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陶瓷墙地砖生产工艺流程


陶瓷墙地砖生产工艺流程

厂址选择:
? 产生毒害气体或粉尘方向的上方向,在居民区

的下方向 ? 交通运输方便,能利用水运为佳, ? 靠近原料产地或销售地区,原料的矿物组成、 化学组成、物理性能和工艺性能对生产工艺和 产品质量起决定性作用。 ? 要考虑合适的燃料来源 ? 有丰富的水源和电力 ? 有排水的便利条件

r /> 厂区划分:
? 主要生产区:制泥、成型和烧成 ? 辅助生产区:放置辅助车间 ? 仓库、堆场区:要求有较大面积作为各种原料、

燃料、包装材料和废料的堆存区域。 ? 动力区:由锅炉房、煤气站组成,由于考虑到 会排出有害气体和消耗大量燃料,,要设置在 厂房后部,并考虑运输方便。 ? 厂前区:

工艺流程
原料进厂 料仓 基泥配料 过筛 球磨 喷雾干燥 过筛除铁 泥浆池

混合

成形

干燥

饰釉

烧成

成品

分级

配料:
? 由于关系到配方的准确性和工艺操作的

可行性,故必须严格检验器具的准确性 和稳定性;

球磨:
? 坯料的细度对产品的烧成有很大的影响,

如果细度波动过大,就会导致产品烧成 收缩不等,同一批产品有不同的尺寸, 为稳定

压机工序流程图
送料 布料 冲压 顶出砖坯 入干燥窑

推送到平台 翻砖 上线

(一)夹层:是指坯体内部有分层现象。
? 产生的原因: 产生的原因:

1、坯料水分大,在不大的压力情况下, 表面就被压实,分水分封闭 了气体通路,较多气体不易排出,在压 力撤去后膨胀,造成坯体易裂。严重时 坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于 表面的裂缝。水分含量过小,坯体不易 压实,强度低,不足以克服残留在颗粒 间少量气体膨胀的斥力,造成微裂纹。

2、粉料水分不均
? 当粉料陈腐时间不够,造成局部过干或

过湿,会造成压制成形困难,使坯体出 现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐 时间。

? 3、当粉料含有大量细粉,在压制过程中,

阻碍空气排除,易产生层裂。 ? 建议:使用仿古砖粉料100目以下的细粉 应控制在4%以下。

? 4、填料不均,由于小布料车布料密度不

一样,导致布料、加压不均,坯体排气 差异大,生成分层。

? 5、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理,多

余气体要求有足够的时间和通道排出,上、下 模芯与模框内衬板的间隙过小,使气体排出困 难而滞留在坯体中,造成分层。一般间隙为 300×300配为0.16~0.18mm,400×400配为 0.24~0.26mm。间隙过小会分层,还会引起上 模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料 喷出损失,从而引起局部缺粉,影响成形质量。

? 6、操作不当,上模芯下降过快,导致一

次加压过快,压力过大,使气体无 法从模腔内的粉料中排出,造成分层, 应采取先轻后重的方法,还有是上模芯 上升太快,使一次占二次冲压的时间间 隔短,模腔内粉料中的气体未完全排出, 也造成分层,适当的做法是增加排气时 间及排气行程,降低一次压力。

7、上模芯不在同一水平面上
? 由于上模芯的高度不同,导致各坯体间

的加压不均匀,坯体排气状况不同, 造成个别坯体夹层。

? (二)坯体厚度不均,是指坯体各部位

厚度不均,一般应控制在坯体厚度的 4%以内。

产生的原因: 产生的原因:
? 1、上、下模芯不平。

2、布料栅格运转时发生不完全阻塞,使 布料器行程不够或过大。 3、布料速度调整不当或布料器前进与下 模芯下落不能同步。 4、布料器刮料板不平或粘有粉料。

(三)大小头:是指出窑砖坯 尺寸边长相比大小不一。
? 大小头形成的主要原因是粉料压制后坯

体致密度分布不均,或模具的影响,或 窑炉的影响。一般情况下,大小头总是 和厚度偏差有密切联系。

? 形成的原因: 形成的原因:

(1)布料不均匀
? 1、布料器布料运动是数设置不合理。

2、布料器的运动与模框面没有保持平行,布 料过程中模腔部分区域布料过 多。 3、下模芯或磁座变形,模腔内填料量不一致。 4、布料器行程不合理,以致模腔前缘布料量 偏多或偏少。 5、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一致, 模芯第一次下降时模芯模芯面 倾斜。 6、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。

? (2)模腔中粉料压制过程受力不均。解

决的办法是严格控制模具和布料器的 安装精度。

? (四)粘模:从粘模角度讲,大颗粒粉

料较易粘模,反之,粉料愈细,愈不 易粘模,但过细,会导致其它缺陷如强 度低,开裂等。粉料过湿、模芯未加热 或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有 问题、模具的光洁度不够等。目前模芯 上用的胶面材料,目的就是减少粘模。

