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电镀质检标准


Q W 8.2.4-02.5 A 电镀 检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 1. 目的: 定义公司所有外协电镀 电镀件检验标准 电镀件 电镀 的检验标准 2. 范围: 适用于公司所有外协电镀 检验标准. 电镀件的验收. 3. 抽样标准: 颜色,结晶, 检验标准 电镀 外观表面质量参照" LS/QW 8.2.4-01",(判定标准为 CR=0,

MA=0.65,MI=1.5);镀层厚度,附着力 抽样数为2pcs. ★质量小知识:缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺 陷,其等级有下列三种: (1) 致命缺陷(CR) 能或可能危害制品的使用者,携带者的 生命或财产安全之缺陷, 称为致命缺陷, 又称严重缺陷, CR 表示.(2) 主要缺陷 用 (MA) 不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用 MA 表示. (3) 次要缺 陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用 MI 表示. 4. 术语: 4.1 表面缺陷:镀件表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔, 麻点,起皮,起泡,削落,阴阳面,斑点,烧焦,雾状,树枝状,各海绵状沉积层,以及应 当镀覆而未镀覆的部位等.4.1.1 针孔: 从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道. 4.1.2 麻点:在电镀 电镀过程中由于种种原因而在电镀 电镀表面形成的小坑. 4.1.3 起皮:镀层呈片 电镀 电镀 状脱落基体现象. 4.1.4 起泡: 电镀 在电镀 电镀中由地镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起 状缺陷. 4.1.5 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨胀或收缩)引起的镀层表面的破裂 或脱落. 4.1.6 阴阳面:指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷,多数情况下在同类 产品中表现出一定的规律. 4.1.7 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷.它是由一电 电 电镀件检验标准 镀过程中沉淀不良异物粘附或钝化液清洗不干净造成. 电镀 检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 4.1.8 烧焦镀层:在过高电流情况下形成的暗色,粗糙松散,质量差的沉积物其中含有氧 化物或钝化液清洗不干净造成. 4.1.9 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多 数产生于光亮镀层表面. 4.1.10 树枝状的结晶:电镀 电镀时在阴极上(特别是边缘或是其他高 电镀 电流密度区)形成的粗糙,松散的树状或不规则突起的沉积物. 4.1.11 海绵状镀层:与基 体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物. 4.2 镀层厚度 4.2.1 主要表面:制件上某些已处 理或待处理覆盖表面, 在该表面上覆盖层对制作的外观和 (或) 使用性能是重要的. 4.2.2 局 部厚度:在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值. 4.2.3 最小局部厚度:在一个制 作的主要表面上所测的局部厚度的最小值,也称最小厚度. 4.2.4 平均厚度:采用称量法所 得的厚法所得的厚度值, 或是在主要表面上均匀分布的不同部位选择规定数量的基本测量进 行测量,由此所得的各局部厚度测量的算术平均值. 4.2.5 主观面:能直接正视的外部表面 和开启后能看见的内表面. 4.2.6 非主观面: 不明显的外部表面和不易察看的内部和外部表 面. 5.质量要求及检验: 5.1 镀镍质量要求及检验允收标准 5.1.1 颜色:镀镍层为光亮银 白色或经抛光后有镜面般光泽. 5.1.2 结晶:镀层结晶细致,均匀. 5.1.3 深度指示:孔的 直径或缝隙的宽度小于 5mm 的零件,镀层技术一般不作规定.孔的直径或缝隙宽度等于 或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度. 5.1.4 外观质量 检验标准明细表 缺 陷: 缺陷等级 检 验方法 检验方法说明 CR MA MI 颜色稍不均匀 √ 检验标准 目 测 在天然散射光线或无反射光线的白色透射光下进行目视轻微水印 √ 目 测 电镀 电镀件 检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 由于零件表面状态不同,同零件上有不同的光泽 √ 目 测 检验.光的照度应不低于 300 勒克斯 (相当于在40W 的日光灯下距离 500mm 处的光照度 过,)必要时可用 3-5 倍放大镜检查 零件棱角处有不严重的粗糙,但不影响零件的装配和镀 层结合力 √ 目 测 轻微的夹具印(夹具印应在非主要面或主观面且尽量少) √ 目 测 局 部未镀满或无镀层(文件规定除外) √ 目 测 表面毛刺,镀层粗糙 √ 目 测 针孔,麻点 √ 目 测 削落 √ 目 测 镀层发脆,起泡,起皮 √ 目 测 镀层色暗,零件凹部光亮度差或灰黑色 √ 目 测 雾状覆盖物 √ 目 测 镀层分层,烧焦 √ 目 测 焦黑色斑点 √ 目 测 条纹状,树枝状, 海绵状镀层 √ 目 测 表面有手印 √ 目 测 未洗净的盐类痕迹 √ 目 测 镀前有轻微的打 磨痕迹 √ 目 测 电镀 电镀后工件变形,配件损坏 √ 目 测 压铆螺柱,螺母松动,脱落 √ 目 测 钢 网相关焊接件残缺,损坏, 脱落 √ 目 测 5.1.5 镍镀层厚度 5.1.5.1 镍镀层和底镀层厚度应

