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冲击成孔灌注桩施工工艺和常见问题的处理方法


冲击钻成孔灌 注桩施工工艺 和常见问题的 处理方法

一、成孔的原理及适用范围 ? 利用冲击钻机或卷扬机带动一 定重量的冲击外头,在一定的高度 内使钻头提升,然后突放使钻头自 由降落,利用冲击动能冲挤土层或 破碎岩层形成桩孔,再用掏渣筒或 其他方法将钻渣岩屑排出。每次冲 击之后,冲击钻头在钢丝绳转向装 置带动下转动一定的角度,从而使

? 桩孔得到规则的圆形断面。 ? 冲击钻成孔适用于填土层、粘土层、 粉土层、淤泥层、砂土层和碎石土层;也 适用于砾卵石层、岩溶发育岩层和裂隙发 育的地层施工,而后者常常是回转钻进和 其他钻进方法施工困难的地层。 ? 桩孔直径通常为600~1500MM,最大 直径2500MM,钻孔深度一般为50M左右, 某些情况下可超过100M。

冲击钻机分类
? 冲击钻机可分为钻杆冲击式和钢丝绳冲击 式两种,后者应用广泛。 ? 钢丝绳冲击钻机又大致可分为两类:一类 是专门用于钻进的钢丝绳冲击钻机,一般 均组装在汽车或拖车上,钻机安装‘就位 和转移均较方便;另一类是由带有离合器 的双筒或单筒卷扬机组成的简易冲击钻机。 施工中多采用压风机清孔。

? 除此以外,国内还生产正、反循环和冲击 钻进三用钻机。

冲击钻机的构造
? 冲击钻机主要由钻机或桩架(包括卷 扬机)、冲击钻头、掏渣筒、转向装 置和打捞装置等组成。

CZ----型冲击钻机

简易型冲击 钻机

图7-64 冲击钻 钻头型式 (a)φ800mm 十字钻头;(b) φ920mm三翼钻 头

图7-65 掏渣筒 (a)平阀掏渣筒;(b)碗形活门掏渣筒 1-筒体;2-平阀;3-切削管袖;4-提环

挖泥浆池、沉淀池

桩位测量 N

正循环二次清孔

挖泥浆沟槽 泥浆制备

埋设护筒 钻机就位

是否满足设计沉渣要求

Y
混凝土灌注 泥浆回收 泥浆沉淀池处理 桩机移位

注浆冲击、正循环清清渣 N 是否到设计位置 Y 正循环换浆清孔 N 是否达到规范要求 Y 吊放钢筋笼

冲击钻成孔灌注桩流程图

施工工序

施工工艺

1、设置护筒。护筒内径宜比冲击钻头直径大 200MM以上;直径大于1M的护筒如果刚 度不够时,可在顶端焊加强圆环,在筒身 外壁焊坚向加肋筋;埋设可用加压、振动、 锤击等方法。护筒的作用:1)控制桩位, 导正钻具;2)保护孔口,隔离地表水渗漏, 孔口及孔壁土坍塌;3)保持或提高孔内的 水头高度,增加对孔壁的静水压力,以防 止孔壁坍塌;

4)护筒顶面可作为钻孔深度、钢筋 笼下放深度、混凝土面位置及导 管埋深的测量基准;5)护筒顶面可
设置桩位中心的标记,以此可调整钢 筋笼位置,使其中心与桩中心一致;6) 固定钢筋笼。
2、安装冲击钻机。冲击钻进。 3、第一次清除沉渣(用掏渣筒或泥浆循环)。

施工要点
1、钢丝绳冲击过程中平稳,冲击钻头有最大 的动能;选择合适的钻头重量一般按冲孔 直径每100MM取100~140KG为宜。选择 最优悬距,一般可取0.5~0.8M之间。冲击 行程和冲击频率。(按桩机的类型确认) 2、冲击钻进成孔施工应根据地层情况,合理 选择钻进技术参数,少松绳、勤松绳、勤 掏渣。

3、控制合适的泥浆相对密度。施工时,要先 在孔口埋设护筒,然后冲孔就位,使冲击 锤中心对准护筒中心。开始应低锤密击, 锤高0.4~0.6M,并及时加片石、砂砾石和 粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔 深达护筒底以下3~4M后,才可加快速度, 将锤提高至1.5~2M以上转入正常冲击,并 随时测定和控制泥浆相对密度。 4、在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内

