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压床式分容柜检测车间


检测车间培训教材
1,车间工艺流程简介。 ,车间工艺流程简介。 2,产前准备及生产注意事项。 ,产前准备及生产注意事项。 3,工序链接示意图讲解。 ,工序链接示意图讲解。 4,生产过程中的不良现象及产生原因。 ,生产过程中的不良现象及产生原因

封口后到入库的生产流程图
封口电池 电池活化 预充 生产分容 进陈化电压测 试V1 首次陈化

出货前执行 出货分容 入库 A0(H/I/J/K) 配对型号 A0 非配对型 转二次陈 化流程

压降分选 出陈化电压测 试V2 NG

A7/A9

压降NG品二、 压降NG品二、三次陈化分容流程 NG品二
A7/A9 返充电 二次陈化 分选 出货前执行出 货分容 入库 A0(H/I/J/K) 配对型号 A0 非配对型号 C7

B7入库 B7入库

返充电

三次陈化

库存 → 出货的生产流程
库存1-30天 天 库存 常规≥ 常规 3.81V动 动 力≥3.75V 库存电池 测试电压 库存30-90天 天 库存 常规≥ 常规 3.75V 动力≥3.70V 动力 常规≥ 常规 3.70V 动力≥3.65V 动力

库存90天以上 库存 天以上

二次分容
B0

订单要求 出货

工艺标准 A3入库 A3入库

三次分容
C0

四次分容

D0

产前准备及生产注意事项
1.产前准备: 产前准备: 产前准备
1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套等),检查作业场所的6S, 1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套等),检查作业场所的6S, ),检查作业场所的6S 营造好一个整洁有序的环境。 营造好一个整洁有序的环境。 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己生产的电池型号、 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己生产的电池型号、 电池批号,查阅作业指导书,明确作业的工艺参数和控制重点。 电池批号,查阅作业指导书,明确作业的工艺参数和控制重点。

2.注意事项: 2.注意事项: 注意事项
2.1,在操作过程中,注意防止电池短路、跌落碰伤。 2.1,在操作过程中,注意防止电池短路、跌落碰伤。生锈及露液 电池要挑出,标识。 电池要挑出,标识。 2.2,操作时要对电池型号、批号、 2.2,操作时要对电池型号、批号、生产时间段等各参数做好标签 记录,严格按照工艺要求生产。 记录,严格按照工艺要求生产。 2.3,操作过程中不得混淆电池;环境要求:室温。 2.3,操作过程中不得混淆电池;环境要求:室温。

A,活化作业方法及工艺要求 活化作业方法及 活化作业方法
1.作业方法: 作业方法: 作业方法
1.1,电池从注液封口完成开始进入活化期;电池转入检测车间, 1.1,电池从注液封口完成开始进入活化期;电池转入检测车间, 开始常温静置活化,一般为12 48h,具体需按当前工艺文件执行。 12开始常温静置活化,一般为12-48h,具体需按当前工艺文件执行。 1.2,电池在活化期间喷码,具体参照《喷码(注液清洗后) 1.2,电池在活化期间喷码,具体参照《喷码(注液清洗后)作业 指导书》 电池活化结束转入化成工序, 指导书》;电池活化结束转入化成工序,但是不能用蓝奇压床内阻 仪测试的裸电池( 14系列 17系列电池),活化结束后测试内阻 系列, 系列电池),活化结束后测试内阻, 仪测试的裸电池(如14系列,17系列电池),活化结束后测试内阻, 挑出不合格品后转入化成。 挑出不合格品后转入化成。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,电池从注液车间转入检测车间, 2.1,电池从注液车间转入检测车间,交接人员要清楚该批电池的 封口完成时间,以免活化时间不足或超过时间; 封口完成时间,以免活化时间不足或超过时间; 2.2,活化过程中要注意电池外观:封口渗漏液情况,盖板、 2.2,活化过程中要注意电池外观:封口渗漏液情况,盖板、钢壳 表面生锈腐蚀情况,发现异常及时上报处理。 表面生锈腐蚀情况,发现异常及时上报处理。电池在喷码以后要擦 防锈油, 防锈油,擦拭过程中不要将喷码擦掉

