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5万立储罐自动焊焊接方案


方案编号: 方案编号:













万吨/年芳烃项目 青岛丽东 LG70 万吨 年芳烃项目 5 万立大型储罐 焊接施工方案 万立大型储罐—焊接施工方案

(Ⅲ)


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批准: 批准: 复审: 复审: 编制: 编制 审核: 审核:

编制单位: 编制单位 中油吉林化建工程股份有限公司青岛丽东项目部

中油吉林化建工程股份有限公司

2005 年 7 月 28 日

目录
一、编制说明 ··························································································· 3 二、编制依据 ··························································································· 3 三、工程概况 ··························································································· 3 四、施工准备 ··························································································· 4 五.施工方法 ····························································································· 7 六.施工技术组织措施计划·································································· 19 七.资源需求计划 ················································································· 21 八.施工进度计划 ················································································· 21 九.附图 ································································································· 21

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一、编制说明 此次施工任务为青岛丽东 LG70 万吨/年芳烃联合项目 4 台 5 万立大型储罐。 为此编制此方案,要求施工人员严格执行本方案的各项规定,优质、安全的完 成任务。 所达到的质量目标计划: 1.1 单位工程交验合格率 100%; 1.2 分部、分项工程交验优良率 95%; 1.3 无任何大小质量事故。 二、编制依据 2.1《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》 2.2《压力容器无损检测》 2.3《立式圆筒钢制焊接储罐安装施工操作规程》 2.4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 2.5《钢制压力容器焊接工艺评定》 2.6《钢制压力容器焊接规程》 2.7《安全技术操作规程》 GBJ128-90 JB4730-94 吉林化建 SH3514-2001 JB4708-2000 JB/T4709-2000 (JH121.11004-92)

2.8《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 2.9 施工图纸 三、工程概况 设备特性参数 名称 位号 石脑油储罐 120D-131、 120D-132、 120D-133、 120D-134
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1061-A00-12-EE0105

材质 壁厚(㎜) 尺寸 重量(Kg) 内径(㎜) 设计压力 设计温度 操作温度 数量

16MnR

Q235-B

δ=6-33 高:29640mm 1200000Kg Φ51000 1.47/-0.49 MPa 80℃ 40/-10℃ 4台

四、施工准备 施工准备 4.1 施工技术准备 4.1.1 焊评选择 焊评 编号 焊接 母材 母材 厚度 焊件 焊接材料 适用厚度 H10Mn2/Φ3.2Φ4.0 95-9 16MnR 25 5-50 SJ101 85-26 85-27 16MnR 16MnR 30 30 5-60 5-60 J507/Φ4.0,Φ5.0 J507/Φ4.0,Φ5.0 J507/Φ3.2 2002-32 Q345C 8 1.5-16 ER50-G/Φ2.5
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评定标准

JB4708-92

《安监规》 《安监规》

JB4708-2000

2005-20

16MnR

20

5-40

SQL(J507)/Φ1.6

JB4708-2000

4.1.2 焊工资格 焊工须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定的方法考试 合格. 并获得相应项目代号的焊工合格证.方可进现场焊接.项目代号为 GTAW-Ⅱ-2/3/4G(K)-12-F3J GTAW-Ⅱ-6G(K)-2/57-02、SMAW-Ⅱ-6G(K)-3/57-F3J SAW-Ⅱ-2G(K)-07/09 GMAW-Ⅱ-3G(K)-07/08 (试件厚度仅供参考) 4.1.3 技术交底 在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺规程及技术交底。焊 接前,焊接责任工程师要对参加施焊的焊工集中进行技术交底,讲解焊接技术 交底、焊接工艺规程(WPS)或焊接过程卡中的重点和难点,焊工真正掌握了技术 要求才可以进行焊接。 4.2 施工现场准备 4.2.1 焊接材料 焊 接 位 材 置 质 置 2G 16MnR+16MnR 3G 罐 壁 2G 16MnR+Q235 3G J507 SQL(J507) J507 SJ101 H10Mn2 J507 SQL(J507) J507 SJ101 H10Mn2 焊接位 焊条牌号 焊剂牌号 焊丝牌号