? (五)裂纹:坯体产生裂纹的种类较多。

? 1、崩裂:是指坯体的侧面有极细小的不

规则裂纹。 产生的原因: 产生的原因:是模具内衬板出模斜度不 合适,使坯体在脱模时侧面受力。 解决的办法: 解决的办法:是调整内衬板出模斜度。

? 2、纵裂:是指坯体背面中间位置有纵向

裂纹。 产生的原因: 产生的原因:模具下模芯推坯速度太快, 坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力。

? 3、边缘破裂:是指坯体边缘部位产生的

破碎性裂纹。 产生的原因: 产生的原因:模具上、下模芯与内衬侧 板磨损严重造成间隙附近的料损大,坯 体边缘部位物料堆放稀疏,强度不够, 使产品边缘部位产生破碎性裂纹。

? 4、坯裂,坯体经烧成后,出现大量不规

则裂纹,产生的原因有粉料过干,釉坯 干燥不彻底,坯体遭受外力或震动。

? 5、掉角、掉边,是指被压制的坯体角部

发生破碎或开裂现象。 产生的原因:推杆所致,下模芯推坯不 产生的原因: 到位,粉料流动性,坯体强度,操作不 当,模具使用寿命过长,缝隙大而使砖 坯面部疏松粗糙。

干燥素烧窑流程图
?
生砖坯 快冷带 干燥窑出口 高湿低温区 慢冷带 中湿中温区 低湿高温区

釉烧窑流程图
? 上釉砖坯

预热带 慢冷区

烧成带 急冷区

快冷带 釉烧窑出口

五、窑炉岗位工作内容

(一)开机前的准备事项
? 1、检查窑体耐火材料有无严重的烧蚀和裂缝。

2、温度仪表:控制仪器电器原件是否正常工 作。 3、各种减速装置运转正常,无漏油,超温, 超负荷现象。 4、齿轮、链轮、链条松紧适度,啮合良好, 辊棒在窑内运转平稳正常。 5、柴油缸要加足油,柴油输送管路、电动执 行机构及各种阀门密封性能良好,工作灵敏可 靠。

? 6、所有风机运转正常,负压、流量均能达到使用要求,

无振动现象,电机无超温、超负荷现象。 7、应急发电机的电池的储电能力,随时处于可应急发 电状态和电池输出电压、电流达到设计要求。 8、油泵防护装置,罗茨风机安全阀等齐全,有效。 9、各种闸板,调节阀位置正确,灵敏可靠。 10、各运动件润滑良好,无明显的磨损锈蚀。 11、控制电柜各种电气按钮开关灵敏可靠。 12、各种风机的冷却水是否打开,进入循环状态。

(二)开机顺序
? 1、清理窑炉各系统部分的杂物,启动全

窑传动电机,使辊棒均匀转动,将石棉 塞好。 2、按顺序启动排烟风机、雾化风机、助 燃风机并将各风压调整到正常使用范围。 3、启动油箱油泵,检查油管,各阀门, 密封性能是否达到要求。 4、检查所有热电偶,温度仪表,控制装 置的工作是否灵敏可靠。

? 5、将执行器设置手动状态,流量阀调到

40—60的执行角度。 6、调节好每只喷枪的雾化风压,助燃风 压用明火点燃烧咀。 7、点火从最后烧成下部喷枪开始,升温 递增不超过1200C/小时。 8、当温度达到1000℃以上时,将执行器 和温控表设置自动状态, 让温度得以自动控制。 9、做好产品的入窑试运转和窑墙保温。

(三)正常生产
? 1、每班例行检查事项每30分钟一次,发现异

常立即处理,如超20分钟处理不了立即汇报窑 炉长。 2、窑炉传动部分要求:每支辊棒都要运转; 传动齿轮、链条无异常;传动电机无发热。 3、油路及燃烧部分要求:油路无漏油以杜绝 火患;燃烧器无回火, 漏油;燃烧器两边燃烧数量、风量、油量,燃 烧状况要求一致以避免温差,并及时发现燃烧 器有无熄灭或温度是否稳定并每小时做好温度 记录;执行器是否稳定。

? 4、风机部分要求:抽热、排湿风机水冷

状况;风机的运行状况, 风量抽力有无异常,窑压是否稳定;各 风机传动轴承的机油润滑是否良好。 5、窑体部分要求:辊棒间做好石棉保温; 窑墙有无膨胀异常现象。

(四)产品质量要求
? 1、每30分钟检测一排出窑产品的变形,

并每小时记录一次,注明砖号、时间、 产品尺码、变形量、出窑方向几个项目, 变形要求塌角小于0.5mm,波浪形不允许。 并填写《车间窑尾砖变形记录表》。 2、每30分钟到分级处详细了解窑炉缺陷 一次。包括裂纹、落脏、变形、烟熏过 火、生烧、熔洞等。