符合图纸要求 电镀 检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 5.1.5.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度 电镀件检验标准 规定: 深度小于或等于 1 倍直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或 宽度)的部分,允许无镀层. 5.1.5.3 测量点数量和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相 对中间位置,,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测 量点. 5.1.5.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直径为 19mm 的球接触的部分,均应达到最 小局部厚度为5 微米;平均厚度应达到15 微米. 5.1.5.5 局部厚度: 在直径为 19mm 的球接 触不到的表面,厚度不要求(有特殊要求的由文件另行规定) 5.1.6 镍度层结合力 划痕法: 在被测试件(试样材料与零件材料相同,规格(100mm*25mm*T)的镀层表面用钢针/划格 器划4-6 条彼此间距1mm 的平行线,深达基体金属,再划4-6 条与此垂直的平行线,划线 按同一方向;在直线交叉处镀层不应有起皮,脱落现象.(可用3-5 倍放大镜观察) 5.2 镀锌质 量要求及检验允收标准: 5.2.1 颜色:镀锌白色化:浅蓝色调的银白色镀锌彩色钝化: 带 有绿色,黄色和紫色色彩的彩虹色 5.2.2 结晶::锌镀层结晶应均匀,细致. 5.2.3 深度指示 孔 的直径或缝隙的宽度小于 5mm 的零件,镀层技术一般不作规定.孔的直径或缝隙宽度等 于或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度. 5.2.4 外观质 量检验明细表 缺 陷: 缺陷等级 检验 方法 检验方法说明 CR MA MI 电镀 检验标准 / 电镀件检验标准 QW 8.2.4-01.5 A 0 6 除氢前钝化的零件,除氢后膜颜色有差异 √ 目 测 在天然散射光线或 无反射光线的白色透射光下进行目视检验. 光的照度 应 不 低 于 300 勒克斯(相当于在 40W 的日光灯下距离 500mm 处的光照度过,)必要时可用 3-5 倍放大镜检查 轻微水印 √ 目 测 由于零件表面状态不同,同零件上有不同的光泽 √ 目 测 零件棱角处有不严重的粗 糙,但不影响零件的装配和镀层结合力 √ 目 测 轻微的夹具印(夹具印应在非主要面或主 观面且尽量少) √ 目 测 局部未镀满或无镀层(文件规定除外) √ 目 测 表面毛刺,镀层粗糙 √ 目 测 针孔,麻点 √ 目 测 削落 √ 目 测 镀层发脆,起泡,起皮 √ 目 测 镀层色暗,零件 凹部光亮度差或灰黑色 √ 目 测 雾状覆盖物 √ 目 测 镀层分层,烧焦 √ 目 测 焦黑色斑 点 √ 目 测 条纹状,树枝状,海绵状镀层 √ 目 测 表面有手印 √ 目 测 未洗净的盐类痕迹 √ 目 测 镀前有轻微打磨痕迹 √ 目 测 焊接部位可略有发暗,发黑 √ 目 测 成片的淡白 色钝化膜 √ 目 测 电镀 电镀后工件变形,配件损坏 √ 目 测 压铆螺柱,螺母松动,脱落 √ 目 测 钢网相关焊接件残缺,损坏,脱落 √ 目 测 5.2.5 镀层特性 5.2.5.1 镀白锌 缺 陷 判定 检验 方法 检验方法说明 钝化膜不光亮 不允许 目 测 同上 色泽不均,呈雾状 不允许 目 测 不呈天蓝色 不允许 目 测 5.2.5.2 镀彩锌 缺 陷 判 定 检验方法 检验方法说明 钝化膜 有白雾,光泽差 不允许 目 测 同上 钝化膜脱落或易擦除 不允许 目 测 电镀 检验标准 电镀件检验标准 / QW 8.2.4-01.5 A 0 6 钝化膜色浅或无彩色膜 不允许 目 测 5.2.6 镀锌层厚度 5.2.6.1 锌 镀层厚度应符合图纸要求 5.2.6.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度规定: 深度小于或等于 1 倍 直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或宽度)的部分,允许无镀层. 5.2.6.3 测量点数和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相对中间位置,,以及零件的配合, 工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测量点. 5.2.6.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直径为19mm 的球接触的部分,均应达到最小局部厚度为5 微米;平均厚 度应达到15 微米. 5.2.6.5 局部厚度: 在直径为 19mm 的球接触不到的表面,厚度不要求 (有 特殊要求的由文件另行规定) 5.2.7 锌度层结合力 划痕法:在被测试件(试样材料与零件 材料相同,规格(100mm*25mm*T)的镀层表面用钢针/划格器划4-6 条彼此间距1mm 的平 行线,深达基体金属,再划4-6 条与此垂直的平行线,划线按同一方向;在直线交叉处镀层 不应有起皮,脱落现象(可用3-5 倍放大镜观察) 5.3 盐雾试验数据: 镀锌种类 最小时限(小 时) 镀彩锌,黑锌 96H 镀白锌 24H 镀镍 8H 5.4 标识与包装 5.4.1 包装袋外应有标识,内 容应有:电镀 电镀厂商,料号,产品数量,制造和出厂日期,采购单号. 5.4.2 包装应保证镀件 电镀 不得压伤,变形等和便用拆包,具体方式不限.