喷码作业方法及 喷码作业方法及工艺要求 作业方法
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求

B.预充作业方法及工艺要求 预充作业方法及 预充作业方法
1.作业方法: 作业方法: 作业方法
1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套和防护眼镜),检查作业 1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套和防护眼镜),检查作业 ), 场所的6S 保持一个良好的工作环境。 6S, 场所的6S,保持一个良好的工作环境。 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己作业的生产型号、 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己作业的生产型号、 生产批号,查阅工艺文件,明确作业的工艺参数和控制重点。 生产批号,查阅工艺文件,明确作业的工艺参数和控制重点。 1.3,首先检查检测柜的使用情况,将异常的夹具标识清楚; 1.3,首先检查检测柜的使用情况,将异常的夹具标识清楚;将活 化时间达到要求的电池逐个装在预充柜的夹具上, 化时间达到要求的电池逐个装在预充柜的夹具上,预充柜上标明不 合格的点坚决不能使用。 合格的点坚决不能使用。 1.4,上柜时,用手拿住电池的中部, 1.4,上柜时,用手拿住电池的中部,将电池底部中心与夹具下端 触点接触,然后将夹具下端触点向下压,同时将电池推入夹具, 触点接触,然后将夹具下端触点向下压,同时将电池推入夹具,使 上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时, 上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时,则需将正极端与上 夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中, 夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中,使壳子底部与 夹具触点充分接触。 夹具触点充分接触。 1.5,电池上柜5分钟后,将检测柜电源开关合上, 1.5,电池上柜5分钟后,将检测柜电源开关合上,检测柜接通电源

后,电源指示灯亮,检测柜处于开机状态,在预充柜上按 电源指示灯亮,检测柜处于开机状态, 以下要求设定充电工艺参数(包括充电电流 充电时间): 包括充电电流, 以下要求设定充电工艺参数 包括充电电流,充电时间): 并按以下工步进行充电: 0.05c充电4h, 0.1c充电7h。 充电4h 充电7h 并按以下工步进行充电:①0.05c充电4h,②0.1c充电7h。 2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求 2.1,防止电池跌落而造成外观损伤:操作人员不能佩戴 2.1,防止电池跌落而造成外观损伤: 金银首饰, 金银首饰,电池下柜和装盒时不能出现电池和另一电池正 负极接触造成短路,或者上、 负极接触造成短路,或者上、下柜时正负极与夹具相撞造 成短路;周转电池时要将电池整理好竖立放置, 成短路;周转电池时要将电池整理好竖立放置,如果不满 一盒要用发泡PVC挡住,以免电池倒下造成短路。 PVC挡住 一盒要用发泡PVC挡住,以免电池倒下造成短路。 2.2,夹具的上、下触点与电池接触是否良好, 2.2,夹具的上、下触点与电池接触是否良好,电池上柜 时整齐且垂直;注意夹具正、负与电池正、负相对应, 时整齐且垂直;注意夹具正、负与电池正、负相对应,注 意不能反接。 意不能反接。

2.3,电池充电开始前要按充电柜上的复位开关,并记录 2.3,电池充电开始前要按充电柜上的复位开关, 开机时间和完成时间、每一工步充电电流、 开机时间和完成时间、每一工步充电电流、充电时间等相 关工艺参数。 关工艺参数。 2.4, 对工艺参数的设定进行确认, 2.4,QC 对工艺参数的设定进行确认,在工步转换时要对 参数再次进行确认并每一小时巡检电池充电参数。 参数再次进行确认并每一小时巡检电池充电参数。 2.5,预充电池断路严重要及时报异常;过程中稍微短路、 2.5,预充电池断路严重要及时报异常;过程中稍微短路、 跌落要挑出交QC确认电压、内阻、外观无损坏则继续下转, QC确认电压 跌落要挑出交QC确认电压、内阻、外观无损坏则继续下转, 否则挑出,标识。 否则挑出,标识。 2.6,电池上下柜时要严禁跌落;环境要求:室温。 2.6,电池上下柜时要严禁跌落;环境要求:室温。

1,操作时注意电池外观和防止 电池短路; 夹具的上、 电池短路;2,夹具的上、下触 点与电池接触是否良好, 点与电池接触是否良好,且不 能反接; 能反接;3,电池充电开始前要 按充电柜上的复位开关, 按充电柜上的复位开关,并记 录开机时间、完成时间、 录开机时间、完成时间、每一 工步充电电流及充电时间等相 关工艺参数。 关工艺参数。