(五)烧成温度要求
? 1、烧成温度参照产品的烧成工艺卡,根

据实际情况进行调整。 2、1050℃前可波动±20℃。 3、1050℃缓冷结束可波动±10℃。 4、快冷段可波动±15℃。 5、干燥窑的温度只允许±10℃。

七、辊道窑烧成缺陷分析

? 烧成制度是否调试得合理,最终还要由

烧出的产品质量来判定。产品质量的优 劣,决定了产品在市场上的竞争力,因 而克服产品缺陷、提高产品质量对企业 来说是至关重要的

? 陶瓷产品的缺陷一般都要经过烧成后才

能发现,而且烧成后缺陷一旦产生就无 法挽回,故俗话说陶瓷是“生在原料、 死在烧成”。因此,热工窑炉的技术人 员、操作人员应对各种缺陷有一定的认 识,才能对所出现的缺陷进行分析后对 症下药,消除或减少缺陷,提高产品质 量与档次。

? 然而,造成缺陷的原因往往是错综复杂的,即

使是同一缺陷也不一定能找到一个固定的解决 模式,而要根据窑炉结构特点、产品种类、燃 料种类,甚至季节特点等具体情况加以分析。 产品缺陷除了烧成工序产生的外,大多往往是 前段工序造成的隐患,经过烧成工序反映出来 的,而且许多缺陷并不是单一原因造成的。故 虽重点分析烧成缺陷,但也不刻意区别缺陷来 自烧成或前道工序。

(一)开裂
? 开裂是辊道窑快烧建筑瓷砖等产品时较

常出现的一种缺陷,可分为升温阶段开 裂与降温阶段开裂。升温阶段由于制品 尚未瓷化仍呈颗粒状,故此时开裂出窑 后特征为断面粗糙,裂口呈锯齿形,又 因开裂后还经高温煅烧,故裂口边缘圆 滑,裂缝中可能有流釉。降温阶段开裂 因制品经过了烧成带高温瓷化,开裂后 必然呈现断面光滑、裂口锋利的特征。

1、升温阶段开裂
? 升温阶段开裂多发生在砖坯边缘(见图7-3),

最常发生在预热带前段,即蒸发阶段。主要原 因是坯体入窑水分较高而窑头升温又过急,传 热速率大于水分向外蒸发的传质速率,坯体表 面硬化使内部水气不易排出而造成开裂,故此 种开裂一般裂口较大,又称大口裂。解决办法 是严格控制坯体入窑水分,在窑炉操作上通过 调整排烟支闸等来降低窑头温度,对明焰辊道 窑还可调小或关闭预热带辊下第一、二对烧嘴, 以避免预热带开始时温度升得太快。在预热中 后期如升温过急由于晶型转化等也可能发生开 裂,此时开裂一般裂口很小,锯齿也细小。辊 道窑烧成,这种缺陷不多见,有也多出现在外 侧等温度条件不良处。

? 升温阶段开裂除烧成因素产生的外,还

有两种较常见,即硬裂与层裂。硬裂的 特征是形如鸡爪或蚯蚓壖动似小裂纹 (见图7-4)。这一缺陷主要是粉料水分 不均匀或填料、加压操作不当,使砖坯 密度不一致,待到入窑升温时收缩也就 不一致,因而造成开裂。解决这一缺陷 主要从改进前道工序着手,如增加粉料 存腐时间、改进填料与压砖的操作。

? 层裂是与砖面平行的开裂,在墙地砖生

产中常有出现,但问题不是出在烧成, 原因主要是成型时粉料内空气排除不足 而封闭在坯体内,烧成时排出不顺畅造 成膨胀(产生夹层)或裂开(产生层 裂)。解决这一缺陷要从配方开始入手, 减少片状结构的原料(如滑石、方解石 等),改进造粒方法,正确掌握压砖操 作等。

2、降温阶段开裂
? 降温阶段开裂又称风裂或冷裂,在快速烧成的

辊道窑中较易发生,但也容易在烧成过程中依 靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以克服。 该缺陷在石英晶型转化区最易出现,应调节好 冷却带鼓入冷风与抽出热风的各闸板,使 600~500℃温度范围内降温缓慢。有时出窑产 品靠窑墙边部开裂较多,这很可能是辊子与孔 砖间密封不严,而缓冷段窑内呈负压,吸入冷 风从而引起风裂,应经常检查辊孔密封情况, 并及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。