2 1 0酸 性 光 亮 镀 铜 工 艺 1. 特 点 ( 1 )电 流 密 度 范 围 阔 , 镀 层 填 平 度 高 至 70% , 达 镜 面 光 亮 效 果 . ( 2 )沉 积 速 度 特 快 , 在 4 . 5 A/ d m 的 电 流 密 度 下 , 每 分 钟 可 镀 出 1/ lm 的 铜层,电镀时间因而缩短. ( 3 )镀 层 内 应 力 低 , 富 延 展 性 , 特 别 适 合 于 塑 料 电 镀 的 应 用 . ( 4 )镀 层 电 阻 率 低 , 故 非 常 适 合 于 对 镀 层 物 理 性 能 要 求 高 的 电 机 工 业 . ( 5 )可 应 用 于 各 种 不 同 类 型 的 基 体 金 属 , 铁 件 , 锌 合 金 件 , 塑 料 件 等 同 样 适用. ( 6 )镀 液 稳 定 , 容 易 控 制 . 杂 质 容 忍 量 高 , 一 般 在 使 用 一 段 长 时 间 后 , 才 需 用 活 性 炭 粉 处 理 (约 8 0 0~ 1 00 0A h/ L ). 2 . 镀 液 组 成 及 操 作 条 件 (表 8 -8 ) 表 8- 8镀 液 组 成 及 操 作 条 件
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3. 镀 液 配 制 ( 1 )注 入 l/ 2的 水 于 代 用 缸 (或 预 备 槽 中 ),加 热 至 40~ 50℃ .所 用 的 水 的 氯 离 子 含 量 应 低 于 70 mg / L. ( 2 )加 入 所 需 的 硫 酸 铜 , 搅 拌 直 至 完 全 溶 解 . ( 3 )加 入 2 g/ L 活 性 炭 粉 , 搅 拌 至 少 1h. ( 4 )用 过 滤 泵 , 把 溶 液 滤 入 清 洁 的 电 镀 槽 内 . 加 水 至 接 近 水 位 . ( 5 )慢 慢 加 入 所 需 的 纯 硫 酸 . 此 时 会 产 生 大 量 热 能 , 故 需 强 力 搅 拌 , 慢 慢 添 加 , 以 使 温 度 不 超 过 60℃ . ( 注 意 :添 加 硫 酸 时 ,需 要 特 别 小 心 ,穿 上 保 护 衣 物 ,及 戴 上 手 套 ,眼 罩 , 以确保安全.) ( 6 )把 镀 液 冷 却 到 2 5℃ . ( 7 )通 过 分 析 , 得 出 已 有 氯 离 子 含 量 后 . 加 入 盐 酸 或 氯 化 钠 , 使氯离子含量达到标准. ( 8 ) 加 入 以 上 的 21 0 添 加 剂 后 , 在 正 常 操 作 条 件 下 , 把 镀 液 电 解 3 ~ 5A h / L, 便 可 正 式 生 产 . 4. 设 备 ( 1 )镀 槽 低 碳 钢 缸 衬 上 聚 氯 乙 烯 , 聚 酯 强 化 , 或 其 他 认 可 材 料 . ( 2) 温 度 控 制 加 温 及 冷 却 管 可 用 石 墨 , 钛 , 聚 四 氟 乙 烯 , 聚 氯 乙 烯 或 聚 乙烯等材料. ( 3 )空 气 搅 拌 镀 液 需 要 平 均 而 强 烈 的 空 气 搅 拌 ,所 需 的 空 气 由 设 有 过 滤 器 的 低 压 无 油 气 泵 供 应 , 所 需 气 量 约 为 l2 ~ 2 0 m / h . 打 气 管 最 好 离 槽 底 30 ~ 8 0 mm,与 阴 极 铜 棒 同 一 方 向 .气 管 需 钻 有 两 排 直 径 3m m 的 小 孔 ,45 0角 向 槽 底 , 两 排 小 孔 应 相 对 交 错 , 每 边 间 距 80 ~ 10 0m m( 小 孔 交 错 间 距 40 ~ 50m m) . 镀 槽 最 好 同 时 有 两 支 或 以 上 的 打 气 管 , 气 管 是 聚 氯 乙 烯 或 聚 乙 烯 材 料 , 内 径 2 0~ 4 0 mm, 两 管 距 离 15 0~ 2 5 0m m. ( 4 )工 件 摇 摆 镀 液 搅 拌 以 空 气 搅 拌 为 主 ,同 时 附 设 阴 极 摇 摆 有 助 于 使 工 件 更 能 接 触 新 鲜 镀 液 .在 横 向 移 动 时 幅 度 为 l 0 0m m,每 分 钟 来 回 摆 动 20~ 25次 . 上 下 移 动 时 , 冲 程 幅 度 为 60 mm, 每 分 钟 上 下 摆 动 25~ 30次 . ( 5 )循 环 过 滤 2 10镀 液 需 时 常 保 持 清 洁 ,浮 游 物 质 如 尘 埃 ,污 垢 ,碳 粉 或 油脂均会引致镀层粗糙,产生针孔或缺乏光泽.镀液最好采用连续性循环过 滤 ,过 滤 泵 要 能 在 1 h 内 将 整 槽 镀 液 过 滤 四 次 .过 滤 泵 内 不 可 藏 有 空 气 ,否 则 会导致镀液产生极细小的气泡, 而造成针孔问题.过滤泵的入水喉亦不可接近打气管,以免吸入空气.
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5. 各 成 分 的 功 用 ( 1 )硫 酸 铜 硫 酸 铜 提 供 铜 离 子 ,以 使 在 工 件 表 面 上 还 原 成 铜 镀 层 .镀 液 中 铜含量过低,容易在高电位区造成烧焦现象.相反,铜含量过高时,硫酸铜 有可能结晶析出,引致阳极极化. ( 2 )硫 酸 能 提 高 镀 液 的 导 电 率 . 硫 酸 含 量 不 足 时 , 镀 槽 电 压 升 高 , 镀 层 较 易烧焦;硫酸太多时,阳极可能被钝化. ( 3) 氯 离 子 以 盐 酸 或 氯 化 钠 的 形 式 加 入 . 氯 离 子 作 为 催 化 剂 , 帮 助 添 加 剂镀出平滑,光亮,紧密的镀层.如果氯离子含量过低,镀层容易在高,中 电位区出现凹凸起伏的条纹,及在低电位区有雾状沉积.如氯离子含量过高 时,镀层的光亮度及填平度含被削弱,而阳极表面就含生成氯化铜,形成一 层灰白色薄膜,导致阳极钝化. 6. 添 加 剂 的 作 用 和 补 充 ( 1 ) 开 缸 剂 2 10 开 缸 剂 不 足 时 , 会 令 镀 层 的 高 , 中 电 位 区 出 现 凹 凸 起 伏 的 条纹状.开缸剂过多时,低电流密度区会产生雾状镀层. ( 2 )补 充 剂 2 10 A 21 0 A 含 量 低 时 , 整 个 电 流 密 度 区 的 填 平 度 下 降 . 21 0A 过 多时,低电流密度区没有填平,与其他位置的镀层有明显分界,但仍光亮. ( 3 ) 补 充 剂 21 08 2 10 8 含 量 不 足 时 , 对 光 亮 度 无 特 别 影 响 , 但 镀 层 极 易 烧 焦 . 21 08过 多 时 , 会 引 致 低 电 位 , 而 严 重 起 雾 及 暗 哑 . 补给方法:
210酸 性 亮 铜 添 加 剂 开 缸 剂 210 补 充 剂 210A 补 充 剂 2108 消 耗 量 (1000Ah) 40~ 60mL 50~ 100mL 40~ 80mL

7. 湿 润 剂 湿 润 剂 可 降 低 镀 液 的 表 面 张 力 , 减 少 针 孔 出 现 的 机 会 . 添 加 量 为 0. 5~ 3 m L/ L.

直接电镀的品质检验

反映直接电镀品质好坏的最主要的特征是孔壁导电性和电镀铜层的沉 积速度.导电能力的强弱既与导电层的微观结构相关,又同导电层的厚度和 板子的厚度有关,前处理后,镀铜之前印制板两面之间的电阻值可以反映出

直接电镀制程形成的导电层的质量.另外也可在短时间电镀后,观察通孔铜 的 覆 盖 率 直 观 地 反 映 出 直 接 电 镀 性 能 的 好 坏 .常 用 的 直 接 电 镀 的 品 质 检 验 方 法有以下几种:

一,"测试板"电阻测定

将 覆 铜 板 剪 裁 成 一 定 尺 寸 的 小 板 ,上 面 按 一 定 规 律 钻 一 定 数 量 不 同 孔 径 的通孔,挂到生产板挂具上,完成直接电镀制程,不经电镀铜直接水洗,风 干,测定板两面的电阻值.

推 荐 " 测 试 " 板 大 小 为 7. 6x 10 cm 2 板 厚 1. 6mm , 钻 孔 φ 3 mm 2 个 ( 用 于 挂 板 ) φ 1 .0 mm 孔 1 0个 , φ 0. 8mm 孔 20个 , φ 0. 5mm 孔 20个 , 此 种 测 试 板 经 直 , 接电镀制程,水洗后用电吹风吹干,然后测两面电阻.

阻 值 <1 .5 KΩ 为 优 良

1 . 5KΩ <阻 值 < 3. 0KΩ 为 良 好

3 . 0KΩ <阻 值 < 6. 0KΩ 为 合 格

阻 值 >6 .0 KΩ 应 仔 细 检 查 各 项 控 制 指 标 , 并 调 整 .

二 , 5分 钟 全 板 电 镀

从已完成直接电镀制程的板中随机抽取一块或数块板经正常电镀前处 理 后 作 !分 钟 全 板 电 镀 , 取 出 水 洗 , 观 察 通 孔 电 镀 效 果 . 如 果 全 部 镀 上 铜 , 属 于 合 格 ,有 空 洞 ,即 需 检 查 各 项 控 制 参 数 ,并 调 整 ,亦 可 切 片 做 背 光 测 试 , 有 0 ~1 个 透 光 点 ( 3 个 通 孔 ) 为 合 格 , 2 个 以 上 透 光 点 为 不 合 格 . 电 镀 条 件 : 电 流 密 度 为 2- 3A /d m2,有 空 气 搅 拌 ,有 阴 极 移 动( 频 率 2 0次 /分 ,幅 度 2. 5c m) , 镀铜槽化学成份在工艺控制范围内.