压床式分容柜作业方法 作业方法和 C1.压床式分容柜作业方法和工艺要求
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,首先打开气阀,压床通气自动升高,打开分容设备电源, 1.1,首先打开气阀,压床通气自动升高,打开分容设备电源,电 源指示灯亮,按下压床绿色按钮,上下压板向中间靠拢, 源指示灯亮,按下压床绿色按钮,上下压板向中间靠拢,速度要缓 慢稳定均匀,整个设备无震动;注意是上压床明显的先压到底部, 慢稳定均匀,整个设备无震动;注意是上压床明显的先压到底部,再 按红色按钮升起压床。 按红色按钮升起压床。 1.2,更换与此批次电池型号高度匹配的定位铁,检查其数量为2 1.2,更换与此批次电池型号高度匹配的定位铁,检查其数量为2只 打开防护门,将已测好内阻的电池托盘沿着走轨推进, /组;打开防护门,将已测好内阻的电池托盘沿着走轨推进,关上 防护门,按下绿色按钮等待压床动作完全, 防护门,按下绿色按钮等待压床动作完全,压床动作可以重复执行 保证接触良好。 保证接触良好。 1.3,启动BK-3512软件,按照工艺文件设置参数步骤, 1.3,启动BK-3512软件,按照工艺文件设置参数步骤,每次输入电 BK 软件 压电流时间后要按回车键确认,按照托盘编码设置电池型号、 压电流时间后要按回车键确认,按照托盘编码设置电池型号、生产 批次以及输入完整的托盘编号,等待确认后发送启动。 批次以及输入完整的托盘编号,等待确认后发送启动。 1.4,工步运行结束后,按红色按钮等待压床动作完全,打开托盘、 1.4,工步运行结束后,按红色按钮等待压床动作完全,打开托盘、 取出,下转。关闭设备电源、气阀,等待下批电池。 取出,下转。关闭设备电源、气阀,等待下批电池。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,工作过程中不得损伤电池; 2.1,工作过程中不得损伤电池;操作人员进行测试和取电池时不 得佩戴金银首饰,防止电池短路; 得佩戴金银首饰,防止电池短路;装托盘时不能出现电池底部与另 一电池顶部接触或将电池跌落到已装电池托盘上,造成电池短路。 一电池顶部接触或将电池跌落到已装电池托盘上,造成电池短路。 2.2,托盘上柜前要注意正极是否有异物或生锈并用棉布擦拭干净, 2.2,托盘上柜前要注意正极是否有异物或生锈并用棉布擦拭干净, 挑出漏液电池。 挑出漏液电池。 2.3,限位铁更换后须经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘; 2.3,限位铁更换后须经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘; QC确认高度 QC对参数设置确认后方可发送启动 对参数设置确认后方可发送启动, QC对参数设置确认后方可发送启动,注意其中托盘参数设置一定要 与托盘标识卡上完全一致。 与托盘标识卡上完全一致。 2.4,发送启动后的静置时间内, 2.4,发送启动后的静置时间内,需确认软件巡检界面电池示意图 中电池空位是否与托盘电池空位一致;如运行过程中有异常, 中电池空位是否与托盘电池空位一致;如运行过程中有异常,程序 会自动寄存本工位,需记录以待本次工作结束后检修。 会自动寄存本工位,需记录以待本次工作结束后检修。 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻外观不损 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻外观不损 QC 坏继续下转,否则挑出、标识。 坏继续下转,否则挑出、标识。同一柜子上下两盘电池的型号必须 是同型号启动;托盘参数要与托盘编码(电池型号、批号、 是同型号启动;托盘参数要与托盘编码(电池型号、批号、上柜日 期)一致

打开气阀, 打开气阀,压床松开 检查托盘是否到位

将托盘沿走轨推入 按绿色按钮并关闭防护门

分容作业方法 作业方法及 C2.分容作业方法及工艺要求
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,将预充好的电池上柜时,用手拿住电池的中部, 1.1,将预充好的电池上柜时,用手拿住电池的中部,将电池底部 中心与夹具下端触点接触,然后将夹具下端触点向下压,同时将电 中心与夹具下端触点接触,然后将夹具下端触点向下压, 池推入夹具,使上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时, 池推入夹具,使上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时,则 需将正极端与上夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中, 需将正极端与上夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中, 使壳子底部与夹具触点充分接触。 使壳子底部与夹具触点充分接触。 1.2,将检测柜电源开关合上,检测柜接通电源,电源指示灯亮, 1.2,将检测柜电源开关合上,检测柜接通电源,电源指示灯亮, 检测柜处于开机状态,按各型号工艺文件设定工步。 检测柜处于开机状态,按各型号工艺文件设定工步。 1.3,设定完工步并确认后,打开“通道设置” 安全保护” 1.3,设定完工步并确认后,打开“通道设置” ,在“安全保护” 中输入最低电压2500mv 设定记录时间,选定要测试的通道, 2500mv, 中输入最低电压2500mv,设定记录时间,选定要测试的通道,点击 确认” 测试柜开始工作;操作人员要开始对测试柜进行检查, “确认”,测试柜开始工作;操作人员要开始对测试柜进行检查, 如果有指示灯不亮或电脑显示“欠压停止”,查找时电池“零电压” 如果有指示灯不亮或电脑显示“欠压停止” 查找时电池“零电压” 还是设备原因,如果是零电压要将电池重新进行预充; 还是设备原因,如果是零电压要将电池重新进行预充;如果是设备 问题要将该电池移位或调整,使电池电压电流运行正常。 问题要将该电池移位或调整,使电池电压电流运行正常。

