艺,确保材料的力学性能。 (4) 封头最终成型后,其尺寸及形状要求应满足相关标准要求。 4.3 焊接

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4.3.1 焊工资格

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从事压力容器产品焊接的焊工应持有国家质量技术监督局颁发的有效期 内的锅炉、压力容器焊工考试合格证书,焊工施焊的钢材种类、焊接方法 和焊接位置均与焊工本人考试合格项目相符。 4.3.2 焊接工艺评定和焊接工艺规程 (1) 按 JB4708 进行焊接工艺评定,以保证焊接的质量,评定报告应经业主 或五环公司审查认可; (2) 对 15CrMoR, 焊接工艺评定试样应进行模拟焊后热处理 580±20℃ (3~ 4 个周期/热处理,至少 12 小时);模拟焊后热处理后的试样机械性能 必须得到满足。 基材及其焊缝、热影响区应进行硬度检测:HV10≤248。 (3) 15CrMoR 焊接试样应按设计温度进行高温拉伸试验,试验温度 300℃, 合格指标按基材要求。 (4) 应按 JB/T4709 及焊接工艺评定结果制定合理的焊接工艺规程; (5) 应充分考虑堆焊及复合板的焊接工艺规程,以保证耐蚀层(与介质接 触面)总厚度不得小于 3mm。 4.3.3 焊接要求 (1) 焊接操作应严格按相应的焊接工艺规程进行。 (2) 焊前清理焊件并在焊缝坡口及边缘 50mm 范围内清除油迹、铁锈、等污 秽,使焊件露出金属光泽。 (3) 焊前应按焊接工艺规程规定充分进行预热,焊后应及时进行消氢处理。 (4) 双面对接焊缝、人孔、接管与筒体组焊的焊缝,单侧焊接后应进行背 面清焊根,清焊根时应将定位焊的焊缝金属全部清除干净。 (5) 焊缝余高应保持在 0~3mm 范围内,不得低于母材,所有角焊缝按图样 要求打磨成与母材圆滑过渡。 (6) (7) (8) 球封头分瓣组对焊接时错边量偏差不得超过 2mm。 球封头焊接后可不单独进行消除应力热处理。 堆焊层由过渡层和耐蚀层 (与介质接触面) 组成, 总厚度不得小于 6mm, 其中耐蚀层厚度不得小于 3mm。 (9) 设备的 A、B 类焊接接头的焊接预热及保温原则上采用电加热的方式。 4.3.4 焊缝返修 (1) 当焊缝发现存在不允许的超标焊接缺陷时,应在查明缺陷产生原因后 制定相应的返修工艺,焊工应按返修工艺采用适当的方法现将缺陷清 除,确认缺陷清除干净后方可施焊。

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(2) 返修应经焊接责任工程师批准后方可进行,返修应在产品整体热处理 前进行,如产品整体热处理后仍需返修,则返修部位应须再做热处理。 (3) 焊缝返修次数不应超过一次。超过一次则返修方案由技术总负责人签 字批准并报五环公司/业主。 4.3.5 焊接注意事项 (1) 焊接时不得在工件上引弧以免造成电弧烧伤,如有弧痕或弧坑,必须 打磨后进行补焊,其焊缝及除去工卡具后的焊接疤痕,均应彻底打磨 并进行 100%表面探伤检查。 (2) 焊缝返修时应选择水平高的焊工进行,并严格按“返修工艺”进行。 4.3.6 所有焊材进厂后均需按有关国家标准进行复验, 复验合格后方可发放使用。 4.4 热处理 (1) 筒体和封头的热处理条件 (例如: 热处理温度、 保温时间、 冷却条件等) 应在设备合格文件中加以说明。 (2) 消除应力热处理温度为 580±20℃, 并按 GB150 第 10.4 条进行整体热处理。 (3) 设备焊后消氢热处理可以采用局部电加热方式的热处理。 (4) 容器在焊后热处理后,不允许任何焊接、锤锻、磨光或变形。容器的两侧 应使用 75mm 高的中文涂写下列文字说明:“已进行焊后热处理,勿在此容 器上锤锻或焊接”。 4.5 无损检测 (1)无损检测应按 JB/T4730 在焊后 24 小时以后进行。 (2)筒体、球瓣成形后,复合板应进行 100%的超声波检查,按 NB/T 47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板第一部分:不锈钢-钢复合 板 》 B1 级为合格。 (3)焊缝施焊或返修完毕,应清理焊缝及焊道,焊缝外观检查合格后,设备 上 A、B 类焊缝按图纸要求进行 100%射线探伤,符合 JB/T4730-2005Ⅱ 级合格,并进行 100%超声波复验,符合 JB/T4730-2005 I 级合格。 (4) 设备 C、D 类焊缝应按图面要求进行 100% 超声波检测,Ⅰ级合格。 (5) 设备上 C、D 类焊缝及去除工卡具后的焊缝打磨并按图纸要求进行 100% 磁粉检测,符合 JB/T4730-2005 Ⅰ级合格。 (6) A、B 类焊缝以及直径≥250mm 的接管角焊缝在设备水压试验后应进 行 100%UT-Ⅰ级检验,其它焊缝应进行 100%MT-Ⅰ级检验。。 (7) 热处理后,对壳体基材、焊缝及热影响区应进行硬度检测:HV10≤248。 (8) 堆焊过渡层及表面以及复层焊缝表面应进行 100%渗透检测,符合

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JB/T4730-2005 I 级合格。 (9) 裙座与封头焊缝应进行 100% 超声波检测,Ⅰ级合格。 (10)最终热处理后,需要对壳体复合板的贴合率进行超声波检测,球形封 头进行 100%,筒体进行 20%的均匀检查。贴合率达到 B2 级板的要求 为合格。 4.6 产品试板与试样 (1) 应按 GB150 第 10.5 条要求进行产品焊接试板的制备、检验与评定。产 品焊接试板应与设备共同热处理。 (2) 焊接试板不锈钢层面还应按 GB/T4334.5 进行晶间腐蚀试验,试样表面 不得存在晶间腐蚀裂纹。 4.7 压力试验 设备制造组装完毕, 热处理合格后按图纸要求进行水压试验。 压力试验用水氯 离子含量应小于 25PPm,水质分析应由制造厂在水压试验前进行检验。 4.8 5 设备制造组装完毕,不锈钢表面进行酸洗、钝化处理。用蓝点法检查,以无 蓝点为合格。 涂漆、包装、运输 5.1 5.2 5.3 5.4 设备制作完工后,法兰密封面涂黄油,进行封堵,吊杆单独包装。 对设备焊接接管口,应在水压试验合格后,加工好坡口,再运至施工现场。 焊接接口应采取可靠保护措施,以保证接口不被污染、损伤。 如果该设备外形尺寸运输超限,只允许卖方在裙座筒体上进行分段并运输现 场组焊。 油漆、运输包装按 JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》中的规定 和 10028-00000-MC08《涂漆与防腐设计规定》。


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