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CO2气体保护焊操作规范


CO2 气体保护焊操作规范
1 焊前准备 1.1 检查焊接电流:在等速送丝下使用平硬特性直流电源,极性采用直流反接。 1.2 检查送丝系统:推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长(2-4m 之间) ,确保 送丝无阻。 1.3 检查焊枪:检查导电咀是否磨损,若超标则更换。出气孔是否出气通畅。 1.4 检查供气系统:预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常,电磁气阀 是否灵活

可靠。 1.5 检查焊材:检查焊丝,确保外表光洁,无锈迹、油污和磨损。检查 CO2 气体 纯度(应大于 99.5%,含水量和含氮量均不超过 0.1%) ,压力降至 0.98MPa 时, 禁止使用。 1.6 检查施焊环境:确保施焊周围风速小于 2.0m/s。 1.7 清理工件表面:焊前清除焊缝两侧 100mm 以内的油、污、水、锈等,重要部 位要求直至露出金属光泽。 1.8 检查焊接工艺指导书(或焊接工艺卡)是否与实际施条件相符,严格按工艺 指导书调节施焊焊接规范。 2 施焊操作 2.1 根据 CO2 气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。 2.2 引弧采用直接短路法接触引弧,引弧前使焊丝端头与焊件保持 2-3mm 的距 离,若焊丝头呈球状则去掉。 2.3 施焊过程中灵活掌握焊接速度,防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。 2.4 熄弧时禁止突然切断电源, 在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止 裂纹和气孔。 2.5 焊缝接头连接采用退焊法。 2.6 尺量采用左焊法施焊。 2.7 摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。 2.8 对 T 型接头平角焊, 应使电弧偏向厚板一侧, 正确调整焊枪角度以防止咬边、 未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。 2.9 严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序,减小焊接变形和焊后残余应力。 2.10 焊后关闭设备电源,用钢丝刷清理焊缝表面,目测或用放大镜观察焊缝表 面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷,用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。 3 焊接参数规范 3.1 焊接工艺参数控制: 在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示 参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊: 3.2 焊丝直径:根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用 直径 1.2mm 以下焊丝,焊中厚板采用直径 1.2 以上焊丝。3.3 焊接电流:根据焊

件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在 50-230A 内选择,颗粒过渡在 250-500A 内选择。 3.4 焊接电压:短路过渡在 16-24V 选择,颗粒过渡在 25-36V 选择。并且电流增 大时电压相应也增大。 3.5 焊丝伸出长度:一般取焊丝直径的 10 倍,且不超过 15mm。 3.6 CO2 气体流量:细丝焊时取 8-15L/min,粗丝焊时取 15-25L/min。 3.7 电源极性:对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。 3.8 回路电感:通常随焊丝直径增大而调大,但原则上应力求使焊接过程稳定, 飞溅小,可通过试焊确定。 3.9 焊接速度:全自动焊根据工艺卡确定,半自动焊根据保护效果、焊缝。 4 工作过程 4.1 按下焊枪开关 SA5,电磁阀获电吸合,送气,供电开始。 (1)首先,高电压慢送丝引弧。完成引弧后,系统转为规范的工作电压及送丝 速度。当送开焊枪开关,为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作,保证收弧 的稳定。 (2)引弧 BG95 导通。J3 获电吸合,高电压,慢送丝转成焊接电压,焊接电流。 (3)松开焊枪 QA1、J2 失电释放,送丝停止,先停丝,GB94 导通。输出适当的 电压,防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于 J1 的延时释放,电磁 阀继续吸合,实现滞后送气。松开焊枪开关约 25 秒钟 GB96 截止,J4 失电交流 CJ 释放,主电路供电停止,实现空载节电。 4.2 焊接准备工作 (1)焊丝盘的安装 将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上,请注意焊丝的出丝方向要正确, 旋紧轴端的挡板旋扭。 (2)送丝机压把的调整 按方向穿好焊丝,焊丝要进入送丝轮的槽中,压紧压臂,调节压紧把手到 合适的位置。 (3)开机 a.在开机前检查三相 380V 电压是否正确,地线连接应当牢固可靠。 b.检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正 确。 c.闭合焊机电源开关、指示灯亮,机内的冷却风扇转。 (4)检查气体流量 先将流量计开关调整下降至松动位置,后打开 CO2 气瓶顶部的气阀(反之会 造成流量损坏)将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置;调整气体 流量开关至合适位置,此时,则有气体由焊枪端部出口处喷出。