三,取与霍尔槽片相同大小的覆铜板

取 与 霍 尔 槽 片 相 同 大 小 的 覆 铜 板 , 在 板 中 部 分 别 蚀 出 0 . 8m mx 50 mm ,1 .6 mm x5 0m m ,3 .2 mm x5 0m m 的 无 铜 区 ,此 板 经 过 直 接 电 镀 制 程 处 理 后 , 风 干 , 在 霍 尔 槽 中 电 镀 ( 正 常 电 流 2A ) 观 察 无 铜 区 全 部 镀 上 铜 的 时 间 , , 一 般 在 2- 3分 钟 内 全 部 上 铜 .

四,生产板电阻测试经验判断法

各型号生产板的大小,孔径,孔数是不一定的,在正常工艺条件下,经 直 接 电 镀 制 程 处 理 后 的 印 制 板 两 面 电 阻 在 一 定 范 围 内 波 动 .经 过 一 段 时 间 的 经验积累,即可了解各种生产板的合格品电阻值范围.此法使用初期,应同 另外几种品质检验方法相结合,同时要实际观察电镀铜后的效果.

直 接 电 镀 的 品 质 检 验 方 法 很 多 ,以 上 几 种 可 用 于 生 产 过 程 中 的 常 规 品 质 检验.它们简单,有效,易操作.

金属蚀刻工艺流程详解

(一 )金 属 蚀 刻 工 艺 流 程 金 属 的 种 类 不 同 ,其 蚀 刻 的 工 艺 流 程 也 不 同 ,但 大 致 的 工 序 如 下 :金 属 蚀 刻 板 → 除 油 → 水 洗 → 浸 蚀 → 水 洗 → 干 燥 → 丝 网 印 刷 → 千 燥 → 水 浸 2~ 3 m in → 蚀 刻 图 案 文 字 → 水 洗 → 除 墨 → 水 洗 → 酸 洗 → 水 洗 → 电 解 抛 光 → 水 洗 → 染 色 或 电 镀 → 水 洗 → 热 水 洗 → 干 燥 → 软 布 抛 (擦 光 )光 → 喷 涂 透 明 漆 → 干 燥→检验→成品包装. 1. 蚀 刻 前 处 理 在金属蚀刻之前的工序都是前处理, 是保证丝印油墨与金属面具有良 它 好附着力的关键工序,因此必须要彻底清除金属蚀刻表面的油污及氧化膜. 除油应根据工件的油污情况定出方案,最好在丝印前进行电解除油,保证除 油的效果.除氧化膜也要根据金属的种类及膜厚的情况选用最好的浸蚀液, 保证表面清洗干净.在丝网印刷前要干燥,如果有水分,也会影响油墨的附 着力,而且影响后续图纹蚀刻的效果甚至走样,影响装饰效果. 2. 丝 网 印 刷

丝网印刷要根据印刷的需要制作标准图纹丝印网版.图纹装饰工序中, 丝印主要起保护作用,涂感光胶时次数要多些,以便制得较厚的丝网模版, 这样才使得遮盖性能好,蚀刻出的图纹清晰度高.丝网版的胶膜在光的作用 下,产生光化学反应,使得光照部分交联成不溶于水的胶膜,而未被光照部 分 被 水 溶 解 而 露 出 丝 网 空 格 ,从 而 在 涂 有 胶 膜 丝 网 版 上 光 刻 出 符 合 黑 白 正 阳 片图案的漏网图纹. 把 带 有 图 纹 的 丝 印 网 版 固 定 在 丝 网 印 刷 机 上 ,采 用 碱 溶 性 耐 酸 油 墨 ,在 金属板上印制出所需要的图纹,经干燥后即可进行蚀刻. 3. 蚀 刻 后 处 理 蚀 刻 后 必 须 除 去 丝 印 油 墨 .一 般 的 耐 酸 油 墨 易 溶 于 碱 中 .将 蚀 刻 板 浸 入 4 0~ 60 g/ L 的 氢 氧 化 钠 溶 液 中 , 温 度 50~ 80 ℃ , 浸 渍 数 分 钟 即 可 退 去 油 墨 . 退除后,如果要求光亮度高,可进行抛光,然后进行染色,染色后为了防止 变色及增加耐磨,耐蚀性,可以喷涂透明光漆.对于一些金属本身是耐蚀性 能好而且不染色的,也可以不涂透明漆,要根据实际需要而定. (二 )化 学 蚀 刻 溶 液 配 方 及 工 艺 条 件 蚀刻不同的金属要采用不同的溶液配方及工艺条件, 用金属材料的蚀 常 刻 溶 液 配 方 及 工 艺 条 件 见 表 6― 4~ 表 6- 6. 表 6- 4金 属 化 学 蚀 刻 溶 液 的 配 方 及 工 艺 条 件
溶液成分及工艺条件 氯 化 铁 (FeCl3)/ (g/ L) 盐 酸 (HCl)/ (g/ L) 1 800~ 900 100~ 120mL/ L 2 450~ 560 3 600~ 800 4 600~ 650 90~ 100 8~ 12 15~ 50 10~ 15 铜合金 5 450~ 550 200~ 300 10~ 20 20~ 40 10~ 20 铸铝

5~ 10mL/ 80~ 120 L 少量 20~ 30 80~ 100 10~ 45 15~ 20 不锈钢

氢 氟 酸 (HF)/ (mL/ L) 80~ 120 磷 酸 (H3P04)/ (g/ L) 硫 酸 铜 (CuS04)/ (g/ L) 硫 酸 (HzS04)/ (g/ L) 硝 酸 (HN03)/ (g/ L) 蚀 刻 加 速 剂 / (g/ L) 煤 油 / (g/ L) 溶液温度/℃ 处 理 时 间 / min 适用材料

5~ 8(平 整 20~ 50 剂) 20~ 50 15~ 25 钢铁 模具钢

表 6- 5金 属 铜 化 学 蚀 刻 溶 液 配 方 及 工 艺 条 件
溶液成分及工艺条件 1 硝 酸 (HN03)/ (mL/ L) 1000 20 2 1000 40~ 50 60~ 80 10~ 15 3 ― ― 50 400 20~ 30 15~ 20 4 50 900~ 1000 10~ 20 60~ 80 10~ 15

硫 酸 (HzS04)/ (mL/ ― L) 45

铬 酐 (Cr03)/ (g/ L) 20~ 30 氯 化 钠 (NaCl)/ (g/ 15~ 20 L) 溶液温度/℃ 蚀 刻 时 问 / min

表 6- 6锌 铸 件 化 学 蚀 刻 溶 液 配 方 及 工 艺 条 件
溶液成分及工艺条件 1 2 210~ 240 20~ 30 3 150~ 300 25~ 50