? 产品冷却时易引起开裂的另一区段为急冷后段,

辊道窑急冷段多用辊上下并列排布的急冷风管, 合理调节各风管支闸开度大小,使后段降温较 慢些。例如某厂辊道窑焙烧彩釉砖,急冷段排 列的12对急冷风管全部开启,发现出窑产品表 面有肉眼难以观察的细丝裂纹,对急冷进风调 整,大开前3对,其余基本关闭,该缺陷消除。 另外,当快冷段冷却速率达不到要求时,也可 能因产品出窑温度太高而造成产品出窑后惊裂, 这时应增加快冷段的鼓风量。 ? 有时还会因进窑作业不平稳,造成窑内制品不 连续而存在大段空缺,引发窑内温度及气流变 化,也可能产生开裂缺陷。

3、变形
? 烧成不当造成的变形缺陷大多数都是由

窑内温度场不均匀,使制品暴露在较高 温度的部分有较大的收缩或软化较强, 因而产生变形。当然,还有其他很多因 素可造成变形缺陷,如辊子不平整、传 动不平衡等机械效应导致的变形;配方 不当、砖压成形时密度不均等前道工序 都有可能留下产生变形的隐患。

4、平整度缺陷
? 当窑内辊上下存在较大温差时,温度较

高的一面——例如砖坯顶面,就会有较 大的收缩而产生下凹变形,反之,在辊 上温度较低上,则会发生上凸变形。总 之,窑内因上下温差产生变形,砖坯总 是凸向低温面。

? 坯体的四角都上翘约300mm,其他部分平整或

只有少许下凹,如图7-5。缺陷发生频率几乎 固定而且全窑一致。但位于侧边的坯体较不严 重。如果辊上下温差未予适当控制,缺陷多发 生在烧成的最后2~5min。以中等尺寸的坯体 为基准,克服的办法是:若出窑产品的尺寸正 确,降低辊筒上方温度5~10℃,并对等提高 辊筒下方温度;若出窑产品尺寸偏大,则升高 辊筒下方温度5~10℃或以上,若出窑产品尺 寸偏小,则降低辊筒下方温度5~10℃。

6、角下弯
? 如图7-6。这一缺陷与翘角完全类同,只

是辊上下温差相反,产生翘角是由于烧 成后段辊上温度高于下方温度高于下方 温度,而产生角下弯则是由于烧成后段 辊下温度高于辊上温度。故解决办法与 上述对应。

7、弯曲
? 坯体边缘平稳地逐渐下凹,如图7-7。若为长

方形坯体,长边比短边显著。缺陷发生频率几 乎固定而且全窑一致,但位于侧边的坯体较不 严重。缺陷可发生在烧成全过程,尤其在升温 中期和后期存在辊下温度高于辊上温度时。克 服办法是:若出窑产品尺寸正确,降低辊筒上 方温度5~10℃,或依照调整结果在此温度范 围上以,并对等提高辊筒下方温度;若出窑产 品尺寸偏大,则升高辊筒下方温度5~10℃或 以上,若出窑产品尺寸偏小,则降低辊筒下方 温度5~10℃或以下。

? 坯体前端及后端两边,距边缘约70~80mm上弯,

如图7-8。缺陷发生的频率几乎固定而且全窑 一致,但位于窑侧制品较不严重。该缺陷较可 能发生在烧成带前段,即850~900℃和低于最 高温度50~100℃之间的位置。其矫正方法是 在该段提高辊上温度和降低辊下温度,使其略 呈下凹,但绝不能上凸。这样,坯体在辊道上 继续前进时,在凸出点维持平衡,利用高温软 化现象,坯体可因机械应力作用而恢复平坦。

9、扭曲
? 在坯体前后端,距边缘约70~80mm处上

弯,随后离边30mm下弯。 ? 缺陷发生的频率几乎固定而且全窑一致, 但位于侧边的坯体较不严重。发生的原 因众多:

? (1)可能是在急冷区或急冷刚开始时,

坯体在前进中自我挤压。若为此原因, 应调节分段传动的速度,使制品间的空 隙稍微加大。

? (2)可能是前述角下弯缺陷的扩大,常

在烧成带最后5~10min发生。在此必须 注意的是本现象并非仅靠测量窑温就可 证实,尤其是长期停窑后再开时,更是 如此。如果温度是自动控制,则每一组 烧嘴的气压必须予以校验,并酌情提高 最后一对辊下烧嘴所用的气压。