水位高过护筒底口0.5M以上,以免水 位升跌波动造成对护筒底口处的冲刷。

施工注意事项
1、冲击钻进应遵守以下一般规定 1)应控制钢丝绳放松量,勤放少放,防止钢丝绳 放松过多减少冲程,放松过少则不能有效冲击, 形成“打空锤”,损坏冲击机具。用卷扬机施工 时,应在钢丝绳上作记号控制冲程。冲击钻头到 底要及时收绳提起冲击钻头,防止钢丝绳缠卷冲 击钻具或反缠卷筒。应经常检查钢丝绳磨损情况、 卡扣松紧程度、转向装置是否灵活,以免突然掉 钻。

2)必须保证泥浆补给,保持孔内浆面稳定; 护筒埋设较浅或表土层土质较差者,护筒 内泥浆压头不宜过大。 3)一般不宜多用高冲程,以免扰动孔壁而引 起坍孔、扩孔或卡钻事故。 4)每次掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻 时,应由低冲程逐渐加大到正常冲程,以 免卡钻。 5)冲击钻头磨损较快,应经常检修补焊。 6)大直径桩孔可分级扩孔第一级桩孔直径为 设计的0.6~0.8倍。

2、在粘土层中钻进应注意:可利用粘土自然造浆的 特点,向孔内送入清水,通过钻头冲捣形成泥浆; 可选用十字小刃角形的中小钻头钻进;控制每次 进尺不大于0.6~1.0M;在粘性很大的粘土层中钻 进时,可边冲边向孔内投入适量的碎石或粗砂; 当孔内泥浆粘度过大、相对密度过高时,在掏渣 的同时,向孔内泵入清水。 3、在砂砾石层钻进应注意:使用粘度较高、相对密 度适中的泥浆;保持孔内有足够的水头高度;视 孔壁稳定情况边冲击边向孔内投入粘土,使粘土 挤入孔壁,增加孔壁的胶结性用掏渣筒掏渣时, 要控制每次掏渣时间和掏渣量。

4、在卵石、漂石层钻进应注意:宜选用带侧 刃的大刃脚一字形冲击钻头,钻头重量要 大,冲程要高;冲击钻进时可适时向孔内 投入粘土,增加孔壁的胶结性,减少漏失 量;保持孔内水头高度,不断向孔内补充 泥浆,防止因漏水过量而坍孔;在大漂石 层钻进时,要注意控制冲程和钢丝绳的松 紧,防止孔斜;遇孤石时可抛填硬度相近 的片石或卵石,用高冲程冲击,或高低冲 程交替冲击,将大孤石击碎挤入孔壁。

5、在裂隙岩溶地层钻进应注意下列事项: 1)冲击钻头操作要平稳,尽可能少碰撞孔壁。 2)选用圆形钻头钻进,冲程宜小不宜大,加 大钻头重量,悬距不宜过大。 3)遇裂隙漏失时,可投入粘土,冲击数次后, 再边投粘土边冲击,直至穿过裂隙。 4)遇溶洞时,应减小冲程和悬距,慢慢穿过, 必要时可边冲边向孔内投放小片石或碎石, 以冲挤到溶洞充填物中作骨架,稳定充填 物。

5)遇无充填物的小溶洞时,如果施工需要, 可投入粘土加石块,形成人造孔壁。 6)遇起伏不平的岩面和溶洞底板时,不可盲 目采用大冲程穿过。需投入粘土石块,将 孔底填平,用十字形钻头小冲程反复冲捣, 慢慢穿过。待穿过该层后,逐渐增大冲程 和冲击频率,形成了一定深度的桩孔后, 再进行正常冲击。 6、掏渣应遵守以下规定:掏渣筒直径为桩孔 直径的50%~70%;开孔阶段孔深不足3~4

M时,不宜掏渣,应尽量使钻渣挤入孔壁; 每钻进0.5~1.0M应掏渣一次,分次掏渣, 4~6筒为宜。当在卵石、漂石层进尺小于 5CM,在松散地层进尺小于15CM时,应及 时掏渣,减少钻头的重复破碎现象;每次 掏渣后,应及时向孔内补充泥浆或粘土, 保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0M 7、第二次清孔应遵守以下规定:孔壁土质较 好不易坍孔者可用空气吸泥机清孔;孔壁 土质较差者宜用泥浆循环清孔,清孔后泥

浆相对密度应控制在1.15~1.25之间,粘度小 于等于28S,含砂率小于等于10%;必须及 时补充足够的泥浆或清水,始终保持桩孔 中浆面稳定;清孔后孔底沉渣厚度应符合 灌注桩施工允许偏差的规定;清孔完毕, 应立即灌注水下混凝土。