1.4,查找电脑分容记录,并按工艺文件要求分档下柜;(分容检 1.4,查找电脑分容记录,并按工艺文件要求分档下柜;(分容检 ;( 测入库时,A等品才算合格品;车间的温度大于30℃ ,A等品才算合格品 30℃时容量档按温度 测入库时,A等品才算合格品;车间的温度大于30℃时容量档按温度 补偿后的容量分档。 补偿后的容量分档。 1.5,分容过程中有容量小于标称容量的电池要进行二次分容( 1.5,分容过程中有容量小于标称容量的电池要进行二次分容(电 压小于3.8V的电池需补充电一致至合格)。 3.8V的电池需补充电一致至合格 压小于3.8V的电池需补充电一致至合格)。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,电池正负极与检测柜上、下触点接触良好: 2.1,电池正负极与检测柜上、下触点接触良好:分容工步设置正 QC对工步设置要进行检查和确认 对工步设置要进行检查和确认, 确,QC对工步设置要进行检查和确认,每小时对测试状态进行一次 巡检。 巡检。 2.2,电池的档次不能出现相互混淆的现象;注意夹具正、 2.2,电池的档次不能出现相互混淆的现象;注意夹具正、负与电 池正、负相对应,注意不能反接; 池正、负相对应,注意不能反接;操作中不能有短路或电池损伤现 操作人员不能佩戴金银首饰,电池上、 象;操作人员不能佩戴金银首饰,电池上、下架或装盒时不能出现 电池与另一电池顶部正、负极接触造成短路,或上、 电池与另一电池顶部正、负极接触造成短路,或上、下架时夹具针 与电池正、负极相碰造成短路。 与电池正、负极相碰造成短路。 2.3,分容过程中有容量小于标称容量的电池要进行二次分容( 2.3,分容过程中有容量小于标称容量的电池要进行二次分容(电 压小于3.80V电池需补充点一致至合格)。 3.80V电池需补充点一致至合格 压小于3.80V电池需补充点一致至合格)。

2.4,过充、过放电池标识放B2品或按实际情况由工艺工 2.4,过充、过放电池标识放B2品或按实际情况由工艺工 B2 程师指导。 程师指导。 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻 QC 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识。 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识。 2.6,当检测柜程序出现死机或中途停止时,必须先确认 2.6,当检测柜程序出现死机或中途停止时, 在该工步是否充满电或是否放完电(即该工步是否完成) 在该工步是否充满电或是否放完电(即该工步是否完成) 未充满电或未放完电时必须先放完电, 未充满电或未放完电时必须先放完电,以该工步的充放电 设定截止电压3.0V 再继续该工步的充电; 3.0V, 流,设定截止电压3.0V,再继续该工步的充电;放电如需 要该工步的数据或完整曲线时需重新充满电后再放电。 要该工步的数据或完整曲线时需重新充满电后再放电。 2.7,电池上、下柜时,要防止跌落。 2.7,电池上、下柜时,要防止跌落。 2.8,环境要求:室温。 2.8,环境要求:室温。

D.压床式电压测试仪作业方法和 D.压床式电压测试仪作业方法和工艺要求 压床式电压测试仪作业方法
1.作业方法: 作业方法: 作业方法
1.1,打开气阀,打开压床开关,电源指示灯亮, 1.1,打开气阀,打开压床开关,电源指示灯亮,压床通电通气后 自动升高,打开内阻仪后面电源开关,内阻仪器显示正常。 自动升高,打开内阻仪后面电源开关,内阻仪器显示正常。 1.2,更换与此型号电池匹配高度的定位铁,检查其数量为2 1.2,更换与此型号电池匹配高度的定位铁,检查其数量为2只/组 1.3,打开防护门,将托盘沿着走轨推进,关上防护门, 1.3,打开防护门,将托盘沿着走轨推进,关上防护门,按下绿色 按钮待压床动作完全;启动测试“锂电池进、出陈化测电压系统” 按钮待压床动作完全;启动测试“锂电池进、出陈化测电压系统” 软件,按操作规程进行进、出陈化测量。 软件,按操作规程进行进、出陈化测量。 1.4,测试完成后,下柜,按软件界面显示挑出不合格电池, 1.4,测试完成后,下柜,按软件界面显示挑出不合格电池,用万 用表确认不合格后挑出标识;该批电池测试完毕,关闭内阻仪电源, 用表确认不合格后挑出标识;该批电池测试完毕,关闭内阻仪电源, 关闭设备电源,关闭气阀。 关闭设备电源,关闭气阀。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,工作过程中不得损伤电池;不得佩戴金银首饰, 2.1,工作过程中不得损伤电池;不得佩戴金银首饰,防止电池短 路;装托盘时不能出现电池底部与另一电池顶部接触或将电池跌落