? (3)可能是前述角下弯与平行上弯两缺

陷的综合。可先按第(2)项的方法改进, 直到缺陷转为平行上弯的形式时,再以 第(4)项中建议的方式进行修正。

? 10、不规则扭曲

如图7-10。无法分类的不规则变形,全 窑发生处不同,也不一致。虽然时常发 现在特定位置,并为同一缺陷形式,但 长时间观察仍是不连续现象。

? 这种变形大致与坯体在窑内的运送方式有关,

时常可见外缘坯体略快中央落后以致于呈弧形 前进。原因是辊筒表面有污物粘积,或是坯体 的厚度及间隙产生变化。有时变形可能源于坯 体成型时所产生的下凹或上凸,则必须在前道 工序先行矫正。坯体形态正确矫正和保持辊筒 表面的平整,可消除本项缺陷。此类缺陷可能 发生在窑烧成末期和急冷段之间。

12、两边尺寸不一
? 俗称大小头,如图7-11。显然,该缺陷

是因窑内水平温差较大造成,可能是因 两侧烧嘴的燃料或空气量不均所致;或 窑顶的隔板高度不一,引起两侧的气流 流动不均;或窑底的一侧有堆坯现象, 而引发两侧的蓄热不均所致。

13、黑心
? 若在烧成过程中有机物未完全烧去,在

坯体内会出现黑心,白坯会呈黄一绿一 灰阴影,而红坯则呈黄一灰一黑色。颜 色是由有机物和碳化物因氧不足而生成 的碳粒和铁质的还原现象所形成,也可 以因气体肿胀而在瓷砖内形成双凸状穴 洞。所有降低釉面透气性的因素,例如: 坯体过高的水分及过细的粒度、过高的 成型压力、厚度过大及釉料熔点低等皆 可诱发此类缺陷

? 对窑炉操作而言,要消除这些缺陷须采取措施

以保证在600~650℃使有机物完全燃烧;在 800~850℃时(特别是红坯),应使气体在釉 料未充分熔融及部分坯体已玻化之前顺利排出。 在预热带全程以负压操作,以利反应气体的排 出;为留出更多的时间进行氧化反应,在保证 不致引起预热开裂缺陷的前提下,可加快预热 带前段升温速率;充分供应空气以保证氧化环 境,尤其是预热带后段,空气可直接在烧成区 之前喷入窑内,以冷却来自该区的热气,使 800~850℃左右升温平缓,并使环境呈充分氧 化气氛,可有效地消除此类缺陷。

常观察到黑心缺陷有下列三种 典型形态:
? (1)如图7-12a的形态。若缺陷仅在坯

的一边,一般是模腔装料不均而产生的 缺陷。若缺陷在坯的四周,则是压砖操 作引起的问题,可能是上模下降太快, 导致模腔边缘积集微细粉末;也可能模 具下降太大,空气因此未顺利排出,而 导致模腔内某些区域积集微细粉末。

? (2)如图7-12b的形态。产生缺陷的原

因是坯料研磨过度,或成型压力过高, 或釉料熔融温度过低,在碳素完全燃烧 前失去表面透气性。釉料熔融温度不能 提高时,可在烧成带前段辊上利用冷风 喷管或辊上烧嘴(仅开空气)喷入冷空 气,以保持釉面低温,在适当的烧成时 间内避免其熔融。

? (3)如图7-12c的形态;黑心偶尔伴有

胀起,是由于坯体中含有高水分的粉块。 此问题不能凭调整烧窑操作获得解决, 必须检查粉料并严格过筛;或注意来自 设备的偶发污染物,例如:喷雾干燥时 不良燃烧造成的碳粒、压砖机漏油等。

14、釉面缺陷
? 釉面缺陷的产生和存在严重地影响釉面

制品的外观质量,影响装饰效果。以下 对各种常见的釉面缺陷进行一些分析。

的每件呈色深浅不一、色调浓 淡不均匀的现象即为色差缺陷。 另外,釉面呈现不同于本身正 常色调的异色,也视为色差缺 陷 。

? 色差缺陷的形成主要来源于色剂本身,

如色剂原料性质的波动、色剂原料粉碎 细度不同、色剂配料时混合不均、色剂 煅烧温度低或煅烧时间短等,使色剂显 色能力降低,显色稳定性差。利用这样 的色剂制成的釉料,对温度和气氛的变 化特别敏感。此外,施釉工艺不当,如 釉料的浓稀变化、釉层厚度变化都有可 能导致色差缺陷。

? 对烧成过程而言,主要由窑炉烧成温度的变化

和差异而产生色差缺陷。例如,生产棕色釉面 瓷砖以Fe2O3为合成着色剂的主要原料,当温度 高于1250℃时将发生如下化学反应: 2Fe2O3═4FeO+O2↑(1250℃) 由于FeO的生成而使釉面产生带有灰黑色调的 不正常色调。用铬钛黄作着色剂制备的釉料在 烧成温度变化时,釉面制品也会发生类似的色 差缺陷。

? 此外,在烧成过程中气氛的异常变化也

可能导致产品产生色差缺陷。例如,以 Fe2O 3着色的棕色釉面,在还原气氛下将 生成FeO,从面导致釉面呈现灰黑色调。 因此,在烧成操作中要克服色差缺陷, 主要是保持窑内温度和气氛的稳定,消 除窑内温差。