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罐 罐 接

底 顶 管

16MnR+16MnR Q235+ Q235 16MnR+16MnR

1G 1G 全位置

J507 J507 J507

SJ101 -

H10Mn2

H08Mn2SiA

4.2.2 焊材保管 焊材使用现场要设立焊材库。焊接责任工程师要按焊材计划检查和验收合 格后,焊材存入焊材库,按规定摆放。按材料管理规定登记上帐。并控制库内 的温度、湿度,做好焊材库的《气象记录》 。焊接责任工程师填写《焊材发放记 录》中的分项工程名称、母材、焊材等内容,作为烘干员发放焊材的依据。烘 干员负责填写《焊材烘干记录》 。焊接管理员和 QC 工程师审查《焊材发放记录》 及《焊材烘干记录》 。 烘干条件 烘干温度 种类 (℃) 非低氢型焊条 100~150 (纤维素除外) 低氢型焊条 焊 剂 熔炼型 烧结型 350~400 150~300 1~2 200~400 200~350 1~2 药芯焊丝 4 1~2 4 ≤ 2 0.5~1 100~150 8 ≤ 3 (h) (℃) 时间(h) 次数 恒温时间 恒温温度 允许使用 重复烘干

注:药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。烘干后的低氢型 焊条,应保存在 100 ~ 150℃的恒温箱中,随用随取。低氢型焊条在现场使用时, 应备有性能良好的保温筒,超过允许使用时间后须重新烘干。 4.2.3 保护气体
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保护气体,所用氩气的纯度,直接影响到焊接质量,施焊所用的 Ar 及 CO2 纯度要保证达到 99.99%以上,含水量不得大于 50mg/m3。 4.2.4 焊接设备 埋弧自动横焊机、埋弧自动角焊机、气电立焊机、交流钨极氩弧焊机、交/ 直流焊机、风镐、气刨机、气刨把、电焊把、氩弧把、电动手砂轮机(φ100φ180) 。 进入现场的设备应有标识,并应专人专管,严格执行设备管理规定。所有 与焊接有关的设备,定人操作、维护保养,保证设备在完好状态下进行工作。 焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准,并应完好,保证在 周检期内。 4.2.5 施焊场地 4.2.5.1 施工现场“三通一平” ; 4.2.5.2 施工现场搭设临时设施,包括施工平台、配电箱、电焊机、氧气、乙炔 等,确保现场施工需要; 4.2.5.3 积极做好职工培训工作,挑选优秀者参加此工程施工。 4.2.5.4 焊接场所应保持清洁,并应有防风、防雨设施,气体保护焊时的相对湿 度一般不应大于 80%,风速不大于 2m/s。保护气体很容易被风破坏,因此,场 地周围搭设防风墙,风大时,焊接处设挡板,同时由于氩弧焊所分解出来的臭 氧及氧化物对人体有一定的危害,施工场地还要保证空气流通良好。 五.施工方法 5.1 施工程序
焊接材质,焊接方法确定

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焊接工艺评定制编,选定 焊 接 工 艺 确 定 设备排版图确定,焊道编号确 定 焊 接 材 料 准 备 焊接环境条件保 证 焊机准备,焊接工具准备 焊工人员,任务确定 焊 接 接头条 件 保 证

焊材,烘干,发放

依 焊 接 工 艺 施 工 不合格 返修通知 返修工艺确定

焊 缝 外 观 自 ,专 检 合格 煤 油 渗 透 检 测 发 检 验 合 格 报 告 资 料 整 理 交 工

5.2 施工方法 5.2.1 焊接方法 根据储罐的焊接施工特点,施工中采用焊接方法如下表 序号 1 2 3 4 5 部位 中幅板 边缘板 环 缝 纵 缝 大角缝
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焊接方法 SAW SMAW SAW 或 SMAW GMAW SMAW