硝 酸 (HN03,65% )/ (mL/ 800~ 1000 L) 20~ 30

盐 酸 (HCl, 7% )/ (9/ L)根 据 蚀 刻 深 度 而 根 据 蚀 刻 深 度 而 根 据 蚀 刻 深 度 而 3 溶液温度/C 处理时间 定 定 定

(三 )工 艺 操 作 条 件 的 影 响 蚀 刻 是 金 属 板 模 图 纹 装 饰 过 程 中 的 关 键 ,要 想 得 到 条 纹 清 晰 ,装 饰 性 很 强的图纹制品,必须注意控制好蚀刻工艺的条件.主要是蚀刻溶液的温度和 蚀刻时间.溶液温度稍高,可以提高金属溶解的速度,也就是蚀刻的速度, 缩短蚀刻所需要的时间,但是蚀刻溶液一般都是强酸液,强酸液在温度高的 情况下腐蚀性强,容易使防护的涂层或耐蚀油墨软化甚至溶解,使金属非蚀 刻 部 位 的 耐 蚀 层 附 着 力 下 降 ,导 致 在 蚀 刻 和 非 蚀 刻 交 界 处 的 耐 蚀 涂 层 脱 落 或 溶化,使蚀刻图纹模糊走样,影响图纹的美观真实和装饰效果,因此温度不 宜 超 过 45℃ .同 样 ,如 果 蚀 刻 的 时 间 太 长 ,特 别 是 蚀 刻 液 温 度 较 高 的 情 况 下 , 耐蚀油墨或防护涂层浸渍时间过长,也同样起到上述的副作用和不良后果, 因 此 时 间 控 制 上 也 要 适 当 , 不 能 浸 得 太 久 , 一 般 不 宜 超 过 20~ 25 m in. (四 )化 学 蚀 刻 图 纹 装 饰 实 例 1. 装 饰 用 的 材 料 装饰用的金属板材:普通钢材,不锈钢,铜及铜合金,铝及铝合金等, 以 不 锈 钢 板 为 例 说 明 , 板 厚 l~ 3 mm.

化 工 原 料 : 印 感 光 胶 (例 如 浙 江 昆 山 市 化 工 涂 料 厂 生 产 的 D H 重 氮 型 ), 丝 耐 酸 油 墨 有 99 -9 56型 和 99 -2 00 K 型 等 一 (广 东 顺 德 大 良 油 墨 厂 产 品 ), 其 他 为 常用化学化工药品. 2. 工 艺 流 程 不锈钢板→除油→水洗→干燥→丝网印刷→干燥→水浸→蚀刻图纹叶 ( 片 )水 洗 → 除 墨 → 水 洗 → 抛 光 → 水 洗 → 着 色 → 水 洗 叶 (片 )硬 化 处 理 → 封 闭 处 理 → 清 洗 叶 (片 )干 燥 → 检 验 → 产 品 . 3. 具 体 操 作 及 注 意 事 项 (1 )除 油 除 油 是 为 了 使 丝 印 油 墨 与 板 材 有 良 好 的 附 着 力 , 所 以 金 属 板 在 印前必须彻底把油除干净.除油的方法很多,可以根据情况及需要选择,例 如采用常规的化学除油,表面活性剂除油,甚至电解除油,超声除油等,也 可以选用商品的专用除油剂.彻底清洗干净后,经干燥再转入丝网印刷. (2 )丝 网 印 刷 选 用 l5 0目 不 锈 钢 , 聚 酯 或 尼 龙 单 丝 维 网 , 用 绷 网 机 固 定 在 网 框 上 , 再 用 上 浆 器 刮 涂 D H 重 氮 型 感 光 胶 , 涂 覆 2~ 3次 , 涂 膜 干 燥 后 , 将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上,经曝光,显影后,即制得丝印 模板,然后再将不锈钢板,图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上,采用碱 溶 性 的 耐 酸 油 墨 , 印 上 所 需 要 的 图 纹 , 自 然 干 燥 (或 烘 干 ). 如 果 烘 烤 , 则 温 度不宜过高及时间不宜过长,否则油墨的碱溶性降低,到除油墨时,不易清 除 干 净 . 一 般 情 况 下 , 自 然 干 燥 1h. 烘 干 为 55~ 60℃ , 4~ 5 mi n. (3 )图 纹 蚀 刻 工 艺 图 纹 化 学 蚀 刻 溶 液 的 配 方 及 工 艺 条 件 如 下 :
氯 化 铁 (FeCl3) 650~ 800g/ L 蚀刻加速剂 蚀刻液温度 浸渍时间 85~ lO0g/ L 10~ 45℃ l5~ 25min

盐 酸 ( H C l ,3 8 % ) 8 5 ~ 1 2 0 g / L 磷 酸 (H3P04) 20~ 30g/ L

在 操 作 过 程 中 要 严 格 控 制 溶 液 的 温 度 和 时 间 .温 度 过 高 ,时 间 过 长 ,油 墨与板面的附着力下降,在蚀刻与非蚀刻处可能出现油墨的脱落,导致图纹 模糊走样,影响蚀刻的精度和装饰效果. (4 )蚀 刻 后 除 墨 蚀 刻 后 必 须 除 去 保 护 的 碱 溶 性 耐 酸 油 墨 . 方 法 是 浸 入 4 0~ 60 g/ L Na OH 碱 液 中 , 温 度 控 制 在 60~ 70 ℃ , 浸 泡 3~ 5m in, 以 除 干 净 油 墨 为 准 . 然 后 用 水 冲 表 面 的 碱 液 至 中 性 . (5 )蚀 刻 后 处 理 经 蚀 刻 后 的 图 纹 不 锈 钢 板 经 过 除 油 墨 及 清 洗 干 净 后 ,可 以 根 据 用 户 的 不 同 需 要 作 如 下 附 加 装 饰 处理.

① 对 要 求 保 留 不 锈 钢 原 色 及 光 泽 的 ,经 除 油 墨 及 清 洗 干 净 后 ,放 进 50% H N 03 (体 积 分 数 )和 50% H2 0的 溶 液 中 浸 泡 l0 ~ 2 0m in,作 钝 化 处 理 ,使 不 锈 钢 蚀刻图纹板获得新的保护膜,即可得装饰制品. ② 对 要 求 保 留 不 锈 钢 原 色 ,但 光 亮 度 要 求 更 高 ,更 光 亮 的 ,经 除 油 墨 及 洗净后,先进行电解抛光,然后再表面钝化. 电解抛光的溶液配方及工艺条件如下:
柠檬酸 硫酸 水 阴极材料 50% ~ 70% 20% ~ l5% 10% ~ 25% 铅板 溶液温度 电流密度 抛光时间 40~ 60℃ 15~ 30A/ dm 5~ lOmin
2