(2)釉面不平整
? 当氧化不足时易产生釉面呈“蛋壳”状、

釉面出现气泡或针孔等釉面不平整的缺 陷。主要原因是过量空气供应不足,窑 内通内又不良,使烧成区呈现较高的废 气浓度,甚至由于燃烧不完全而产生的 碳粒在釉面沉积。即使在隔焰辊道窑内, 燃烧废气不与釉面直接接触,当窑内通 风不良时仍有充满釉料蒸汽的空气滞留 在此区域,这种空气也可能造成釉面的 不透明区域,有时伴随着针孔产生。

? 针对这些原因,在窑炉操作上显然应增

加空气量及紊流状态,加强窑内通风, 如调大烧嘴的空气进量,适当增加排烟 的抽力;保证预热带氧化分解阶段反应 充分,使坯体中反应气体在釉熔融前完 全排出。

? 釉面不平整缺陷除烧成过程外,还与前

道工序有关。例如,当坯釉中碳酸盐成 分较多时,而在烧成时控制又不良,容 易引起釉面针孔。当釉料中可熔性盐类 较多时,这些盐类在干燥时随水分蒸发 而向坯体边缘迁移并在那里积聚,从而 降低了这部分釉的熔点,使其提前熔化 而堵塞了挥发物的排除,会在制品边缘 形成一串小釉泡(俗称水边泡)

(3)釉面析晶
? 当急冷段降温速率不够快时,可能在釉玻璃相

中产生二次析晶。当析晶严重时,制品釉面析 晶呈圆圈痕迹的鳞状,略轻时则呈针状、鸡爪 状或雪花状;当析晶较轻时,则出现霉腐状花 膜析晶或蒙雾状析晶。产生析晶的原因除急冷 操作不当外,当烧成带燃烧不完全时,产生的 碳素在釉面沉积作为晶核,会促进釉面析晶, 尤其当窑内存在烟气倒流时更甚。另外,当燃 料中含硫量高时,含硫烟气易与釉熔体作用形 成硫酸盐晶体,使釉面出现白斑或发蒙。窑上 操作克服办法主要是增大第一、二对急冷风量, 以使制品高温时快速急冷,且能阻止烟气倒流

(4)缩釉
? 一般说来,缩釉缺陷的根源不在烧成而在前段

工序。由于配方及施釉工艺的原因使釉层对坯 体的附着力差,从而在釉坯干燥或焙烧初期, 釉层就出现裂纹甚至与坯体部分脱离,以至到 釉熔融阶段在表面张力作用下产生缩釉,这对 那些高温时对坯浸润性差、表面张力大、粘度 高的釉料更易产生。因此,克服该缺陷应从配 方入手,适当调整配方或釉料中添加少量可塑 性原料,例如加入1%~2%的高塑性膨润土。

? 另在施釉时要控制好釉浆密度与坯体温

度,以增加釉层对坯的附着能力。从烧 成角度考虑,减小预热带初始阶段升温 速度,以免釉层产生裂缝;在烧成带延 长高火保温时间,以克服釉料高温粘度 大与流动性差之不足。

(5)其他釉面缺陷
? 在辊道窑烧成建筑瓷砖,出窑制品还常

会出现其他一些影响釉面外观质量的缺 陷,如斑点、熔洞、棕眼等。显然,这 些缺陷与窑炉操作无关,只有加强前道 工序的管理才能克服。例如,加强原料 的精选精洗,除铁除杂质,改善施釉工 艺的管理与操作等。

印花工序流程图
? 素烧(釉坯)

装花网 印花

加花釉 试印花

印花机出现的产品问题及解决

1、印花图案走位:
? (1)

可分上下,左右走位,左右走位 要调整丝网纵向轴球柄,顺时针向右, 逆时针向左,上下走位,调整丝网横向 轴球柄,顺时针向下,逆时针向上。

? (2)如果(1)点走位不能解决,检查

花机链条木凳子磨损程度,因为磨损木 凳子,图案便不能对正,应更换木凳子, 另外,输送皮带不能比花机托架高,以 免造成走位。 (3)花机前后夹板不能比印花的砖 坯尺寸大而松,而应该与所印砖坯尺寸 松紧适宜。