6 7 8 9 5.2.2 坡口加工,清理,组对

中幅板+边缘板 中幅板三层叠加处 蒙皮 接管

SMAW SMAW SMAW GTAW+SMAW

坡口加工采用数控自动切割机切割加工,角向磨光及修磨去除氧化皮的方 法进行。坡口角度、尺寸经检查合格后方可进行组对,组对尺寸符合要求。 5.2.3 焊前清理 彻底清除焊缝坡口表面及两侧 50mm 以内的油污和氧化膜,油污用棉纱蘸 丙酮擦拭除去,氧化膜采用Φ=150mm 刷轮或丝刷除净。 5.2.4 工卡具等临时附件拆除时,应注意不得伤及母材表面,切除后打磨平滑并 对表面及厚度进行检查,有缺陷时应进行补焊,修磨至合格要求。 5.2.5 坡口形式和尺寸

σ=29 坡口形式

σ=25 坡口形式

σ=22 坡口形式

σ=19 坡口形式

σ=15 坡口形式

σ=13 坡口形式

σ=12 坡口形式

组对错边量 纵焊缝:b≤0.1s 且 b≤2mm; 环焊缝:b≤0.2s 且 b≤5mm,对于板厚差
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σ=33 坡口形式
内侧 纵缝 环缝 外侧 外侧 下侧 下侧 上侧

σ=12 坡口形式

内侧

外侧

纵缝

内侧

内侧

外侧

纵缝

内侧

内侧 上侧

外侧

纵缝

内侧

内侧

外侧

纵缝

外侧

纵缝 环缝 外侧

外侧

外侧

纵缝

纵缝

内侧 上侧 下侧

外侧 下侧

纵缝 环缝 外侧

上侧 外侧

环缝

上侧

上侧

下侧

环缝

上侧

环缝

上侧 外侧

下侧

下侧

环缝

环缝

下侧

上侧

下侧

环缝

外侧

外侧

外侧

外侧

5 万 立 大 型 储 罐 焊 接 坡 口 形 式

大于 3 ㎜时,应进行板端削薄处理,见下图。

5.2.6 焊接工艺参数
自动横焊 层道 1 其它 焊接 方法 SAW SAW 焊材 牌号 H10Mn2-SJ101 H10Mn2-SJ101 规格㎜ φ3.2 φ3.2 焊接电流 种类 电流 /极性 (A) DC380-490 DC380-490 电弧电 压 (V) 30-35 30-35 焊接速度 热输入 (㎝/min) (KJ ㎝) 50-60 50-60

自动立焊 层道 1 焊接 方法 焊材 牌号 规格 ㎜ φ1.6 焊接电流 种类 电流 /极性 (A) DC- 400-480 电弧电压 (V) 40-42 摆动 频率 焊接速度 (㎝/min) 18-23 热输入 (KJ ㎝)

GMAW SQL(J507)

自动角焊 层道 1 2 焊接 方法 SAW SAW 焊材 牌号 H10Mn2-SJ101 H10Mn2-SJ101 规格㎜ φ4.0 φ4.0 焊接电流 种类 电流 /极性 (A) DC400-460 DC400-460 电弧电压 (V) 30-38 30-38 焊接速度 (㎝/min) 70-80 70-80 热输入 (KJ ㎝)

接管焊接
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层 道 1 2 3

焊接 方法 GTA W SMA W 其它

焊材 牌号 ER50-G J507 J507 规格 ㎜ φ2.5 φ3.2 φ3.2

焊接电流 种类 电流 /极性 (A) DC+ DCDC90-120 80-90 80-90

电弧电压 (V) 12-16 22-26 22-26

焊接速度 (㎝/ min) 4.5-6.0 4.5-6.0 4.5-6.0

热输入 (KJ ㎝)

手工电弧焊 层 道 1 2 焊接 方法 SMA W 其它 焊材 牌号 J507 J507 规格 ㎜ φ3.2 φ4.0 焊接电流 种类 电流 (A) /极性 DCDC90-110 100-130 电弧电压 (V) 22-24 24-26 焊接速度 (㎝/ min) 4-16 4-16 热输入 (KJ ㎝)