(5)手动送丝 将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置,即可实现手动送丝,调节遥控 盒焊接电流旋扭,可改变送丝速度的快慢,当焊枪导电嘴处焊丝伸出 10-15mm 时,立即将送丝开关搬到自动位置,送丝停止。 (6)焊接操作,规范调整 在焊接操作开始前 a.焊接方式开关置于 CO2 位置。 b.气体保护开关置于焊接位置。 c.控制盒电流调节旋钮,电压调节旋钮旋至一定刻度。 按下焊枪开关,引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮,使电弧燃 烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件,焊接电流和焊接电压的关系见(表) 焊接条件(参考) ●形对接:气体流量:10-20L/min
板厚 mm 1.0 1.2 1.6 2.3 3.2 4.5 焊丝直径Φ 0.8 0.8 0.8 1.0 1.0 1.2 间隙 mm 0 0 0-0.5 0-0.8 0-1.5 0-1.5 电流 A 50-60 60-70 80-100 100-120 130-150 150-180 电压 V 16-17 17-18 18-20 20-21 20-23 21-23 速度 cm/min 40-50 40-50 40-50 40-50 30-40 30-30 焊嘴与母材距离 mm 8 8 8 10 10 10

●水平填角焊接:气体流量 10-20L/min
板厚 mm 1.0 1.2 1.6 2.3 3.2 焊丝直径Φ 0.8 0.8 1.0 1.0 1.2 脚长 mm 1.5-2.5 3-3.5 3-3.5 3.5-4 4-4.5 电流 A 55-60 70-80 90-130 130-150 150-180 电压 V 16-17 17-18 19-20 19-24 21-24 速度 cm/min 40-50 45-50 40-50 35-45 35-45 焊嘴与母材距离 mm 8 8 10 10 10

●角焊接:气体流量 10-15L/min
板厚 mm 1.3 1.6 2.3 焊丝直径Φ 0.8 1.0 1.0 间隙 mm 0 0 0 电流 A 55-60 65-75 80-100 电压 V 16-17 15-17.5 19-20 速度 cm/min 40-45 40-45 40-45 焊嘴与母材距离 mm 8 8 10

3.2

1.2

0

130-150

20-22

33-40

10-15

(7)关机 焊接操作结束后,按下列过程关闭焊机: a.关闭气瓶总开关 b.将气体保护开关拨到检查位置,流量计压力指示到“0”位置。调整流量 计的流量旋钮,向左旋到关闭位置。 c.关闭焊机电源开关。 d.断开焊机外接的电源开关 4.3 焊缝缺陷的产生原因 (1)气孔 焊丝和工作有过量的油、锈和水;CO2 气体保护不良(流量低,焊丝内硅 锰含量不足,气体不纯,喷咀堵塞,漏气,风较大) 。 (2)裂纹 焊丝和工作有过量的油、锈和水;电流和电压配合不当;溶深过大,母材 焊缝含碳量过高;多层焊第一道焊缝过小,焊接顺序不当,气体的含水量过多。 (3)咬边 弧长太小,焊速过快;焊枪位置不合适,焊接电流过小,垫板的凹槽太深。 (4)夹渣 前层焊缝的溶渣去除不干净;小电流低速度时溶敷量过多,在坡口内进行 左焊法、焊接溶渣流到前面去,焊接摆动过大。 (5)飞溅 焊接电流和电压配合不当;焊丝和工件清理不良;导电咀孔径过大或过小, 焊丝伸出过长。 (6)溶深不够 焊接电流太小,焊丝伸出过长,坡口不适当,角度过小,间隙过小。


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