2、阳阴色
? (1)花网高低不均衡。

(2)后花刀不能刮到花釉到花网图 案位置,这时要调整拉杆。 (3)前花刀用力不均等,要调节平 衡螺丝

3、花机叠砖
? (1)链条木凳子太低,要调整高低到合

适砖的厚度。 (2)花机夹板太紧,要根据砖的尺寸调 整。 (3)花机印花速度与釉线速度不一致。

4、印花深浅
? (1)重要在于新、旧花刀,新花刀较浅,

旧花刀较深。 (2)印花刀的角度也影响印花深浅,越 直越浅。 (3)花网利用时间过久,导致塞堵。

5、拖网
? (1)花网调得太低,这时要适当调高些。

(2)花刀低级太低,要适当调高些。 (3)花釉加得太多,要按规定加花釉。 (4)花网利用时间太长,弹性不够。

6、花机裂砖
? (1)花机链条影响。

(2)花刀印得太重,要适当印轻些。 (3)砖坯强度影响。

7、重釉、色边
? (1)印花图案走位。

(2)花网图案尺寸比砖坯大。

磨边机流程图
? 排砖

调整磨边机

试磨 磨边

异常处理

(一)崩角
? 1、单个磨边轮切削量过大并调整。

2、磨边轮有损坏现象并更换。 3、砖的两边磨削量不一致并调整对中器。 4、砖的尺码过大。

(二)对角线差
? 1、两边压轮的压力不一致,导致砖运行

中走偏。 2、直角校正器与磨边机中心线未形成90 度角。 3、皮带不同步,检查并更换同步带、同 步轮、被动轮。 4、托槽与档键的磨损

(三)弯边
? 1、压轮压力不均匀。

2、磨边轮磨削量不均匀。

(四)锯齿边
? 1、磨边磨边轮不光滑并更换或修整修边

轮。

故障排除
? 1、砖边磨出来不直:两边压轮压力不均,

应调整好压紧机构。 2、砖对角线偏差,砖不对中,应调整好 对中机构。 3、砖坯崩边、角:磨头的磨削量过大, 应调整合适。

分级: 分级:缺陷名词术语

?

正面:产品铺贴后能够看见的面(不包 括正面边、正面角)。 非正面:正面以外的部位。 背面:与正面相反的面。 裂纹:不贯通坯、釉的细小缝隙。

? 开裂、横裂:贯通坯和釉的裂缝。

色差:单件制品或同批制品之间表面色 调不一致。 缺边、缺角:因冲击而造成的边部残缺 或角部残缺。 杂质:坯体内混入异物而造成的凸起异 色污点。

? 色粒、色斑:制品表面的异色污点。

大小头:制品两平行边长短不一。 大小腰:制品两边大,中间小。 分层、重皮:坯体内上下分离(不包括 制品侧面的发丝裂纹)。 油污:制品由油类造成的污染。

? 划花:制品正面留下的各种形状划痕。

粘模:由模具不清洁造成的制品表面与 规定形状不符。 滴油:釉柜挂釉或雾化不好形成的釉滴, 呈圆状凸起。 重釉、色脏:印花时,局部花釉堆积, 由此产生的制品表面局部深色,多在凹 凸不平砖面出现。

?
? 图案不清、不正:印花图案模糊不清晰

或歪斜。 缺花:印花制品表面局部无花。 氧化铝:由于施砖底氧化铝不当造成的 制品变形、波纹或弹到砖面形成小白点 等。 落脏:施釉后入窑前制品表面附着的异 物。

? 过火:实际烧成温度过高,造成制品变

形、起泡等。 欠火:实际烧成温度过低,造成制品不 熟。 风齐:烧成过程中由于冷却不当造成制 品的开裂,裂口平滑、齐整。 变形:制品形状与规定不符。 落渣:烧成过程中造成制品表面附着的 异物,如油渣等。

? 对角线差:正方形或长方形制品两条对

角线长度之差偏大。 长方形:正方形制品因磨边不当造成的 两组平行长短不一。 漏磨边:制品应磨边的部位局部或全部 未磨边。 缩釉:釉层聚集蜷缩致使坯体局部无釉。 针孔:釉面出现的针刺状的小孔。

三、分色要求
? 色号的划分:虽然难以用尺来量度,但

我们在日常的工作必须用心去把握这个 度,要以使用者的角度去分色,至少铺 两箱砖看色,有明显色差的才开色。

开色留板要求:
? 1、不同色号的板必须十分明显。

2、同色号的两件对色板要十分相似。 终检每天要检查分级开色是否正确,查 看色板,跟色的是否可合并。不能跟的 开色,同色号的三个班各堆头取一箱看 色号是否一致。 分级质检把分级分开的色堆①②③④进 行对色板并色和开色,打色号。

四、基本内容
? 1、彩釉砖按照《陶瓷彩釉砖(仿古砖、

还原石、地爬壁、木纹砖等)外观质量 分级标准》对每件产品进行外观质量判 定,分为优等品、合格品、次品三个等 级,按不同等级分开堆放,并注明相应 的等级标识。如发现产品质量异常,及 时报告质检员处理。堆放高度为: 500×500mm以上的每堆不超过40件, 500×500mm以下的每堆不超过60件。