5.2.7 底板焊接 5.2.7.1 底板应根据实际来料情况及排版图由外而内进行铺设,底板铺设后应打 上卡具,临时固定。点焊时可少焊多点。底板铺设应有足够的搭接量,接缝应 贴合紧密,间隙最大不大于 1mm。底板焊接顺序原则上是由双数焊机对称均布, 从中间向外展开,分段退焊。 5.2.7.2 中幅板的横向短焊缝可先开始焊接,次焊中幅板的纵向长焊缝。长焊缝 由中心向外双数焊机对称均布,用分段倒退发进行焊接。焊接采用由中心向外, 焊机对称均布,分段退焊法进行,每段长度以 1.5~2M 为宜,且各焊机的焊接 参数应基本一致以减小焊接变形,必要时可采用钢性固定的防变形措施。 5.2.7.3 边缘板对接焊缝的焊接,焊接前应将边缘板下部的垫板作 2°~3°的反 变形,垫板垫进边缘板对接口底部时应贴合紧密。边缘板对接焊缝隙的焊接应 由双数焊工沿圆周对称均布, 同时同向跳缝焊接, 并先焊罐底层壁板处 300mm~ 400mm 的一段焊缝。此处应注意使各焊工的参数保持基本一致,且每个焊工的 最后一道焊缝应同时焊接,以防应力集中和收口裂纹的产生。 5.2.7.4 罐底在焊接前要按要求布置,要有防变形措施。焊接中应注意的事项:
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所有搭接板间要求紧密,最大缝隙不得大于 1mm;按焊接工艺评定的工艺参数, 要求所有焊工采用同一电流,同一速度,同一型号焊材、焊接顺序,严格按方 案中顺序执行,要求所有角缝焊接 2 遍以上;边缘板对接缝壁板处的一段焊缝 焊接完毕并检查合格后,方可进行底圈壁板和边缘板角接焊缝的焊接,角焊缝 焊接完毕并经检查合格后,修整边缘板未焊部分变形,并按上述方法进行施焊 完毕,最后方可进行边缘板与中幅板连接焊缝的焊接。 5.2.7.5 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊 前,应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。中幅板和边缘板的焊接可由双数焊工 沿周向对称均布,同向分段退焊,分段长度以每段约 1.5~2m 为宜,焊接时各 焊工的焊接参数应力求一致。 5.2.7.6 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对 焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道,应采用分段退焊或跳焊 法。 5.2.7.7 除上述各条中有要求的外,其余焊缝焊接时各焊工焊接的焊接参数也应 尽量控制,使其基本一致,以减小焊接变形。 5.2.7.8 焊缝焊接完成后,焊工应及时将焊缝及其附近的焊渣、药皮,飞溅等清 理干净,并按焊缝外观检查的有关要求进行自检,不合格部位根据情况进行焊 补,修磨至合格要求。 5.2.7.9 每台罐应配 2~4 名有经验的碳弧气刨工, 及时进行焊缝的碳弧气刨清根, 且应在保证气刨质量的同时应尽量减少刨去的焊缝金属数量,以减少焊接填充 量同时减少焊接变形。 5.2.8 罐壁的焊接,宜按下列顺序进行: 5.2.8.1 罐壁的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的
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纵向焊缝后,再焊相间的环向焊缝;对接环焊缝采用埋弧自动焊时,焊机应均 匀分布,并沿同一方向施焊。 5.2.8.2 罐壁环向的对接焊缝,应先焊罐壁外侧焊缝,后焊罐壁内侧焊缝。焊机 应均匀分布,并沿同一方向施焊。 5.2.8.3 纵焊缝采用气电立焊时,自下向上焊接。纵缝对口采用卡具,对口间隙用 3mm 填片隙保证,考虑到壁板立缝焊后的收缩,留一道活口来弥补焊后收缩。 5.2.9 罐顶蒙皮的焊接 5.2.9.1 先在预制好的顶板蒙皮瓜瓣铺设在拱顶网架上。焊接时应采用小规范, 从中间向外分段退焊。 5.2.9.2 罐顶蒙皮组对.组焊时,搭接部位要贴和紧密,间隙最大应不超过 1mm, 并用临时夹具进行固定,然后方可进行焊接施工。 5.2.9.3 罐顶蒙皮的焊接应先焊环侧角焊缝,再焊径向长焊缝。长焊缝的焊接应 由中(罐顶)向外分段退焊,并格缝跳焊。焊接时应注意各焊工的焊接规范参 数应基本一致,且每个焊工的最后一条焊缝应同时施焊。 5.2.9.4 顶板与包边角钢的焊缝焊工应对称均匀分布,沿同方向分段退焊,各焊 工之间的接头应注意相互配合,分层叠压。 5.2.9.5 蒙皮焊完后,再组焊中心顶板,中心顶板的环焊缝焊接方法同上 5.2.10 附件的焊接 5.2.10.1 凡直接焊于储罐上的各种附件的焊接均应按储罐本体焊缝焊接的相同工 艺进行,在焊接过程中应确保熔透,焊缝表面应平滑过渡至母材表面。 5.2.10.2 异种材质附件(如爬梯、护板等)焊接时,应按强度较底侧母材来选用 焊材,按强度较高侧母材来确定焊接工艺。 5.2.10.3 角焊缝的焊脚高度按图纸规定执行。图上没有明确的,应不小于相焊件
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中较薄件的厚度。 5.2.10.4 角焊缝应有圆滑过度至母材的几何尺寸。 5.3 焊缝质量检验 5.3.1 外观检验 焊接接头应进行100%外观检验;罐壁上的工卡具焊道应清除干净,焊疤应 打磨平滑; 焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣 和弧坑等缺陷;对接接头咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于 100mm,焊接接头两侧 咬边总长度不得超过该焊接头长度的10%;罐壁纵向对 接接头不得有低于母材表面缺陷,罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得大 于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于10mm,凹陷的总长度不得大于该焊接接头 总长度的10%; 对接接头的余高应控制在0-2.5mm之间,角焊接接头焊角高度 图样无规定时, 取厚件中较薄者之厚度, 补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%, 且不大于补强圈的名义厚度,焊接接头与母材应平滑过渡。 