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设计工艺人员工作方法介绍


审图、制造工艺编制、校审人员工作方法简介
一、 图样、技术要求、合同审查 1. 主要参数 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 主要参数 设备名称 设备图号 结构形式 主要尺寸 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 主要材料 筒体、封头、端部、顶盖、管板、换热管、内件、人 孔 储罐、塔器、搅拌、换热器、多层 直径×长度×厚度 审查记录

8. 9

. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.

设计标准、规范 设备类别 热处理 设备重量 Kg 管口方位

以下特殊要求: 材料 加工
1

17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30.

组对 焊接 热处理 焊后加工 检验和试验 无损检测 油漆 清洁 包装 运输

图样特殊技术 要求 1

31.

图样特殊技术 要求 2

32. 33. 34. 35.

合同特殊要求 1 合同特殊要求 2

审图签字

校审签字

2

2. 图样主要结构及有配合要求的零部件尺寸 序号 1. 审查重点 1) 筒体直径×长度×厚度 2) 封头直径×直边高度×最小厚度 审查要求和记录 长度、厚度、对接处不等厚度削边 直边高度、最小厚度、成型毛坯料 厚度、余量 2. 壳体轴向长度与内件长度审查 1) 壳体轴向长度基准是封头与筒体间 的环焊缝上 2) 内件审查基准也应转移到封头与筒 体间的环焊缝上 3. 密封结构: 1) 两法兰上螺栓中心圆直径相等 2) 两法兰上螺栓、螺母数量、长度、 直径和螺距一致 3) 两法兰上密封面配合尺寸相配; 垫片尺寸与密封面尺寸相配。 4. 相贯: 1) 筒体、封头上接管长度计算 2) 支腿高度计算 5. 管束与壳体: 1) 管板、折流板管孔数、孔直径与换
3

热管根数、大小一致; 2) 管板、折流板管孔直径公差与换热 管直径公差符合标准; 3) 管板上拉杆孔与拉杆数量一致;管 板上拉杆孔在壳程侧; 4) 折流板直径、公差及折流板数量、 缺口方向与壳程物料进出口方位相 适应且符合标准、图样要求 5) 换热管长度等于壳程长度(两管板 外表面间距离)+2 倍管子伸出长度 6. 搅拌系统: 1) 轴径计算 2) 轴与轴承配合、轴承与轴承盒配合 3) 轴与密封元件配合 4) 上下联轴节配合、与轴配合及紧固 5) 轴与搅拌浆配合及紧固 7. 管口方位: 1) 轴向:开孔及补强圈与环焊缝、支 撑圈、塔盘、内件等相交干涉 2) 周向:开孔及补强圈与纵焊缝、内 件等相交干涉 8. 其他配合:
4

9. 10. 审图签字 校审签字

5

3. 审查 重点 钢板 (筒体) 钢板 (封头) 钢板 ( ) 层板 锻件 锻件 大型接管

主要材料检验要求和用量汇总计算表(举例) 材料牌号 材料标准 Q345R GB713 Q345R GB713 Q345R GB713 规格 δ 54 δ 42 δ 46 热处理 状态 正火 正火 正火 复验 化学 按批 按批 按批 复验 力学 按批 按批 按批 高低冲 - ℃ 逐张 - 20 ℃ 逐张 - 20 ℃ 逐张 - 20 ℃ 腐蚀 超探 逐张 逐张 逐张 件号/材料用料的计算尺寸--数量 件 3 筒节含试板 1800×6000--3 件 2 封头含试板 1800×6000--1 件 2 短节 1800×6000--1 件 7 锥体 1500×4000--1 件 19 补强圈 500×1800--2 经排版用料汇总 合计 1800×6000—4 张 43.2m2 1800×6000—1 张 10.8m2 1800×6000—1 张 10.8m2