? 2、瓷质抛光砖,按照《瓷质抛光砖产品

外观质量分级标准》对每件产品进 行外观质量判定。分为优等品、合格品、 次品三个等级。合格品和次品的缺陷及 数量记录在《抛光砖分级缺陷记录表》 中。

? 3、产品尺寸、边弯曲度、光泽度,采取

抽检方法,釉面砖每隔半小时,瓷质抛 光砖每隔15件左右检测一次。发现不合 格时,及时隔离采取全检。

? 4、已分等级、色号的瓷质抛光产品必须

涂上防污剂,并把产品正面对正面 竖放在盖有相应等级、色号、标识的泡 沫中。

5、抽检
? (1)接班时应核对产品色号,若与色板

有差异时要及时处理。如需要开色,应 及时取三件颜色一致的产品,在正面写 上产品编号及新开色号、日期。在其中 两件的背面写上产品编号、新开色号、 日期、时间和姓名留作终检时对色(抛 光砖需涂防污剂)。另一件放在现场色 板架上,用于分级对色。

? (2)随时指导分级员按《陶瓷彩釉砖

(仿古砖、还原石、地爬壁、木纹砖等) 外观质量分级标准》、《瓷质耐磨砖产 品外观质量分级标准》、《瓷质抛光砖 产品外观质量分级标准》对产品进行质 量判定,正确区分其等级,如接到分级 员质量异常报告,要及时进行核查处理。 按包装作业的要求检查包装作业工作, 发现不合格的要及时给予纠正。

? (3)彩釉砖每一至二小时抽检一次,每

班不少于四次,对所抽检产品进行全面 检测,抽检数量为8至22件。优等品抽检 结果记录在《成品抽检记录表》中,合 格品抽检结果记录在《产成品分级质量 抽检日报表》中。当单一缺陷比率大于 5%时,要填写《检验结果通知单》,写 明缺陷名称,所占比率和通知时间,及 时交车间当班班长签收。

? (4)彩釉砖应在釉烧窑尾检测产品的边

弯曲度,每隔1—2小时抽检一排产品并 记录在《车间窑尾砖变形记录表》中, 如超标则加频抽检。

? (5)下班前,统计本班产品的数量,填

写在《报检通知单》上,交给终检。 终检检查合格后再填写《产成品入仓单》 交给仓管员核对进仓。

? (6)交班后,应把本班的《成品抽检记

录表》《产成品分级质量抽检日报表》 《抛光砖分级缺陷记录表》放在指定的 位置,以便于车间统计收集数据。

? 6、包装

(1)安排专人到包装材料仓领取包装材 料,运到作业区指定位置堆放整齐。 (2)每张包装台旁的包装材料要控制数 量,500×500mm以上的放100套以下;小 于500×500mm的放200套以下。

? (3)用有泡沫内衬的纸箱包装产品时,

首先从已分级的产品中取出与包装箱标 识上相同数量的产品,整齐地竖放在包 装台上,并在其上下方套上泡沫内衬, 接着将与产品等级相对应的包装箱从上 套下去,用封口胶带封住纸箱的上方口 后,再翻转过来,将口封住。

? (4)用泡沫包装套包装产品时,首先从已分

等级的产品中,取出与包装泡沫标识上相同数 量的产品,整齐地竖放在塑料胶垫上,并在上、 下两方各套上带转角的泡沫,左右两方中间各 套上泡沫衬,再把已套齐泡沫的产品放在包装 台上,接着将与产品等级相对应的塑料夹放在 相应的位置上,要求500×500mm距离泡沫端 60—70mm,瓷质抛光砖距离泡沫端90—100mm, 平行用两条包装带打紧,左右两方在泡沫衬中 间用一条包装带打紧。

? (5)用塑料角(或泡沫内衬)纸箱包装

产品时,首先把纸箱平放在包装台 上,接着从已分级的产品中取出与包装 箱标识上相同数量的产品,再在产品四 个角套上塑料角(或泡沫内衬)并把纸 箱边沿叠好,左右离纸箱四个角端5060mm,平行用两条包装带打紧。

? (6)在操作过程中,要轻拿轻放,分清

等级标识,不同编号、等级、色号、尺 寸的产品要分开包装,每箱内应有一张 《产品合格证》。如产品不足一箱时, 应降一个等级包装。

? (7)把包装好的产品放到指定的待检区

堆放整齐,每两箱一排,包装标识统一 向外。500×500mm以上的堆放高度限制 在18箱以下(平放),小于500×500mm 的堆放高度限制在5箱以下(竖放)。

? (8)做好包装标识,在包装箱上对应的

位置上加盖编号、色号、尺寸、工号、 生产日期等印章。泡沫包装还要加盖等 级章。


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