③为了提高制品的装饰性, 些用户要求改变原有不锈钢的颜色. 此, 有 对 不锈钢经蚀刻图纹及清除干净表面的油墨后,先进行电解抛光,然后化学着 色或电解着色,着色后必须对着色膜进行硬化处理及封闭处理,最后得到所 需的装饰制品.化学着色溶液的配方及工艺条件如下:
硫 酸 (H2S04) 铬 酐 (Cr03) (NH4)6Mo7024?4H20 270~ 300g/ L 450~ 500g/ L 40~ 50g/ L 溶液温度 处理时间 65~ 80℃ 由蓝色→橙色→金黄

色一绿色,颜色随时间变化

化 学 着 色 后 要 进 行 硬 化 处 理 (或 固 膜 )以 便 稳 定 着 色 膜 , 善 着 色 膜 的 质 改 量及耐磨性.硬化处理的溶液配方及工艺条件如下:
重 铬 酸 钾 (K2Cr207) 氢 氧 化 钠 (NaOH) 溶 液 pH 10~ 20g/ L 3~ 5g/ L 6.5~ 7.5 溶液温度 处理时间 65~ 80℃ 2~ 3min

着 色 膜 经 上 述 硬 化 (固 膜 )处 理 后 ,硬 度 ,耐 磨 ,耐 蚀 性 都 已 提 高 ,但 膜 层有孔隙,需要进一步进行封孔处理.如果着色膜本身质量好,硬度高,可 以不必进行硬化处理,但必须进行封孔处理.封孔处理液的成分及工艺条件 如下:
硅 酸 钠 (Na2Si03) 沸腾十二烷基苯磺酸钠 10g/ L 2~ 5g/ L 溶液温度 处理时间 l00℃ 4~ 6m

除了化学着色外,也可以用电解法着色,电解着色溶液的配方及工艺条 件如下:
铬 酐 (Cr03) 80~ 260g/ L 电 流 密 度 0.05~ 0.10A/ dm 硫 酸 (H2S04) 25% (体 积 分 数 )着 色 时 间 l0~ 30min
2

溶 液 温 度 70~ 90℃

本 着 色 溶 液 在 着 色 过 程 中 ,工 艺 条 件 对 颜 色 有 较 大 影 响 .首 先 是 硫 酸 对 铬酐的浓度比例对颜色的影响,铬酐浓度高时,为金黄色,浓度再高,则变 成紫红色.温度对着色的影响为:温度升高,色泽逐渐加深.着色时间的影 响 为 : 5 mi n 便 开 始 着 色 , 随 着 时 间 的 增 加 , 颜 色 加 深 , 2 0m i n 后 色 泽 基 本 稳 定 . 电 流 密 度 对 着 色 的 影 响 为 : 0. 03 A/ d m2 时 , 为 玫 瑰 色 , 0. 05A / d in 2时 , 则 为 l8 K 金 色 . 电 解 着 色 后 同 样 需 要 进 行 硬 化 处 理 , 硬 化 处 理 可 以 用 化 学 法 (上 述 举 例 ), 也 可 以 用 电 解 法 . 电 解 法 硬 化 处 理 的 溶 液 配 方 及 工 艺 条 件 如 下 :
铬 酐 (Cr03) 硫 酸 (H2S04) 溶液温度 240~ 280g/ L 2~ 3g/ L 50~ 55℃ 阴极电流密度 阳极材料 处理时间 0.2~ 1.0A/ dm 铅或铅锑合金 10~ 15min
2

硬 化 处 理 后 ,同 样 要 进 行 封 闭 ,在 沸 腾 的 硅 酸 钠 溶 液 中 煮 5m i n,取 出 清 洗,干燥,便可得到各种色泽的图纹装饰板.

电子镀锌工艺

镀锌是钢铁制件的最常用防护性镀层,镀锌也是典型的阳极镀层,对钢 铁基体有良好的电化学保护作用.同时,经钝化处理后的镀锌层又有较好的 抗饰性能,因此,电子产品的机壳,机架,机框和底板支架等钢铁结构件大 多数采用了镀锌工艺.

在很长一个时期,电子工业产品镀锌采用的是氰化物镀锌工艺,但无氰 镀锌的技术进步使无氰镀锌正在取代氰化物镀锌工艺.

现在流行的镀锌工艺有以下几种.

( 1 )氰 化 物 镀 锌 工 艺

氰化物镀锌由于分散能力好,镀层结晶细致,镀后钝化性能好而一直是 镀锌的主流工艺.

典型的氰化物镀锌如下:

氰化锌 M 比 氰化钠 温度 氢氧化钠 电流密度

60g/ L 2. 7 40g/ L 20---40℃ 80g/ L 2~ 5A/ dm
2

M 比 是 氰 化 钠 的 量 与 锌 的 含 量 的 比 值 ,一 般 控 制 在 M 一 2.0~ 3.0.氰 化 物 镀 锌 的 最 大 问 题 是 络 合 剂 氰 化 物 的 剧 烈 毒 性 问 题 ,无 论 是 对 操 作 者 和 环 境 都存在着潜在的危险,因此,除了军工和特别需要的产品外,多数镀锌已经 采用无氰工艺.

( 2 )碱 性 无 氰 镀 锌 工 艺

碱性无氰镀锌工艺也称为锌酸盐镀锌,是指以氧化锌为主盐,以氢氧化 钠为络合剂的镀锌工艺,这种镀液在添加剂和光亮剂的作用下,已经可以镀 出 可 以 与 氰 化 物 镀 锌 一 样 良 好 的 镀 锌 层 .由 于 这 一 工 艺 主 要 是 靠 添 加 剂 来 改 善锌电沉积的过程,因此,正确使用添加剂是这个工艺的关键.

以往的碱性锌酸盐镀锌一直存在的一个主要缺点是主盐浓度低和不能镀 得 太 厚 , 比 如 氧 化 锌 的 含 量 只 能 控 制 在 8g/ L 左 右 , 超 过 1 0g/ L , 镀 层 质 量 就会明显下降.随着电镀添加剂技术的进步,这个问题已经获得解决.

工艺配方和操作条件:

氧化锌 ZN 一 500走 位 剂 氢氧化钠 温度 阴极电流密度

6 .8 ~ 2 3 .4 ( 滚 镀 9 ~ 3 0 ) g / L 3~ 5(滚 镀 5~ 10)mL/ L 75~ 150(滚 镀 90~ 150)g/ L l8~ 50℃ 0. 5~ 6A/ dm
2

ZN 一 500光 亮 剂 阳极

15~ 20mL/ L 99. 9% 以 上 纯 锌 板

其 中 ZN 一 50 0光 亮 剂 是 引 进 美 国 哥 伦 比 亚 公 司 的 技 术 , 由 武 汉 风 帆 电 镀 技术有限公司生产和销售.这一新工艺的显著特点如下.

① 主 盐 浓 度 宽 . 氧 化 锌 的 含 量 在 7 ~ 24g / L 的 范 围 都 可 以 工 作 , 镀 液 的 稳定性提高.