到已装电池托盘上,造成电池短路。 到已装电池托盘上,造成电池短路。 2.2,电池上柜前要注意正负极是否有异物并擦拭干净, 2.2,电池上柜前要注意正负极是否有异物并擦拭干净,挑出漏液 电池;限位铁更换后须经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘。 电池;限位铁更换后须经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘。 QC确认高度 2.3,陈化前、后的托盘编号必须与标识卡上完全一致, 2.3,陈化前、后的托盘编号必须与标识卡上完全一致,因软件原 始设置问题,输入的“SN”号必须是托盘编号去掉连接符号 号必须是托盘编号去掉连接符号“ 的 始设置问题,输入的“SN 号必须是托盘编号去掉连接符号“-”的 连续数字。 连续数字。 2.4,必须由QC确认每批次进陈化电压范围以及降压标准。 2.4,必须由QC确认每批次进陈化电压范围以及降压标准。 QC确认每批次进陈化电压范围以及降压标准 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻外观不损 2.5,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻外观不损 QC 坏继续下转,否则挑出、标识。 坏继续下转,否则挑出、标识。 2.6,此测试仪无特殊情况只能用于化成后电池的进、出陈化。 2.6,此测试仪无特殊情况只能用于化成后电池的进、出陈化。出 陈化挑选完不合格电池后,电池可补满满盘后下转。 陈化挑选完不合格电池后,电池可补满满盘后下转。 2.7,手动挑选不合格电池时,请仔细确认位置,不要挑错; 2.7,手动挑选不合格电池时,请仔细确认位置,不要挑错;环境 要求:室温。 要求:室温。

1,打开压床式电压测试仪开关、 ,打开压床式电压测试仪开关、 气阀,通气通电后压床上升; , 气阀,通气通电后压床上升;2, 沿走轨推入托盘; 3,关 沿走轨推入托盘; , 闭防护门,按下绿色按钮, 闭防护门,按下绿色按钮,待 压床动作完成,启动软件, 压床动作完成,启动软件,按 操作规程进、出陈化测量。 操作规程进、出陈化测量。

E,陈化作业方法及 E,陈化作业方法及工艺要求 陈化作业方法
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,电池分容下柜放置两小时后用自制电压测试仪( 1.1,电池分容下柜放置两小时后用自制电压测试仪(压床内阻仪备 电池分容下柜放置两小时后用自制电压测试仪 电池的电压;电压大于3.8v的留盘入陈化,小于3.8V 3.8v的留盘入陈化 3.8V的电池按 用)电池的电压;电压大于3.8v的留盘入陈化,小于3.8V的电池按 补充电作业指导书》补充电进陈化。 《补充电作业指导书》补充电进陈化。 1.2,电池常温陈化10天 如有特殊情况再另出文件。 1.2,电池常温陈化10天,如有特殊情况再另出文件。 10 1.3,陈化到期后,电池转自制电压测试仪测量降压(测量前要将 1.3,陈化到期后,电池转自制电压测试仪测量降压( 漏液,电池生锈严重的电池挑出), ),然后转分选机按对应工艺要求 漏液,电池生锈严重的电池挑出),然后转分选机按对应工艺要求 分选电池。 分选电池。 1.4,电池入库前将电池顶部擦少许防锈油入库, 1.4,电池入库前将电池顶部擦少许防锈油入库,入库电池按工艺 文件要求档次分类存放。 文件要求档次分类存放。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,室温陈化:在电池老化期间各种记录, 2.1,室温陈化:在电池老化期间各种记录,进、出时间;要做好 出时间; 型号、批号、进陈化时间等标签记录。 型号、批号、进陈化时间等标签记录。

2.2,操作过程中不得损伤电池外观:操作人员进行测试或取放电 2.2,操作过程中不得损伤电池外观: 池时不能佩戴金银首饰, 池时不能佩戴金银首饰,电池装盒时不能出现电池和另一电池正负 极接触造成短路,或者测量电阻时正负极与夹具针相撞造成短路; 极接触造成短路,或者测量电阻时正负极与夹具针相撞造成短路; 周转电池时要将电池整理好竖立放置,如果不满一盒要用发泡PVC 周转电池时要将电池整理好竖立放置,如果不满一盒要用发泡PVC 挡住,以免电池倒下造成短路。 挡住,以免电池倒下造成短路。 2.3,电池入库时检查电池是否有生锈情况,如有少量电池轻微生锈, 2.3,电池入库时检查电池是否有生锈情况,如有少量电池轻微生锈, 电池入库时检查电池是否有生锈情况 可用防锈油将锈除去,在擦上防锈油; 可用防锈油将锈除去,在擦上防锈油;如果是大量电池生锈则需及 时反馈并依照要求进行处理。 时反馈并依照要求进行处理。 2.4,入库电池按工艺文件要求档次分类存放,QC对电池状态及电 2.4,入库电池按工艺文件要求档次分类存放,QC对电池状态及电 池分类等级进行确认;周转盒必须擦拭干净,不得有异物、水迹。 池分类等级进行确认;周转盒必须擦拭干净,不得有异物、水迹。 2.5,过程中稍微短路、跌落必须由QC确认,电压、内阻、 2.5,过程中稍微短路、跌落必须由QC确认,电压、内阻、外观无 QC确认 损坏继续下转,否则挑出、标识。 损坏继续下转,否则挑出、标识。 2.6,陈化电池注意明确标识电池状态:型号、批号、陈化日期、 2.6,陈化电池注意明确标识电池状态:型号、批号、陈化日期、 容量档、试验电池项目等;环境要求:室温。 容量档、试验电池项目等;环境要求:室温。