焊缝的棱角用 1m 长的弧形样板检查, 应符合以下规定: 当板厚δ≤ 12mm 时,棱角小于等于10mm ;当板厚为12 <δ≤ 25时,棱角小于等于8mm;当 板厚大于25mm时,棱角小于等于6mm。 罐壁的局部凹凸变形,应符合以下规定:板厚(δ) 罐壁的局部凹凸变形, 当板厚小于等于25mm时,变形应小于等于13mm;当板厚大于25mm时,变形应 小于等于10mm。 5.3.2 严密性试验 罐底所有接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53kPa,无泄漏为合格。开孔的补强板焊完后,由信号孔通入 100 ~ 200KPa 压 缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格,
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5.3.3 无损检验 5.3.3.1 罐底焊缝 罐底丁字焊缝全部焊完后,应进行渗透或磁粉探伤。边缘板的对接焊缝的每 条焊缝外端 300mm 范围内应进行 100%射线探伤检查。Ⅱ级合格。壁板与边缘 板的内、外角缝焊完后应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤,充水试验后应采 用同样方法进行复验。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各 200mm 范围内,应进行渗透探伤, 全部焊完后,应进行渗透探伤或磁粉探伤。 5.3.3.2罐壁焊缝 纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm 时可视为同等厚 度),在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后不考虑焊 工人数,对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线 探伤。探伤部位中的 25%应位于丁字焊缝处,且每台罐不少于 2 处,注:板厚差不 大于 1mm 时,可视为同等厚度。 环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的 3m 焊缝的任 意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚,在每 60m 焊缝及其尾数 内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数; 底圈壁板当厚度小于或等于 10mm 时,应从每条纵向焊缝中任取 300mm 进行射线探伤,当板厚大于 10mm 小于或等于 25mm 时,应从每条纵向焊缝中 取2 个 300mm 进行射线探伤检查,其中一个应靠近底板; 厚度大于 25mm 小于或等于 38mm 的各圈壁板,每条纵向焊缝应全部进行 射线探伤;厚度大于 10mm 的壁板,全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查;
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除丁字焊缝外,可用超声波探伤代替射线探伤,但其中 20%的部位应采用 射线探伤进行复验; 射线探仿或超声波探伤不合格时,应在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补 充探伤,但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部 75mm 以上者可不再延 伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。 在厚度大于 25mm 的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强 板角焊缝,应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探 伤。 5.3.4焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定: 射线探伤应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 (GB3323-87) 的规定进行,并应以Ⅲ级标准为合格。但对屈服点大于 390MPa 的 钢或厚度大于或等于 25mm 的普通碳素钢或厚度大于或等于 16mm 的低合金 钢的焊缝,合格标准为Ⅱ级; 超声波探伤应按国家现行的《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》 (JB1152-81)的规定进行,并应以Ⅱ级标准为合格; 磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行; 渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执 行。 5.3.5 无损探伤一览表 序号 1 2 3 探伤部位 边缘板焊缝外侧 300mm 底板搭接角焊缝 底板与壁板角焊缝内外侧 探伤方法 RT PT PT
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探伤比例 100% 100% 100%