②既适合于挂镀,也适合于滚镀,这是其他碱性镀锌难以做到的.这时 的 主 盐 浓 度 可 以 提 高 至 9~ 3 0g/ L, 管 理 方 便 .

③ 镀 层 脆 性 小 . 过 检 测 , 层 的 厚 度 在 3 1μ m 以 上 仍 具 有 轫 性 而 不 发 脆 , 经 镀 经 18 0℃ 去 氢 也 不 会 起 泡 , 因 此 可 以 在 电 子 产 品 , 军 工 产 品 中 应 用 .

④ 工 作 温 度 范 围 较 宽 . 在 50℃ 时 也 能 获 得 光 亮 镀 层 .

⑤具有良好的低区性能和高羚散能力.适合于对形状复杂的零件挂镀加 工.

⑥ 镀 后 钝 化 性 能 良 好 .可 以 兼 容 多 种 钝 化 工 艺 ,且 对 金 属 杂 质 如 钙 ,镁 , 铅,镉,铁,铬等都有很好的容忍性.

很显然,这种镀锌工艺已经克服了以往无氰镀锌存在的缺点,使其与氯 化物镀锌一样可以适合多种镀锌产品的需要.

这种新工艺的优点还在于它与其他类碱性无氰镀锌光亮剂是基本兼容 的,只停止加入原来的光亮剂,然后通过霍尔槽试验来确定应该补加的 Z N -5 00的 量 . 初 始 添 加 量 控 制 在 0. 2 5m L/ L, 再 慢 慢 加 到 正 常 工 艺 范 围 . 并 补 入 走 位 剂 .在 杂 质 较 多 时 ,还 应 加 入 ZN -5 0 0配 套 的 镀 液 净 化 剂 .当 对 水 质 纯 度 不 确 定 时 ,可 以 在 新 配 槽 时 加 入 相 应 的 除 杂 剂 和 水 质 稳 定 剂 ,各 1m L/ L.

镀前处理仍应该严格按照工艺要求进行.比如碱性除油,盐酸除锈和镀

前活化等.如果采用镀前的苛性钠阳极电解,可不经水洗直接入镀槽.钝化 可 以 适 用 各 种 工 艺 , 钝 化 前 应 在 0. 3% ~ 0. 5% 的 稀 硝 酸 中 出 光 .

对镀液的维护可以从两个方面着手,一方面是通过定期分析镀液成分, 使 主 盐 和 络 合 剂 保 持 在 工 艺 规 定 的 范 围 ,另 一 方 面 要 记 录 镀 槽 工 作 时 所 通 过 的 电 量 (安 培 小 时 ), 用 作 补 加 添 加 剂 或 光 亮 剂 的 依 据 之 一 , 重 要 的 是 要 通 过霍尔槽试验检测镀液是否处在正常工作的范围.

( 3 )酸 性 氯 化 物 光 亮 镀 锌 工 艺

氯 化 物 镀 锌 是 无 氰 镀 锌 工 艺 的 一 种 , 自 20 世 纪 80 年 代 开 发 出 来 以 来 , 由 于光亮添加剂技术的进步,现在已经成为重要的光亮镀锌工艺,应用非常广 泛.电子产品中的紧固件滚镀锌就基本上采用的是氯化物镀锌.

其典型的工艺如下:

氯化锌 pH 值 氯化钾 温度 硼酸 电流密度 商业光亮剂

60~ 70g/ L 4. 5~ 6. 5 180~ 220g/ L l0~ 55℃ 25~ 35g/ L l~ 4A/ dm
2

l0~ 20ml/ L

氯化物光亮镀锌由于使用了较大量的有机光亮添加剂,在镀层中有一定 量夹杂,表面也黏附有不连续的有机单分子膜,对钝化处理有不利影响,使 钝 化 膜 层 不 牢 和 色 泽 不 好 . 通 常 要 在 2% 的 碳 酸 钠 溶 液 中 浸 渍 处 理 后 再 在 1% 的硝酸中出光后再钝化,就可以避免出现上述问题.

( 4 )镀 锌 的 钝 化 工 艺

金属锌的标准电极电位较负,因此在腐蚀性环境中很容易氧化而生成白

色 的 氧 化 锌 ,通 常 称 " 白 锈 " .为 了 阻 止 或 延 缓 镀 锌 层 在 腐 蚀 介 质 中 的 氧 化 , 通 常 都 要 对 镀 锌 层 进 行 钝 化 处 理 ,人 为 地 在 锌 层 表 面 生 成 一 层 处 于 钝 态 的 氧 化膜,使钝化后的镀层的表面电位成为正电位,这样就可以大大提高镀锌层 的抗腐蚀性能.

①彩色钝化

铬酸 pH 值 硫酸 温度 硝酸 时间 氯化钠

5g/ L 1. 2~ 1. 6 0. 1~ 0. 5ml/ L 室温 3mL/ L 8~ 12s 2~ 3g/ L

②蓝白色钝化 铬酸 浓硫酸 氯化铬 温度 氟化钠 时间 浓硝酸 3~ 5g/ L 1 0- 15 mL/ L 1~ 2g/ L 室温. 2~ 4g/ L 溶 液 中 5~ 8s 3 0~ 5 0m L/ L

空 气 中 停 留 5~ 1 0s

③黑色钝化

铬酸 温度 硫酸铜 钝化时间 甲酸钠

l5~ 30g/ L 室温 30~ 50g/ L 2~ 3s 20~ 30g/ L

空气中停留 冰醋酸 水洗时间 pH 值

15s 70~ 120mL/ L l0~ 20s 2~ 3

④军绿色钝化

铬酸 硫酸 磷酸 温度 硝酸 时间 盐酸

30~ 35g/ L 5~ 8mL/ L l0~ 15mL/ L 20~ 35℃ 5~ 8mL/ L 45~ 90s 5~ 8mL/ L

( 5)三 价 铬 和 无 铬 钝 化

三价铬因为其毒性比六价铬低得多而成为无铬电镀中的重要过渡性工 艺,已经有较为成熟的钝化工艺,而无铬钝化则是环保型电镀的目标工艺.

①三价铬钝化

三价铬盐 表面活性剂 硫酸铝 温度 钨酸盐 时间 无机酸

20g/ L 0. 2mL/ L 30g/ L 室温 3g/ L 40s 8g/ L

②无铬钝化工艺.已经有应用或研究中的无铬钝化工艺有非铬盐钝化, 包括钛盐,钒盐,锰盐,钨盐,钼盐,锗盐,锆盐等.

a. 钼 盐 钝 化

钼酸钠 温度

30g/ L 55℃

b. 钛 盐 钝 化

硫酸氧钛 羟基喹啉 双氧水 pH 值 硝酸 温度 磷酸 时间 单宁酸

3g/ L 10. 5g/ L 60g/ L 1. 5 5mL/ L 室温 l5mL/ L l0~ 20s 3g/ L

( 6 )镀 锌 的 着 色 工 艺

为了配合产品整机色系的要求,有时对外装标准件,连接件等镀锌零件 需要进行着色处理,比如袖珍型电器的外装镀锌螺钉需要有大红色,绿色, 蓝色等各种美丽的色彩,这时就要先滚镀光亮锌后,再将锌层进行化学处理 后进行染色.化学处理实际上也是一种钝化处理,是在锌层表面生成多孔的 膜层,使染色剂可以在孔内驻留,但这层膜是极薄的,孔隙也很浅,所以色 彩很容易脱落.为了保护色彩的鲜明,染色后还要进行涂清漆处理.