常遇见的问题原因和处理方法
常遇问题 主要原因 处理方法 桩孔不圆, 原因钻头的转向装置 经常检查转向装置 呈梅花形, 失灵,冲击时钻头未 的灵活性 掏渣筒下 转动 入困难。 泥浆粘度过高,冲击 调整泥浆的粘度和 转动阻力太大,钻头 相对密度 转动困难 冲程太小,钻头转动 用低冲程时,每冲 时间不充分或转动很 击一段换用高一些 小 的冲程冲击,交替 冲击修整孔形

钻 孔 偏 斜

冲击中遇探头石、 发现探头石后,应回填碎石, 漂石,大小不均, 或将钻机稍移向探头石一侧, 钻头受力不均 用高冲程锰击探头石,破碎 探头石后再钻进 基岩面产状较陡 遇基岩时采用低冲程,并使 钻头充分转动加快冲击频率, 进入基岩后采用高冲程钻进; 若发现孔斜,应回填重钻 钻机底座未安置 经常检查,及时调整 水平或产生不均 匀沉陷

钻 孔 偏 斜

土层软硬不 均

进入软硬不均地层,采取低锤 密击,保持孔底平整,穿过此 层后再正常钻进

孔径大,钻 头小,冲击 时钻头向一 侧倾斜

及时更换钻头

冲 击 钻 头 被 卡, 提 不 起 来

钻孔不圆,钻头被 若孔不圆,钻头向下有活 孔的狭窄部位卡住 动余地,可使钻头向下活 动并转动至孔径较大方向 提起钻头 冲击钻头在孔内遇 使钻头向下活动,脱离卡 到大的探头 点

石块落在钻头与孔 使钻头向下活动,让石块 壁之间 落下

冲 未及时焊补钻头, 及时修补冲击钻头;若孔径 击 钻孔直径逐渐变 已变小,应严格控制钻头直 钻 小钻头入孔冲击 径,并在孔径变小处反复刮 孔壁,以增大孔径 头 被卡 被 上部孔壁坍落物 用打捞钩或打捞活套助提 卡, 卡住钻头 提 不 起 来 在粘土层中冲程 利用泥浆泵向孔内泵送性能 太高,泥浆度过 优良的泥浆,清除坍落物, 高,以致钻头被 替换孔内粘度过高的泥浆 吸住

冲 放绳太多,冲击 击 钻头倾倒,顶住 钻 孔壁 头 被 卡, 护筒底部出现卷 提 口变形,钻头卡 不 在护筒底,拉不 起 出来 来

使用专门加工的工具将顶住孔 壁的钻头拨正

将护筒吊起,割去卷口,再在 筒底外围用12MM的钢筋焊一 圈包箍,重下护筒于原位

孔 壁 坍 塌

冲击钻头或掏 探明坍塌位置,将砂和粘土混合 渣筒倾倒,撞 物回填到坍孔位置以上1~2M, 击孔壁 等回填物沉积密实后再重新冲孔 泥浆相对密度 按不同地层土质采用不同的泥浆 偏低,起不到 相对密度 护壁作用 孔内泥浆面低 提高泥浆面 于孔外水位 遇流砂、软淤 严重坍孔,用粘土,泥膏投入, 泥、破碎地层 待孔壁稳定后,采用低速重新钻 或松砂层钻进 进 时进度太快

孔 地层变化时未及时调 地层变化时要随时调整泥 浆浆相对密度 壁 整泥浆相对密度 坍 塌 清孔或漏浆时补浆不 清孔或漏浆时应及时补充 及时,造成泥浆面过 泥浆,保持浆面在护筒范 低,孔压不够而塌孔 围以内 成孔后未及时灌注混 成孔后应及时灌注混凝土 凝土而塌孔 下钢筋笼时撞击孔壁 下钢筋笼应保持坚直,不 造成塌孔 撞击孔壁

流砂 孔外水压力比孔 流砂严重时可抛入碎砖石、 (冲孔 内大,孔壁松散, 粘土,用锤冲入流砂层,做 时有 使大量流砂涌塞 成泥浆结块,使成坚厚孔壁, 阻止流砂涌入 大量 孔底 流砂 涌塞 孔底) 掏渣时,没有同 保持孔内水头,并向孔内抛 时向孔内补充水, 粘土块,冲击造浆护壁,然 造成孔外水位高 后用掏渣筒掏砂 于孔内