时间 焊完后 焊完后 焊完后

标准 Ⅲ级 Ⅰ级 Ⅰ级

充水试验后 4 5 6 7 8 9 10 壁板纵缝(第一带、第二带) 壁板纵缝(第三带-第六带) 壁板纵缝(第七带-第九带) 丁字口(第一带-第六带) 丁字口(第七带-第九带) 接管对接焊缝 接管角焊缝及补强板角焊缝 5.4 焊缝返修 在制造、运输和施工过程中,产生的深度超过 0.5 毫米划伤、电弧擦伤、焊 疤等有害缺陷,应打磨平滑,打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚 度扣除负偏差;缺陷深度或打磨深度超过 1 毫米时,应进行补焊,并打磨平滑; 无损检测时发现内部缺陷,返修应慎重,应探测缺陷埋置深度,采用砂轮清除, 清除深度不宜大于板厚的 2/3;焊缝修补同正式焊接工艺相同,其修补长度不应 小于 50 毫米; 返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤, 并应达到合格标准; 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,如超过两次,应经施工单位技术总负 责人批准,返修次数、部位和返修情况记入容器质量证明书。 5.5 焊缝编号 储罐以位号表示,储罐各带板自下而上以 DX 表示,同带的纵焊缝以贮罐的建 北方向为零点,在罐内上方从俯视方向按顺时针,用英文字母 AX 表示纵缝的顺 序号,环焊缝自下而上以英文字母 CX 符号来表示。 储罐焊缝编号表示方法
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RT RT RT RT RT RT PT

100% 1 张/30m 1 张/30m 100% 100% ?

焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后

Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅲ级 Ⅰ级

100% 充水试验后

设备位号

焊缝所在带板号

焊缝顺序号

如:纵缝:120D-131-D1-A2-3-****,表示储罐 120D-131 的第一带板按顺时针方 向排列的第二个纵焊缝的自上而下第三张透视片子,焊工号为****。 增透部分:120D-131-D1-A2-Z5-1-****,B-A-A2-Z5-2-****,表示储罐 120D-131 的第一带板按顺时针方向排列的第二个纵焊缝的第五张透视片子不 合格,在此处上下两端延长 300 ㎜增加透视量,-1 和-2,焊工号为 ****。 环缝:120D-131-C4-5-****,表示 120D-131 的自下而上的第四个环焊缝按顺时 针方向排列的第五张透视片子,焊工号为****。 增透部分:A-C4-Z3-12-1-****,A-C4-Z3-12-2-****,解释同上 丁字口焊缝:120D-131-C24-****,表示第一个贮罐的自下而上的第二个环焊缝 按顺时针方向排列的第四个丁字口, ,焊工号为****。 角焊缝及接管角焊缝:用文字说明 5.6 质量控制点 严格要求焊工,提高焊接质量,避免质量通病的发生。 5.7 形成的技术文件 焊接记录 射线探伤报告 渗透报告 5.8 质量标准标准见下表的规定:
项 目 合格标准(二级) ≤0.2+0.02t 且≤1.0mm 每 100.0mm 焊缝内缺陷总长≤25.0mm ≤0.2+0.02t 且≤1.0mm
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合格标准(三级) ≤0.2+0.04t 且≤2.0mm 每 100.0mm 焊缝内缺陷总长≤25.0mm ≤0.2+0.04t 且≤2.0mm