F,分选作业方法和 F,分选作业方法和工艺要求 分选作业方法
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,打开电源开关,打开气阀,按下分选机电源开关, 1.1,打开电源开关,打开气阀,按下分选机电源开关, 电源指示灯亮;启动软件,软件处于联机状态中; 电源指示灯亮;启动软件,软件处于联机状态中;输入本 批次电池具体分选参数(容量、压降、内阻、平台、 批次电池具体分选参数(容量、压降、内阻、平台、定点 时间等)。 时间等)。 1.2,沿定位钢条推入托盘,输入托盘标识,回车确认。 1.2,沿定位钢条推入托盘,输入托盘标识,回车确认。 1.3,按照分选等级依次发送, 1.3,按照分选等级依次发送,分选机自动顶出相应等级 电池,取出装入已标识的周转盒。 电池,取出装入已标识的周转盒。 1.4,重复“1.2”、 1.3”工步 分出此批电池具体等级。 工步, 1.4,重复“1.2 、“1.3 工步,分出此批电池具体等级。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求

2.1,工作过程中不得损伤电池;操作人员进行测试和取 2.1,工作过程中不得损伤电池; 电池时不得佩戴金银首饰,防止电池短路; 电池时不得佩戴金银首饰,防止电池短路;装托盘时不能 出现电池底部与另一电池顶部接触或将电池跌落到已装电 池托盘上,造成电池短路。 池托盘上,造成电池短路。 2.2,分选参数设置要正确, 2.2,分选参数设置要正确,托盘标识的输入一定要完全 一致;严禁在分选动作进行时移动托盘。 一致;严禁在分选动作进行时移动托盘。 2.3,分容结束后用分选机分选出需要二次分容的电池, 2.3,分容结束后用分选机分选出需要二次分容的电池, 再转内阻仪测量陈化前电压内阻。 再转内阻仪测量陈化前电压内阻。 2.4,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻 2.4,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻 QC 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识。 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识。 2.5,托盘参数设置要与托盘注标识(电池型号、 2.5,托盘参数设置要与托盘注标识(电池型号、上柜日 生产批次)一致;环境要求:室温。 期、生产批次)一致;环境要求:室温。

定位钢条槽 启动软件

沿定位钢条推入托盘 捡电池

压床式内阻测试仪作业方法和 压床式内阻测试仪作业方法和工艺要求 作业方法
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,首先打开气阀、压床开关,电源指示灯亮, 1.1,首先打开气阀、压床开关,电源指示灯亮,气床通气通电后 自动升高,打开内阻仪后面的电源开关,内阻仪器显示正常。 自动升高,打开内阻仪后面的电源开关,内阻仪器显示正常。 1.2,更换与此批次电池型号对应高度的定位铁, 1.2,更换与此批次电池型号对应高度的定位铁,检查其数量是否 为2只/组; 1.3,打开防护门,将托盘沿着走轨推进,关上防护门, 1.3,打开防护门,将托盘沿着走轨推进,关上防护门,按下绿色 按钮等待压床动作完全;启动BK 700-256软件 设置本次电池型号、 BK软件, 按钮等待压床动作完全;启动BK-700-256软件,设置本次电池型号、 批次号、内阻和电压范围以及压降标准,发送启动。 批次号、内阻和电压范围以及压降标准,发送启动。 1.4,测试完成后,下柜,用万用表确认不合格电池挑出标识。 1.4,测试完成后,下柜,用万用表确认不合格电池挑出标识。 1.5,该批电池测试完毕,关闭内阻仪电源,关闭设备电源、气源。 1.5,该批电池测试完毕,关闭内阻仪电源,关闭设备电源、气源。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,工作过程中不得损伤电池; 2.1,工作过程中不得损伤电池;操作人员进行测试和取电池时不 得佩戴金银首饰,防止电池短路;装托盘时不能出现电池底部与另 得佩戴金银首饰,防止电池短路;