冲击 钻头刃脚变钝或未焊牢被冲 磨损的刃齿用氧 无进 击掉 气乙炔割平,重 尺 新补焊

孔内泥浆浓度不够,石渣沉 向孔内抛粘土块, 于孔底,钻头重复击打石渣 冲击造浆,增大 层 泥浆浓度,勤掏 渣

钻 选用的钻头直径小 孔 直 径 小

选择合适的钻头直径,宜 比成桩直径小20MM

钻头磨损未及时修复 定期检查钻头磨损情况, 及时修复

钻 头 脱 落

大绳在转向装置联结处 被磨断;或在靠近转向 装置处被扭断;或绳卡 松脱;或钻头本身在簿 弱断面折断 转向装置与钻头的联结 处脱开

用打捞活套打捞;用 打捞钩打捞;用冲抓 锥来抓取掉落的钻头

预防掉钻头,勤检查 易损坏部位和机构

吊 脚 桩

清孔后泥浆相对密度过低, 孔壁坍塌或孔底涌进泥砂, 或未立即灌注混凝土

做好清孔工作, 达到要求,立即 灌注混凝土

清渣未净,残留沉渣过厚

注意泥浆浓度, 及时清渣 注意孔壁,不让 重物碰撞孔壁

沉放钢筋骨架、导管等物碰 撞孔壁,使孔壁坍落孔底

水下混凝土灌注施工
? 灌注水下混凝土的方法按施工中隔离环境 水的不同手段可分为:导管法、混凝土泵 压法、挠性软管法、预填骨料的灌浆混凝 土法。箱底张开法灌注混凝土法、溜槽法、 开底容器法和袋装混凝土叠置法。 ? 现介绍导管法灌注水下混凝土;

1、基本原理 导管法是将密封的钢管作为水下混凝土的灌注 通道,其底部以适当的深度埋在灌入的混凝土拌 合物内,在一定的落差压力作用下,形成连续密 实的混凝土桩身。 2、导管法分类 1)按地面上导管露出长度可分为低位灌注法和 高位灌注法,建筑工地中通常采用低位灌注法, 即地上导管部分很短。 2)按孔口漏斗的位置可分为漏斗固定式和漏斗 活动式,后者为保证导管埋入混凝土深度的要求, 在灌注过程中,不断地提高孔口漏斗的位置。

3)按隔水装置及方法不同可分为刚性和柔性 塞两大类。其中刚性塞又可分为钢制滑阀、 钢制底盖、混凝土隔水塞、木制球塞等。 柔性塞又分为隔水球、麻布或编织袋内装 锯末、砂及干水泥等。 3、导管法灌注混凝土的优缺点 优点:能向水深处迅速地灌注大量混凝土; 利用有利的地下条件对混凝土进行标准养 护;作业设备和器具简单,能适应各种施 工条件;不需降水。

缺点:每立方米混凝土的水泥用量比一般混 凝土要多;在桩顶形成混凝土浮浆层;稍 有疏忽,就不易保证混凝土的质量;灌注 量大时,作业时间和劳动强度都比较大。

主要机具
1、导管 1)导管的厚度一般为4~6MM 2)导管的长度,标准节一般为2M;最下 端一节管长应为4.5~6M,不得短于4M;为 了配合导管柱长度,上部导管长为1M、 0.5M或0.3M。 3)导管应具有良好的密封性。 4)最下端一节导管底部不设法兰盘,宜 以钢板套圈在外围加固

5)为避免提升管底时法兰挂住钢筋笼,可设 置锥形护罩。 2、漏斗和储料斗 1)能满足对导管内保证混凝土柱高度的 需要,保证上部桩身 的灌注质量。混凝土 柱的高度,在桩顶低于桩孔中的水位时, 一般应比该水位至少调出2.0M;在桩顶高 于桩孔中水位时,一般应比桩顶至少调出 2.0M。

2)漏斗与料斗应有够的容量以储存混凝土, 保证首批灌入的混凝土能达到要求的埋管 深度(1.2~2.0M) 3)漏斗和料斗要求不漏浆、不挂浆、漏泄顺 畅彻底。 3、隔水塞、隔水球、滑阀、底盖、球塞、活 门