未焊满(指不足设计要 求) 根部收缩

长度不限 咬边 弧坑裂纹 电弧擦伤 飞溅 接头不良 焊瘤 表面夹渣 表面气孔 水平错边量 垂直错边量 ≤ 0.05t 且 ≤ 0.5mm , 连 续 长 度 ≤ 100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊 缝全长 ----清除干净 缺口深度≤0.05t 且小于等于 0.5mm 每 100.0 焊缝不应超过一处 不允许 --------不允许

长度不限 ≤0.1t 且≤1.0mm 长度不限 允许存在个别长≤5.0mm 的弧坑裂纹 允许存在个别电弧擦伤 清除干净 缺口深度 0.1t 且≤1.0mm 每 100.0 焊缝不应超过一处 深≤0.2t 长≤0.5t 且≤20.0mm 每 50.0mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t 且≤3.0mm 气 孔两个, 相邻两壁板水平允许偏差,≤2mm,整个圆周上任一 两点水平允许偏差≤6mm 相邻两壁板垂直允许偏差≤3mm 壁厚 罐壁焊缝余高 纵向 ≤2 ≤3 ≤4 环向 ≤2.5 ≤3.5 ≤4.5 罐底焊缝余高 ≤2 ≤3

焊缝余高

---

δ≤12 12<δ≤25 δ>25

六.施工技术组织措施计划 6.1 质量要求和保证质量的措施 6.1.1 质量要求 焊缝外观检查全部合格。 射线检测合格率 95%以上。 无任何大小质量事故。 6.1.2 保证质量的措施 建立完善的质量保证体系,并使之正常运行。

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总质保工程师 张东锡 工程管理部 焊接责任工程师: 刘柏岩 培训中心 焊接试验责任工程师 伊学敏 项目部

焊接责任工程师 白万欣

QC 工程师 贾广新

焊接管理员 刘子健 烘 干 员 姜岩

6.2 质量检验计划
序 号 1 检验点 焊接 检验项目 焊接工艺评定 检验 方式 专检 全检 专检 全检 检验手段 方法 审查 检验 审查 审查 检验 责任 焊 接 工 艺 评 定 检查员 报告 技术员 工作鉴证 检验.试验报告. 检查员 焊工合格证 焊材清洗.烘干. 检查员 领用.发放记录 检查员 检查员 检验标准 JB4708-2000 《锅炉压力容 器压力管道焊 工考试与管理 规则》 吉化建 《质保手册》 JB1580-75 JB1580-75

2

焊接

焊工考核

3 4 5 6

焊接 焊接 焊接 焊接

焊材清洗.烘干 专检 全检 领用.发放 专检 焊接施工 全检 专检 修补 全检 专检 无损检验 全检

感观.实测 焊接工作记录 检查 感观.检 焊接返修记录 查.检验 无损探伤 无损检测报告

检查员、检 JB4730-94 查工程师

6.3 安全消防技术措施 6.3.1 施工后每周一必须开班组安全会,做到事先有预防,树立牢固的安全意识。 6.3.2 各工种严格执行本工种的操作规程,并密切注意防火,防触电,防雷击, 防高空坠落,必须佩带安全带。
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6.3.3 施工动火前一定要办理动火手续,并经有关人员确定后方可动火,同时配 备灭器材。 6.3.4 电源线、沙轮线等的配制,必须架设漏电保护器,并绝缘良好,修理电器 时不准带电作业。 6.3.5 照明架设电线要牢固可靠,使用安全电压,并设置临时静电接地,进料仓必 须办进料仓作业证。 6.3.6 酸性物品应妥善保管。操作时防止烧伤、溅伤。丙酮易燃易爆,使用时注 意防火防爆。 七.资源需求计划 见安装方案 八.施工进度计划 见安装方案 九.附图 排版图

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