一电池顶部接触或将电池跌落到已装电池托盘上,造成电 一电池顶部接触或将电池跌落到已装电池托盘上, 池短路。 池短路。 2.2,托盘上柜前要注意正极表面是否有异物并擦拭干净; 2.2,托盘上柜前要注意正极表面是否有异物并擦拭干净; 定位铁更换后经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘。 QC确认高度 定位铁更换后经QC确认高度、数量正确后才可以上托盘。 2.3,本设备主要用于化成后测试内阻(14、17系列在化 2.3,本设备主要用于化成后测试内阻(14、17系列在化 成前测试),备用进成化测试;化成后测量内阻电压,托 成前测试),备用进成化测试;化成后测量内阻电压, ),备用进成化测试 盘必须补满因短路、漏液等造成的空位后方可下转分容。 盘必须补满因短路、漏液等造成的空位后方可下转分容。 2.4,陈化前后的电池型号、 2.4,陈化前后的电池型号、批次号等设置必须与标识卡 上完全一致;必须由QC确认每批进陈化前的内阻、 QC确认每批进陈化前的内阻 上完全一致;必须由QC确认每批进陈化前的内阻、电压范 围以及压降标准(标准一经确认就已锁定,不能修改)。 围以及压降标准(标准一经确认就已锁定,不能修改)。 2.5,陈化前电池测完内阻电压后必须做防锈处理才能进 2.5, 陈化,具体由工艺现场指导。 陈化,具体由工艺现场指导。 2.6,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC QC确认电压内阻 2.6,过程中稍微短路、跌落必须挑出由QC确认电压内阻 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识;环境:室温。 外观不损坏继续下转,否则挑出、标识;环境:室温。

打开气阀, 打开气阀,电源 装好托盘准备测试

检查夹具有无异常

1,检查定位铁高度和数量、各仪 ,检查定位铁高度和数量、 器是否正常、 器是否正常、电池正极表面是否 有异物; ,陈化前后电池型号、 有异物;2,陈化前后电池型号、 批次号等设置必须与标识卡上完 全一致; , 全一致;3,测完内阻电压后的电 池必须作防锈处理才能进陈化, 池必须作防锈处理才能进陈化, 以工艺工程师现场指导为准。 以工艺工程师现场指导为准。

半成品保养作业方法和 半成品保养作业方法和工艺要求 作业方法
1.作业方法: 1.作业方法: 作业方法
1.1,裁切防油纸。裁切尺寸:按周转盒内盒底部大小( 1.1,裁切防油纸。裁切尺寸:按周转盒内盒底部大小(一般为 18*27cm;半成品入库前要在周转盒底部垫张防油纸 半成品入库前要在周转盒底部垫张防油纸, 18*27cm;半成品入库前要在周转盒底部垫张防油纸,一般分选电池 装盒时可垫。 装盒时可垫。 1.2,半成品入库后要在电池的顶部垫一张防油纸才可以层叠存放, 1.2,半成品入库后要在电池的顶部垫一张防油纸才可以层叠存放, 特别是超过周转盒高度的电池, 17、18系列电池 系列电池。 特别是超过周转盒高度的电池,如17、18系列电池。 1.3,半成品入库后由仓管人员每月的10-15号须擦拭顶部一次, 1.3,半成品入库后由仓管人员每月的10-15号须擦拭顶部一次,擦 10 号须擦拭顶部一次 拭方法:先用干净布擦拭顶部,再用粘有防锈油的布擦拭。 拭方法:先用干净布擦拭顶部,再用粘有防锈油的布擦拭。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,裁切防油纸尺寸要准确; 2.1,裁切防油纸尺寸要准确;工作时电池不能出现短路或损伤的 现象,操作人员不得佩戴金银首饰,防止操作过程中造成电池短路。 现象,操作人员不得佩戴金银首饰,防止操作过程中造成电池短路。 2.2,周转盒底部要擦干净才能放油纸,入库前底、顶布必须防锈, 2.2,周转盒底部要擦干净才能放油纸,入库前底、顶布必须防锈, 底部防锈可以提前到化成喷码后。 底部防锈可以提前到化成喷码后。

2.3,正常半成品入库或出货剩余的包装品退库,以入库 2.3,正常半成品入库或出货剩余的包装品退库, 时间为准,下个月10 15号擦拭 10- 号擦拭。 时间为准,下个月10-15号擦拭。擦拭包括所有没有包膜 的电池,已包好的备货电池不在此列。 的电池,已包好的备货电池不在此列。 2.4,生产过程中有漏液、严重生锈的电池要挑出并标识。 2.4,生产过程中有漏液、严重生锈的电池要挑出并标识。 2.5,过程中严禁混淆电池。 2.5,过程中严禁混淆电池。