隔水导管法施工要点
1、保证首批混凝土的量,按保证混凝土的埋 管深度计量和导管内整条导管装满混凝土。 2)连续灌注混凝土 3)导管的埋深 4)混凝土灌注时间 5)桩顶的灌注标高及桩顶处理 桩顶的灌注标高应比设计标高增加 0.5~0.8M,以便清除桩顶部的浮浆渣层。

桩顶设计标高的200~300MM,要待桩顶混凝 土强度达到设计强度的70%时将其凿除, 其余高度的混凝土可在初凝前处理。

水下混凝土灌注的常遇问题、原因 和处理方法
常遇问题 主要原因 隔水塞卡 1、隔水塞制作不合适 在导管内 1)隔水塞直径过大, 在导管内 落不下去 2)隔水塞橡胶圈过大 3)隔水塞直径过小或 长度不够,在导管内翻 转卡住 处理方法 取出,另放隔水 塞 取出,修整橡胶 垫圈直径 取出,另放隔水 塞

常遇问题 主要原因
隔水塞卡 2导管加工质量差 在导管内 1)导管加工同心度不 好,变形 2)接头处出现台阶 3)管内粗糙 4)法兰上未车导正环 5)法兰焊接不正 6)法兰平面与导管中 心线不垂直 3遇物卡住

处理方法
修理或更换 修理或更换 修理或更换 修理或更换 修理或更换 修理或更换 修理或更换

用长杆冲捣或振 捣,若无效提出 导管

常遇问题 主要原因 导管漏水 1导管连接处密封不 好 1)垫圈放置不平正 2)垫圈挤出或损坏 3)法兰螺栓松动

处理方法 检查后重新设置 检查后重新设置或 更换 提起导管重新均匀 上紧法兰螺栓

2初灌量不足,未埋 提出导管,清除灌 住导管,冲洗液从导 入的混凝土,重新 管底口浸入 开始灌注

常遇问题 主要原因

处理方法

导管漏水 3导管提升过多, 若孔内已灌入少量混凝 埋深太小,冲 土应清除干净后,方可 洗液随浮浆浸 灌注;灌入混凝土较多 入管内 时,应暂停灌注,下一 个比原孔径小一级的钻 头进至一定深度起钻, 用高压水将混凝土面冲 洗干净,并将沉渣吸出, 将导管下至中间小孔内 恢复灌注

常遇问题 主要原因 导管漏浆 1、导管使用前 未试拼 2导管使用前未 试压 3导管连接不牢 4导管连接处密 封不好

处理方法 1导管在使用前应试拼, 分节编号,标明长度 2导管在使用前应试压 3提起导管紧固连接件 4及时更换密封件

常遇问题 主要原因 堵管 1混凝土配制不合理 2混凝土搅拌质量不符合 要求 3隔水塞上未先灌注水泥 砂浆,而混凝土粘聚性又 不太好,使在漏斗、储料 斗或提吊料斗中的首批混 凝土离析,粗骨料卡入隔 水塞。

处理方法

常遇问题 主要原因 堵管 4、灌注时间过长,表层 混凝土已初凝 1)灌注工作准备不足, 灌注时间延长 2)发生某种故障,灌注 中途停顿

处理方法 各施工步骤 明确分工, 协调工作, 确保灌注连 续性,各种 机械设备、 电路及水路 必须经过严 格检查过关

常遇问题 主要原因 堵管 5、导管内进水未及 时发现,造成混凝 土严重稀释,水泥 浆与砂石分离

处理方法 上下提动导管或振 捣,使导管疏通; 若无效,提出导管 进行清理后,重新 插入混凝土内足够 深度,用潜水泵或 空气吸泥机,将管 内泥浆、浮浆、杂 物等吸除干净,恢 复灌注

常遇 主要原因 问题 堵管 6、混凝土泌水离析严重

处理方法 在不增大水灰比 的原则下,重新 拌合 1)夏天施工注 意避开高温灌注 混凝土,通常宜 在下午4时以后 灌注 2)冬天施工可 用喷灯或其他方 法给导管加温或 保温

7、管内结皮,形成堵塞 1)夏天气温高,混凝土中 水分极易蒸发,未得到及时 冷却,使混凝土粘结在导管 内壁上,形成一层很厚的水 泥圈,阻碍混凝土下降 2)冬天在零度以下作业时 会形成一层坚硬的混凝土冻 结圈,使混凝土在管内堵塞

常遇 主要原因 问题 断桩 1、储料斗容积小或孔底扩 径,首批混凝土灌注后,初 灌量埋深过小,在第二次灌 注中导管提出混凝土面 2、灌注时导管提升过高, 以致底部脱离混凝土层 1)管内混凝土测深不准, 造成误判 2)操作不当,提升过猛, 将导管提出混凝土层或埋深 太浅