镀 锌 染 色 的 流 程 如 下 :光 亮 镀 锌 一 水 洗 一 水 洗 一 1% 硝 酸 出 光 一 化 学 处 理 一 水 洗 一 化 学 处 理 ( 生 成 无 色 的 钝 化 膜 ) 一 染 色 一 水 洗 一 干 燥 ( 5 0 ~ 60℃ ) 一 涂清漆一干燥一包装.

①化学处理

铬酸 温度 硫酸 时间

5~ 10g/ L 室温 8~ 12mL/ L l0~ 30s

②染色工艺.染色工艺见表.

镀锌染色工艺
镀层颜色 所用染料 L) 红色 蓝色 绿色 橙色 金黄 酸性大红 直接翠蓝 亮绿 直接金橙 茜素红 S 茜素黄 R 紫色 甲基紫 茜紊红 S 黄色 棕色 操作条件 pH 值 温度 时间 5~ 7 50~ 70℃ 30~ 180s 酸性大黄 直接棕 5 3~ 5 3~ 5 1~ 3 0.3 0.5 3 0.5 3~ 5 3~ 5 染 料 含 量 / (9 /

装备配置与电子电镀工艺参数控制

参观过专业电子电镀企业的人都会有一个感受,那就是电子电镀工厂的 设备通常比普通电镀企业的设备要好得多,也干净整齐一些.

这是对的,当然我们希望所有电镀企业都应该与电子电镀企业一样,加 强设备的投入和现场的管锺.

为 什 么 电 子 电 镀 对 装 备 的 要 求 要 好 一 些 ?这 也 可 以 说 是 电 子 电 镀 的 一 个 重 要 特 点 .因 为 要 使 电 子 电 镀 过 程 得 到 严 格 控 釉 ,除 了 工 艺 ,原 材 料 的 匹 配 , 岗 位 操 作 要 求 和 严 格 的 管 理 外 ,电 子 电 镀 要 求 采 用 各 种 设 备 和 工 具 来 加 以 保 证.没有科学合理的装备配置,很多工艺参数是难以保证其稳定性和重现性 的.

( 1)温 度 控 制 系 统

所有电子电镀加工过程中的热交换器都要配置恒温控制系统.包括前处 理 的 除 油 ,超 声 波 清 洗 ,电 解 除 油 ,需 要 加 温 的 电 镀 液 ,碱 性 镀 液 的 热 水 洗 , 后处理的热水洗和干燥箱等供热器件,都要有温度控制系统,以最大限度地 将人工控制的不确定因素降低至最小,防止过热导致的质量事故.采用温度 控制系统的另一个重要好处是可以节约能源,防止过热造成的能源浪费.

( 2 )水 质 保 证 系 统

电子电镀需要大量的纯净水,从一些镀种的配槽水到最后表面清洗的用 水都要用到纯净水,并且对水质有比较高的要求.由于用量大,要求高,因 此 通 常 都 要 配 置 纯 水 机 来 保 证 纯 净 水 的 供 应 .现 在 流 行 的 纯 水 系 统 是 联 合 水 处理系统,或称多级水处理系统,包括粗滤,阴阳离子树脂处理,超滤膜处 理等.

( 3 )p H 值 控 制 系 统

电 子 电 镀 对 镀 液 或 各 种 处 理 液 的 p H 值 要 求 比 较 严 格 , 时 对 清 洗 水 的 pH 同 值 也 要 求 设 置 监 测 系 统 , 以 保 证 产 品 表 面 质 量 和 抗 腐 蚀 能 力 . 镀 液 pH 值 控 制 系 统 是 让 设 在 镀 液 或 处 理 液 中 的 pH 值 测 试 电 极 与 储 存 有 调 节 pH 值 的 酸 , 碱 液 的 储 液 槽 上 的 磁 控 开 关 连 接 , 以 便 在 pH 值 发 生 变 化 时 , 通 过 磁 控 开 关 将相应的酸液或碱液添加到镀槽中,并充分搅拌均匀.

( 4 )电 量 控 制 系 统

镀槽的通电量与金属离子的消耗,光亮添加剂的消耗等物料和能源的消 耗是成正比的,因此,物料的添加可以用电量的累计值作为人工或自动补加 的依据.目前国内大多数电子企业还是以人工补加为主,少数企业实现了以 电量控制自动添加光亮剂.

用 于 电 量 控 制 的 设 备 的 用 电 量 主 要 以 安 培 小 时 (A h )计 .

( 5 )时 间 控 制 系 统

如果没有这些装备,完全靠人工来管理,就会有很大的变数而处于风险 状 态 .不 是 说 人 不 能 控 制 好 这 些 参 数 ,如 果 有 负 责 任 而 又 技 术 全 面 的 操 作 者 , 是完全可以使电子电镀过程完全处在受控状态的.但是这是个理想状态,会 因为人的不同和时间的不同出现变化,稳定性和持久性难以保证.在规模和 持久的连续生产线,不能经受这样的风险.因此,电子电镀通常都采用各种 高配置的设备来保证电镀过程处于受控状态.

( 6 )其 他 控 制 系 统

其他控制系统包括镀液的循环过滤系统,超声波控制系统,阴极移动和 镀 液 搅 拌 控 制 系 统 ,镀 液 成 分 补 加 系 统 等 ,这 些 系 统 的 控 制 都 有 相 应 的 装 备 , 但并没有统一的标准,有的尚在研发过程中,比如镀液成分的补加,要完全 做到自动控制是有一定困难的,因此,大多数企业对这方面的操作仍然是以 人工控制为主.

镀前处理用的挂具: 镀前处理用的挂具:镀前清洗工艺要求

为了能保证镀层跟底金属附接得牢固以及镀层均匀无孔,要求电镀前的 清洗工艺达到下列要求:

①要电镀的零件表面预先除去毛刺,小泡,锈皮,非金属的杂物和其他 表面的缺陷; ②为得到均匀的镀层,零件应按照工艺卡上的图位挂到挂具上去; ③要镀的零件表面应该完全除去油脂; ④ 在 电 镀 前 必 须 除 去 金 属 表 面 的 薄 层 氧 化 薄 膜 (用 弱 腐 蚀 的 方 法 ); ⑤清洗操作工序间的间隔时间应尽可能缩短; ⑥清洗操作做完后应立刻进入镀槽.

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