化成作业方法及 化成作业方法及工艺要求 作业方法
1.作业方法: 作业方法: 作业方法
1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套和防护眼镜),检查作业 1.1,开始作业时要戴好劳保用品(手套和防护眼镜),检查作业 ), 场所的6S 保持一个良好的工作环境。 6S, 场所的6S,保持一个良好的工作环境。 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己作业的生产型号、 1.2,根据生产计划和领班的安排,先明确自己作业的生产型号、 生产批号,查阅工艺文件,明确作业的工艺参数和控制重点。 生产批号,查阅工艺文件,明确作业的工艺参数和控制重点。 1.3,首先检查检测柜的使用情况,将异常的夹具标识清楚; 1.3,首先检查检测柜的使用情况,将异常的夹具标识清楚;将活 化时间达到要求的电池逐个装在预充柜的夹具上, 化时间达到要求的电池逐个装在预充柜的夹具上,预充柜上标明不 合格的点坚决不能使用。 合格的点坚决不能使用。 1.4,上柜时,用手拿住电池的中部, 1.4,上柜时,用手拿住电池的中部,将电池底部中心与夹具下端 触点接触,然后将夹具下端触点向下压,同时将电池推入夹具, 触点接触,然后将夹具下端触点向下压,同时将电池推入夹具,使 上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时, 上端中心与上夹点接触;如夹具是下端固定时,则需将正极端与上 夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中, 夹具触点接触,并轻轻向上顶,将电池推入夹具中,使壳子底部与 夹具触点充分接触。 夹具触点充分接触。 1.5,电池上柜5分钟后,将检测柜电源开关合上, 1.5,电池上柜5分钟后,将检测柜电源开关合上,检测柜接通电源

后,电源指示灯亮,检测柜处于开机状态,在预充柜上按以下要求 电源指示灯亮,检测柜处于开机状态, 设定充电工艺参数(包括充电电流 充电时间): 包括充电电流, ):并按以下工步进 设定充电工艺参数 包括充电电流,充电时间):并按以下工步进 行充电: 0.05c充电4h, 0.1c充电7h。 充电4h 充电7h 行充电:①0.05c充电4h,②0.1c充电7h。 1.6,电压低补电标准:(本标准夹具柜, 1.6,电压低补电标准:(本标准夹具柜,压床柜两者都适 :(本标准夹具柜 );a,3.95V>电压≥3.75V,重新补电(0.1c恒流充电2h); 恒流充电2h);b 应);a,3.95V>电压≥3.75V,重新补电(0.1c恒流充电2h);b, 3.75V>电压≥2.75V,重新充电(0.1c恒流充电7h); 恒流充电7h);c 3.75V>电压≥2.75V,重新充电(0.1c恒流充电7h);c,0<电压 2.5V,电池重新化成。 <2.5V,电池重新化成。

2.工艺要求: 2.工艺要求: 工艺要求
2.1,防止电池跌落而造成外观损伤:操作人员不能佩戴金银首饰, 2.1,防止电池跌落而造成外观损伤:操作人员不能佩戴金银首饰, 电池下柜和装盒时不能出现电池和另一电池正负极接触造成短路, 电池下柜和装盒时不能出现电池和另一电池正负极接触造成短路, 或者上、下柜时正负极与夹具相撞造成短路; 或者上、下柜时正负极与夹具相撞造成短路;周转电池时要将电池 整理好竖立放置,如果不满一盒要用发泡PVC挡住, PVC挡住 整理好竖立放置,如果不满一盒要用发泡PVC挡住,以免电池倒下 造成短路。 造成短路。 2.2,夹具的上、下触点与电池接触是否良好, 2.2,夹具的上、下触点与电池接触是否良好,电池上柜时整齐且 垂直;注意夹具正、负与电池正、负相对应,注意不能反接。 垂直;注意夹具正、负与电池正、负相对应,注意不能反接。

2.3,电池充电开始前要按充电柜上的复位开关,并记录 2.3,电池充电开始前要按充电柜上的复位开关, 开机时间和完成时间 每一工步充电电流、 和完成时间、 开机时间和完成时间、每一工步充电电流、充电时间等相 关工艺参数。 关工艺参数。 2.4,QC 对工艺参数的设定进行确认,在工步转换时要 , 对工艺参数的设定进行确认, 对参数再次进行确认并每一小时巡检电池充电参数。 对参数再次进行确认并每一小时巡检电池充电参数。 2.5,预充电池断路严重要及时报异常;过程中稍微短路、 ,预充电池断路严重要及时报异常;过程中稍微短路、 跌落要挑出交QC确认电压、内阻、外观无损坏则继续下 确认电压、 跌落要挑出交 确认电压 内阻、 否则挑出,标识。 转,否则挑出,标识。 2.6,电池上下柜时要严禁跌落;环境要求:室温。 ,电池上下柜时要严禁跌落;环境要求:室温。

将电池装入托盘 将托盘推入

将托盘整齐放置 检查电池托盘是否放置到位

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