处理方法

精确测试桩孔直径, 加大储料斗容积

加强测深员的技术 培训,反复细心探 测混凝土面,认真 绘制混凝土灌注曲 线,正确指导导管 的提升(灌注中严 格遵守操作规程导 管提升匀速

常遇 主要原因 问题 断桩 3、灌注质量差 1)灌注作业因故中断过 久表层混凝土失去流动 性,而继续灌注的混凝 土顶破表层而上升,将 有浮浆泥渣的表层覆盖 包裹,形成断桩 2)灌入混凝土质量低劣 3)出现堵管而未能及时 排除,造成断桩

处理方法

灌注前对各个作业环节 和岗位认真检查,制订 有效的预防措施,灌注 中严格遵守操作规程, 保证灌注作业连续紧凑 加强混凝土质量的管理 混凝土初凝前可采用冲 刷法、沉管法等接桩法; 混凝土初凝后可采用冲 刷法和嵌入式接桩

常遇 主要原因 问题 夹层 1、埋管深度不够,混 入泥浆 2、孔壁坍落物夹入混 凝土内

处理方法

初埋(1.2~2M),正常 灌注(2~4M)
发现坍孔,应停止灌注, 探测孔内混凝土面位置, 提出导管,换用干净泥 浆清孔,排出坍落物, 护住孔壁。再用小一级 钻头钻小孔,清孔后下 入导管继续灌注 解决导管漏水,

3、导管进水使混凝土 严重稀释

常遇 主要原因 问题 缩颈 地层承压水对桩周混凝 土侵蚀

处理方法

摸清承压水的准确位置, 在灌注前下入专门护筒 进行止水封隔,成桩后 经验桩发现缩颈,如位 置较浅,可开挖进行补 救;如位置较深,且缩 颈严重,则应考虑补桩

常遇 主要原因 问题 混凝 1、导管漏水 土严 2、混凝土配制不合理 重离 1)骨料级配不当 析 2)水灰比过大 3)使用水泥品种不当 或失效 3)混凝土搅拌不均

处理方法

解决导管漏水
选择合理级配 严格控制水灰比 选择适当的水泥品种和 合格的水泥

严格检查,按规定要求 拌合

常遇 主要原因 问题 桩顶 1、村庄顶超灌高度不够 混凝 1)未按要求超灌 土质 2)桩顶混凝土面测深不准 量差 2、桩顶部分操作不当 1)上下提动导管幅度过大、速度 过快,将泥浆沉渣带入桩身上部 2)护筒:起拔过快过猛,或起拔 护筒不坚直,使护筒粘带未初凝 的混凝土,使桩顶形成夹泥或断 裂面 3、桩顶混凝土流动性差,形成混 凝土疏松

处理方法

按要求超灌 准确测量桩顶 混凝土面标高 提动导管速度 及幅度要合适 缓慢地、坚直 地起拔护筒 适当地进行振 捣 将桩顶混凝土 打掉

常遇 主要原因 问题 钢筋 1、钢筋笼下落 笼错 1)主要发生在使用半桩长 位 的钢筋笼的桩孔内,由于 钢筋笼下放时操作不慎, 孔口未将钢筋笼固定,而 使其下落 2)下导管时挂住钢筋笼, 使其跟着下落

处理方法

严格细致地下好钢筋 笼,并将其牢固地绑 扎或点焊于孔口 下导管时,应使导管 顺桩孔中心位置而下; 斜桩灌注时,导管的 每个接头处应加装外 表光滑的罩子,避免 挂住钢筋笼

常遇 主要原因 问题 钢筋 2、钢筋笼上浮 笼错 1)首批混凝土灌入孔内时, 位 产生上冲力,如果钢筋笼未 在孔口固定住,则会上浮 2)提升导管时将钢筋笼挂起

处理方法

将钢筋笼牢固地 绑扎或点焊于孔 口 将钢筋笼牢固地 绑扎或点焊于孔 口 3、钢筋笼偏靠孔壁 按规定要求焊接 1)钢筋笼焊接时上下未对正 适当增加定位器 2)钢筋定位器或混凝土保护 或保护块 块数量不足 严格对中 3)桩孔严重超径,使钢筋笼 倒向一边

? 水下混凝土施工质量技术交底.doc ? 灌注水下混凝土施工原始记录.doc


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