16Mn Ⅲ

/////

正火

按批

按批

逐件

逐件

件 4 法兰 ---3 件

件 11 法兰 --2 件

件 23 接管 ---2 件

逐件汇总

不锈钢板 不锈锻件 不锈圆钢 不锈接管

GB24511 06Cr19Ni10

固熔

按批

按批

逐张 350℃

逐张

逐张

件 3 筒节含试板 1800×6000--3

件 7 锥体 1500×4000--1

件 19 补强圈 500×1800--2

1800×6000—4 张 43.2m2

6

管板 换热管 折流板

焊条 焊丝 焊带 焊剂 审图签字 校审签字

扩散氢

技术部长

7

4. 无损检测通用要求 检查部位 机加工/打磨 后 焊接中间热处理 后 最终热处理后 水压试验后

UT MT PT RT UT MT PT UT MT PT HB UT MT PT 碳钢坡口及 周边 周 边 50 不锈钢坡口 焊缝清根表 面 碳钢A、B 类 焊缝 不锈钢A、B 焊缝 碳钢C\D 类 焊缝 堆焊层面层 待堆焊面 临时附件去 除处 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

8

审图签字 说明:

校审签字

1) Cr -Mo 钢焊缝焊后至少 24 h 后才可进行; 2) 检测比例、合格级别和要求按相关标准规定。 二、 制造工艺编制 1. 下料尺寸、材料用料尺寸 下料尺寸 材料用料尺寸 =零件尺寸+加工余量 =零件尺寸+加工余量+切割缝用量

2. 加工余量、切割缝余量、厚度减薄量 零部件 筒节钢板 加工余量 单边≤δ /2 切割缝用量 气割单边≤δ /3 封头钢板 按 封 头 厂 规 气割单边≤δ 定 /3 GB/T25198 附 录J 厚度减薄量 备注

9

接管 圆钢

单边≤φ /3

气割单边≤δ

单 边 ≤ 10 ~ 锯切单边≤5 20

3. 产



























-----强凯 1)轴向制造基准(高/长度方向) A. B. C. 筒节:以筒节端部为制造轴向基准; 封头:以封头端部为制造轴向基准; 接管伸出长度:以开孔处壳体外表面与接管中心线相交点为制造轴

向基准; D. E. 立式支座:以支座底板底面为制造轴向基准; 设备壳体:

a) 立式:以下封头与筒节间的环焊缝为制造轴向基准;卧式:以左封 头与筒节间的环焊缝为制造轴向基准;要求: 筒节长度应不小于 300; 应避免在各条环焊缝上开接管孔; 应避免补强圈、支座、垫板、内件等覆盖环焊缝;
10

b) 换热器:以带拉杆螺孔的管板的密封面为制造轴向基准; 2)径向制造基准(沿直径方向) 在测量平面上,以零件或设备的几何圆心为径向制造基准; 3)周向制造基准(园周方向) a) 立式设备:以俯视图中两条设备主轴线(应与地脚螺栓孔跨中布置)

按顺时针方向 0、90、180、270 度标志周向基准;确定设备管口方位、 各筒节纵焊缝位置。要求: 相邻 A 类焊缝中心线间外弧长应大于板厚的 3 倍,且不小于 100; 应避免在各条纵焊缝上开接管孔; 应避免补强圈、支座、垫板、内件等覆盖纵焊缝; b) 卧式设备:以左视图中两条设备主轴线(应与设备法兰螺栓孔跨中

布置)按顺时针方向 0、90、180、270 度标志周向基塔准;确定设备管 口方位、各筒节纵焊缝位置。要求: 相邻 A 类焊缝中心线间外弧长应大于板厚的 3 倍,且不小于 100; 应避免在各条纵焊缝上开接管孔; 应避免补强圈、支座、垫板、内件等覆盖纵焊缝; c) 管板、折流板、塔盘内件、设备法兰(含端部、尾部等)应有周向

基准标志`; 4. 设备地脚螺孔与管口方位

所有立式设备管口的方位均是以设备地脚螺栓孔安装基准。 三、 材料零件综合明细表 按产品图样、制造工艺的零件件号逐件填写
11

四、 材料采购汇总表(提料单) 必须根据“材料计算原始记录”的材料汇总用量,认真填写材料采购汇 总表,并经过审查。 五、 外协(外购)清单(含备品备件)

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